La grande demande dans l'ingénierie mécanique, la construction et d'autres industries a conduit au fait que pour la finition pieces en metal a commencé à utiliser la peinture en poudre polymère comme méthode la plus efficace et matériau durable... L'application est principalement réalisée avec des pulvérisateurs manuels ou automatiques utilisant une charge tribostatique ou électrostatique dans des chambres continues ou sans issue.

Nous ne serons pas en mesure de vous dire en détail toute la technologie de production. Mais c'est là que vous obtenez les bases pour comprendre comment c'est fait. De plus, vous pouvez regarder la vidéo thématique dans cet article comme matériel supplémentaire.

Caractéristiques d'application dans des conditions de production en série et à petite échelle

Technologie d'application

1. Le processus de production est respectueux de l'environnement et sans danger pour les autres. Il en résulte d'excellents revêtements décoratifs décoratifs et protecteurs. La composition est étalée sur la surface de la pièce, qui est ensuite placée dans un four de polymérisation peinture en poudre... Là, un processus de traitement thermique a lieu à une certaine température.

1. Le principe du revêtement est globalement le suivant : la pièce est mise à la terre et des particules de peinture chargées y sont attirées.

En général, l'ensemble du processus est divisé en trois étapes, à savoir :

• Préparation des pièces (traitement de surface);
• Poudre à pulvériser à partir d'un pistolet pulvérisateur ;
• Refusion de la poudre appliquée ou polymérisation.

1. La qualité des détails de finition dépendra avant tout du respect scrupuleux de la technologie à chaque étape. De plus, les instructions exigent qu'il n'y ait pas de bavures, de soudures saillantes, d'éclaboussures et de brûlures, ainsi que d'huile et d'autres taches.

Entraînement

Noter. Pour éliminer les vieux revêtements, le tartre et la rouille de la surface, des méthodes chimiques et mécaniques sont utilisées dans une large mesure.

Parmi méthodes mécaniques il y a le sablage et le traitement abrasif à l'aide de machines de sablage, de grenaillage et de grenaillage. Et comme dégraissants, des solutions de lavage aqueuses alcalines et acides, ainsi que des solvants organiques, sont utilisés.

Considérant que les solvants organiques tels que le White Spirit 646 sont malsains, la notice de fabrication interdit l'essuyage avec un chiffon en coton lors du dégraissage manuel et celui-ci n'est utilisé que pour de petits lots.

Les gros lots ne sont pas dégraissés de leurs propres mains, mais avec des détergents à une température de 40⁰C-60⁰C. Le processus lui-même se produit en plongeant la pièce dans un liquide pendant 5 à 15 minutes ou en pulvérisant pendant 1 à 5 minutes, suivi d'un rinçage et d'un séchage.

Application de poudre

Le processus d'application, comme on peut le voir sur la photo du haut, est effectué dans des chambres de pulvérisation de poudre, où des systèmes d'aspiration et d'aspiration d'air fonctionnent pour empêcher les particules d'entrer dans l'atelier ().

Dans les chambres sans issue, le produit est suspendu et à travers une fenêtre spéciale ou sur le côté de KN-2, KN-5 qu'ils peignent, et la pièce est transportée à travers la chambre de passage devant le peintre, à travers la zone de travail de ​pulvérisation KN-3, KN-6. Pour les pièces longues, il existe des chambres de passage à deux postes KN-3-2, KN-6-2 (deux chambres à un seul poste pivotent de 180° l'une en face de l'autre).

Étant donné que le colorant pour polymères est la poudre elle-même et qu'aucun mélange n'est nécessaire, une unité de pulvérisation manuelle (URN-2) a été développée pour une production à petite échelle. Il a un avantage - la poudre y est fournie à partir de la boîte d'origine dans laquelle elle a été emballée en usine, c'est-à-dire qu'elle n'a pas besoin d'être versée dans un récipient.

La branche d'aspiration est équipée d'un dispositif de pseudo-liquéfaction qui, associé à un injecteur et une table vibrante, permet de traiter des poudres à teneur en humidité élevée.

L'URN-2 peut être équipé d'un pistolet pulvérisateur électrostatique et/ou tribostatique. Dans ce document, l'unité combinée a été développée pour différents types de peintures et de surfaces de complexité variable. La combinaison vous permet de passer du mode électrostatique au mode tribo presque instantanément. Cela augmente l'efficacité de la production et en même temps, bien sûr, le prix des produits manufacturés baisse.

Noter. La méthode électrostatique implique le chargement forcé de particules à l'aide d'une électrode corona haute tension. La méthode tribostatique consiste à charger les particules lors de leur passage dans l'unité de triboélectrisation du tribostem (triboeffet).

Refusion

Après application de la poudre sur le produit (ce n'est pas du tout peinture polymère pour le sol), il est envoyé dans un four de type PP-16 pour former un revêtement par refusion de couche.

Les fours peuvent également être en cul de sac ou en passage et être constitués de panneaux d'isolation thermique, d'un bloc de porte (passage sans issue) ou de deux (passage), ainsi que d'un à huit blocs chauffants avec un système de recirculation d'air. Le panneau d'isolation thermique est constitué de dalles de basalte de 100 mm d'épaisseur prises en sandwich entre des panneaux profilés galvanisés.

Dans la plupart des cas, la température de durcissement de la peinture en poudre est de 150⁰C-180⁰C avec une précision de + -5⁰C et un temps de rétention de 10 à 20 minutes, bien que cela dépende des instructions du fabricant de poudre. Les fours à air recyclé satisfont au maximum à ces exigences.

Conclusion

Il convient de noter que la peinture électriquement conductrice Zinga, ainsi que les peintures ignifuges pour métal Polistil, n'ont rien à voir avec la polymérisation au four. Seuls les colorants en poudre (

Le durcissement (polymérisation) des revêtements polymères en poudre doit avoir lieu aussi efficacement que possible et en même temps ne pas perturber la qualité du revêtement résultant (PC), qui est toujours sensible aux influences extérieures.

Les revêtements polymères en poudre se déroulent en fonction de la composition de la composition, selon les lois de la cinétique, à une certaine température et le temps dans le four de polymérisation. Pendant le séchage à chaud, toute la couche de peinture en poudre doit être chauffée à la température requise le plus rapidement possible avec sa répartition uniforme dans la couche durcie. Ce n'est que dans ces conditions que la peinture en poudre fondue peut atteindre sa viscosité minimale sans se détériorer en raison de la réaction de polymérisation en cours. Avec un chauffage lent dans l'épaisseur de la couche de peinture en poudre, le processus de polymérisation commence avant même qu'il ne s'étende suffisamment sur la surface du produit, de sorte que la surface durcie est inégale. En règle générale, la température de cuisson des peintures en poudre est de 110 à 250 ° C et le temps de maintien est de 5 à 30 minutes. La forme et l'épaisseur des produits à peindre ont une influence certaine sur le processus de durcissement-polymérisation. Le temps de séjour dans le four signifie généralement le temps pendant lequel l'article se trouve dans la zone active du four de polymérisation. Il est divisé en temps de chauffage et de maintien. La température de cuisson et le temps de maintien requis sont déterminés par le type de revêtements en poudre, et le temps de chauffage est déterminé par l'épaisseur du matériau du substrat et forme constructive zones de chauffe. La température de cuisson constante et le contrôle de la température pendant le chauffage assurent une finition brillante uniforme et empêchent la surchauffe du revêtement en poudre polymère.

Types de structures de chambres de séchage

Selon le type de chargement, les séchoirs sont divisés en séchoirs à chambre et en séchoirs continus. Les boîtiers de sécheuse sont généralement constitués de cassettes en tôle à double paroi avec un matériau isolant entre elles. Les cassettes individuelles doivent s'emboîter parfaitement au niveau des joints ; par conséquent, un assemblage soigneux avec un produit d'étanchéité approprié est essentiel. Dans ce cas, l'utilisation de mastics contenant du silicone doit être évitée dans la zone de revêtement en poudre, car leurs résidus entraînent la formation de défauts (cratères).

Les séchoirs doivent toujours être conçus de manière à ce que le moins de « ponts thermiques » soient formés entre leur peau extérieure et intérieure. A partir de certaines longueurs et plages de températures, des joints spéciaux doivent être prévus pour tenir compte de la dilatation du matériau et suffisants pour compenser les fluctuations de la longueur des peaux intérieure et extérieure de la coque. De plus, il est nécessaire d'assurer l'étanchéité complète de tous les conduits d'air et conduits d'air. Les ventilateurs doivent être connectés au boîtier de manière à ce qu'aucune vibration ne soit transmise qui perturbe le fonctionnement.

Les séchoirs à chambre sont les plus constructions simples fours de polymérisation et chargés en mode batch. Ces séchoirs sont utilisés pour de faibles bande passante et/ou dans des conditions de cuisson très variables, par exemple, lorsque des temps de séchage différents sont nécessaires pour des produits d'épaisseurs différentes, ou lorsque des températures de séchage différentes sont utilisées lors de l'utilisation de revêtements en poudre différents.

Le gros inconvénient de ces fours est le chargement des produits en lots séparés. Lorsque les portes du séchoir sont ouvertes pour le chargement ou le déchargement, la température dans le four baisse sensiblement et il faut un certain temps pour atteindre la température requise. Cependant, pour une polymérisation optimale et une bonne étalement des matériaux de peinture sur la surface, la température requise du produit doit être atteinte dans les plus brefs délais.

Les séchoirs continus en production par lots sont chargés en mode ligne - en continu ou périodiquement, dans la plupart des cas à l'aide d'installations de transport. Ce type de séchoir a une entrée et une sortie sur des côtés opposés. Une disposition réversible est possible, dans laquelle le système de transport est conçu de telle sorte que les produits changent de sens de déplacement une ou plusieurs fois.

Les séchoirs continus et les séchoirs réversibles sont actuellement équipés de ce que l'on appelle des verrous A, qui sont des zones conçues pour empêcher les pertes de chaleur à l'entrée et à la sortie du séchoir au moyen de sections montantes ou inclinées du système de transport à l'intérieur du séchoir. Dans ce cas, l'entrée et la sortie sont situées au même niveau, sous le bas du séchoir. Si l'unité fonctionne par intermittence, le sèche-linge peut être équipé de portes coulissantes ou relevables pour éviter les pertes de chaleur. Cette conception est principalement utilisée pour les produits peints de grande taille et à faible débit. Dans ce cas, la surface sur laquelle se trouve le four augmente de la quantité occupée par la section de levage du système de convoyage, qui est d'autant plus courte que le convoyeur peut monter en pente, compte tenu du mode de suspension des produits peints. La distance suffisante entre deux pièces est de 100 mm, la distance minimale est de 80 mm.

Avec un manque d'espace de production, il n'est souvent pas possible de mettre en œuvre une conception qui comprend un verrou A avec une section complètement correspondante du système de convoyeur. Un compromis dans ce cas est obtenu du fait qu'une découpe est réalisée dans la paroi d'extrémité pour le convoyeur et la suspension, et que seuls les produits peints plus larges pénètrent à l'intérieur du four par le bas. Les pertes dans la zone d'encoche la plus étroite peuvent être réduites en installant des éléments de protection en matériau élastique.

Les séchoirs à auge sont des appareils dont la conception permet un chargement vertical par le haut en mode batch. La perte de chaleur excessive est empêchée par les portes battantes. Les séchoirs à auge sont souvent utilisés dans les installations submersibles avec des bains équipés de systèmes de manutention mobiles. Ils sont également utilisés pour le transport de produits peints de grandes dimensions le long d'une installation submersible à l'aide de machines de chargement automatiques (systèmes mobiles de levage et de transport). La température dans le four est maintenue en superposant un couvercle avec des pendentifs sur le dessus, sur lequel la pièce est suspendue, et en l'absence de pendentifs, au moyen de couvercles articulés ou mobiles.

Séchoir combiné ou séchoir bloc. Comme, en règle générale, les produits subissent un prétraitement chimique avant l'application des revêtements en poudre, dans la plupart des installations d'application, en plus du four de polymérisation, une chambre de séchage est également nécessaire pour éliminer l'eau. En combinant ces unités, certaines économies peuvent être réalisées en ayant une paroi de séparation commune pour chaque four et aucune perte de transmission à travers la paroi extérieure. De plus, l'air d'échappement du four de polymérisation peut être mélangé à de l'air. chambre de séchage et de là, sortez-le comme dépensé. Ainsi, il n'y a pas besoin de tuyau d'évacuation d'air et il devient possible de récupérer de l'énergie en fonction de la différence de température entre le four de polymérisation et le séchoir pour évacuer l'eau. le séchoir de type bloc.

Méthodes de séchage

Selon la nature du transfert de chaleur, le séchage se distingue par la convection ou divers types d'irradiation. Le séchage par convection ou circulation est effectué en raison du mouvement du flux d'air chauffé sur les produits, et un échange de chaleur intense a lieu à leur surface. L'air chauffé est refroidi en transmettant l'énérgie thermique produit peint. Dans ce cas, la température du produit augmente et la peinture s'échauffe.

Toutes les sources d'énergie connues peuvent être utilisées pour chauffer l'air dans les séchoirs à circulation. En pratique, le gazole, le gaz naturel, l'électricité, les huiles, eau chaude et de la vapeur. La source d'énergie est choisie en fonction de considérations économiques ou spécifiques à l'installation, ainsi que de la température requise pour le séchage.

Distinguer chauffage direct et chauffage indirect. Dans les séchoirs à chauffage indirect, l'énergie est transférée à l'air en circulation à l'aide d'échangeurs de chaleur. Dans les appareils à chauffage direct, le fluide de séchage est chauffé par l'introduction de gaz chauffés résultant de la combustion de gaz naturel ou de combustible de chaudière.

Le chauffage direct est plus avantageux en termes d'économie d'énergie, mais ne peut être utilisé que dans les cas où la propreté des fumées exclut la possibilité de contamination de la surface peinte, sinon le jaunissement du revêtement ou l'introduction de particules de suie résultant d'une combustion incomplète peut se produire. Avec des exigences particulièrement élevées pour la qualité des revêtements résultants, il est possible de filtrer à la fois la circulation et air frais sécheurs pour protéger de manière fiable le revêtement non encore durci contre la pénétration de saleté. Des ventilateurs, généralement de type radial, sont utilisés pour faire circuler l'air chaud. Les séchoirs à convection fonctionnent généralement à une vitesse de circulation d'air de 1 à 2 m/s. Dans certains cas, malgré consommation élevéeénergétique, il est logique d'augmenter considérablement la puissance des ventilateurs qui assurent la circulation de l'air. En pratique, une vitesse allant jusqu'à 25 m/s est généralement choisie.

L'avantage le plus important du séchoir à circulation est sa polyvalence dans une large gamme de programmes de production. Ceci explique leur prévalence élevée. Divers logiciels paramètres géométriques les pièces ayant le même rapport masse/surface atteignent la même vitesse de chauffe. Par conséquent, des produits de différentes tailles et formes, mais de même épaisseur, peuvent être séchés au même régime de température, c'est-à-dire simultanément. L'égalisation de la température se produit même lors du traitement de gros lots des plus de diverses formes... De plus, en raison de la même régime de température le risque de "brûler" le revêtement est réduit au minimum, c'est-à-dire dommages causés par la surchauffe de certains produits. En raison de la faible différence entre la température de l'environnement et le produit transformé, même les dysfonctionnements avec arrêt du convoyeur n'entraînent généralement pas de défauts de production. Cependant, il faut veiller à ce que la température et le temps de maintien soient conformes aux instructions du fabricant, car le dépassement de ces paramètres peut entraîner une décoloration. En cas de dysfonctionnement et d'arrêt temporaire de production, il est nécessaire de prendre les mesures appropriées pour abaisser la température du four et/ou en retirer les produits peints.

Le séchage infrarouge utilise une autre méthode de transfert d'énergie pour rejeter les matériaux de peinture. L'intensité du rayonnement infrarouge dépend de la gamme de longueurs d'onde et de la température de l'émetteur. Distinguer les ondes longues, moyennes, courtes et ultra-courtes. La relation entre la longueur d'onde et la température du rayonnement infrarouge est donnée dans tableau.

Parfois, au lieu de la longueur d'onde, la température de la paroi de thermoradiation est estimée. Dans ce cas, une distinction est faite entre les émetteurs sombres et lumineux. Les "émetteurs sombres" correspondent approximativement à la gamme de longueurs d'onde inférieure. Ces radiateurs sont des conduits en métal ferreux dans lesquels les fumées circulent à une température de 300 à 400 °C, et sont généralement utilisés lorsque la chaleur perdue à la température appropriée est disponible, par exemple dans les séchoirs pour carrosseries avec nettoyage thermique l'air d'échappement. Du fait de leur masse importante, ces émetteurs sont très inertiels lors de la régulation. De plus, du fait de la grande surface des échangeurs thermiques, les déperditions thermiques dues à la convection sont très importantes, ce qui conduit à un échauffement important de l'air.

Dans les gammes d'ondes moyennes, courtes et ultra-courtes, des émetteurs électriques sont généralement utilisés. Ils permettent un contrôle plus précis de la température de surface des produits peints.

Les rayons infrarouges peuvent être absorbés ou réfléchis en fonction des propriétés de la surface irradiée. Les surfaces lisses et claires, comme les rayons lumineux, reflètent davantage le rayonnement que les surfaces rugueuses et sombres. La partie non réfléchie du rayonnement est convertie en chaleur, ce qui entraîne une augmentation de la température des produits et un échauffement de la couche de peinture également de l'intérieur. L'avantage du séchage IR est également la possibilité de transférer une grande quantité d'énergie dans un laps de temps très court. Cela permet au séchoir de se préparer plus rapidement pour le travail, de chauffer les pièces peintes plus rapidement et de gagner considérablement de l'espace en raison des chemins de mouvement plus courts des produits pendant le processus de séchage.

Ces avantages peuvent être pleinement exploités lors du séchage de produits à parois même minces. Les produits de formes plus complexes et d'épaisseurs différentes diffèrent vitesse différente chauffage. Comme le chauffage se produit plus rapidement à une température plus élevée de l'émetteur, une surchauffe du PC peut très rapidement se produire à certains endroits. Ceci peut être évité en utilisant des solutions techniques coûteuses qui impliquent une régulation supplémentaire ou une augmentation significative de la circulation d'air, ce qui annule tous les avantages du séchage par thermoradiation.Les émetteurs infrarouges à ondes moyennes (émetteurs IRM) sont le type le plus courant. Ils se distinguent par leur construction robuste et leur longue durée de vie. Leur inconvénient est un chauffage relativement lent : il faut environ 2 minutes pour atteindre la pleine puissance.Les émetteurs IR électriques à ondes courtes, lorsqu'ils sont régulés, sont supérieurs aux émetteurs IRM, mais ont une durée de vie beaucoup plus courte. Les émetteurs infrarouges à gaz combinent les avantages du chauffage par rayonnement thermique avec un caloporteur bon marché.

Les conduits d'air sont un élément important dans le chauffage par convection, puisque l'air est nécessairement chauffé dans les étuves de séchage thermo-radiation. Pour éviter la surchauffe et obtenir une répartition uniforme de la chaleur, dans les fours à thermo-radiation, l'air à l'intérieur du four est mis en circulation et l'air d'échappement est retiré. Lorsque vous utilisez des émetteurs infrarouges et à gaz, vous pouvez également utiliser un refroidissement par eau pour éviter la surchauffe. De plus, pour les émetteurs de gaz, il est nécessaire d'assurer l'évacuation des produits de combustion au moyen de ventilateurs ou en combinaison avec un séchoir à proximité avec circulation d'air.

Méthodes de durcissement spéciales. Avec d'autres méthodes de durcissement accéléré, telles que le séchage UV ou par thermoradiation électronique, le rayonnement n'est pas utilisé pour le chauffage, mais comme catalyseur pour la polymérisation du filmogène. Le séchage à haute fréquence (chauffage d'éléments utilisant une résistance inductive ou capacitive dans un champ à haute fréquence) est également une méthode de durcissement spéciale dans laquelle seul le séchage inductif peut être utilisé pour revêtir les métaux. Il est utilisé dans certains cas pour le revêtement de tuyaux, de fils et de ruban d'emballage.

Le chauffage inductif consiste à trouver un produit dans un champ magnétique et à le chauffer à l'aide de courants de Foucault se produisant à l'intérieur. En conséquence, la chaleur est générée directement à l'intérieur du produit. Ainsi, le séchage du revêtement s'effectue toujours de l'intérieur vers l'extérieur, et non de l'extérieur vers l'intérieur, comme avec d'autres méthodes.

Le chauffage par induction convient à toutes les méthodes de séchage, y compris les peintures et vernis à base de solvants. Le séchage par induction améliore considérablement l'adhérence du revêtement. De plus, selon l'un des fabricants, un chauffage relativement rapide est possible : dans certains cas en quelques secondes. Il est également possible de sécher des produits de grandes tailles, puisque la conversion d'énergie n'a lieu, selon le choix de la fréquence, qu'en surface, c'est-à-dire exactement là où le chauffage est nécessaire.La bobine d'induction utilisée pour le chauffage est dans la plupart des cas un inducteur annulaire ou linéaire sélectionné en fonction de la pièce à usiner. Grâce à la conception appropriée des bobines d'induction, il est également possible de ne chauffer que des zones individuelles de la pièce.

Une condition pour l'utilisation du séchage par induction est une certaine géométrie des produits, qui contribue à une répartition uniforme du courant entrant, ce qui assure la même température. Les tuyaux, tiges ou boulons sont idéaux pour ce type de séchage. Dans l'industrie automobile, cette méthode est également utilisée pour le séchage des arbres de transmission, des disques de frein, des pédales d'embrayage ou des roulements de roue.Le chauffage par induction peut être combiné avec les méthodes de séchage traditionnelles. Par exemple, le préchauffage peut être préchauffé par induction et encore durci par convection ou irradiation. De cette façon, les températures peuvent être atteintes très rapidement, seulement légèrement en dessous niveau maximum, ce qui réduit considérablement l'ensemble du processus de séchage.

Séchage au micro-ondes - complètement nouvelle méthode, assurant le chauffage du revêtement de l'intérieur vers l'extérieur. Des ondes électromagnétiques à haute fréquence pénètrent dans le film de peinture et chauffent le substrat. Ainsi, dans ce cas, le durcissement initial du film en surface, comme c'est le cas avec le séchage par convection, est empêché. Les longueurs d'onde utilisées en séchage par micro-ondes vont de 1 mm à 15 cm, elles sont créées dans un tube avec champ magnétique(magnétron) avec une gamme de fréquences de 2,45 GHz. Du fait que le séchage par micro-ondes fournit un effet intense et donne un résultat très rapide, il est possible de créer des installations plus courtes par rapport au processus traditionnel et de réduire ainsi la coûts totaux pour le séchage. Il convient également de garder à l'esprit que de telles installations nécessitent un permis spécial d'utilisation. Le séchage par réaction thermique implique l'utilisation de thermoréacteurs. Cette méthode convient aussi bien aux revêtements en poudre qu'aux revêtements liquides. Les thermoréacteurs sont des émetteurs infrarouges catalytiques qui émettent un rayonnement thermique à des longueurs d'onde infrarouges. Étant donné que le spectre d'émission se situe dans la région de 2 à 8 µm, la puissance peut être ajustée de manière très flexible. Avec ces systèmes, il est également possible d'obtenir une réduction significative du temps de séchage et donc du temps de traitement des produits dans les installations de séchage. Selon les rapports, les économies d'énergie peuvent atteindre 50 %.

Il existe quatre processus principaux peinture en poudre revêtements : projection électrostatique, lit fluidisé, lit fluidisé électrostatique et projection à la flamme.

La pulvérisation électrostatique est la méthode de revêtement en poudre la plus populaire aujourd'hui. Pour toutes les méthodes appliquées, la préparation de la surface (c'est-à-dire le nettoyage et le revêtement de conversion) doit créer bonne base pour le revêtement. La surface doit être correctement préparée.

Comprend quatre méthodes de revêtement en poudre différentes :

1. En cours pulvérisation électrostatique les particules de poudre sèche acquièrent charge électrique, tandis que la surface à peindre est électriquement neutre. La poudre chargée et la zone de travail neutre créent un champ électrostatique qui attire les particules de peinture sèches vers la surface. Monter sur la surface peinte, couvert de poudre conserve sa charge, ce qui maintient la poudre en surface. La surface ainsi peinte est placée dans un four spécial, où les particules de peinture fondent et sont absorbées par la surface, perdant progressivement leur charge.
2. Deuxième méthode L'application prévoit que les particules de peinture en poudre sont maintenues en suspension au moyen d'un courant d'air. Au contact d'une surface peinte préchauffée, ces particules fondent et sont fermement maintenues à sa surface. L'épaisseur du revêtement en poudre dépend de la température, du degré d'échauffement de la surface, ainsi que de la durée de contact avec les particules de poudre. Lors de l'application de revêtements thermoplastiques, le post-chauffage n'est généralement pas nécessaire dans la plupart des cas. Cependant, dans certains cas, un chauffage supplémentaire est nécessaire pour durcir complètement le revêtement en poudre.
3. Revêtement en poudre électrostatique avec flux d'airà bien des égards similaire au précédent, cependant, dans ce cas, le flux d'air retenant les particules de peinture est chargé électriquement. Les molécules d'air ionisées chargent les particules de peinture lorsqu'elles se déplacent vers le haut dans un four spécial, où la surface à peindre est placée, et forment un nuage de particules chargées. La surface peinte, qui a une charge neutre, est recouverte d'une couche de particules chargées. Dans ce cas, aucun préchauffage de la surface à peindre n'est nécessaire. Cette technologie convient à la peinture d'objets petits et simples.
4. Méthode de teinture à la flamme est apparu relativement récemment et a été utilisé principalement pour les revêtements en poudre thermoplastique. La poudre thermoplastique fond sous l'influence de l'air comprimé et pénètre dans un pistolet spécial, où elle passe à travers le propane en combustion. Des particules de peinture fondues sont appliquées sur la surface à peindre, formant une couche durable. Comme cette méthode ne nécessite pas de chauffage direct, elle convient à la plupart des matériaux. Cette technologie peut être utilisée pour peindre des surfaces en métal, bois, caoutchouc et pierre. La peinture à la flamme convient également aux objets de grande taille ou fixes.

Le choix de la peinture en poudre dépend des caractéristiques de surface souhaitées. Les propriétés des poudres doivent répondre aux besoins individuels du client par rapport aux surfaces. Les revêtements en poudre sont classés en différentes catégories, en fonction de l'application particulière. Les revêtements thermoplastiques sont utilisés pour peindre des surfaces plus denses et offrent une durabilité aux revêtements, tandis que les revêtements en poudre thermostatiques sont utilisés pour peindre plus matériaux minces principalement à des fins décoratives. Les peintures en poudre utilisent du polyéthylène, du polyvinyle, du nylon, des polymères fluorés, une résine époxy, polyester et résines acryliques.

Compatibilité des matériaux

• La technologie de flux d'air électrostatique est la mieux adaptée pour peindre de petits objets métalliques.
• Comme pour tous les types de peinture, les revêtements en poudre sont appliqués sur une surface propre, lisse et bien préparée. La surface à peindre ne nécessite pas de prétraitement, cependant une préparation de surface supplémentaire (par exemple phosphate de fer pour l'acier, phosphate de zinc pour les cellules électrochimiques ou acier et phosphate de chrome pour les surfaces en aluminium) améliore considérablement la qualité du revêtement en poudre.
• Seuls les matériaux pouvant être chauffés à des températures élevées peuvent être revêtus de poudre par pulvérisation électrostatique, flux d'air ou application d'air électrostatique. Par conséquent, ces technologies sont les plus adaptées aux petits objets métalliques.

Santé et sécurité

• Les peintures en poudre peuvent facilement s'enflammer à proximité de sources d'incendie ouvertes. La concentration de poudre dans l'air doit être contrôlée de manière fiable pour garantir un espace de travail sûr. Malgré l'absence de solvants inflammables, toute matière organique telle que la poussière ou la poudre peut former une substance explosive dans l'air.
• Lorsque vous peignez, évitez d'inhaler de la peinture en poudre, car cela peut endommager les poumons et les membranes protectrices du corps.

Un processus de revêtement en poudre typique est la séquence d'étapes suivante :

1. Préparation de la surface du produit pour la peinture.
2. Revêtement en poudre sur la surface peinte dans une chambre de pulvérisation à l'aide d'un pistolet de pulvérisation, dans lequel une charge électrique est appliquée aux particules de poudre de polymère, et qui, à l'aide d'air comprimé, transporte la poudre jusqu'à la pièce. Sous l'action des forces électrostatiques, les particules de poudre sont attirées à la surface de la pièce peinte et sont disposées en couches uniformes sur celle-ci.
3. Chauffer le produit dans un four de refusion et de polymérisation à une température de 140-220°C (selon le type de peinture). Sous l'effet du chauffage, la poudre fond, polymérise et le revêtement acquiert les propriétés protectrices et décoratives nécessaires.

La peinture en poudre est utilisée depuis longtemps. Mais si vous ne connaissez pas la technologie de son application au degré requis, si vous n'avez pas expérience nécessaire, vous devrez étudier minutieusement toutes les informations afin d'éviter les erreurs. C'est à leur prévention que nous dédions ce matériel.

Particularités

La peinture en poudre est fabriquée à partir de polymères pulvérisés puis pulvérisés sur une surface spécifique. Pour donner au revêtement les propriétés souhaitées, il est traité thermiquement, la poudre fondue se transforme en un film d'épaisseur uniforme. Les principaux avantages de ce matériau sont la résistance à la corrosion et une adhérence importante. Sous l'influence de températures élevées, y compris lorsqu'elles alternent avec des températures basses, la peinture en poudre conserve sa traits positifs... Les influences mécaniques et chimiques y sont également bien tolérées et le contact avec l'humidité ne perturbe pas la surface.

La peinture en poudre conserve tous ces avantages pendant longtemps avec un attrait visuel. Vous pouvez peindre la surface pour obtenir une grande variété de tons et de textures en variant les additifs ajoutés. Les brillances mates et brillantes ne sont que les exemples les plus évidents, et ces décors peuvent être créés rapidement et facilement avec de la peinture en poudre. Mais une peinture plus originale est aussi possible : avec un effet tridimensionnel, avec reproduction de l'aspect du bois, avec imitation d'or, de marbre et d'argent.

Un avantage incontestable la peinture en poudre est la capacité de terminer l'ensemble du travail avec l'application d'une seule couche, lorsque vous travaillez avec des formulations liquides, cela est impossible. De plus, vous n'aurez pas besoin d'utiliser de solvants et de surveiller la viscosité de la composition de la peinture et du vernis. Toute poudre non utilisée qui n'a pas adhéré à la surface souhaitée peut être collectée (lors du travail dans une chambre spéciale) et pulvérisée à nouveau. En conséquence, avec une utilisation constante ou avec de gros volumes de travail ponctuels, la peinture en poudre est plus rentable que les autres. Et la bonne chose est qu'il n'est pas nécessaire d'attendre le séchage de la couche colorante.

Tous ces avantages, ainsi qu'un respect de l'environnement optimal, pas besoin d'une ventilation puissante, la possibilité d'automatiser presque complètement le travail, doivent être pris en compte.

N'oubliez pas les aspects négatifs de cette technique :

• Si un défaut apparaît, si le revêtement est endommagé lors de travaux ou d'une utilisation ultérieure, vous devrez repeindre l'ensemble de l'objet ou au moins une de ses facettes à partir de zéro.
• A la maison, la peinture à la poudre n'est pas pratiquée, elle nécessite un matériel très sophistiqué, et la taille des chambres limite la taille des objets à peindre.
• Il est impossible de teinter la peinture, ni de l'utiliser pour des pièces, des structures à souder, car les parties brûlées de la couche de peinture ne sont pas restaurées.

Pour quelles surfaces peut-il être utilisé ?

Une adhérence puissante rend le revêtement en poudre idéal pour aciers inoxydables... En général, lors du traitement des produits métalliquesà des fins domestiques, industrielles et de transport, la poudre est utilisée beaucoup plus souvent que formulations liquides... C'est ainsi que sont peints les composants des entrepôts et des appareils commerciaux, les machines-outils, le métal des pipelines et des puits. Outre la facilité d'application, l'attention des ingénieurs sur cette méthode de traitement est attirée par la sécurité de la peinture en termes d'incendie et d'hygiène, le niveau zéro de sa toxicité.

Les structures forgées, les produits en aluminium et en acier inoxydable peuvent très bien être peints à la poudre. Cette méthode d'enrobage est également pratiquée lors des sorties de laboratoire, équipement médical, équipement sportif.

Les articles en métaux ferreux, y compris ceux avec une couche extérieure de zinc, en céramique, en MDF et en plastique, peuvent également être un bon substrat pour la peinture en poudre.

Les colorants à base de polyvinylbutyral se distinguent par des propriétés décoratives accrues, résistent aux effets de l'essence, ne réalisent pas électricité, et tolère bien le contact avec des substances abrasives. La capacité de survivre à la pénétration d'eau, même d'eau salée, est très utile lors de la création de canalisations, de radiateurs de chauffage et d'autres communications en contact avec un liquide.

Lors de l'application d'une poudre spéciale sur la surface d'un profilé en aluminium, la priorité n'est pas tant de protéger contre la corrosion que de donner un bel aspect. Il est impératif de sélectionner le mode de fonctionnement, en fonction de la composition du colorant et des caractéristiques du substrat, en tenant compte des spécificités de l'équipement. Profilé en aluminium avec un insert thermique, ils sont traités pendant au plus 20 minutes avec un chauffage ne dépassant pas 200 degrés. La méthode électrostatique est pire que la méthode tribostatique lors de la peinture de produits métalliques avec des trous borgnes.

L'utilisation de peinture en poudre fluorescente est pratiquée lors de travaux sur des panneaux de signalisation et autres structures d'information, lorsque la lueur dans le noir est plus importante. Pour la plupart, les compositions en aérosol sont utilisées, car elles sont les plus pratiques et créent la couche la plus uniforme.

Comment se reproduire ?

La question de savoir comment diluer la peinture en poudre, dans quelle proportion doit-elle être diluée avant d'appliquer le revêtement, n'est en principe pas une question de professionnel. Comme vous le savez déjà, la coloration avec ce type de peintures se fait sous une forme complètement sèche, et peu importe à quel point les amateurs d'expériences essaient de diluer et de dissoudre ce mélange, ils n'obtiendront rien de bon.

Consommation

Il existe des revêtements décoratifs, protecteurs et combinés, selon l'appartenance à un groupe particulier, une couche d'épaisseur différente est formée. Vous devez également prendre en compte la forme géométrique de la surface et la difficulté de travailler avec elle.

Coloration

Comme vous le savez déjà, vous ne pouvez rien peindre avec des peintures en poudre à la maison. Les principales difficultés lors de leur utilisation à l'échelle industrielle se posent dans le processus travail préparatoire... La technologie prévoit que la moindre saleté doit être enlevée de la surface, dégraissée. Il est impératif que la surface soit phosphatée pour que la poudre adhère mieux.

Le non-respect de la méthode de préparation entraînera une détérioration de l'élasticité, de la résistance et de l'aspect visuel du revêtement. La saleté peut être enlevée mécaniquement ou nettoyage chimique, le choix de l'approche est déterminé par la décision des technologues.

Pour éliminer les oxydes, les zones corrodées et le tartre, des grenailleuses qui pulvérisent du sable ou des granulés spéciaux de fonte ou d'acier sont souvent utilisées. Les particules abrasives sont projetées dans la direction souhaitée par l'air comprimé ou la force centrifuge. Ce processus se déroule à des vitesses élevées, grâce auxquelles les particules étrangères sont mécaniquement repoussées de la surface.

Pour la préparation chimique de la surface peinte (ce qu'on appelle le décapage), on utilise de l'acide chlorhydrique, nitrique, phosphorique ou sulfurique. Cette méthode est un peu plus simple, car il n'y a pas besoin d'équipement complexe et les performances globales augmentent. Mais immédiatement après la gravure, vous devez laver les résidus d'acide et les neutraliser. Ensuite, une couche spéciale de phosphates est créée, sa formation joue le même rôle que l'application d'un apprêt dans d'autres cas.

Ensuite, la pièce doit être placée dans une chambre spéciale : cela permet non seulement de réduire la consommation du mélange de travail en le capturant, mais également d'éviter la contamination de la peinture de la pièce environnante. Technologie moderne est invariablement équipé de trémies, de tamis vibrants et de moyens d'aspiration. Si vous avez besoin de peindre une grande chose, utilisez le type de caméras de passage, mais relativement petites pièces peuvent être traités dans des machines sans issue.

Les grandes usines utilisent des cabines de peinture automatisées, dans lequel est intégré le manipulateur du format "pistolet". Le coût de tels appareils est assez élevé, mais devient complètement produits finis justifie tous les coûts en quelques secondes. Habituellement, un pistolet de pulvérisation utilise un effet électrostatique, c'est-à-dire que la poudre reçoit d'abord une certaine charge et que la surface reçoit la même charge avec le signe opposé. Le "pistolet" "tire" non pas avec des gaz en poudre, bien sûr, mais avec de l'air comprimé.

La peinture en poudre sur métal a été inventée dans les années 60 du siècle dernier et s'est très vite généralisée. Cela est dû aux nombreux avantages de cette technologie, tels que l'efficacité, le respect de l'environnement, l'aspect attrayant du revêtement.

informations générales

Ainsi, le sens de cette technologie réside dans le fait qu'un colorant en poudre polymère est pulvérisé sur la surface à peindre. C'est pourquoi cette méthode a reçu un tel nom. Après application du colorant, la surface est exposée traitement thermique, à la suite de quoi la poudre fond et forme un film uniforme continu.

Le revêtement obtenu par ce procédé a les propriétés suivantes :

• Protection contre la corrosion;
• Bonne adhérence au substrat;
• Résistant aux températures extrêmes;
• Résistance aux dommages mécaniques, y compris la résistance aux chocs ;
• Résistance à l'humidité;
• Résistance chimique;
• Excellentes propriétés décoratives;
• Durabilité.

Conseils!
Grâce à une bonne adhérence, Par ici est le plus la meilleure option peinture de l'acier inoxydable.

Séparément, il convient de mentionner les propriétés décoratives d'un tel revêtement, qui se distingue par une variété de couleurs et de textures, obtenues grâce à l'utilisation de divers additifs.

En particulier, le revêtement en poudre du métal permet d'obtenir les types de surfaces suivants :

• Mat;
• Brillant;
• Plat ou volumineux;
• Imiter l'or;
• Imiter la texture du bois;
• Marbré;
• Argent, etc...

Avantages de la technologie de revêtement en poudre

Outre la possibilité d'obtenir un revêtement à hautes performances, cette technologie présente de nombreux autres avantages, tels que :

• Possibilité d'appliquer la composition colorante en une seule couche, ce qui est inacceptable lors de la peinture avec des peintures et des vernis liquides.
• Aucun solvant nécessaire et contrôler la viscosité du matériau.
• Haute efficacité de la teinture, car la poudre qui ne s'est pas déposée sur la surface à peindre peut être réutilisée. Pour cela, la pulvérisation est réalisée dans une chambre spéciale, qui permet de récupérer toute la poudre non utilisée. En conséquence, le coût de la peinture en poudre du métal est inférieur à celui de l'application de peinture par d'autres méthodes.
• Le processus de peinture prend un peu de temps De plus, après avoir appliqué la peinture, vous n'avez pas à attendre qu'elle sèche.
• Sécurité environnementale, puisque le colorant ne contient pas composés organiques... En conséquence, il n'y a pas besoin de systèmes de ventilation puissants.
• La technologie d'application de teinture est hautement automatisée, ce qui simplifie le processus d'apprentissage du travail avec l'équipement.

Défauts

Comme toute autre technologie, le revêtement en poudre du métal présente certains inconvénients :

• Il est impossible d'éliminer les défauts de revêtement locaux - s'ils surviennent, il est nécessaire de repeindre complètement la surface.
• L'incapacité de peindre de vos propres mains, car cela nécessite équipement spécial et les conditions de l'atelier.
• Les dimensions des surfaces peintes sont limitées.
• - il est permis d'utiliser uniquement des peintures en poudre pour métal des fabricants.
• Il est impossible de peindre des pièces qui seront encore soudées, car les zones brûlées du revêtement ne peuvent pas être restaurées.

Technologie de revêtement en poudre

Préparation de la base

Le prétraitement est l'étape la plus longue et la plus longue de la peinture. Cependant, il faut lui donner Attention particulière, car la préparation dépend de l'élasticité, de la durabilité et de la qualité du revêtement.

La préparation d'une pièce à peindre consiste à éliminer toute contamination, à dégraisser la surface, ainsi qu'à phosphater pour améliorer l'adhérence et protéger le métal de la corrosion. Le nettoyage de la surface traitée est effectué mécaniquement ou chimiquement.

Pour éliminer les oxydes, la rouille et le tartre, méthode efficace le nettoyage est le grenaillage. Ils sont réalisés à partir de granulés de sable, d'acier ou de fonte.

Sous l'influence de l'air comprimé ou de la force centrifuge, ces particules sont acheminées à grande vitesse vers la surface à traiter et s'en détachent. En conséquence, le tartre, la rouille et d'autres types de contamination sont écaillés du métal, ce qui améliore considérablement l'adhérence. .

La méthode de nettoyage chimique est appelée décapage.

Dans ce cas, l'élimination de la rouille, des oxydes et autres contaminants est effectuée à l'aide de compositions à base des types d'acides suivants :

• Le sel;
• Azote;
• Sulfurique;
• Phosphorique.

L'avantage du décapage par rapport au nettoyage abrasif est une productivité et une facilité d'utilisation accrues. Cependant, après cette procédure, il est nécessaire de bien rincer la surface. Par conséquent, des coûts sont associés à l'utilisation d'agents de nettoyage supplémentaires.

Sur la photo - peindre une petite partie

Application de peinture

Après l'achèvement du prétraitement du métal, la pièce est placée dans une chambre spéciale, où la poudre colorante est pulvérisée. Comme mentionné ci-dessus, la caméra est nécessaire pour capturer du matériel inutilisé. De plus, il empêche les particules de peinture de pénétrer dans la pièce.

Ces chambres sont équipées d'auxiliaires de nettoyage tels que des silos et des tamis vibrants, ainsi que des systèmes d'aspiration.

Je dois dire qu'il existe deux types de caméras :

• Points de contrôle - pour peindre des objets de grande taille ;
• Impasse - pour peindre de petits objets.

De plus, il existe des modèles automatiques dans lesquels le revêtement est appliqué avec des armes de poing automatiques. Bien sûr, le prix d'un tel équipement est le plus élevé, cependant, sa productivité est également beaucoup plus élevée - dans ce cas, le revêtement en poudre est appliqué en quelques secondes.

En règle générale, la peinture est appliquée de manière électrostatique, c'est-à-dire une poudre chargée électrostatiquement est pulvérisée sur la partie mise à la terre et y adhère. La pulvérisation proprement dite s'effectue à l'aide d'un pistolet de pulvérisation pneumatique, qui n'est soit qu'un pistolet.

Après pulvérisation de la poudre, le produit est transféré dans la chambre du four, où il est soumis à un traitement thermique. Sous l'influence d'une température élevée, la poudre se transforme en un état d'écoulement visqueux, après quoi les particules fondues forment une couche monolithique.

Noter!
Pour obtenir un résultat de revêtement de haute qualité, les instructions d'utilisation de l'équipement doivent être strictement respectées.
Par conséquent, un spécialiste devrait être engagé dans ce travail.

Conclusion

Le revêtement en poudre des surfaces métalliques est à bien des égards plus parfait que la peinture avec des peintures liquides. Cependant, dans certains cas, son utilisation est limitée. De plus, il ne peut être effectué qu'avec l'aide d'un professionnel équipement coûteux, par conséquent, n'est pas applicable à la maison.

Vous pouvez obtenir plus d'informations sur ce sujet dans la vidéo de cet article.