Préparation de surface:

Au stade initial de tout processus de teinture, Traitement préliminaire surface. C'est le processus le plus long et le plus chronophage, qui est souvent négligé, mais qui est condition nécessaire obtenir une couverture de haute qualité.

La préparation de surface prédétermine :

• qualité,
• fermeté,
• élasticité et durabilité du revêtement,
• favorise une adhérence optimale de la peinture en poudre sur la surface peinte
• et l'amélioration de ses propriétés anti-corrosion.

Lors de l'élimination des contaminants de la surface, il est important de choisir la méthode de traitement la plus correcte et la composition utilisée à cette fin. Leur choix dépend du matériau de la surface à traiter, du type, du degré de contamination, ainsi que des exigences relatives aux conditions et modalités d'exploitation. Pour le traitement de surface préliminaire avant peinture, des méthodes de dégraissage, d'élimination des films d'oxyde (nettoyage abrasif, gravure) et d'application d'une couche de conversion (phosphatation, chromatation) sont utilisées.

Parmi celles-ci, seule la première méthode est requise et les autres sont appliquées en fonction de conditions spécifiques.

Le processus de préparation de surface comprend plusieurs étapes :

• Nettoyer et dégraisser la surface;
• Phosphatation (avec des phosphates de fer ou de zinc);
• Rinçage et durcissement ;
• Séchage du revêtement.

Dans un premier temps, la surface traitée est dégraissée et nettoyée. Il peut être produit mécaniquement ou chimiquement.

Le nettoyage mécanique utilise des brosses en acier ou disques de meulage, aussi, selon la taille de la surface, il peut être rodé avec un chiffon propre imbibé de solvant. Le nettoyage chimique est effectué à l'aide de substances alcalines, acides ou neutres, ainsi que de solvants utilisés en fonction du type et du degré de contamination, du type, du matériau et de la taille de la surface traitée, etc.

Lors du traitement composition chimique les pièces peuvent être immergées dans un bain avec une solution ou soumises à un sablage (la solution est fournie sous pression par des trous spéciaux). Dans ce dernier cas, l'efficacité du traitement est considérablement augmentée, car la surface est également soumise à des contraintes mécaniques. De plus, un apport continu d'une solution propre à la surface est effectué.

L'application d'une sous-couche de conversion empêche l'humidité et la contamination de pénétrer dans le revêtement, provoquant un écaillage et une détérioration supplémentaire du revêtement.

La phosphatation et la chromatation de la surface traitée avec l'application d'une fine couche de peinture inorganique améliore l'adhérence ("adhérence") de la surface à la peinture et la protège de la rouille, augmentant ses propriétés anti-corrosion. Habituellement, la surface est traitée avec du phosphate de fer (par surfaces en acier), le zinc (pour les cellules électrochimiques), le chrome (pour les matériaux en aluminium) ou le manganèse, ainsi que l'anhydride chromique. Pour l'aluminium et ses alliages, des méthodes de chromatation ou d'anodisation sont souvent utilisées. Le traitement au phosphate de zinc permet la meilleure protection de la corrosion, cependant, ce processus est plus compliqué que les autres. La phosphatation peut augmenter de 2 à 3 fois l'adhérence de la peinture à la surface.

Pour éliminer les oxydes (ceux-ci incluent le tartre, la rouille et les films d'oxyde), un nettoyage abrasif (grenaillage, grenaillage, mécanique) et un nettoyage chimique (décapage) sont utilisés.

Le nettoyage abrasif est effectué à l'aide de particules abrasives (sable, grenaille), de granulés d'acier ou de fonte, ainsi que de coquilles de noix, qui sont amenées à la surface à grande vitesse à l'aide de air comprimé ou par force centrifuge. Les particules abrasives frappent la surface, écaillant des morceaux de métal avec de la rouille ou du tartre et d'autres contaminants. Ce nettoyage améliore l'adhérence du revêtement.

Il ne faut pas oublier que le sablage ne peut être appliqué que sur des matériaux d'une épaisseur supérieure à 3 mm. Joue un rôle important bon choix matériau, car un grain trop grossier peut entraîner une grande rugosité de surface et le revêtement sera inégal.

La gravure est l'élimination de la saleté, des oxydes et de la rouille en utilisant des solutions de gravure à base de sulfure, chlorhydrique, phosphorique, acide nitrique ou de la soude caustique. Les solutions contiennent des inhibiteurs qui ralentissent la dissolution des surfaces déjà nettoyées.

Le nettoyage chimique est plus efficace et plus facile à utiliser que l'abrasif, mais après le nettoyage, il est nécessaire de rincer la surface des solutions, ce qui nécessite l'utilisation d'installations de traitement supplémentaires.

Au stade final de la préparation de la surface, la passivation de la surface est utilisée, c'est-à-dire son traitement avec des composés de chrome et de nitrate de sodium. La passivation empêche la corrosion secondaire. Il peut être utilisé aussi bien après dégraissage de la surface qu'après phosphatation ou chromatation de la surface.

Après rinçage et séchage, la surface est prête à être appliquée. revêtement en poudre.

Une fois que les pièces ont quitté la zone de prétraitement, elles sont rincées et séchées. Le séchage des pièces est effectué dans un four séparé ou dans une section spéciale du four de durcissement. En utilisant un four de durcissement pour le séchage, la taille du système est réduite et aucun équipement supplémentaire n'est nécessaire.

Revêtement en poudre:

Lorsque les pièces sont complètement sèches, elles sont refroidies à la température de l'air. Après cela, ils sont placés dans une chambre de pulvérisation, où de la peinture en poudre leur est appliquée. Le but principal de la caméra est de piéger les particules de poudre qui ne se sont pas déposées sur le produit, d'éliminer la peinture et de l'empêcher de pénétrer dans la pièce. Il est équipé d'un système de filtration et de moyens de nettoyage intégrés (ex. trémies, tamis vibrants, etc.) ainsi que de systèmes d'aspiration. Les caméras sont divisées en caméras sans issue et en caméras de passage. Habituellement, les produits de petite taille sont peints dans des chambres sans issue et les longs dans des points de contrôle.

Il y a aussi caméras automatiques pulvérisation, dans laquelle la peinture est appliquée à l'aide de pistolets manipulateurs en quelques secondes. La méthode de revêtement en poudre la plus courante est la pulvérisation électrostatique. Il s'agit de l'application d'une poudre chargée électrostatiquement sur un produit mis à la terre à l'aide d'un pistolet de pulvérisation pneumatique (également appelé pistolets de pulvérisation, pistolets et applicateurs).

Tout pulvérisateur combine plusieurs modes de fonctionnement :

• le stress peut se propager de haut en bas;
• la force du flux (pression, débit du jet) de la peinture, ainsi que la vitesse de sortie de la poudre peuvent être régulées ;
• la distance entre la sortie du pulvérisateur et la pièce, ainsi que la taille des particules de peinture, peuvent varier.

Tout d'abord, la peinture en poudre est versée dans le chargeur. L'air sous pression est fourni à travers le déflecteur poreux du doseur, qui met la poudre en suspension, formant ce qu'on appelle un "lit fluidisé" de peinture. L'air comprimé peut également être fourni par un compresseur, créant une zone localisée de "lit fluidisé". De plus, la suspension pneumatique est prélevée du conteneur à l'aide d'une pompe à air (éjecteur), diluée avec de l'air à une concentration plus faible et acheminée vers le pistolet de pulvérisation, où la peinture en poudre acquiert une charge électrostatique due au frottement (frottement). Cela se passe de la manière suivante. Une haute tension est appliquée à l'électrode de charge située dans le canon principal, générant ainsi un gradient électrique. Cela crée champ électrique près des électrons. Des particules portant une charge opposée à celle de l'électrode y sont attirées. Lorsque des particules de peinture traversent cet espace, les particules d'air leur confèrent une charge électrique.

À l'aide d'air comprimé, la peinture en poudre chargée tombe sur une surface à charge neutre, se dépose et y est maintenue en raison de l'attraction électrostatique.

Il existe deux types de pulvérisation électrostatique :

• électrostatique avec charge de particules dans un champ de charge coronale
• et pulvérisation tribostatique.

Dans la méthode de pulvérisation électrostatique, les particules reçoivent une charge de source externe l'électricité (par exemple, une électrode corona), et dans le cas d'une tribostatique - en raison de leur frottement contre les parois de la turbine du pulvérisateur.

Dans la première méthode d'application de la peinture, un équipement à haute tension est utilisé.

La peinture en poudre acquiert une charge électrique grâce à l'air ionisé dans la zone de décharge corona entre les électrodes de la tête de charge et la surface à peindre. Décharge corona soutenue par la source haute tension intégré au pulvérisateur. L'inconvénient de cette méthode est que lors de son utilisation, il peut être difficile d'appliquer de la peinture sur des surfaces avec des trous borgnes et des dépressions. Étant donné que les particules de peinture sont préalablement déposées sur les zones surélevées de la surface, elle peut être peinte de manière inégale.

En pulvérisation tribostatique, la peinture est appliquée à l'air comprimé et est maintenue en surface par la charge acquise par frottement contre le diélectrique. "Tribo" en traduction signifie "frottement". Le fluoroplastique est utilisé comme diélectrique, à partir duquel des parties séparées du pulvérisateur de peinture sont fabriquées. Avec la pulvérisation tribostatique, une source d'alimentation n'est pas nécessaire, cette méthode est donc beaucoup moins chère. Il est utilisé pour peindre des pièces de forme complexe. Les inconvénients de la méthode tribostatique incluent un faible degré d'électrification, ce qui réduit considérablement ses performances de 1,5 à 2 fois par rapport à la méthode électrostatique.

La qualité du revêtement peut être influencée par le volume et la résistance de la peinture, la forme et la taille des particules. L'efficacité du procédé dépend également de la taille et de la forme de la pièce, de la configuration de l'équipement et du temps de peinture.

contrairement à manières traditionnelles peinture, la peinture en poudre n'est pas irrémédiablement perdue, mais entre dans le système de régénération de la chambre de nébulisation et peut être réutilisée. Une pression réduite est maintenue dans la chambre, ce qui empêche les particules de poudre de s'en échapper, de sorte que le besoin pour les travailleurs d'utiliser des respirateurs disparaît pratiquement.

Polymérisation:

Au stade final de la coloration, la peinture en poudre appliquée sur le produit fond et polymérise dans la chambre de polymérisation.

Après application de la peinture en poudre, le produit est envoyé à l'étape de formation du revêtement. Il comprend la fusion de la couche de peinture, la formation ultérieure du film de revêtement, son durcissement et son refroidissement. Le processus de refusion a lieu dans un four spécial de refusion et de polymérisation. Il existe de nombreux types de chambres de polymérisation, leur conception peut varier en fonction des conditions et des caractéristiques de production d'une entreprise particulière. En apparence, le four est armoire de séchage avec "bourrage" électronique. À l'aide de l'unité de commande, vous pouvez contrôler le régime de température du four, le temps de teinture et régler la minuterie pour éteindre automatiquement le four à la fin du processus. Les sources d'énergie pour les fours de polymérisation peuvent être l'électricité, le gaz naturel et même le mazout.

Les fours sont divisés en continus et sans issue, horizontaux et verticaux, mono et multi-passes. Pour les fours sans issue point important est la vitesse de montée en température. Cette exigence est mieux satisfaite par les fours à air recyclé. Les chambres de dépôt diélectrique à revêtement conducteur fournissent répartition uniforme peinture en poudre sur la surface de la pièce, cependant, s'ils sont mal utilisés, ils peuvent s'accumuler charges électriques et représentent un danger.

La fusion et la polymérisation se produisent à une température de 150-220°C pendant 15-30 minutes, après quoi la peinture en poudre forme un film (polymérise). La principale exigence pour les chambres de polymérisation est de maintenir une température de consigne constante (en Différents composants un étalement de température du four d'au moins 5 °C est autorisé) pour un chauffage uniforme du produit.

Lorsqu'il est chauffé dans un four, le produit avec la couche de peinture en poudre appliquée fait fondre les particules de peinture, se transforme en un état visqueux et se fond en un film continu, tout en déplaçant l'air qui se trouvait dans la couche de peinture en poudre. Une partie de l'air peut encore rester dans le film, formant des pores qui dégradent la qualité du revêtement. Pour éviter l'apparition de pores, la peinture doit être réalisée à une température supérieure au point de fusion de la peinture, et le revêtement doit être appliqué fine couche.

Au fur et à mesure que le produit est chauffé, la peinture pénètre profondément dans la surface puis durcit. A ce stade, un revêtement est formé avec les caractéristiques données de la structure, apparence, résistance, propriétés protectrices, etc.

Lorsque vous peignez en grand pieces en metal la température de leur surface augmente beaucoup plus lentement que celle des produits à paroi mince, par conséquent le revêtement n'a pas le temps de durcir complètement, ce qui diminue sa résistance et son adhérence. Dans ce cas, la pièce est préchauffée ou le temps de son durcissement est augmenté.

Le durcissement est recommandé à des températures plus basses et pour une période de temps plus longue. Ce mode réduit la probabilité de défauts et améliore les propriétés mécaniques du revêtement.

Le temps pour obtenir la température requise à la surface du produit est influencé par la masse du produit et les propriétés du matériau à partir duquel la pièce est fabriquée.

Après durcissement, la surface est refroidie, ce qui est assuré par l'allongement de la chaîne du convoyeur. À cette fin également, des chambres de refroidissement spéciales sont utilisées, qui peuvent faire partie du four de durcissement.

Le mode approprié pour la formation du revêtement doit être sélectionné en tenant compte du type de peinture en poudre, des caractéristiques du produit à peindre, du type de four, etc. Il ne faut pas oublier que la température joue un rôle décisif dans le revêtement en poudre, en particulier lors du revêtement de plastiques ou de produits en bois résistant à la chaleur.

En fin de polymérisation, le produit est refroidi à l'air. Une fois le produit refroidi, le revêtement est prêt.

Types de peinture en poudre

Peintures en poudre époxy :

Les poudres de résine époxy sont utilisées pour fournir haut degré brillance, douceur du revêtement, excellentes caractéristiques d'adhérence, de flexibilité et de dureté, ainsi que résistance aux produits chimiques et aux solvants.

Les principaux inconvénients sont une stabilité thermique et une résistance à la lumière faibles, ainsi qu'une tendance prononcée à jaunir avec l'augmentation de la température et sous l'influence de la diffusion lumière du jour... Peintures acryliques en poudre : largement utilisées dans le revêtement de surface ; ont bon degré conservant des caractéristiques telles que la brillance et la couleur sous l'influence de stimuli externes, et sont également résistants à la chaleur et aux environnements alcalins.

Revêtements en poudre de polyester :

Les caractéristiques générales sont les mêmes que celles des poudres de résine époxy et acrylique. Ces poudres sont très durables et très résistantes au jaunissement lorsqu'elles sont exposées à la lumière ultraviolette. La plupart des revêtements actuellement disponibles sur les bâtiments sont à base de polyesters linéaires.

Revêtements en poudre hybrides avec des résines époxy et polyester :

Ils contiennent comme composant la plupart (parfois plus de 50 %) d'une résine polyester spéciale. Les propriétés de ces hybrides ressemblent à celles des poudres époxy, cependant, ils ont l'avantage supplémentaire d'une résistance accrue au jaunissement dû au séchage et à une meilleure résistance aux intempéries. Les poudres hybrides sont désormais considérées comme l'épine dorsale de l'industrie du revêtement en poudre.

Peintures en poudre de polyuréthane: ont un ensemble uniforme de bonnes propriétés physiques et caractéristiques chimiques et fournissent également une bonne résistance à l'extérieur.

Il existe quatre processus principaux peinture en poudre revêtements : projection électrostatique, lit fluidisé, lit fluidisé électrostatique et projection à la flamme.

La pulvérisation électrostatique est la méthode de revêtement en poudre la plus populaire aujourd'hui. Pour toutes les méthodes appliquées, la préparation de la surface (c'est-à-dire le nettoyage et le revêtement de conversion) doit créer bonne base pour le revêtement. La surface doit être correctement préparée.

Comprend quatre méthodes de revêtement en poudre différentes :

1. Pendant pulvérisation électrostatique les particules de poudre sèche acquièrent une charge électrique, tandis que la surface à peindre est électriquement neutre. La poudre chargée et la zone de travail neutre créent un champ électrostatique qui attire les particules de peinture sèches vers la surface. Une fois sur la surface à peindre, le revêtement en poudre conserve sa charge, ce qui maintient la poudre sur la surface. La surface ainsi peinte est placée dans un four spécial, où les particules de peinture fondent et sont absorbées par la surface, perdant progressivement leur charge.
2. Deuxième méthode L'application prévoit que les particules de peinture en poudre sont maintenues en suspension au moyen d'un courant d'air. Au contact d'une surface peinte préchauffée, ces particules fondent et sont fermement maintenues à sa surface. L'épaisseur du revêtement en poudre dépend de la température, du degré d'échauffement de la surface, ainsi que de la durée de contact avec les particules de poudre. Lors de l'application de revêtements thermoplastiques, le post-chauffage n'est généralement pas nécessaire dans la plupart des cas. Cependant, dans certains cas, un chauffage supplémentaire est nécessaire pour durcir complètement le revêtement en poudre.
3. Revêtement en poudre électrostatique avec flux d'airà bien des égards similaire au précédent, cependant, dans ce cas, le flux d'air retenant les particules de peinture est chargé électriquement. Les molécules d'air ionisées chargent les particules de peinture lorsqu'elles se déplacent vers le haut dans un four spécial, où la surface à peindre est placée, et forment un nuage de particules chargées. La surface peinte, qui a une charge neutre, est recouverte d'une couche de particules chargées. Dans ce cas, aucun préchauffage de la surface à peindre n'est nécessaire. Cette technologie convient à la peinture d'objets petits et simples.
4. Méthode de teinture à la flamme est apparu relativement récemment et a été utilisé principalement pour les revêtements en poudre thermoplastique. La poudre thermoplastique fond sous l'influence de l'air comprimé et pénètre dans un pistolet spécial, où elle passe à travers le propane en combustion. Des particules de peinture fondues sont appliquées sur la surface à peindre, formant une couche durable. Comme cette méthode ne nécessite pas de chauffage direct, elle convient à la plupart des matériaux. Cette technologie peut être utilisée pour peindre des surfaces en métal, bois, caoutchouc et pierre. La peinture à la flamme convient également aux objets de grande taille ou fixes.

Le choix de la peinture en poudre dépend des caractéristiques de surface souhaitées. Les propriétés des poudres doivent répondre aux besoins individuels du client par rapport aux surfaces. Les revêtements en poudre sont classés en différentes catégories, en fonction de l'application particulière. Les revêtements thermoplastiques sont utilisés pour peindre des surfaces plus denses et assurer la durabilité des revêtements, tandis que les revêtements en poudre thermostatiques sont utilisés pour peindre des matériaux plus minces, principalement à des fins décoratives. Les peintures en poudre utilisent du polyéthylène, du polyvinyle, du nylon, des polymères fluorés, des résines époxy, polyester et acryliques.

Compatibilité des matériaux

• La technologie de flux d'air électrostatique est la mieux adaptée pour peindre de petits objets métalliques.
• Comme pour tous les types de peinture, les revêtements en poudre sont appliqués sur une surface propre, lisse et bien préparée. La surface à peindre n'a pas besoin de prétraitement, cependant entrainement supplémentaire surfaces (par exemple traitement au phosphate de fer pour l'acier, au phosphate de zinc pour les cellules électrochimiques ou à l'acier et au phosphate de chrome pour les surfaces en aluminium) améliore sensiblement la qualité du revêtement en poudre.
• Seuls les matériaux pouvant être chauffés haute température, peut être enduit de poudre par pulvérisation électrostatique, flux d'air ou application d'air électrostatique. Par conséquent, ces technologies sont les plus adaptées aux petits objets métalliques.

Santé et sécurité

• Les peintures en poudre peuvent facilement s'enflammer à proximité de sources d'incendie ouvertes. La concentration de poudre dans l'air doit être contrôlée de manière fiable pour garantir un espace de travail sûr. Malgré l'absence de solvants inflammables, toute matière organique telle que la poussière ou la poudre peut former une substance explosive dans l'air.
• Lorsque vous peignez, évitez d'inhaler de la peinture en poudre, car cela peut endommager les poumons et les membranes protectrices du corps.

Un processus de revêtement en poudre typique est la séquence d'étapes suivante :

1. Préparation de la surface du produit pour la peinture.
2. Revêtement en poudre sur la surface peinte dans une chambre de pulvérisation à l'aide d'un pistolet de pulvérisation, dans lequel une charge électrique est appliquée aux particules de poudre de polymère et qui, à l'aide d'air comprimé, transporte la poudre jusqu'à la pièce. Sous l'action des forces électrostatiques, les particules de poudre sont attirées vers la surface de la pièce peinte et sont disposées en couches uniformes sur celle-ci.
3. Chauffer le produit dans un four de refusion et de polymérisation à une température de 140-220°C (selon le type de peinture). Sous l'effet du chauffage, la poudre fond, polymérise et le revêtement acquiert la protection nécessaire et propriétés décoratives.

Les peintures en poudre ont été développées dans les années 60 du XXe siècle en raison de la nécessité de protéger les surfaces peintes, de leur donner un aspect attrayant, de réduire les coûts de peinture et également afin de réduire les dommages causés à l'environnement. En même temps, la méthode de revêtement électrostatique et le système d'anodisation sont apparus. Des revêtements à effet "métallique" et des peintures résistantes aux facteurs externes défavorables ont commencé à apparaître.

Le revêtement en poudre polymère est d'abord pulvérisé sur le produit, puis dans un four spécial et à une certaine température sont soumis à une polymérisation. Technologie de peinture peinture en poudre implique les étapes suivantes :

• Préparation de surface
• Revêtement en poudre
• Polymérisation

Prétraitement de surface

Le prétraitement d'un produit est le processus le plus long et le plus laborieux, qui est parfois négligé, alors que la durabilité, la qualité et l'élasticité du revêtement en dépendent. La préparation de la surface pour le processus de peinture comprend l'élimination de tous les contaminants, le dégraissage et la phosphatation afin d'augmenter l'adhérence, ainsi que de protéger le métal de la corrosion.

Le nettoyage de la surface traitée peut être effectué par des méthodes mécaniques ou chimiques. Lorsque nettoyage mécanique des brosses en acier ou des disques abrasifs sont utilisés, un rodage avec un chiffon propre imbibé de solvant est possible. Quant au traitement chimique, il est effectué à l'aide de substances et de solvants acides, alcalins ou neutres, qui sont choisis en fonction du degré de contamination, du matériau, de la taille et du type de surface à traiter et d'autres facteurs.

L'application d'une sous-couche de conversion permet d'éviter la pénétration sous le revêtement différentes sortes la saleté et l'humidité qui provoquent l'écaillage et la destruction ultérieure du revêtement. La phosphatation de la surface avec l'application d'une couche de peinture inorganique permet d'augmenter de 2 à 3 fois l'adhérence, c'est-à-dire l'adhérence de la surface à la peinture, et de la protéger de la rouille. Lors de l'élimination des oxydes (calcaire, rouille et films d'oxyde), le nettoyage abrasif (mécanique, grenaillage, grenaillage) et chimique, c'est-à-dire le décapage, est très efficace.

• Le nettoyage abrasif est effectué à l'aide de petites particules (grenaille, sable), de granulés de fonte ou d'acier, de coquilles de noix, qui sont amenées à la surface à grande vitesse au moyen d'air comprimé ou de force centrifuge. Ces particules arrachent des morceaux de métal avec du tartre, de la rouille ou d'autres contaminants, ce qui améliore considérablement l'adhérence du revêtement.
• La gravure est l'élimination des oxydes, de la rouille et d'autres contaminants à l'aide de solutions à base d'acides chlorhydrique, sulfurique, nitrique, phosphorique ou de soude caustique. Ils contiennent des inhibiteurs qui ralentissent la dissolution de la surface nettoyée. Les avantages du nettoyage chimique par rapport au nettoyage abrasif sont une productivité élevée et une facilité d'utilisation. Mais après cela, vous devez rincer la surface nettoyée des solutions, ce qui, à son tour, nécessite l'utilisation supplémentaire d'agents de nettoyage.
• La dernière étape de la préparation de la surface est la passivation. En d'autres termes, le traitement du corps avec des composés de nitrate de sodium et de chrome. La passivation est réalisée afin d'éviter l'apparition de corrosion secondaire à n'importe quelle étape de la préparation de surface - après dégraissage, phosphatation ou chromatation.

Une fois la pièce rincée et séchée au four (section de durcissement), la surface est considérée comme prête pour le revêtement en poudre.

Application de peinture en poudre sur la surface du produit

Lorsque le pré-traitement est terminé, l'objet à peindre est placé dans une cabine de pulvérisation, où la peinture en poudre est directement appliquée dessus.

Le but principal de cette boîte est de piéger les particules de poudre qui ne se sont pas déposées sur le produit à peindre, d'éliminer la peinture, d'empêcher qu'elle ne pénètre dans la pièce. Une telle enceinte est équipée d'un système de filtration, de moyens de nettoyage (tamis vibrants, bacs...) et de systèmes d'aspiration.

Il existe des boîtes de type cul-de-sac et passage. Dans les chambres sans issue, les petits objets sont généralement peints, tandis que les gros objets sont peints en longs. Il existe également des modèles automatiques, où le revêtement en poudre est appliqué en quelques secondes à l'aide de pistolets manipulateurs.

La méthode la plus courante d'application de peinture en poudre est la pulvérisation électrostatique, c'est-à-dire l'application d'une poudre chargée électrostatiquement sur un produit mis à la terre à l'aide d'un pistolet de pulvérisation pneumatique, également appelé pistolet, applicateur ou pistolet de pulvérisation.

Formation de revêtement

Lorsque la peinture a déjà été appliquée sur le produit, elle est envoyée à l'étape suivante - la formation du revêtement, qui comprend la fusion de la couche de peinture, l'obtention du film de revêtement, son durcissement et son refroidissement.

Le processus de refusion est effectué dans un four ou une chambre spéciale. Il existe de nombreux types de chambres de polymérisation, selon les spécificités de la production, leur conception peut varier. Parlant langage simple, un tel four est une sorte d'armoire de séchage avec "bourrage" électronique. A l'aide de l'unité de contrôle, il est possible de contrôler le régime de température de la chambre et le temps de teinture, de mettre en place un arrêt automatique à la fin du processus. La source d'alimentation du four de polymérisation peut être l'électricité, le gaz naturel ou encore le fioul.

Fours séparés horizontaux et verticaux, continus et cul-de-sac, mono et multi-passes. La refusion et la polymérisation se produisent à une température de 150 à 220 ° C pendant 15 à 30 minutes, ce qui donne un film, c'est-à-dire que la peinture en poudre polymérise.

La principale exigence pour les chambres de polymérisation est de maintenir constamment la température de consigne pour un chauffage uniforme du produit peint. Le mode requis pour la formation du revêtement est sélectionné en tenant compte des particularités de ce produit, type de peinture en poudre, type de four, etc.

En fin de polymérisation, la pièce peinte est refroidie à l'air, et après refroidissement, le revêtement peut être considéré comme prêt.

Lors du traitement de grandes pièces ou de gros volumes de production, un système de transport est utilisé. Grâce à elle, les produits peints peuvent facilement passer d'une étape de peinture à une autre. Le principe de fonctionnement est que les objets à peindre sont alimentés sur une suspension spéciale ou des chariots se déplaçant le long des rails. Un tel système de transport permet d'effectuer en continu le processus de peinture, ce qui, à son tour, peut augmenter considérablement la productivité du travail.

Avantages du revêtement en poudre

La technologie de revêtement en poudre métallique présente de nombreux avantages :

• Excellentes propriétés physiques, chimiques et décoratives des revêtements, qui ne peuvent pas être obtenues par d'autres méthodes de peinture, y compris une riche palette de solutions de couleurs possibles.
• Bonnes propriétés de performance des revêtements
• Durabilité des produits peints avec des peintures en poudre
• Application en une seule couche grâce à une teneur en matière sèche de 100 %, ce qui signifie que les revêtements en poudre sont économiques
• Faible porosité
• Meilleure résistance aux chocs et à la corrosion par rapport aux autres peintures
• Pas besoin de contrôler la viscosité, car les peintures en poudre sont fournies aux consommateurs directs sous une forme prête à l'emploi
• La perte lors de la peinture avec des peintures en poudre est de 1 à 4% et, par exemple, lors de l'utilisation de peintures liquides - environ 40%
• Durcissement du revêtement en 30 minutes
• Pas besoin de grandes pièces pour stocker les peintures en poudre
• Dommages minimaux aux pièces peintes pendant le transport et coûts d'emballage réduits
• Sécurité environnementale de la peinture avec des peintures en poudre

Compte tenu de tous les avantages ci-dessus cette méthode coloration du métal, la plupart des industriels lui donnent aujourd'hui leur préférence.

Après application de la peinture en poudre, le produit est envoyé à l'étape de formation du revêtement. Il comprend la fusion de la couche de peinture, la formation ultérieure du film de revêtement, son durcissement et son refroidissement. La refusion et la polymérisation ont lieu dans un four spécial. Il existe de nombreux types de chambres de polymérisation, leur conception peut varier en fonction des conditions et des caractéristiques de production d'une entreprise particulière. Le four ressemble à une armoire de séchage avec "bourrage" électronique. À l'aide de l'unité de commande, vous pouvez contrôler le régime de température du four, le temps de teinture et régler la minuterie pour éteindre automatiquement le four à la fin du processus. Les sources d'énergie pour les fours de polymérisation peuvent être l'électricité, le gaz naturel et même le mazout.

Les fours sont divisés en continus et sans issue, horizontaux et verticaux, mono et multi-passes. Pour les fours sans issue, la vitesse à laquelle la température augmente est une considération importante. Cette exigence est mieux satisfaite par les fours à air recyclé. Les cabines de revêtement diélectrique conducteur distribuent la peinture en poudre uniformément sur la surface de la pièce, mais si elles sont mal utilisées, elles peuvent accumuler des charges électriques et présenter un danger.

La fusion et la polymérisation se produisent à une température de 150-220°C pendant 15-30 minutes, après quoi la peinture en poudre forme un film (polymérise). La principale exigence pour les chambres de polymérisation est de maintenir une température de consigne constante (dans différentes parties du four, un écart de température d'au moins 5 ° C est autorisé) pour un chauffage uniforme du produit.

Lorsqu'il est chauffé dans un four, le produit avec la couche de peinture en poudre appliquée fait fondre les particules de peinture, se transforme en un état visqueux et se fond en un film continu, tout en déplaçant l'air qui se trouvait dans la couche de peinture en poudre. Une partie de l'air peut encore rester dans le film, formant des pores qui dégradent la qualité du revêtement. Pour éviter l'apparition de pores, la peinture doit être réalisée à une température supérieure au point de fusion de la peinture et le revêtement doit être appliqué en couche mince.

Avec un chauffage supplémentaire du produit, la peinture pénètre profondément dans la surface puis durcit. À ce stade, un revêtement est formé avec les caractéristiques données de structure, d'apparence, de résistance, de propriétés protectrices, etc.

Lors de la peinture de grandes pièces métalliques, la température de surface augmente beaucoup plus lentement que celle des produits à paroi mince, de sorte que le revêtement n'a pas le temps de durcir complètement, ce qui diminue sa résistance et son adhérence. Dans ce cas, la pièce est préchauffée ou le temps de son durcissement est augmenté.

Le durcissement est recommandé à des températures plus basses et pour une période de temps plus longue. Ce mode réduit la probabilité de défauts et améliore les propriétés mécaniques du revêtement.

Le temps pour obtenir la température requise à la surface du produit est influencé par la masse du produit et les propriétés du matériau à partir duquel la pièce est fabriquée.

Après durcissement, la surface est refroidie, ce qui est assuré par l'allongement de la chaîne du convoyeur. À cette fin également, des chambres de refroidissement spéciales sont utilisées, qui peuvent faire partie du four de durcissement.

Le mode approprié pour la formation du revêtement doit être sélectionné en tenant compte du type de peinture en poudre, des caractéristiques du produit à peindre, du type de four, etc. Il ne faut pas oublier que la température joue un rôle décisif dans le revêtement en poudre, en particulier lors du revêtement de plastiques ou de produits en bois résistant à la chaleur.

Les nouvelles technologies de peinture à sec ont considérablement simplifié et accéléré le processus de peinture produits métalliques... Les articles ayant subi un traitement "en poudre" acquièrent des propriétés protectrices supplémentaires et se distinguent par des qualités décoratives élevées.

Vous pouvez peindre vous-même en poudre. Pour ce faire, vous devez préparer la pièce, équiper magasin de peinture et une chambre de séchage. Sous réserve du processus technologique et des exigences de sécurité, il sera possible d'effectuer une peinture de haute qualité.

Caractéristiques distinctives du revêtement en poudre de la technologie liquide

La peinture en poudre a partiellement remplacé la technologie de peinture liquide standard. Cette méthode de teinture est devenue la principale dans la fabrication de produits métalliques, appareils ménagers, voitures, profils de fenêtre et autres structures métalliques. Revêtement en poudre a fait ses preuves dans la coloration divers détails entrepôt, commerce, équipement industriel ainsi que dans les pipelines et les puits de pétrole.

En comparant les deux méthodes de peinture, il convient de noter l'économie et le respect de l'environnement de la peinture en poudre. Les colorants en poudre ne contiennent pas de solvants inflammables et toxiques et le matériau lui-même est consommé de manière assez économique - les plus petites particules qui ne se sont pas déposées sur le produit sont utilisées pour la recoloration.

Les principaux avantages de la méthode de la poudre comprennent :

• propriétés physiques et chimiques élevées (résistance aux chocs, résistance aux fluctuations de température et à la corrosion);
• le revêtement s'adapte bien sur les surfaces gaufrées;
• il n'est pas nécessaire de pré-apprêter le produit ;
• dans la plupart des cas, une couche de peinture en poudre suffit pour obtenir le résultat souhaité (avec la méthode liquide, une peinture multicouche est souvent nécessaire) ;
• faible consommation de matériaux - les déchets sont d'environ 4%, perte de peinture et de vernis liquides - jusqu'à 40%;
• cycle de coloration raccourci (environ 1,5 à 2 heures); à l'aide de peinture liquide il faut du temps pour que la couche précédente sèche;
• les produits revêtus de peinture en poudre peuvent être transportés sans emballage spécial - une protection film polymère prévenir les rayures;
• pas besoin de stocker de la peinture en poudre conditions spéciales, ce qui ne peut pas être dit au sujet des peintures et vernis liquides inflammables ;
• le processus de peinture avec des peintures en poudre est automatisé - il n'est pas nécessaire de former le personnel pendant longtemps;
• aucune odeur piquante n'est émise pendant la peinture - les conditions de travail sanitaires et hygiéniques sont améliorées par rapport à la technologie "liquide";
• les peintures en poudre sont supérieures aux peintures et vernis liquides en termes de résistance aux chocs et à la flexion ;
• aucune goutte ne reste à la surface du produit ;
• durabilité du revêtement traité - des études ont montré que durée moyenne service depuis environ 20 ans.

En analysant la liste des avantages significatifs, on peut se poser la question : « Y a-t-il des inconvénients ? Voici quelques-uns des inconvénients de la peinture en poudre :

• la technologie d'application de peinture exclut la possibilité de son utilisation pour peindre le plastique et le bois;
• l'organisation du processus de peinture nécessitera un investissement ponctuel important;
• les possibilités de fonctionnement de l'équipement sont quelque peu limitées - un grand four sera utilisé de manière inefficace pour le traitement petites pièces, et dans une petite chambre, il ne sera pas possible de peindre de gros produits;
• à basse température, il est difficile d'organiser la peinture en poudre.

Principe de la peinture en poudre

La technologie vous permet de peindre le produit avec des colorants secs. Comment est-ce possible? L'ensemble de la procédure de peinture peut être décomposé en deux étapes principales :

• appliquer de la peinture en poudre;
• fixation du couvercle.

Lors de la pulvérisation, les plus petites particules de poudre acquièrent une charge opposée à celle de la pièce à peindre. Comme vous le savez, les plus et les moins s'attirent et la peinture en poudre se dépose à la surface du produit.

A ce stade, le revêtement n'est pas fiable et le résultat obtenu doit être figé. L'étape suivante consiste à faire cuire la peinture. L'objet peint est placé dans un four spécial. En chauffant, la poudre sèche commence à fondre, formant un film protecteur à la surface. La température à l'intérieur du four thermique peut atteindre + 250 ° C - la valeur dépend du type de peinture en poudre.

Équipement requis pour le revêtement en poudre

Travailler avec des colorants en poudre nécessite un équipement spécial :

• chambre de peinture;
• pulvérisateur (pistolet pulvérisateur);
• chambre de séchage.

Chambre de peinture limite la propagation des particules de peinture sèche, et empêche également la pénétration de la poussière, de la saleté de locaux industriels ou des rues. En règle générale, les chambres sont équipées d'un système de filtration qui nettoie l'air et vous permet de capturer jusqu'à 90 à 95 % de la peinture inutilisée. Certains modèles cabines de pulvérisation avoir un éjecteur de retour, ventilateur d'extraction et le contrôleur. La chambre a une ou deux ouvertures. Le produit entre par l'ouverture à l'avant et sort par l'ouverture avec verso ou par l'entrée.

En vente, il existe des modèles de caméras conçus pour le traitement d'articles uniques ou la production à petite échelle. Un tel équipement est optimal pour organiser la peinture en poudre à faire soi-même.

Pulvérisation de peinture sèche peut être contenu dans une cabine de pulvérisation ou acheté séparément. À l'aide d'un pulvérisateur, des particules de peinture sont chargées et pulvérisées à la surface du produit sous forme d'aérosol. Dans la vie de tous les jours, les pistolets à main sont souvent utilisés pour peindre avec de la peinture en poudre. Il existe des tribostatiques et des électrostatiques. La différence entre eux est que dans la première version, la peinture est chargée en raison du frottement dans le canon du pistolet. Dans la seconde version, l'équipement fonctionne dans un champ électrostatique sur le principe de l'acquisition d'une charge.

Les installations plus coûteuses permettent un "passage" du pulvérisateur pour couvrir un plus grand volume de produit, de sorte que l'ensemble du processus de peinture prend moins de temps.

Chambre de séchage- un four thermique pour refondre et polymériser la peinture sèche. Appareils photo utilisation industrielle il y a de l'électricité et du gaz. La plupart des fours sont équipés d'un panneau de commande pour régler le temps d'arrêt automatique et régime de température séchage. L'objet colorant est dans le four de polymérisation pendant 10-20 minutes à une température de 160-200°C. Pour une seule peinture en conditions « garage », certains artisans utilisent des radiateurs électriques réglés à la puissance maximale. Avec un tel séchage, l'essentiel à retenir est la sécurité incendie !

Dans les entreprises manufacturières, un système de transport spécial est utilisé pour faciliter le processus de peinture. La machine déplace les pièces entre les étapes du processus de peinture.

Des équipements supplémentaires peuvent être nécessaires :

• aspirateur industriel pour nettoyer les filtres lors du changement de peinture et du passage d'une teinte à une autre;
• compresseur - nécessaire dans les cas où l'alimentation en air comprimé n'est pas fournie dans la chambre de pulvérisation.

Important! Lors de l'organisation du processus de peinture, il faut veiller à assurer une bonne ventilation, un éclairage adéquat et un câblage électrique fiable.

Choix de peinture en poudre

Selon le type de formation de film, toutes les peintures en poudre sont divisées en deux groupes principaux : les thermoplastiques et les thermodurcissables.

Les peintures sèches du premier groupe (prix environ 200 r/kg) forment un revêtement sans transformations chimiques. Un film sur la surface est formé en fusionnant les plus petites particules et en refroidissant les masses fondues. Le film résultant est souvent soluble et thermoplastique. Ce groupe comprend les peintures à base de polyéthylène, de polyamides, de polychlorure de vinyle et de polyvinylbutyral. Les peintures thermoplastiques sont utilisées pour peindre les produits d'intérieur.

La peinture thermodurcissable pour peinture en poudre (prix 450-700 r / kg) forme un revêtement insoluble et non fusible qui résiste aux influences chimiques et mécaniques. Les compositions de ce groupe conviennent à la peinture de pièces produites dans le domaine de l'ingénierie, où la durabilité, la dureté et de bonnes qualités décoratives sont requises du produit. Le groupe des peintures thermodurcissables comprend des compositions à base de polyester et résines époxydes, polyuréthane, acrylates.

Technologie de peinture en poudre à faire soi-même

Organisation du processus

Le coût de la peinture des produits métalliques est assez élevé. Pour économiser de l'argent, vous pouvez organiser la peinture en poudre à la maison. Processus technologique identique aux étapes d'un atelier professionnel. Les différences possibles sont dans le matériel utilisé.

Il sera possible d'équiper un atelier de peinture compact sur une superficie de 100-150 m². Cela suffit pour accueillir une chambre de pulvérisation, un four thermique, deux entrepôts (pour la localisation des produits finis et des produits à peindre).

Important! La cabine de pulvérisation doit être installée à au moins cinq mètres des sources potentielles d'inflammation

Lors de la planification de l'organisation du workflow, la première étape consiste à déterminer la taille des objets à peindre. Pour la peinture unique de petits les produits s'adaptent Option "garage". Les grandes pièces telles que la carrosserie d'une voiture sont mieux peintes dans un appareil photo complet.

La salle de pulvérisation doit être propre et exempte de poussière. Lorsque vous équipez une caméra dans un garage, vous devez effectuer un nettoyage en profondeur. La peinture uniforme sera assurée par un pistolet à peinture fonctionnant sous une pression d'environ 5 atmosphères.

Préparation de surface

La préparation de la surface pour la peinture est la plus processus laborieux... La durabilité du revêtement dépend en grande partie de la qualité de sa mise en œuvre. Activités préparatoires comprennent plusieurs étapes obligatoires :

• nettoyer la surface de la saleté, de la poussière, des restes de la couche de peinture précédente;
• dégraisser l'objet;
• traitement protecteur des produits métalliques contre la corrosion;
• la phosphatation, qui contribue à améliorer l'adhérence, est obligatoire lors de la peinture d'objets utilisés à l'extérieur ou subissant un chromage (produits en aluminium).

Le traitement de surface peut être effectué mécaniquement ou chimiquement. Dans la première version, un disque de meulage ou une brosse en acier est utilisé. Après un nettoyage en profondeur, la surface doit être essuyée avec un chiffon doux imbibé de white spirit ou d'un autre solvant. Méthode chimique le traitement implique l'application de divers formulations spéciales- acides, alcalis, solvants et substances neutres. Le choix des moyens est déterminé par le degré de pollution et le matériau de fabrication de l'objet.

Il est utile d'appliquer une sous-couche de conversion sur la pièce. Cette étape empêchera la poussière et la saleté de pénétrer sous la peinture et empêchera le revêtement de se décoller. Le traitement ultérieur consiste à phosphater la surface. La dernière étape, recommandée par de nombreux spécialistes, est la passivation - traitement aux nitrates de sodium et de chrome. Le procédé évite l'apparition de corrosion.

Après les mesures prises, le produit doit être rincé et séché. L'article est prêt pour la peinture.

Application de peinture

Placer le produit traité dans la chambre de pulvérisation. Appliquer uniformément la peinture sèche à l'aide d'un pistolet. Lors de la coloration, il est conseillé d'utiliser un écran qui empêchera les particules de peinture de se disperser dans toute la pièce.

L'objet à peindre doit être mis à la terre - cela est nécessaire pour que les particules chargées de peinture sèche soient maintenues de manière fiable sur la surface.

Lors de la peinture dans une chambre spécialisée, la "poudre colorée" est placée dans une trémie. Le compresseur commence à fournir de l'air comprimé, les particules de peinture s'électrisent, après quoi la pompe distribue la peinture sèche au pistolet de pulvérisation.

Formation du revêtement et cuisson de la peinture

Les produits peints sont placés dans un four thermique, où la couche de peinture est fondue et un film se forme sur le revêtement. L'article est dans chambre de séchage environ 15-30 minutes. Le mode de fusion est choisi en tenant compte du type de peinture en poudre, du matériau de fabrication et des conditions de fonctionnement du produit, ainsi que du type de four de peinture.

Après polymérisation, l'objet est refroidi pendant air frais... Le produit complètement refroidi est prêt à l'emploi.

Peinture à la poudre : vidéo

Mesures de sécurité

Listons les règles de base pour assurer la sécurité de la peinture avec de la peinture sèche :

1. Usage système local ventilation. Un parapluie peut être installé au-dessus de la zone de préparation de surface. La chambre de pulvérisation doit avoir un système de ventilation pour éliminer la suspension pneumatique. Si cette condition est négligée, il y a un risque d'explosion, et effet nocif les petites particules de peinture sur le maître augmentent.
2. Organisation d'une commune aération d'alimentation dans l'atelier de peinture.
3. La peinture en poudre et la peinture liquide ne peuvent pas être utilisées dans la même pièce en même temps.
4. L'équipement doit être mis à la terre.
5. Il est inacceptable de combiner le four de polymérisation et système de ventilation chambres de peinture.
6. Le magasin doit être équipé de matériel de sécurité incendie.
7. Les chiffons doivent être retirés dans des conteneurs métalliques et recouverts de couvercles.
8. Pendant le travail, assurez-vous d'utiliser des équipements de protection individuelle : respirateur, lunettes, gants en caoutchouc, chaussures à semelles caoutchoutées.