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Balisage

Outils et accessoires utilisés pour le marquage en plomberie

Le marquage est effectué à l’aide de divers outils et dispositifs, notamment le traceur, les compas, le calibre de surface, les étriers, l’altimètre, les carrés, les détecteurs à angle de nickel, les coups de poing au centre, une cloche, un marteau, une plaque de marquage,

Le traceur est utilisé pour tracer des lignes (marques) sur la surface tracée, selon une règle, un carré ou un motif.Lorsque vous dessinez des images, le traceur est tenu dans la main comme un crayon, en le pressant fermement contre la règle ou le motif et en l'inclinant légèrement dans la direction du mouvement pour l'empêcher de trembler. Le risque n’est réalisé qu’une fois, puis il s’avère être propre et correct. Les méthodes d’utilisation du traceur sont illustrées à la Fig. 1

Fig. 1. Scriber et son application: a - traceur, b - deux positions du traceur lors de la réalisation de risques: droite (gauche) et faux (droite), c - tirant des risques avec l'extrémité recourbée du traceur

Le traceur est en acier à outils au carbone U10-U12. Ses extrémités à une longueur d'environ 20 mm sont durcies. Le traceur est affûté sur une affûteuse en le tenant avec la main gauche au milieu et avec la droite - pour l'extrémité non affûtée. Après avoir placé la pointe du traceur sur la pierre en rotation, faites-la pivoter uniformément avec les doigts des deux mains autour de l’axe longitudinal.

La boussole sert à transférer les dimensions linéaires de la règle d'échelle à la pièce, divise les lignes en parties égales de la construction des angles, marque les cercles et les courbes, pour mesurer les distances entre deux points avec détermination ultérieure de la taille par la règle d'échelle.

Il existe des boussoles simples (Fig. 2, a) et à ressort (Fig. 2, b). Un simple compas est constitué de deux jambes articulées, solides ou avec des aiguilles insérées. Pour fixer les jambes ouvertes dans la position requise, un arc est attaché à l'une d'entre elles.

Fig. 2. Compas: a - simple, b - ressort

Dans un compas à ressort, les jambes sont reliées par un anneau à ressort. La reproduction et le rapprochement des pattes s'effectuent en tournant dans un sens ou dans l'autre de l'écrou fendu sur la vis de réglage.

Les branches du compas sont en acier des nuances d’acier 45 et 50. Les extrémités des parties actives des branches, d’une longueur d’environ 20 mm, sont durcies.

La jauge sert à tracer des lignes parallèles, verticales et horizontales, ainsi qu'à vérifier l'installation des pièces sur la plaque. Reysmus se compose d'une base en fonte, de piliers et d'un griffoir. Le traceur peut être fixé n'importe où sur le rack, pivoté autour de l'axe et incliné selon n'importe quel angle. Sur la fig. 3b montre différents types d'épaississeurs et comment les utiliser.

Fig. 3. Jauge d'épaisseur et son application: a - vue générale de la jauge d'épaisseur: 1 - base, 2 - support, 3 - aiguille à tracer, 4 - vis de réglage pour fixer l'aiguille au réglage de taille exact, 5 - goupilles d'arrêt; b - quelques astuces pour utiliser la jauge d'épaisseur: 1 - tracés conducteurs parallèles (les broches du manomètre avec ressorts sont abaissées et la jauge d'épaisseur les bute contre le bord de la dalle à marquer), 2 et 3 - tracer des motifs à différentes positions de l'aiguille d'épaississement, 4 et 5 - motifs circulaires conducteurs des disques; c - épaisseurs pour le marquage du matériau en feuille: 1 - une jauge de surface coulissante avec montage exact sur le format, 2 - une plaque pour dessiner des images à partir du bord de la feuille à une certaine distance de celle-ci, 3 - un jauge de surface de glissement projetée avec réglage de la taille sur une règle graduée

Altimètre d'échelle. Outre la règle d'échelle décrite précédemment, qui sert à déterminer les dimensions linéaires et à tracer des lignes droites sur la surface de pièces marquées, un altimètre à échelle est utilisé pour mesurer les distances et déterminer les dimensions verticales.

Le vernier est conçu pour tracer des cercles de gros diamètres. Il consiste en une barre avec des divisions millimétriques et deux jambes - fixes et mobiles avec un vernier. Les pieds, fixés dans la position souhaitée à l'aide des vis de verrouillage, comportent des aiguilles pouvant être placées plus haut ou plus bas, ce qui est très pratique pour décrire le cercle à différents niveaux.

Fig. 4. Altimètre à grande échelle (près du gabarit de surface)

Fig. 5. Un pied à coulisse avec aiguilles insérées: 1 - une jambe fixe, 2 - une barre, 3 - une vis de blocage pour la fixation du cadre, 4 - un cadre avec un nonius, 5 - cent. vis à pores pour la fixation d'une aiguille d'insertion, 6- jambe mobile, 7 aiguilles d'ajout

Sur la fig. La figure 6 montre un type différent de pied à coulisse pour un marquage plus précis des lignes droites et des centres, ainsi que des exemples d'utilisation.

Shtangenreysmus est utilisé pour vérifier les hauteurs et pour appliquer plus précisément le centre et d'autres lignes de marquage sur la surface usinée.

Les carrés servent à tracer des lignes verticales et horizontales sur des surfaces marquées, à vérifier le bon montage des pièces sur une plaque, ainsi que pour marquer le matériau des feuilles et des bandes. Les carrés au centre servent à appliquer des motifs passant du centre aux extrémités des produits ronds. Le détecteur à centre carré (figure 30) est constitué de deux lattes reliées en angle; au milieu du coin passe le bord de travail de la ligne. La bande de liaison sert à la rigidité. Lors du marquage des centres, la partie marquée est mise au bout. Un carré est placé à l'extrémité supérieure afin que les lattes reliées en angle touchent la pièce. Sur la ligne d'écriture dépense le risque. Ensuite, tournez la pièce ou le carré d'environ 90 ° et passez le second risque. L'intersection des marques définit le centre de la face d'extrémité de la pièce.

Fig. 6. Calibre pour un marquage précis des lignes droites et des centres (a) et son application (b)

Fig. 7. Shtangeireysmus: 1 - une tige, 2 - un clip d'un cadre, 3 - un cadre, 4 - la base, 5 - une jambe pour mesurer les trots, 6 - un nonius, 7 - une avance micrométrique d'un cadre, 8 - une jambe pour un marquage

Fig. 8. Carré de marquage et son application. a - un carré avec une étagère, b - installation d'un carré lors du tracé (ou de la vérification) des lignes verticales, c - position d'un carré lors du tracé des lignes dans un plan horizontal

Kerner est habitué à appliquer de petits retraits sur les risques. Cet outil est une tige ronde avec un moletage dans la partie centrale, à une extrémité duquel se trouve une pointe conique avec un angle au sommet de 45-60 °; l'autre extrémité du poinçon est attirée sur le cône; à cette fin, en frappant, ils frappent avec un marteau.

Fig. 9. Détecteur à centre carré

Fig. 10. Kerner

Les poinçons sont en acier à outils au carbone U7A. Leur partie travaillante (pointe) est durcie sur une longueur d’environ 20 mm et la partie d’impact sur une longueur d’environ 15 mm.

Le poinçon central est rectifié sur une rectifieuse, fixant le poinçon central dans un mandrin; En aucun cas, vous ne devez tenir le coup de poing dans vos mains lors de l'affûtage.

Lorsque vous frappez, le coup est pris avec trois doigts de la main gauche - le pouce, l’index et le milieu, comme indiqué sur la Fig. 32. Le poinçon central est placé exactement au milieu des risques ou au point d'intersection des marques. Avant la frappe, le poinçon central est légèrement incliné afin de le placer avec plus de précision. Au moment de la frappe, sans déplacer le poinçon central avec des risques, il est placé verticalement. Le martelage est facile.

Le marteau pour frapper le coup de poing doit être léger, environ 50-100 g.

La cloche est un dispositif spécial qui permet de marquer facilement le centre et le centre des trous centraux aux extrémités des pièces rondes.Le dispositif est placé à l’extrémité de la pièce avec un trou conique; dans ce cas, le poinçon est automatiquement installé au centre de la face d'extrémité de la pièce. Avec un léger coup de marteau sur le poinçon central, marquez le centre.

Fig. 11. Poinçonnage: a - installation du poinçon en danger, b - la position du poinçon lors du martelage, c - la partie marquée et goupillée avant le traitement (ci-dessus) et après le traitement (ci-dessous)

Fig. 12. Bell pour le centrage

Fig. 13. Punch de printemps

Le poinçon central à ressort a un corps vissé en trois parties. Deux ressorts sont placés dans le corps, un noyau avec un coup de poing central, un batteur avec un craquelin décalé et un ressort plat. Lors du poinçonnage, c’est-à-dire lorsqu’on presse le produit avec la pointe d’un poinçon, l’extrémité interne de la tige bute contre le craqueur, à la suite de quoi le marteau monte et comprime le ressort. Appuyé contre l'épaule, cracker

se déplace sur le côté et son bord se détache de la tige. A ce moment, l'impacteur, sous l'action de la force du ressort comprimé, inflige un coup violent au bout de la tige avec le poinçon. Immédiatement après, le ressort rétablit la position initiale du poinçon.

Un poinçon électrique comprend un corps, des ressorts, un marteau, une bobine avec un enroulement de fil verni, un poinçon. Lorsque le point de frappe installé à risque est enfoncé, le circuit électrique se ferme et le courant traversant la bobine crée un champ magnétique. Le batteur se rétracte instantanément dans la bobine et frappe le cœur de la frappe. Lors du transfert du punch en un autre point, le ressort ouvre le circuit et ramène le batteur dans sa position initiale.

Fig. 14. Poinçon électrique

Fig. 15. plaque de marquage sur la table

Plaque de marquage - le dispositif principal pour le marquage. C'est une plaque en fonte avec une surface et des côtés finement usinés. Sur le plan de la plaque, installez le produit et le marquage marqués. La surface de la plaque de marquage doit être protégée contre les dommages et les chocs. À la fin du marquage, la plaque est essuyée avec un chiffon propre et sec ou lavée au kérosène et graissée à l'huile, puis recouverte d'un bouclier de protection en bois.

Lors du marquage, divers dispositifs sont utilisés sous la forme de garnitures, de prismes, de cubes.

Les principales étapes du balisage

Avant de marquer, la pièce est soigneusement inspectée pour vérifier si elle présente des défauts éventuels: obus, bulles, fissures, captures, déformations, si ses dimensions sont correctes, et si les tolérances sont suffisantes. Après cela, la surface destinée au marquage est nettoyée de la calamine et des restes de la terre de moulage et en élimine les irrégularités (engrenages, bavures), puis ils commencent à peindre.

La pièce est peinte de manière à ce que les lignes de marquage soient clairement visibles pendant le traitement. Les surfaces noires, c'est-à-dire non traitées, ainsi que les surfaces traitées brutes sont peintes avec de la craie, des peintures ou des vernis à séchage rapide. La craie (poudre) est diluée dans de l'eau pour obtenir une densité de lait et un peu d'huile de lin et de dessiccant sont ajoutés à la masse résultante. Il n'est pas recommandé de frotter la surface marquée avec un morceau de craie, car la craie s'effrite rapidement et les lignes de marquage disparaissent.

Le cuivre vitriol - en solution ou en morceaux - est utilisé pour peindre des surfaces purement traitées. Une solution de sulfate de cuivre (deux à trois cuillères à thé par verre d'eau) est appliquée à la surface avec un pinceau ou un chiffon; frotter avec une surface mouillée de vitriol humide. Dans les deux cas, la surface est recouverte d'une fine couche de cuivre sur laquelle les lignes de marquage sont clairement visibles.

Avant de dessiner sur la surface peinte, les marques de marquage déterminent la base à partir de laquelle les risques seront appliqués. Avec un marquage plan, les bases peuvent être les bords extérieurs de pièces plates, de bandes et de matériaux en feuille, ainsi que de diverses lignes tracées à la surface, par exemple centre, milieu, horizontal, vertical ou incliné. Si la base est le bord extérieur (inférieur, supérieur ^ di latéral), elle doit d'abord être alignée.

Les risques sont généralement appliqués dans l’ordre suivant: d’abord, tous les risques horizontaux sont exécutés, puis verticaux, puis inclinés et enfin cercles, arcs et arrondis.

Étant donné que les risques pendant le fonctionnement sont faciles à frotter avec les mains et qu’ils deviennent ensuite peu visibles, de petites indentations sont coulées avec un coup de poing dans le sens des images. Ces niches doivent être peu profondes et divisées en deux par le risque.

La distance entre les noyaux est déterminée par les yeux. Sur de longues lignes de contour simple, ces distances sont acceptées de 20 à 100 mm; sur les lignes courtes, ainsi que dans les coins, les plis ou les arrondis - de 5 à 10 mm.

Sur les surfaces usinées des produits de précision, les lignes de marquage ne gondolent pas.

Le marquage est l'opération consistant à tracer des lignes (marques) sur la surface de la pièce, qui, selon le dessin, déterminent les contours de la pièce ou du lieu à traiter. Les lignes de marquage peuvent être contournées, de contrôle ou auxiliaires.

Les risques de contour définissent le contour de la future partie et indiquent les limites du traitement.

Les risques de contrôle sont réalisés parallèlement au contour "dans le corps" de la pièce. Ils servent à vérifier le traitement correct.

Les risques auxiliaires décrivent l’axe de symétrie, les centres des rayons de courbure, etc.

Le marquage des ébauches crée les conditions permettant de retirer les pièces métalliques des ébauches jusqu'aux limites spécifiées, d'obtenir des pièces d'une certaine forme, des dimensions requises et de réaliser des économies de matière maximales.

Le marquage est utilisé principalement dans la production individuelle et à petite échelle. Dans la production à grande échelle et en grande série, le marquage n’est généralement pas nécessaire grâce à l’utilisation de dispositifs spéciaux - conducteurs, butées, butées, limiteurs, gabarits, etc.

Le balisage est divisé en linéaire (unidimensionnel), planaire (bidimensionnel) et spatial, ou volumétrique (tridimensionnel).

Le marquage linéaire est utilisé lors de la coupe d’aciers profilés, de la préparation d’ébauches pour des produits en fils, barres, feuillards, etc., c.-à-d. ensuite, lorsque les bordures, par exemple, coupées ou pliées, n’indiquent qu’une taille - la longueur.

Le marquage plan est généralement utilisé dans le traitement de pièces en tôle. Dans ce cas, les risques ne sont appliqués que sur un seul plan. Le rabotage comprend également le marquage de plans individuels de pièces de forme complexe, si cela ne tient pas compte de la position relative des plans rabotés.

Le marquage spatial est le plus difficile de tous les types de marquage. Sa particularité réside dans le fait que non seulement les surfaces individuelles de la pièce à usiner sont situées, situées dans des plans différents et sous des angles différents les unes des autres, mais également que l'alignement mutuel de l'emplacement de ces surfaces est réalisé.

Lors du marquage de ces types, divers outils de contrôle, de mesure et de marquage sont utilisés.

Un outil de marquage spécial inclut un traceur, un poinçon, un compas de marquage, des avions. En plus de ces outils, marteaux, plaques de marquage et divers dispositifs auxiliaires sont utilisés pour le marquage: garnitures, crics, etc.

Scriber (7) est utilisé pour tracer des lignes (marques) sur la surface marquée de la pièce. Trois types de pointe à tracer sont largement utilisés dans la pratique: ronde (7, a), avec une extrémité courbée (7, b) et avec une aiguille insérée (7, c). Scriber est généralement fabriqué en acier à outils U10 ou U12.

Les poinçons (8) sont utilisés pour appliquer des évidements (noyaux) sur des lignes pré-marquées. Ceci est fait pour que les lignes soient clairement visibles et non effacées lors du traitement des pièces.

Ils fabriquent des poinçons en acier au carbone. Les pièces de travail (pointe) et de choc sont soumises à un traitement thermique. Les poinçons centraux sont divisés en ordinaire, spécial, mécanique (ressort) et électrique.

Le poinçon ordinaire () est un noyau en acier de 100 à 160 mm de long et de 8 à 12 mm de diamètre. Sa partie choc (percuteur) a une surface sphérique. Le poinçon central est affûté sur la meule à un angle de 60 °. Avec des marquages \u200b\u200bplus précis, l'angle de perforation peut être compris entre 30 et 45 °, et pour marquer les centres des futurs trous de -75 °.

Les poinçons centraux spéciaux comprennent un poinçon de compas (fig. 8, b) et une cloche de poinçon (viseur central) (8, c). Un poinçon à compas est pratique pour taper des arcs de petit diamètre, et une cloche à poinçon sert à marquer les trous de centrage des pièces à traiter, telles que le tournage.

Le poinçon central mécanique (à ressort) (8, g) sert au marquage précis des pièces fines et critiques. Son principe de fonctionnement repose sur la compression et la libération instantanée du ressort.

Le poinçon électrique (8, d) se compose d’un boîtier 6, de ressorts 2 et 5, d’un marteau, d’une bobine 4 et du poinçon proprement dit /. Lorsque vous appuyez sur la pièce avec un poinçon central installé à risque, le circuit électrique se ferme et le courant traversant la bobine crée un champ magnétique. le batteur est tiré dans la bobine et frappe le coup de poing central. Lors du transfert du poinçon central vers un autre point, le ressort 2 ouvre le circuit et le ressort 5 ramène le marteau dans sa position initiale.

Les poinçonneuses spéciales, mécaniques et électriques facilitent grandement le travail et augmentent sa productivité.

Les compas de marquage (travail des métaux) (9) sont utilisés pour marquer des cercles et des arcs, pour diviser des cercles et des segments en parties, et pour d'autres constructions géométriques lors du marquage d'une pièce. Ils servent également à transférer les cotes de la ligne de mesure sur la pièce. Par appareil, ils ressemblent au dessin d'un compas.

Les compas de marquage sont principalement de deux types: simple (9, a) et ressort (9, b). Les jambes du compas à ressort sont comprimées par l'action du ressort et desserrées au moyen d'une vis et d'un écrou. Les branches du compas peuvent être pleines ou avec des aiguilles insérées (9, c).

L'un des principaux outils permettant d'effectuer un marquage spatial est un gabarit de surface. Il est utilisé pour appliquer des motifs parallèles verticaux et horizontaux et pour vérifier l’installation de pièces sur un traceur.

La jauge d'épaisseur (10) est une pointe à tracer 5, montée sur un support 2 avec une pince 3 et une vis 4. La pince se déplace sur un support et est fixée dans n'importe quelle position. Le traceur traverse le trou de la vis et peut être installé avec n’importe quelle inclinaison. La vis est fixée avec un écrou à oreilles. Épaississeur stand monté sur un stand massif 1.

Le marquage à plat et surtout spatial des pièces est effectué sur des plaques de chape.

Une plaque de marquage est une fonte en fonte dont la surface de travail horizontale et les faces latérales sont usinées avec une grande précision. Sur la surface de travail de grandes plaques, des rainures longitudinales et transversales d'une profondeur de 2 à 3 mm et d'une largeur de 1 à 2 mm forment des carrés de 200 ou de 250 mm de côté. Cela facilite l'installation de divers appareils sur le poêle.

En plus du balisage considéré conformément au dessin, un balisage de modèle est utilisé.

Un modèle est un dispositif permettant de créer ou de contrôler des pièces après le traitement. Le marquage sur gabarit est utilisé dans la fabrication de grands lots de pièces identiques. Il est conseillé, car le marquage, qui prend beaucoup de temps conformément au dessin, n’est effectué qu’une fois lors de la fabrication du gabarit. Toutes les opérations de marquage des blancs suivantes consistent à copier le contour du modèle. De plus, des modèles fabriqués peuvent être utilisés pour contrôler la pièce après le traitement de la pièce.

Les gabarits sont fabriqués à partir de feuilles de 1,5-3 mm d'épaisseur. Lors du marquage, le gabarit est appliqué sur la surface marquée de la pièce à usiner et les risques sont représentés sur son contour. Ensuite, en fonction des risques, des échantillons de base sont appliqués. À l'aide du modèle, les centres des futurs trous peuvent également être marqués. L'utilisation de modèles accélère et simplifie considérablement la disposition des pièces.

Balisage  appelée application aux matériaux à traiter ou à la pièce, points et lignes indiquant les axes et les contours de la pièce selon le dessin, ainsi que les emplacements à traiter.

Le but principal du marquage est d'indiquer les limites auxquelles la pièce doit être traitée. La différence entre les dimensions de la pièce avant et après le traitement s'appelle la surépaisseur d'usinage. Toutefois, pour gagner du temps, les ébauches simples sont souvent traitées sans marquage préalable (par exemple, elles sont sciées aux dimensions indiquées dans le dessin).

Parfois, deux risques sont appliqués: l'un pour indiquer les limites du traitement, l'autre à une certaine distance de celui-ci - pour le contrôle.

Distinguer le marquage plan et spatial. À l'aide du marquage planaire, des pièces planes ou des pièces individuelles, les plans sont marqués s'ils ne doivent pas être liés à leurs autres plans. Les méthodes de marquage de plan sont très similaires aux techniques de dessin technique et sont exécutées par des outils similaires à ceux de dessin.

Le marquage spatial consiste en le fait que les marquages \u200b\u200bdes surfaces individuelles de la pièce situées dans des plans différents et sous des angles différents sont liés. Pour le marquage spatial, la pièce est installée sur une plaque de marquage spéciale et son exactitude est soigneusement contrôlée.

Lors du marquage, l’outil suivant est utilisé (Fig. 4.2): règles, indicateur de niveau de salaire, pointe à tracer, pointeau central, équerre en acier, rapporteur, compas de marquage, pieds à coulisse, indicateurs de profondeur, etc.

Fig. 4.2. Outils utilisés pour le marquage: a - traceur; b - carré de métalerie; boussole de marquage; g - jauge de surface; d - étrier.

Le marquage des pièces peut être effectué conformément au dessin et au gabarit.

La mise en page selon le dessin requiert certaines compétences de la part du travailleur: une compréhension claire du dessin ou de l'esquisse, le choix correct de la base à partir de laquelle les dimensions de la pièce sont reportées, le réglage précis des cotes sur une règle à échelle et leur transfert sur la pièce marquée.

Les modèles sont généralement utilisés pour marquer un grand nombre de pièces plates et peuvent considérablement simplifier et accélérer le processus de marquage lui-même. Les modèles sont en tôle d'acier, en alliages d'aluminium ou en contreplaqué. Pour marquer la pièce de cette manière, le gabarit est placé sur la feuille à marquer, appuyé dessus et dessiné le long des bords avec une pointe à tracer. Dans ce cas, il est nécessaire de maintenir le traceur à un angle constant par rapport à la feuille, sans l'incliner vers le gabarit (ou la règle), car les dimensions de la pièce en sont déformées.

Généralement, lors du gribouillage d'un dessin, le traceur est tenu avec une double pente: l'une à 15-20 ° de la verticale de la règle (ou du gabarit), l'autre se trouve dans la direction du déplacement du traceur de sorte que l'angle entre celui-ci et la pièce (pièce) est de 45-70 °.

Le risque doit être effectué une seule fois et, pour qu’il soit aussi fin que possible, l’extrémité de la pointe à tracer doit toujours être bien affûtée.

Pour que les lignes appliquées pendant le marquage ne s'usent pas pendant le transport et le traitement de la pièce, elles sont marquées sur 50-100 mm et sur les arrondis, entre 5 et 10 mm. Le poinçon central est d'abord placé en oblique sur le point marqué et est redressé au moment de l'impact (Fig. 4.3). Les doigts de la main tenant le poinçon ne doivent pas toucher la partie marquée. Le martelage est facile.

Fig. 4.3. Méthodes de poinçonnage.

L'emballage doit être fait après que tout le marquage soit terminé. Il convient de rappeler que le marquage est l’une des opérations les plus critiques qui assurent la fabrication correcte de la pièce. Par conséquent, le travailleur effectuant le balisage doit être prudent, en particulier lors de la détermination des dimensions conformément au dessin, de leur application sur la pièce à usiner, ainsi que lors de l’installation de la pièce sur une plaque de marquage. Le marquage ne doit être effectué qu'avec un outil fonctionnel et précis.

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«Marquage en plomberie»

§ 1. Objet et exigences techniques du marquage

§ 2. Constructions géométriques lors du marquage

§ 3. Instrument, dispositifs et méthodes de marquage

§ 1. Objet et exigences techniques du marquage

Le marquage est l'opération consistant à appliquer à la surface d'une pièce ou à une ébauche de motifs de marquage définissant les contours du profil de la pièce et des emplacements à traiter. Le but principal du marquage est d'indiquer les limites auxquelles la pièce doit être traitée. En fonction de la forme des blancs marqués pour les pièces, le marquage est divisé en plan et en espace (volume).

Le marquage plan est effectué sur la surface de pièces plates, sur la surface de pièces plates sur un matériau en bande ou sur une table et consiste à tracer des lignes de contour et des lignes perpendiculaires parallèles, des cercles, des arcs, des formes géométriques suivant les dimensions de la zone ou les contours de divers trous de la pièce.

Le marquage spatial est en cours. Pour marquer des détails spatiaux individuels situés à des angles différents les uns des autres dans des plans différents et pour relier le marquage de ces surfaces individuelles les unes aux autres.

Les dispositifs de marquage plan sont les plaques de chape, les patins, les dispositifs rotatifs, les vérins. Outils de marquage spatial: traceur, fermier, compas, barre de marquage, règle, carrés.

Avant de marquer, vous devez effectuer les opérations suivantes pour nettoyer la pièce de la saleté, de la corrosion, inspecter soigneusement la pièce pour identifier les obus et les fissures. Pour étudier le dessin et placer mentalement le plan d’implantation, déterminez la base (surface) de la pièce à partir de laquelle reporter les dimensions afin de préparer la surface pour la peinture. Pour la coloration, on utilise diverses compositions de craie diluée dans de l'eau, une solution de sulfate de cuivre (CuSO4), un vernis à l'alcool et des vernis à séchage rapide, ainsi que des peintures.

Pour gagner du temps, les ébauches simples sont souvent usinées sans marquage préalable. Par exemple, pour qu'un ajusteur-outilleur puisse confectionner une clé ordinaire à bouts plats, il suffit de découper une pièce d'acier carrée dans une barre d'une certaine taille, puis de la limer dans les tailles indiquées sur le dessin.

Les billettes sont traitées sous forme de pièces coulées (obtenues à partir de métal versé dans des formes pré-préparées - en terre, en métal, etc.), de pièces forgées (obtenues par forgeage ou emboutissage) ou sous forme de matériau de laminage - feuilles, tiges, etc. d. (obtenu en faisant passer du métal entre des rouleaux tournant dans des directions opposées, ayant un profil correspondant au métal laminé obtenu).

Pendant le traitement, une certaine couche de métal (tolérance) est retirée de la surface de la pièce à usiner, ce qui réduit sa taille et son poids. Lors de la fabrication de la pièce, les cotes sont étalonnées exactement conformément au dessin de la pièce et marquées de lignes (risques) indiquant les limites du traitement auquel la couche métallique doit être enlevée.

Le marquage est principalement utilisé dans les productions simples et à petite échelle.

Dans les usines de grande envergure et. la fabrication en série, le besoin de marquage disparaît du fait de l'utilisation de dispositifs spéciaux - conducteurs, butées, etc. Trois principaux groupes de marquage sont utilisés: construction de machines, chaufferie et navire. Le marquage d'ingénierie est l'opération de serrurier la plus courante. Le marquage de la chaufferie et du navire présente certaines caractéristiques. Selon la forme des pièces brutes et des éléments marqués, le balisage est plan et spatial (volume).

Le marquage à plat est le dépôt d'ébauches planes sur la surface de tôles et de feuillards, ainsi que sur les surfaces de pièces moulées et forgées de différentes lignes.

Dans le marquage spatial, les lignes de marquage sont appliquées dans plusieurs plans ou sur plusieurs surfaces.

Différentes méthodes de marquage sont utilisées: en fonction du dessin, du gabarit, de l’échantillon et en place. Le choix de la méthode de marquage est déterminé par la forme de la pièce, la précision requise et le nombre de produits. La précision du balisage affecte grandement la qualité du traitement. Le degré de précision du marquage varie de 0,25 à 0,5 mm.

Les erreurs de marquage mènent au mariage.

Dans les usines de fabrication de machines et de fabrication d’instruments, le marquage est effectué par des ouvriers qualifiés, mais cette opération doit souvent être confiée à un outilleur.

Exigences techniques Les exigences techniques du marquage incluent tout d’abord la qualité de sa mise en œuvre, dont dépend en grande partie la précision de la fabrication des pièces.

Le marquage doit répondre aux exigences de base suivantes: 1) correspondre exactement aux dimensions indiquées sur le dessin; 2) les lignes de marquage (risques) doivent être clairement visibles et non effacées lors du traitement de la pièce; 3) pour ne pas gâcher l’aspect et la qualité de la pièce, c’est-à-dire que la profondeur des burins et des cavités centrales doit être conforme aux exigences techniques de la pièce. Lorsque vous marquez des blancs:

1.   Inspectez soigneusement la pièce. Si des obus, des bulles, des fissures, etc. sont détectés, ils doivent être mesurés avec précision et éliminés au cours du traitement.

2. Examinez le dessin de la pièce marquée, découvrez les caractéristiques et les dimensions de la pièce, son but; esquisser mentalement le plan d’implantation (installation de la pièce sur le poêle, méthode et ordre d’implantation, etc.). Une attention particulière devrait être accordée aux indemnités. La tolérance de traitement, en fonction du matériau et des dimensions de la pièce, de sa forme, de la méthode d’installation en cours de traitement, est extraite des ouvrages de référence correspondants.

Toutes les dimensions de la pièce doivent être soigneusement calculées afin qu’après le traitement il n’y ait pas de défauts sur la surface.

3.   Déterminez la surface (base) de la pièce à partir de laquelle il est nécessaire de différer les dimensions pendant le processus de marquage. Avec le marquage plan, les bases peuvent être les bords traités de la pièce ou les lignes axiales appliquées en premier. Pour les bases, il convient de prendre marées, lobes, platikil /

4.   Préparez les surfaces pour la peinture.

Pour la peinture, c'est-à-dire le revêtement des surfaces avant le marquage, diverses compositions sont utilisées, tandis que la solution la plus couramment utilisée est la craie Susnendil avec addition de colle. Pour la préparation de Susnendil, 1 kg de craie est pris dans 8 litres d’eau et porté à ébullition. On y ajoute ensuite de la colle liquide de menuiserie à raison de 50 g pour 1 kg de craie. Après avoir ajouté de la colle, la composition est à nouveau bouillie. Pour éviter tout endommagement de la composition (surtout en été), il est recommandé d’ajouter une petite quantité d’huile de lin et de dessiccant à la solution. Cette peinture recouvre les flans non traités. La coloration est faite avec des pinceaux, cependant, cette méthode est inefficace. Par conséquent, lorsque cela est possible, la teinture doit être effectuée à l'aide de pistolets pulvérisateurs (pistolets pulvérisateurs) qui, en plus d'accélérer les travaux, fournissent une couleur uniforme et durable.

Craie sèche. Lorsque vous frottez la surface marquée avec une craie sèche, la couleur est moins durable. De cette manière, les surfaces non traitées de petites pièces irresponsables sont peintes.

Solution de sulfate de cuivre. Trois cuillères à café de vitriol sont dissoutes dans un verre d'eau. La surface débarrassée de la poussière, de la saleté et de l'huile est recouverte d'une solution de vitriol à l'aide d'un pinceau. Une fine couche de cuivre se dépose à la surface de la pièce, sur laquelle les risques de marquage sont bien appliqués. De cette manière, seules les pièces en acier et en fonte avec des surfaces prétraitées pour le marquage sont peintes.

Vernis à l'alcool. La fuchsine est ajoutée à la solution de gomme laque dans l'alcool. Cette méthode de peinture est utilisée uniquement pour le marquage précis des surfaces traitées sur les grandes pièces et les produits.

Les vernis et les peintures à séchage rapide sont utilisés pour recouvrir les surfaces de grandes pièces en acier traité et en fonte. Les métaux non ferreux, les tôles laminées à chaud et les profilés en acier ne sont ni peints ni vernis.

§ 2. Constructions géométriques lors du marquage

Lors du marquage sur un plan, il faut effectuer différentes constructions: diviser des lignes droites en parties égales, dessiner des lignes perpendiculaires et parallèles, construire et diviser des angles et des cercles en parties égales, etc.

Les contours de marquage se composent de lignes droites et courbes conjuguées. Les lignes d'intersection de la pièce avec différentes surfaces qui déterminent la forme des pièces sont dans la plupart des cas formées par des conjugaisons lisses de deux lignes droites, une ligne droite avec un arc, des cercles avec des arcs de deux rayons, etc. En pratique, deux méthodes de marquage des conjugaisons lisses sont utilisées: la méthode des tentatives (approximative) et les constructions géométriques (plus précis). Une transition en douceur entre une ligne droite et un arc de cercle est effectuée correctement si la ligne droite est tangente et si le point de conjugaison est situé sur une perpendiculaire reliée à la ligne droite à partir du centre du cercle donné.

Marquer les centres des corps ronds, des cercles et des arcs. Le centre aux extrémités des pièces cylindriques se trouve à l’aide d’un compas, d’un carré, d’un viseur central et d’autres types d’outils et de dispositifs de marquage. S'il y a des trous dans les ébauches, une plaque en bois ou en aluminium est fermement enfoncée dans le trou pour marquer leur centre. Après cela, trois points A, B, C sont coupés de manière aléatoire à partir du centre de l'insert (avec un pied à coulisse), les conditions ne sont pas remplies à partir de ces points avec le même pied à coulisse, la transition ne sera pas lisse et, par conséquent, le marquage sera incorrect. Lorsque vous marquez les conjugaisons entre des lignes droites et des arcs de cercle, appliquez d’abord des arcs, puis des lignes droites sont tracées à partir des points de conjugaison.

Une transition en douceur entre deux arcs de cercles est obtenue uniquement lorsque leur point de conjugaison est sur une ligne droite reliant les centres O et Ox des cercles de ces arcs. Avec un contact externe, la distance entre les centres des arcs doit être égale à la somme de leurs rayons (37, g), et avec un contact interne, la différence.

Le marquage d'un arc d'un rayon donné R tangent à deux lignes données formant un angle arbitraire est effectué comme suit: à une distance R parallèle à ces lignes AB et BC, deux lignes auxiliaires sont tracées. L'intersection de ces lignes est le centre souhaité O, à partir duquel un arc est tracé.

Ce problème peut être résolu d'une autre manière. Sur un cercle (ou un arc) donné, deux points arbitraires A et B sont sélectionnés, qui sont légèrement inclinés. Parmi ces points, les empattements sont réalisés avec un rayon arbitraire. Les points d'intersection des empattements avec un cercle (ou un arc) donné sont inversés. Ensuite, à partir de ces points de rayon égal aux 2/3 de la longueur des accords a1a2 et blb2, des empattements sont faits qui se croisent aux points C C. Ensuite, par les points A et C, B et D, tracez des lignes droites se coupant au point O. Par conséquent, avant de poursuivre Pour le dimensionnement des empattements (points) sous les trous, il est nécessaire de vérifier l’emplacement correct des points appliqués à partir du centre de l’insert sur le pourtour de la pièce. Techniques pour appliquer et contrôler des empattements autour de la circonférence d'une pièce montée sur une plaque. Dans ces cas, utilisez cette méthode de marquage avec une boussole. Tout d’abord, avec les doigts de la main droite, saisissez la boussole par le haut et placez soigneusement sa jambe au centre (point) de l’insert, puis avec les trois doigts de la main gauche, saisissez la jambe gauche de la boussole et, en la tournant, appliquez ou vérifiez l’emplacement des points sur le plan de la pièce. Après le marquage précis des empattements sur le cercle ou sur le plan carré de la pièce, le poinçonnage est effectué. Lors du centrage des centres des trous, le renfoncement est d'abord légèrement relevé, puis la distance égale entre les centres est vérifiée à l'aide d'un compas. Après s'être assuré que le marquage est correct, les centres sont finalement activés.

Les trous destinés au forage ou au forage sont marqués de deux cercles du même centre. Le premier cercle est tracé avec un rayon égal au diamètre du trou et le second contrôle avec un rayon de 1,5-2 mm plus grand que le diamètre du trou. Cela est nécessaire pour que lors du forage, il soit possible de remarquer un déplacement du centre et de vérifier son exactitude. Le premier cercle est retourné: quatre noyaux sont conçus pour les petits trous, six, huit et plus pour les grands trous.

Scan des corps les plus simples. Serrurier - les outilleurs doivent souvent fabriquer des pièces à partir de feuilles et de profilés en forme de cylindre, cône, cube, etc. Par conséquent, lors du marquage de tels ébauches, vous devez être en mesure de sélectionner correctement leurs dimensions réelles de manière à ce que la pièce marquée, après la coupe et le pliage, prenne dessin dimensions et forme. Pour trouver les dimensions réelles des pièces, il est nécessaire de scanner les surfaces dans un plan.

Déplier un cube. Un cube développé a six plans égaux. Chaque avion s'appelle un visage. Les faces du cube sont perpendiculaires entre elles et sont perpendiculaires entre elles. La ligne le long de l'intersection de deux faces est appelée l'arête du cube. Le cube contient 12 arêtes. Le point de rencontre des trois arêtes du cube est appelé sommet. Pour relier les faces (produits) à la taille de l'alésoir, ajoutez une marge pour la couture.

Cylindre alésoir. Un cylindre expansé est un rectangle de hauteur égale à la hauteur H du cylindre et de longueur égale à la circonférence de la base du cylindre. La circonférence du cylindre est déterminée par la formule:

où D est le diamètre du cylindre.

Afin d'obtenir un alésoir complet (sur un matériau en feuille), une marge pour une connexion avec une courbure (pliage) et une connexion pour un pli ou une évasement pour coudre le fil sont ajoutées aux dimensions de l'alésoir.

Scanner le cône et le cône tronqué. La surface élargie du cône a la forme d'un secteur. Graphiquement, le balayage du cône peut être effectué de deux manières.

La première façon. Le point O est marqué - le centre à partir duquel une partie du cercle est décrite avec un rayon égal à la longueur L de la génératrice du cône. Déterminez l'angle au sommet de la formule:

où a est l'angle interne du secteur;

R est le rayon de la circonférence de la base

le cône; L est la longueur de la génératrice du cône.

À partir du point O, deux rayons O A et OV sont tracés selon un angle égal à celui obtenu dans le calcul.Un ajustement pour la connexion du joint est ajouté aux dimensions obtenues du balayage du cône.

La deuxième façon. Tracez un profil du cône et de son sommet O avec un rayon égal à la longueur de la génératrice L, décrivez la partie du cercle - l'arc A A. Ensuite, le diamètre de la base du cône est divisé en sept parties égales et 1/7 du diamètre est posé dans l'arc AA à partir du point le nombre de fois requis (pour cela Exemple 22 fois). En reliant le point au centre O, on obtient un scan du cône. Si vous envisagez de connecter ou d'enrouler le fil au bout de la bride, une tolérance est requise en fonction du diamètre du fil.

Un exemple Le diamètre de la base du cône est de 120 mm; la longueur de sa génératrice est de 200 mm, il est nécessaire de déterminer l'angle au sommet de l'analyse.

Tout d’abord, divisez le cercle en trois parties égales, recherchez les points A, B et C, puis, en "réglant la boussole avec la plus grande précision possible sur la longueur calculée, divisez chaque partie du cercle AB, BC et C A séparément en cinq parties. Avec cette méthode de division l'erreur est réduite d'un facteur 3. Une erreur encore plus petite lors de la division du cercle sera obtenue si, au lieu de la boussole, utilisez un pied à coulisse.

§3. Marquage des outils, des dispositifs et des techniques

Sur le lieu de travail du gribouilleur ou du serrurier / outilleur, il doit exister une variété d'outils et de dispositifs de marquage, de contrôle et de marquage. L'un de ces dispositifs est une plaque de contrôle et de marquage précise sur laquelle sont installées les pièces et tous les dispositifs et outils sont préparés.

Les plaques de marquage sont en fonte grise à grain fin. Dans la partie inférieure de la plaque, des renforts protègent la plaque des déformations possibles. La partie supérieure, la surface de travail et les côtés de la plaque sont traités avec précision sur des raboteuses et raclés. Sur la surface de travail de grandes plaques, des rainures longitudinales et transversales sont parfois réalisées avec une profondeur de 2 à 3 mm, une largeur de 1 à 2 mm à des distances égales (200 à 250 mm), en formant des carrés égaux. Les rainures facilitent le montage de divers appareils sur la plaque. ^ Les dimensions de la plaque sont choisies de manière à ce que sa largeur et sa longueur soient 500 mm plus grandes que les dimensions de la pièce marquée. Les plaques sont composées de trois types. Les grandes dalles sont 150 x x ZOOO; 3000x5000 4000 x 6000 et 6000 x x 10 000 mm; moyen - 500x800; 750.x xlOOO et 1000x1500 mm et petit - 100x200; 200x200; 200x300 300x300 300x400; 400x400; 450x600 mm. Dalles de très grandes tailles, par exemple 6000 x.< 10 000 мм, изготовляют составными из двух или четырех плит, которые скрепляют болтами и шпонками.

Les petites dalles sont installées sur des établis ou des socles en fonte, les dalles plus lourdes sur des fondations en briques de Wiley sur des vérins placés sur les fondations.La distance entre la surface de travail des petits poêles et le sol doit être comprise entre 800 et 900 mm, pour les grands poêles - 700 - 800 mm Les plaques sont placées dans la partie la plus lumineuse de la pièce ou sous une lampe, dans des endroits où les équipements de travail ne vibrent pas.Pour les grandes pièces marquées à forte intensité de main-d'œuvre, il est conseillé d'installer plusieurs plaques de marquage au même niveau.

Vérification de la précision de la dalle. La planéité des planches à découper est vérifiée à l'aide d'une règle et d'un stylet précis. La ligne est appliquée bord à la surface de travail de la plaque d'écriture. L'écart entre ces surfaces est contrôlé par une sonde. L’épaisseur de la sonde, qui passe dans l’espace entre la règle et la plaque de marquage, à une distance de 200 à 300 mm, ne doit pas dépasser 0,01 à 0,03 mm. Les surfaces de travail des plaques racleuses destinées à un marquage précis sont contrôlées à l'aide d'une règle. Le nombre de points dans un carré de 25 x 25 mm doit être d'au moins 20.

La plaque de contrôle et de marquage installée sur quatre vérins de réglage. Dans la partie inférieure, au centre, sur le fer angulaire. plaques fixées à la base de la plaque, suspendues à une boîte en bois rétractable pour ranger les outils de marquage et de mesure. Pour faciliter le travail sur la plaque, l'instrument et les nécessités de base doivent toujours être situés: une règle graduée avec un support, une jauge de surface, un angle de contrôle, un cube de contrôle, un prisme et un jeu de lattes parallèles.

La surface de la plaque à l'aide de vérins doit être installée à l'horizontale et à l'horizontale. La surface de la plaque doit toujours être sèche et propre. Après le travail, le poêle doit être recouvert d’une brosse, soigneusement essuyé avec un chiffon et graissé avec de l’huile pour prévenir la corrosion. Au moins une fois par semaine, le réchaud doit être lavé à la térébenthine ou au kérosène. Les flans marqués ne doivent pas être déplacés autour de la dalle pour éviter les rayures.

Les pièces doivent être installées sur des patins spéciaux parallèles ou des réglettes de commande. Des pièces lourdes et fastidieuses doivent être installées sur les vérins pour pouvoir les déplacer facilement lors du marquage. Il est recommandé de poser soigneusement les outils et les fixations utilisés dans le marquage et de les déplacer avec précaution sur la plaque. Avant de commencer le travail, il est recommandé de frotter la surface de travail de la plaque avec de la poudre de graphite afin que l’outil et les dispositifs de marquage puissent être déplacés facilement et sans heurts par les mains de la personne qui travaille. Les outils essentiels pour le travail de marquage comprennent: les plaques, les pieds à coulisse, les règles graduées, les grattoirs, les noyaux, les marteaux, les pinces et autres outils et appareils de mesure.

Pied à coulisse avec échelle goniométrique, conçu pour déterminer les accords lors de la détermination de l'angle dans le processus de marquage des pièces, des pièces embouties et des moules. A l'avant du barreau, à une distance L du plan de l'éponge, l'échelle est la même que dans les pieds à coulisse classiques. Au revers de la tige de henné, la distance L du plan de l'éponge est marquée par une échelle goniométrique. Au dos du cadre, le risque coïncide avec le risque zéro du nonius. Le balisage est comme suit. Supposons que vous deviez marquer un angle de 60 ° sur le plan de la pièce (41, b). Installer sur un pied à coulisse (sur Vernier) selon le tableau. 4 taille 100 mm. Nous tournons l'étrier et veillons à ce que le risque sur le cadre corresponde exactement au risque de l'échelle à 60 ° appliquée sur la barre. Après cela, définissez les lèvres pointues de l'étrier sur le plan à marquer et tracez un arc de cercle de rayon 100 mm, puis nous coupons deux points de l'arc de même taille et obtenons un angle de 60 °.

Un outil pour appliquer et emballer le riz. Pour marquer et marquer les marques pendant le marquage, on utilise des gribouillis, des jauges d'épaisseur, des compas d'épaisseur et des perforatrices.

Un poinçon central avec un dispositif de serrage est composé d’un manchon de guidage, d’une tête, d’un poinçon central, d’un écrou et d’un ressort hélicoïdal. Hex punch. Les poinçons ordinaires sont fabriqués dans une forme cylindrique avec un moletage au milieu. Le poinçon de ce type est une tige en acier de 90, 100, 125 et 150 mm de long et de 8, 10, 12 et 13 mm de diamètre, dont les percuteurs ont une surface sphérique avec une partie d'impact durcie (15-20 mm de long)

Le poinçon central avec différentes forces d'impact au marteau place des noyaux de différentes profondeurs et largeurs. De plus, au moment de l’impact, il peut être modifié en fonction des risques et le blocage sera inexact. Ces inconvénients fondamentaux ne sont pas présents.

Un perforateur centre-centre est utilisé pour localiser les centres sur des pièces cylindriques d'un diamètre allant jusqu'à 140 mm. Il a un poinçon ordinaire, placé dans un entonnoir (cloche), dans lequel une bride avec un trou est insérée.

Pour trouver le centre de la pièce, il est installé avec l'extrémité inférieure sur la plaque, l'entonnoir est appuyé contre l'extrémité supérieure de la pièce et frappe la tête de frappe centrale avec un marteau. Sous l'influence d'un ressort en spirale, le poinçon central revient en position haute. Le noyau sera au centre de la pièce. La profondeur et la largeur de l'impression dépendent de la force de l'impact et du nombre de coups.

Un poinçon automatique avec un trépied coulissant est conçu pour les centres de tournage sans marquage sur des flans de forme cylindrique. La caisse de frappe comprend une tête, un cylindre creux et une poignée. Dans le cas où il y a des ressorts, une tige 6 avec un batteur 8 - avec un craqueur à décalage et un ressort. Lorsque vous appuyez sur le bout de la pointe sur la pièce, l'extrémité supérieure de la tige 6 butera contre le craqueur, le batteur 8 se lèvera et comprimera le ressort. Avec le mouvement ultérieur de la tige, le craqueur, glissant le long de la partie conique de l'alésage du cylindre, se déplace dans la direction radiale jusqu'à ce que l'axe de son trou coïncide avec l'axe de la tige. A ce moment, le craqueur et le batteur, glissant le long de la tige, vont rapidement tomber sous l'action du printemps; un coup se produit et la pointe est incrustée dans le matériau de la pièce à usiner et tourne au centre. Un ressort ramène la tige à sa position initiale. Sur la tête du coup de poing autour du cercle toutes les 120, il y a trois protubérances. Il y a une fente de 4 mm de large au milieu de chaque saillie. Trois plaques métalliques en forme de coin fixées par des broches sont insérées dans chaque fente. La compression de ces plaques, conçues pour retrouver correctement le centre à l'extrémité de la pièce cylindrique, est réalisée par des ressorts.

Centrage dans une pièce cylindrique avec un poinçon automatique. Pour ce faire, fixez la tête de frappe avec la main droite et installez-la sur la pièce. Ensuite, ils cliquent sur le poinçon central et ses trois plaques, se desserrant, déterminent le centre de la pièce et le poinçon central frappe la pièce sous l’influence d’un ressort en spirale, laissant une empreinte (noyau).

Un compas de marquage avec un anneau et un dispositif de déconnexion est destiné au marquage de cercles, d'arcs, de lignes de division en parties égales, permettant de transférer des cotes linéaires de la barre d'échelle à la surface de la pièce. Un compas avec un dispositif de déconnexion est composé d’un anneau à ressort, de deux branches articulées, d’une pointe et d’un manchon conique. deux pinces détachables, un écrou, une vis micrométrique et deux supports.

Les branches du compas sont séparées et rapprochées par rotation d'un côté ou de l'autre avec un écrou amovible 6 le long de la vis micrométrique. À l'aide d'un écrou, les pinces sont ouvertes et les jambes s'ouvrent sous l'action de la bague à ressort. Les compas sont dimensionnés avec précision à l'aide d'un écrou fendu et d'une vis micrométrique. Les branches du compas sont en acier 45 ou 50. Les extrémités des branches (pointes) d’une longueur de 20 à 30 mm sont durcies jusqu’à une dureté de 38-45 HRC et affûtées. Un compas de marquage avec des aiguilles de réglage sert à transférer les dimensions linéaires de la règle à la surface à travailler, à diviser les lignes en parties égales, à tracer des angles, à marquer des cercles et des courbes, à mesurer les distances entre deux points (serifs), puis à déterminer la taille à partir de la règle à l'échelle .

Une boussole avec un arc se compose de deux jambes articulées. La jambe gauche est plus longue que la droite et pliée vers l'intérieur sous un angle de 90 °, elle forme des saillies à surface sphérique conçues pour faciliter le marquage de motifs sur les surfaces latérales des pièces. Aux extrémités des pieds, des trous dans lesquels des aiguilles sont insérées sont fixés à l’aide de vis. Pour fixer les pieds ouverts dans la position requise, un arc avec une fente est fixé au pied et une vis de blocage est placée sur le pied. Lors de l'élevage ou du rapprochement des pattes, l'arc est fixé avec une vis. Les branches du compas sont en acier 45 et 50 et leurs extrémités sont durcies à la dureté HRC 38-45 et affûtées.

Vous pouvez marquer les repères latéraux et appliquer des empattements pour trouver le centre sur la circonférence de la pièce à l’aide du compas de marquage dans l’ordre suivant: retirez l’aiguille de la jambe et placez la jambe avec la saillie sur le bord supérieur du plan usiné de la pièce et appuyez légèrement la jambe avec l’aiguille sur le côté de la pièce, à gauche tourner la pièce à la main, marquer les risques de la ligne latérale sur tout le contour extérieur. Les repères pour trouver le centre sur la circonférence de la pièce traitée à l’aide d’un compas de marquage peuvent être réalisés de cette manière: pour la base de marquage prendre les côtés de la pièce brute. Une jambe avec une saillie est montée sur la surface latérale de la pièce et un pied avec une aiguille est dentelé au centre de la circonférence de la surface usinée de la pièce. Ensuite, faites trois autres empattements et obtenez un centre de marquage approximatif sur la pièce. Poinçon central avec un dispositif optique et une pointe à tracer, conçu pour tourner et marquer avec précision les petits cercles. Le poinçon central comprend une jambe, une micro vis, un noyau interchangeable, un traceur à ressort plat, une vis, un dispositif optique, un support et une vis.

Le compas de marquage avec un dispositif optique est conçu pour marquer des cercles précis, en transférant les cotes linéaires de la barre d'échelle à la surface usinée et à d'autres constructions géométriques. La boussole est composée de deux jambes articulées et d’une fourche). Les aiguilles durcies sont fixées aux extrémités des pieds avec des vis. Des cadres avec des lunettes optiques (grossissement de 10 fois) sont également fixés aux pieds avec des vis. Pour fixer les pieds ouverts dans la position requise, un pied avec une vis est fixé sur le pied et une pince avec un écrou flottant fileté est installée sur le pied. Le cadre avec le verre optique tourne autour de l'axe de l'aiguille à l'aide de la poignée.

Les lignes de marquage sont configurées dans un certain ordre. Le poinçon central est pris avec trois doigts de la main gauche, placés avec une extrémité effilée sur la ligne de marquage, puis en utilisant une loupe optique montée dans la tête du marteau, le centre du poinçon est vérifié, le centre du poinçon est légèrement incliné et appuyé au point souhaité. Ensuite, ils l’installent rapidement en position verticale et appliquent un léger coup avec un marteau 3 pesant 100-200 g.

Les centres des noyaux doivent être situés exactement sur les lignes de marquage, de sorte qu’après le traitement à la surface de la pièce, les empreintes des moitiés du noyau restent. Les noyaux doivent être placés à l'intersection des motifs et des arrondis. Sur les grandes lignes droites, les noyaux sont appliqués à une distance de 20 à 100 mm, sur les lignes courtes, les coudes, les arrondis et les angles à "une distance de 5 à 10 mm. Il suffit de centrer la ligne du cercle à quatre endroits - à l'intersection d'axes mutuellement perpendiculaires Les noyaux, appliqués inégalement et non sur le risque, ne permettent pas un contrôle. Sur les surfaces usinées des pièces, les noyaux ne sont appliqués qu'aux extrémités des lignes. Parfois, sur des surfaces parfaitement usinées, les risques ne sont pas basculés, mais continuent sur les surfaces latérales et Niva là.

Un marquage précis est effectué lors du tracé de lignes horizontales sur la surface latérale de la pièce (tuyau) à l'aide d'une pointe à tracer plate et d'un bloc de dalles de mesures terminales. La taille requise dans chaque cas est établie en plaçant un jeu de carreaux sous le traceur.

Méthode d'application de marques parallèles sur le plan d'une règle à l'aide d'une barre de marquage (développée par l'auteur). Avant de procéder au marquage, il est nécessaire de fixer le traceur avec une vis, puis de définir la taille entre la pointe du traceur et le plan du cadre sur une échelle et non. Après cela, le plan du cadre avec la main droite "est pressé contre le plan latéral de la règle et, avec les doigts de la main gauche, tenez la règle par son extrémité et déplacez la barre avec précaution sans déformer le plan. Cette méthode d'application des images à la surface des pièces est précise et productive.

Outil pour trouver des centres de pièces. Marquer des pièces et déterminer la position de leurs centres avec plusieurs empattements avec un compas nécessite un temps considérable. Cette opération est facile à effectuer à l’aide du viseur central.

Au cours du processus, la plaque de goniomètre est pressée à la main sur la pièce à travailler et la règle avec le vernier qui se déplace le long de la règle à l'échelle est réglée sur la position souhaitée par rapport à la pièce et est fixée à l'aide d'un écrou. Pour trouver le centre, procédez comme suit: mettez la règle à la position zéro sur le vernier et à l’échelle de la plaque G et tracez une ligne axiale sur la pièce; ceci est répété à n'importe quelle autre position du viseur central. L'intersection des lignes centrales donne la position du centre de la pièce. Si nécessaire, le balisage ou le contrôle des lignes à la fin de la pièce à l’aide d’une règle. Dans ce cas, il est installé sur les dalles de coin selon un angle a et fixé avec un écrou, puis les dimensions linéaires et angulaires spécifiées sont vérifiées et un traceur est tracé le long de la ligne de la ligne d'interface sur le plan de la pièce.

Prisme avec un rouleau cylindrique monté dans sa gorge angulaire, fixé avec une vis de serrage. En cours de marquage, la pince peut être installée dans les rainures du prisme en fonction du diamètre de la pièce et est fixée à l'aide d'une vis.

Le marquage des pièces cylindriques est effectué à l'aide d'un pied à coulisse spécial, d'un prisme et d'un bloc de dalles de mesures finales. Un rouleau ou une billette de meulage rond avec des extrémités usinées avec précision est posé sur un ou deux prismes (en fonction de la longueur de la billette). Ensuite, ils sont installés sur la plaque de commande et fixés avec des pinces et des vis.

Ensuite, vérifiez l’horizontale en formant une surface cylindrique par rapport à la surface de la plaque de marquage. Dans ce cas, un procédé de marquage d'un rouleau monté dans une rainure d'angle d'un prisme et fixée à l'aide d'une pince avec un joint en aluminium serré par une vis est présenté pour éviter les bosses sur la surface du rouleau. Le marquage de la rainure de clavette sur le rouleau s'effectue dans l'ordre suivant: tout d'abord, la face d'extrémité du rouleau est nettoyée à l'aide d'une toile émeri et tachée au vitriol. Puis griffeur. Deux lignes cruciformes centrales sont appliquées à la fin de la platine. Après avoir calculé les dimensions de la largeur et de la hauteur de la cheville, installez le bloc de mesures d'extrémité sur le plan de la base de l'étrier, appuyez sur les carreaux avec une éponge et fixez-les à l'aide d'une vis. Ensuite, la pince est serrée avec une vis et, à l’aide de la vis micrométrique, la profondeur de la clé est réglée sur une échelle et nonius et le risque est appliqué à l’extrémité du rouleau avec une pointe à tracer. Ensuite, le prisme avec le rouleau est tourné à 90 ° et le premier dessin à main levée est appliqué avec un traceur tout d’abord sur la surface latérale du rouleau, puis le prisme est tourné à 180 ° et une seconde ligne est appliquée sur la surface latérale du rouleau, correspondant à la largeur de la rainure de clavette.

Lors de l’application et de la vérification des motifs verticaux et inclinés, ainsi que de la position verticale du cylindre marqué monté sur le prisme et la plaque de commande, utilisez un modèle de patch spécial. Avant d'appliquer des marques sur l'extrémité de la pièce, le gabarit est réglé de sorte que ses deux broches se trouvent sur le plan supérieur de la pièce et que les doigts de la main gauche l'appuient sur le plan d'extrémité de la pièce. Puis, avec le pouce et l'index de la main droite, saisissez le traceur des deux côtés et, en appuyant son extrémité sur le plan du gabarit, utilisez le risque (vers le bas dans le sens de la flèche). Après cela, sans changer la position du prisme avec la pièce et le gabarit, la pointe de la pointe est placée sur le plan incliné du gabarit et trace le risque sous un angle de 45 °.

Pour tracer des lignes horizontales et verticales sur les pièces ou sur les surfaces cylindriques des pièces, un dispositif de marquage spécial avec un dispositif de réglage permettant de relever et d'abaisser le traceur est utilisé. Tout d'abord, à l'aide d'une vis, la pointe à tracer est installée parallèlement à la base du corps, à la fixation et au plan horizontal de la plaque de commande. Après cela, le dispositif est déplacé le long de la plaque et la pointe du traceur est amenée au plan d'extrémité du cylindre, posée sur le prisme, et dessine un risque central. Ensuite, à l’aide d’une vis, la pointe du traceur est amenée à la règle d’échelle et la taille du second risque est définie. L'appareil est amené au cylindre et dessine le deuxième risque avec la pointe du traceur. Sans changer la position du prisme, la pièce (cylindre) est tournée de 180 °, la pointe du traceur est réglée sur le risque précédemment défini et l'échelle du troisième risque est définie sur la barre d'échelle, etc.

Le dispositif consiste en une base dans la gorge de laquelle le trépied est relié de manière pivotante à une vis et à un couplage. La pointe à tracer est fixée à l'aide de vis et la rigidité nécessaire pour monter et descendre le trépied est assurée par un ressort en spirale installé entre les plans inférieurs de la rainure et le trépied.

Règle sinus avec une installation conçue pour contrôler et marquer les motifs linéaires et angulaires sur les pièces à usiner, ainsi que pour contrôler les plans des pièces et des produits. En cours de marquage, la pièce est posée sur une table de sinus rotative et sécurisée avec des pinces. La ligne sinusoïdale consiste en une plaque inférieure sur laquelle la table est reliée de manière pivotante. Sur les deux côtés de la table, des rails d’arrêt fixes et conçus pour installer des pièces contrôlées ou marquées. L'installation a des plates-formes étagées ajustées avec précision en hauteur aux dimensions spécifiées avec une tolérance de 0,005-0,01 mm. L’installation lorsqu’on se déplace le long de la rainure de la plaque inférieure à une hauteur prédéterminée est fixée à l’aide d’un écrou.

Le tableau des tailles de la hauteur des marches d'installation à partir de la base de la plaque; tous les 5 °, en tenant compte de la taille constante entre les centres des rouleaux, 355 ± 0,01 mm. Nous avons un cercle de rayon 150 mm avec un angle k \u003d 18 ° par rapport à la ligne horizontale. Le cathéter OB se trouve dans la relation:

OA OA

cos a \u003d d'ici ОВ \u003d О A cos a \u003d 150 cos 18 ° \u003d \u003d 142,65 mm.

La hauteur du bloc AB est déterminée à partir de la relation AB \u003d OA sin α \u003d 150 sin 18 ° \u003d 150 x x 0,30902 \u003d 46,35 mm.

Selon la table. 5 et 57, nous avons une jambe O B égale à 142,65 mm. En conséquence, la hauteur de bloc des carreaux de mesure de fin de course AB sera de 46,35 mm.

Techniques d’application d’une ligne inclinée avec un curseur sur la surface latérale d’un rouleau monté sur un prisme gradué spécial. Lors du marquage du rouleau, la plaque inférieure du prisme est montée sur la plaque de commande. Ensuite, dans la rainure prismatique de la plaque supérieure, un rouleau est posé et fixé dans la pince à l'aide d'une vis. Après cela, la plaque supérieure avec le rouleau est levée et l'angle d'inclinaison requis du rouleau le long du disque gradué est défini et fixé avec un agneau. Lorsque le rouleau est correctement installé dans le prisme, une tige genreysmus fixée à la base y est amenée et une taille préliminaire est définie sur l'échelle de la tige et le nonius du cadre. Ensuite, le moteur et la pince sont fixés avec une vis micrométrique, la taille finale est réglée sur une échelle et nonius, le cadre est fixé et la pointe est pointée au risque du rouleau sur la surface latérale.

Littérature utilisée

1. Maison d'édition «Plumbing» «Higher School» Moscou 1975.

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Dans la fabrication de produits métalliques, le matériau de départ - pièces moulées, tôles et profilés - ne correspond pas au dessin du concepteur en taille et en forme. Pour couper le métal en excès, percer, estamper, souder ou autrement traiter la pièce, les points clés du dessin lui sont appliqués. Appliquer à ces points et lignes et effectuer le traitement.

Concept de base et types de balisage

En règle générale, ils distinguent les pièces et produits uniques fabriqués en petites et très petites séries. Pour les productions à grande échelle et en série, les flans ne sont pas marqués, mais des équipements spéciaux et des programmes de contrôle sont utilisés.

Quel est le balisage

L’opération d’application des dimensions et de la forme du produit sur la pièce est appelée marquage. Le but de l'opération est d'indiquer les endroits où la pièce doit être usinée, ainsi que les limites de ces actions: points de perçage, lignes de pliage, lignes de soudure, marquage, etc.

Le marquage se fait avec des points, appelés noyaux et lignes, appelés risques.

Les risques sont rayés sur la surface métallique avec un outil tranchant ou appliqués avec un marqueur. Les noyaux sont bourrés avec un outil spécial - poinçon.

Selon le mode d’exécution, ces types de balises se distinguent par:

• Manuel Il est fabriqué par des serruriers.
• Mécanisé. Elle est réalisée à l'aide de moyens de mécanisation et d'automatisation.

Sur la surface d'application distinguer

• Superficielle. Il est appliqué à la surface de la pièce dans un plan et n'est pas connecté à des lignes ni à des points de marquage appliqués à d'autres plans.
• Spatial. Elle est réalisée dans un seul système de coordonnées tridimensionnel.

Le choix entre la surface et dépend avant tout de la complexité de la configuration spatiale de la pièce.

Exigences de balisage

L'analyse comparative doit répondre aux exigences suivantes:

• transmettre avec précision les dimensions clés du dessin;
• être clairement visible;
• ne pas porter et graisser pendant les opérations de traitement mécanique et thermique;
• ne pas nuire à l'apparence du produit fini.

Le marquage des pièces doit être effectué à l'aide d'outils et d'instruments d'inventaire de haute qualité, soumis à des vérifications périodiques.

RISQUANT

La norme régit l’application des lignes de marquage:

1. horizontal
2. vertical
3. incliné;
4. courbé.

Dessiner des éléments curvilignes après rectilignes donne une occasion supplémentaire de vérifier leur précision. Les arcs doivent fermer les lignes, l’appariement doit être lisse.

Les risques directs sont assurés par un traceur bien aiguisé, sans interruption en une fois. Dans ce cas, le traceur est incliné loin de la règle ou du carré, afin de ne pas introduire de distorsions.

Les lignes parallèles sont tracées à l'aide d'un carré et déplacées le long de la règle de référence jusqu'à la distance requise.

S'il y a déjà des trous dans la pièce, un outil spécial est utilisé pour leur lier les lignes de marquage: un viseur central.

Pour marquer les lignes inclinées, utilisez un rapporteur de marquage avec une règle articulée fixée à son point zéro.

Les étriers sont utilisés pour un marquage particulièrement précis dans la plomberie. Ils vous permettent de mesurer les distances et les risques de rayures avec une précision au centième de millimètre.

Afin de mieux exécuter le risque, les noyaux sont placés à son début et à sa fin. Cela vous permet de contrôler visuellement la position de la règle pendant le dessin.

Sur les risques longs, des noyaux auxiliaires sont également placés tous les 5-15 cm.

Les lignes de cercles sont dessinées en quatre points - les extrémités de diamètres perpendiculaires.

Si les surfaces déjà traitées sont marquées, le poinçonnage est utilisé uniquement au début et à la fin du scratch.

Après la finition, les risques sont étendus aux surfaces latérales et le noyau est déjà posé sur celles-ci.

Techniques de balisage

En plomberie, les techniques suivantes sont utilisées:

• Selon le motif. Utilisé en cas de production en petit lot. Le gabarit est en métal, le lot entier est marqué (ou même traité) à travers les fentes et trous une fois marqués de cette feuille. Pour les pièces de forme complexe, plusieurs modèles peuvent être créés pour différents plans.
• Suivre le modèle. Dimensions transférées de la pièce - l'échantillon. Il est utilisé dans la fabrication d'une pièce neuve au lieu d'une pièce cassée.
• À la place. Il est utilisé dans la production de produits et de structures complexes à plusieurs composants. Les flans sont placés dans un plan ou dans l'espace dans l'ordre dans lequel ils entrent dans le produit final et sont marqués ensemble.
• Crayon (ou marqueur). Il est utilisé pour les pièces en alliages d'aluminium afin que le traceur ne détruise pas la couche protectrice passivée.
• Précis Cela se fait selon les mêmes méthodes, mais la mesure et une précision particulière sont utilisées.

La sélection des techniques est effectuée conformément aux instructions de conception et de technologie.

Tout d’abord, lors de la signature, le mariage contracté aux étapes précédentes de la fabrication apparaît. Les produits des sites d'approvisionnement ou des ateliers, ainsi que les matériaux achetés dans d'autres entreprises, se trouvent:

• violation de taille
• distorsion de la forme
• gauchissement.

De tels moulages ou produits laminés ne font pas l'objet d'opérations de marquage supplémentaires mais sont renvoyés à l'unité ou à l'organisation qui a permis au mariage de le corriger.

Au stade actuel de la marge bénéficiaire, le mariage peut être causé par les facteurs suivants:

• Imprécision du dessin. Serrurier, sans hésiter, affiche les mauvaises dimensions de la pièce et, au cours du traitement ultérieur, des produits défectueux apparaissent.
• Inexactitude ou dysfonctionnement des outils. Tous les outils de marquage sont soumis à une vérification périodique obligatoire auprès du service de métrologie de l'entreprise ou dans un centre de métrologie agréé.
• Utilisation inappropriée d'outils ou d'accessoires de marquage. Il existe des cas où, au lieu de pads calibrés mesurés, des pads classiques ont été utilisés pour régler le niveau. Dans ce cas, une mauvaise application des angles et des pentes est également possible.
• Installation inexacte de la pièce sur une table ou une place de marquage. Ils entraînent des distorsions lors du report de dimensions, de la violation du parallélisme et de l'alignement.
• Mauvais choix des plans de base. Il est également possible que certaines des dimensions aient été appliquées à partir des plans de base et d'autres à partir des surfaces rugueuses de la pièce.

Séparément, les erreurs de gribouillis figurent parmi les raisons du mariage. Ceux-ci comprennent:

• Lire incorrectement le dessin. Il est possible de tracer un rayon au lieu d'un diamètre et inversement, un tracé inexact des centres des trous par rapport aux repères de centre, etc. En cas de difficulté, le serrurier doit demander des éclaircissements au contremaître ou au contremaître.
• Inexactitude et imprudence dans le noyau et les lignes de dessin.

Le facteur humain, malheureusement, est la cause la plus commune du mariage majoré.

La négligence peut être admise à la fois par le serrurier et par ses dirigeants qui ne croient pas l’outil à temps ou qui ont émis des dispositifs de marquage inappropriés.

En règle générale, les opérations de marquage sont confiées aux travailleurs les plus expérimentés et les plus responsables, dans l’espoir qu’ils ne transféreront pas mécaniquement les dimensions du dessin à la pièce, mais réagiront de manière réfléchie, aviseront à temps et élimineront les causes d’un mariage éventuel de leur propre chef ou en contactant leurs gestionnaires.