Dans un marché moderne, dont les caractéristiques sont dues à un cadre rigide crise économique, à des facteurs tels que le coût de construction, l'efficacité d'isolation thermique et acoustique des matériaux utilisés et leur consommation par unité volume de construction, les coûts d'exploitation, l'intensité de la main-d'œuvre et les conditions de construction des bâtiments, des exigences accrues sont imposées. Par conséquent, l'utilisation de certains matériaux de construction, auparavant largement utilisés dans la construction, est devenue non rentable dans les conditions actuelles. Des recherches menées par des spécialistes ont révélé que l'utilisation de matériaux tels que la brique et le béton n'est pas économique en raison de trop poids lourd les structures résultantes ( poids volumique la brique est de 1400-1800 kg/m3, le béton de cendre 1000-1800 kg/m3, le béton armé 2500 kg/m3), ce qui force une fondation plus massive, et conduit à des coûts de construction plus élevés. De plus, la construction de murs en briques est associée à des coûts de main-d'œuvre élevés et à de longs délais de construction, et lors de l'utilisation de structures en béton préfabriquées, il devient nécessaire d'utiliser un équipement coûteux avec une grande capacité de charge. De plus, ces matériaux ont des caractéristiques d'isolation thermique et phonique trop faibles qui ne correspondent pas à exigences modernes codes du bâtiment et règles. Selon les normes d'ingénierie thermique précédemment en vigueur, pour Rostov-sur-le-Don, une épaisseur suffisante de murs de briques = 510 mm a été considérée, et à partir de béton d'argile expansé 400 mm, selon les exigences des nouvelles normes, pour un bâtiment résidentiel le mur l'épaisseur des briques creuses doit être égale à 1470 mm et celle du béton d'argile expansée ou du béton ponce à 1090 mm. Il n'est pas pratique de construire des murs d'une telle épaisseur, il y a donc un besoin isolation supplémentaire et l'isolation acoustique avec d'autres matériaux afin de se conformer aux exigences techniques thermiques avec une épaisseur plus acceptable de l'enveloppe du bâtiment. Cela complique la technologie de production travaux de construction, augmentant la consommation de matériaux, le coût et le calendrier de construction des bâtiments. Par conséquent, l'utilisation de ces matériaux est reconnue comme inefficace. Selon les experts, les matériaux tels que le gaz et le béton cellulaire ont un degré d'efficacité et de compétitivité beaucoup plus élevé.

Technologie de fabrication des produits d'usine de béton cellulaire autoclavé a été constamment amélioré depuis 50 ans, et son niveau actuel permet d'ériger des bâtiments à grande vitesse et bonne qualité... Ce matériau, pour la formation de la structure cellulaire dont la poudre d'aluminium est utilisée, est autoclavé en usine, après quoi il est scié en blocs prêts à construire avec une résistance suffisante pour ériger des murs de bâtiments jusqu'à trois étages. Ce matériau a un faible poids volumétrique (le béton cellulaire d'une densité de 600 kg / m3 est le plus souvent utilisé) et présente des caractéristiques de protection thermique et d'isolation phonique nettement meilleures que la brique et le béton (épaisseur standard bloc de béton cellulaire- 400 mm suffisent pour atteindre la résistance thermique requise). Les inconvénients du béton cellulaire autoclavé sont : la destruction sous l'influence de charges dynamiques, nécessitant un parement obligatoire pour se protéger des sollicitations mécaniques ; mauvaise performance de flexion; capacité d'humidité élevée due aux pores capillaires ouverts, ce qui augmente fortement la conductivité thermique dans un environnement humide, ce qui oblige la surface à être protégée de l'humidité; également en cas d'incendie, lorsqu'il est chauffé à plus de 600 degrés, le béton cellulaire libère des substances toxiques dangereuses pour la santé. La nécessité d'effectuer un autoclavage à long terme augmente le coût de production. La complexité de fabrication des poutres renforcées et des dalles de plancher rend difficile la maîtrise de ce matériau en construction.

Pour la fabrication de béton mousse un agent moussant liquide est utilisé, ajouté à mortier de ciment-sable pour la formation de pores d'air. Ce matériau est utilisé depuis longtemps dans la construction, à la fois sous la forme de blocs muraux fabriqués en usine et sous la forme structures monolithiques production de construction, obtenue par la pose d'un mélange de béton mousse dans un coffrage amovible ou non amovible. Ce matériau, comme le béton cellulaire, a un faible poids volumétrique (le plus souvent du béton mousse d'une densité de 600 kg / m3 est utilisé), en combinaison avec des caractéristiques d'isolation thermique et acoustique élevées (la conductivité thermique du béton mousse est la même que celle de béton cellulaire). L'expansion de l'utilisation de ce matériau prometteur est entravée par des inconvénients tels que : la susceptibilité aux déformations de retrait et une structure lâche, qui s'effondre facilement, s'effrite en petits fragments sous l'influence de charges dynamiques, ce qui nécessite une manipulation soigneuse pendant le transport, l'installation dans le position de conception et fonctionnement des structures faites de ce matériau ; instabilité de la structure et de la densité du béton cellulaire en raison de la méthode de compression consistant à fournir de l'air à la solution lors de sa fabrication; les pores ouverts augmentent la capacité d'humidité, ce qui aggrave fortement ses qualités de protection thermique dans un environnement humide; grand retrait du béton mousse en cours de durcissement et de séchage. S'il est nécessaire de fixer des fixations sur des murs en béton cellulaire, des problèmes surviendront inévitablement, car la structure lâche de ce matériau ne permet pas de fixer les éléments de fixation, même en utilisant des boulons d'ancrage spéciaux. Ils tombent juste des murs, en plus, détruisant la structure matériau du mur... Un mauvais travail de pliage ne permet pratiquement pas la production de poutres renforcées et de dalles de plancher en béton cellulaire.

Dans les années 90, des scientifiques de l'Université d'État de la construction de Rostov (doctorant en sciences techniques L.V. Morgun et Ph.D. Morgun V.N.) ont inventé et maîtrisé un nouveau matériau de construction unique - le béton fibré, à base de béton cellulaire, dispersé renforcé avec des fibres de polyamide . Après de nombreuses années de recherche, ce matériau a été introduit dans production industrielle Avec qualités uniques: lors de l'utilisation de malaxeurs spéciaux, en maintenant la technologie et la sélection des composants du mélange, du béton mousse à densité stable et à structure uniforme, une résistance élevée au gel, la flexion est obtenue 2,5 fois mieux que le béton ordinaire.

En raison de la faible capacité d'humidité due aux pores d'air fermés à une humidité de conception de 8% (zone A), le coefficient de conductivité thermique du béton fibré d'une densité de 600 kg / m3 n'est que de 0,1207 W / mK (gaz et mousse béton 0,22), grâce à laquelle l'épaisseur de la paroi est de 300 mm est suffisante pour répondre à la résistance requise au transfert de chaleur pour Rostov-on-Don. Ainsi, il s'avère qu'une structure en béton fibré, d'une épaisseur de 30 cm, en termes de conductivité thermique est égale à un mur en briques creuses, d'une épaisseur de 1,5 m. sont faits de ce matériau. Cela vous permet de réduire les coûts de chauffage en hiver et d'abandonner complètement l'utilisation de climatiseurs en été, ainsi que de vous passer d'un appareil. ventilation forcée(ce qui est nécessaire lors de l'utilisation de matériaux étanches à la vapeur tels que le polystyrène expansé, les panneaux de particules, etc.). Tout cela permet de réduire considérablement les coûts d'exploitation.

Une résistance à la traction et une ténacité accrues en combinaison avec une déformabilité de retrait réduite permettent l'utilisation de béton renforcé de fibres pour la production d'éléments structures porteuses, y compris ceux qui travaillent en pliage. C'est-à-dire que ce matériau est non seulement isolant thermique, mais également structurel, fournissant aux structures qui en sont faites non seulement des indicateurs d'isolation thermique et acoustique élevés, mais également une capacité portante, une résistance et une rigidité suffisantes, ce qui le distingue favorablement de l'arrière-plan de la plupart des autres matériaux.

Le béton fipbropene est respectueux de l'environnement matériau pur, car il ne contient que de l'eau, du ciment, du sable, de la fibre de verre et un agent moussant. En raison de cette composition, il s'agit d'un matériau non combustible, qui n'émet aucune substance nocive en cas d'incendie et qui est sans danger pour les personnes vivant dans la maison.

Par ses propriétés physiques et mécaniques, le béton fibré s'apparente au bois. Les produits qui en sont issus sont faciles à scier et à fraiser. Les fixations sont fixées à l'aide d'ancrages conventionnels et de vis autotaraudeuses, sans recours à aucun moyen supplémentaire (ce qui est un avantage significatif par rapport aux structures en mousse et béton cellulaire, polystyrène expansé et autres matériaux).

Le béton fibré étant un matériau incombustible et résistant aux intempéries, il est possible de refuser l'enduit, ou d'utiliser tout autre type de parement afin de protéger sa surface de la destruction. C'est-à-dire qu'il est possible d'exclure les processus de plâtrage à forte intensité de main-d'œuvre du cycle technologique des travaux de construction, ce qui oblige à prendre en compte la saisonnalité et d'autres coûts pour le revêtement mural de protection. Seules les garnitures décoratives suffiront.

Ce sont ces propriétés uniques du béton fibré qui ont déterminé son utilisation réussie dans la construction, en tant que produit universel Matériau de construction, permettant d'ériger à partir de celui-ci tous les principaux types de structures porteuses et enveloppantes de bâtiments. V région de Rostov depuis 2000 maîtrisé et continue de sortir avec succès produits de construction en béton fibré, principalement des blocs de murs et de séparation, des congés et des éléments décoratifs de façade.

LLC "Sarmat-tornado" a développé et introduit dans la production industrielle des mélangeurs uniques pour la préparation de mélanges de béton fibré aux propriétés garanties avec une densité de 200 à 1200 kg / m3. Sur la base de ces mélangeurs, des complexes mobiles destinés à être utilisés dans des conditions de construction et des complexes industriels fixes avec une automatisation complète du processus de production ont été développés et mis en œuvre. Grâce à ces développements, notre LLC « firme d'architecture et d'ingénierie » conçoit et met en œuvre ce matériau unique depuis de nombreuses années et, en collaboration avec le fabricant, développe la méthodologie et la technologie pour la fabrication de divers produits de construction.

Les principaux modes de construction en béton fibré :

1. Construction monolithique bâtiments en coffrage amovible et non amovible.
Avec cette méthode, des formes spéciales sont montées directement sur le chantier - coffrage, répétant les contours du futur élément structurel, par exemple des murs, des sols, etc., dans lesquels les raccords sont installés selon le projet et le matériau renforcé de fibres mélange de béton est posé à partir d'un mélangeur spécial. Le mélange durcit naturellement, comme dans le béton ordinaire. Après durcissement du béton fibré, prêt à l'emploi éléments structurels immeuble. Les éléments de coffrage sont soit démontés (en cas d'utilisation de coffrages pliants), soit intégrés aux structures (en cas d'utilisation de coffrages fixes). Cette méthode est la plus rentable et trouve large application en construction. Les bâtiments en béton monolithique renforcé de fibres sont structurellement rigides, ce qui est le plus important dans des conditions sismiques et sur des sols d'affaissement. Le poids de tels bâtiments est nettement inférieur à celui de la brique et du béton, ce qui vous permet d'économiser sur les fondations. De plus, la vitesse de construction augmente sensiblement. Les maisons entièrement coulées en béton fibré monolithique ont le moins de pertes de chaleur en raison des bonnes propriétés d'isolation thermique du matériau et de l'absence de "ponts froids" qui surviennent inévitablement lors de la construction en béton armé. L'inconvénient est l'influence des facteurs climatiques (gel en hiver et chaleur extrême en été) sur la vitesse de durcissement du béton fibré, et la qualité des structures résultantes. Pour améliorer la qualité et la possibilité de construction dans des conditions météorologiques défavorables, il est recommandé d'utiliser le thermo-coffrage développé et mis en œuvre par Sarmat-Tornado LLC, qui réduit considérablement les effets négatifs de la chaleur et du froid. La méthode de construction monolithique permet la construction de bâtiments avec une disposition complexe et courbe.

Construction d'un immeuble résidentiel en béton fibré monolithique avec l'utilisation de coffrages pliants industriels. Le mélange de béton fibré est placé dans le coffrage installé avec le complexe mobile FPB500MP.

Murs prêts à l'emploi d'une maison en béton fibré monolithique après démontage du coffrage pliable.

Construction d'un bâtiment résidentiel en béton fibré monolithique avec l'utilisation de coffrages perdus en dalles de ciment aggloméré.

Après avoir terminé l'installation du coffrage, la structure résultante sera remplie d'un mélange de béton fibré.

Une maison finie en béton fibré monolithique après finition des travaux de finition (plâtre et peinture des copeaux de coffrage perdu).

2. Utilisation de blocs muraux et de cloisons de petite taille et de linteaux posés à la main pour la construction de chalets et de bâtiments jusqu'à 3 étages. Les mêmes blocs sont utilisés pour le remplissage des murs autoportants de la charpente monolithique à plusieurs étages et d'autres bâtiments. Cette méthode est mieux maîtrisée dans la pratique de la construction, et de nombreuses années d'expérience montrent haute efficacité l'utilisation de produits en béton fibré pour réduire les délais de construction et améliorer les performances thermiques des bâtiments. L'utilisation de linteaux en béton fibré a résolu le problème des "ponts froids" au-dessus des fenêtres, qui se posaient auparavant inévitablement lors de l'utilisation de béton armé pour leur fabrication. En raison de la précision des dimensions des blocs préfabriqués, les coûts et le temps des travaux de finition sont considérablement réduits - les murs et les cloisons n'ont pas besoin d'être nivelés avec des cloisons sèches ou du plâtre, il suffit de mastic sur un treillis en vinyle pour la finition. En raison de leur haute résistance au gel, les surfaces extérieures ne nécessitent pas de protection contre les facteurs atmosphériques, mais pour améliorer l'aspect architectural du bâtiment, des revêtements en briques, des enduits décoratifs ou des façades ventilées peuvent être utilisés, ce qui n'aggravera pas les performances du matériau, et réduira encore plus les pertes de chaleur. La diversification de l'aspect architectural des bâtiments permet l'utilisation d'éléments décoratifs de façade en béton fibré (rouilles, corniches, rosaces, pilastres, sandrids, clés de voûte, consoles, moulures et autres éléments), beaucoup plus légers et plus durables que les traditionnels en plâtre et en béton de plâtre, et en même temps ils sont faciles à enlever, ce qui permet d'améliorer apparence bâtiments au moindre coût. Du fait que le béton fibré retient bien les ancrages torsadés et les vis autotaraudeuses, la fixation des revêtements et des éléments décoratifs de façade ne pose aucun problème.

Schéma de construction du bâtiment de

éléments structurels préfabriqués en fipropène-béton (blocs muraux, linteaux, dalles et revêtements)

Construction d'un immeuble résidentiel à l'aide d'éléments structurels préfabriqués en béton fibré (blocs muraux et linteaux)

Projet de trois étages bâtiments résidentielsà Belaya Kalitva, avec des structures d'enceinte en blocs de mur en béton fibré avec revêtement en brique.

Mise en œuvre du projet de bâtiments résidentiels de trois étages dans la ville de Belaya Kalitva.

Fragment de la façade d'un immeuble résidentiel de la ville de Belaya Kalitva.

Cloisons intérieures en parpaings et linteaux en béton fibré.

3. Construction de bâtiments à partir de gros blocs et dalles et revêtements de sol en béton fibré - cette méthode développe la construction préfabriquée de bâtiments à partir de produits fabriqués en usine de haute qualité et vous permet d'ériger tous les éléments structurels d'un bâtiment à partir d'un seul matériau à grande vitesse pour la construction de masse et individuelle. Les bâtiments entièrement construits en béton fibré présentent des qualités élevées pour le consommateur - respectueux de l'environnement, avec une bonne isolation thermique et phonique. Les murs sont constitués de gros blocs de coupe à trois ou quatre rangées. Les plafonds et les revêtements sont constitués de dalles en béton armé fibré. Un toit en pente est constitué des mêmes dalles. Dans ce cas, les dalles sont posées avec la pente requise, remplaçant structures de toit, et éliminant le besoin de complexes thermiques et d'imperméabilisation. À l'heure actuelle, les spécialistes de la SARL "Architectural and Engineering Firm" et de la SARL "Sarmat-Tornado" ont développé, testé avec succès et breveté une dalle de sol préfabriquée en béton fibré et préparent sa production industrielle.

5. La construction de bâtiments monolithiques en béton armé de n'importe quel nombre d'étages utilisant un coffrage non amovible en béton fibré est une méthode prometteuse de construction de bâtiments monolithiques à ossature, dans laquelle le coffrage permanent de colonnes, murs, poutres et planchers est d'éléments préfabriqués en béton fibré est installé, dans lequel des cages d'armature sont installées, et le mélange est posé en béton lourd. Cette méthode de construction vous permet d'accélérer la construction - il n'est pas nécessaire d'attendre la résistance du béton, de retirer et de remonter le coffrage. Il n'y a pas de ponts thermiques dans les bâtiments et les caractéristiques acoustiques sont considérablement améliorées.

Schéma de construction d'un bâtiment à ossature monolithique utilisant un coffrage fixe en béton fibré.

Coupe du bâtiment en coffrage fixe en béton fibré.

6. Une direction très prometteuse est l'utilisation du béton fibré dans la construction de bâtiments économes en énergie et passifs. Lors de la conversion de maisons construites à partir de matériaux de construction traditionnels pour des technologies économes en énergie et passives, une partie importante des coûts est consacrée à l'isolation et à l'élimination des "ponts froids" pour atteindre le coefficient de conductivité thermique requis de 6 à 10 W / mK. Sans toutes ces activités, ces technologies ne fonctionnent pas. Dans les bâtiments construits entièrement en béton fibré, la conductivité thermique requise peut être atteinte sans mesures ni coûts supplémentaires spéciaux, ce qui rend l'introduction de telles technologies plus attrayante sur le plan économique.

Béton fibré : plus cher - oui, mais est-ce mieux ?
Des exigences accrues pour caractéristiques du génie thermique les murs extérieurs et les toits des bâtiments résidentiels, causés par les exigences d'efficacité énergétique des bâtiments en construction et reconstruits, ont prédéterminé l'apparition sur le marché d'une vaste gamme de matériaux d'isolation thermique.

Le béton fibré fait partie des bétons légers.
Le champ d'application de l'isolation thermique est très diversifié. Plaques chauffantes utilisé lorsqu'il est efficace maçonnerie, ainsi que lors de la pose des toitures, ils sont gainés Mur de briques suivi de façades ventilées. De gros blocs de béton léger sont utilisés pour la construction murs autoportants avec coupe de sol dans les immeubles résidentiels à plusieurs étages et pour la maçonnerie des murs extérieurs dans la construction de logements bas de type manoir. Dans le créneau de marché des blocs de béton léger, il existe maintenant de nombreuses propositions différentes, et ici, elles offrent à la fois des blocs de béton cellulaire et de polystyrène bien connus, et des blocs relativement nouveaux - le béton cellulaire, ainsi que les derniers développements - la mousse de fibres Blocs de béton.

Comparaison de quelques caractéristiques physiques et mécaniques du béton léger.
Le béton fibré est un béton cellulaire renforcé de morceaux de fibres synthétiques ou naturelles (fibres) espacés de manière aléatoire d'environ 50 mm de long. À propos du béton renforcé de fibres et des blocs qui en sont faits, ils disent que ce matériau est à la fois structurel et calorifuge et qu'il a une résistance élevée. Pour vérifier la validité de ces déclarations, il faut regarder caractéristiques physiques et mécaniques ce type de béton léger et comparer avec d'autres types de matériaux similaires.

L'exactitude de cette comparaison, bien sûr, laisse beaucoup à désirer, car les caractéristiques du béton léger dépendent beaucoup de sa composition, et les compositions peuvent varier en fonction de la technologie de préparation et composition chimique certains ingrédients. Cependant, en analysant les données de ce tableau, certaines conclusions peuvent être tirées. Ainsi, le béton fibré a la conductivité thermique minimale parmi tous les matériaux considérés, ainsi que le béton mousse, ce qui nous permet de parler de propriétés d'isolation thermique élevées de ce matériau. La résistance à la compression du béton fibré est légèrement supérieure à celle du béton mousse d'origine et est tout à fait comparable à ce paramètre d'autres bétons légers. D'après les données présentées, nous pouvons conclure que les caractéristiques de tous les bétons légers à durcissement non autoclave sont approximativement identiques, il est donc difficile de parler des avantages notables de l'un d'entre eux. Les indicateurs de prix dépendent aussi largement de la technologie de cuisson, de la composition et d'autres valeurs variables.

Que donne le renforcement dispersé ?
Cependant, revenons au béton fibré. Bien entendu, l'ajout de fibres au béton mousse ne pourra modifier ni la densité ni la conductivité thermique de ce matériau, cela ne peut qu'affecter les caractéristiques de résistance et caractéristiques opérationnelles... L'un des principaux inconvénients du béton cellulaire est sa grande fragilité, qui entraîne des fissures et des éclats dans les blocs lors de son utilisation. De plus, les bétons cellulaires non autoclavés se caractérisent par de fortes déformations de retrait, ce qui conduit à la fabrication de produits présentant des fissures voire leur destruction. Introduction à la composition béton cellulaire les fibres minérales ou polymères non métalliques permettent d'éliminer ou au moins de minimiser ces qualités négatives... Mais si l'armature dispersée augmente la résistance du béton cellulaire, et si elle augmente, alors combien est un point discutable. Ainsi, des matériaux dans lesquels un lien est donné à la recherche du RSSU (Rostov-on-Don) (http://www.btc-mos.ru/index.php?id_article=165) il s'ensuit que lorsque le polymère la fibre est incluse dans la composition du béton mousse à raison de 1 kg par mètre carré, sa résistance à la compression n'augmente pas. De plus, une augmentation de la quantité de fibres jusqu'à 3 kg par mètre carré réduit généralement la résistance de 10 %. Dans le même temps, les données de recherche du SPbGASU (LISI) (http://fibron.ru/articles.html?id=6) indiquent que l'introduction du béton cellulaire dans fibres synthétiques permet d'augmenter la résistance à la compression jusqu'à 1,5 fois. Les deux études confirment que le renforcement des fibres augmente significativement la résistance à la flexion : SPbGASU parle de 200-250%, et RSSU parle d'une augmentation de la résistance de 95% avec une teneur en fibres de 1 kg par 1 m 2 et une augmentation de cet indicateur de 60% pour chaque augmentation de 1 kg de la quantité de fibres. En plus des caractéristiques de résistance, les études SPbGASU enregistrent une augmentation de 7 à 9 fois de la résistance aux chocs du béton fibré, ainsi qu'une forte augmentation (jusqu'à 75 - 100 cycles) de la résistance au gel en raison de la commande de la structure des pores du matériau. La disparition quasi complète des fissures de retrait est également enregistrée, tant au stade de la fabrication qu'en cours d'exploitation. En même temps, le béton fibré conserve toutes les vraies propriétés positives du béton mousse : hautes performances thermiques ; capacité d'isolation acoustique; résistance à la pourriture, aux moisissures, aux champignons et aux rongeurs; propreté écologique; incombustibilité; la capacité de percevoir des températures jusqu'à +400 0 C. Mais pour une raison quelconque, il n'est dit nulle part que tous les indicateurs positifs du béton fibré sont extrêmement dépendants de la technologie de production du mélange de béton. Après tout, s'il n'est pas fourni relativement répartition uniforme fibre par le volume du lot, vous obtenez alors un simple béton mousse qui n'a pas de résistance accrue. En cela, le béton fibré est similaire au béton de polystyrène, pour lequel il est également très important que les granulés de polystyrène expansé ne s'accumulent pas en un point, mais soient placés dans tout le volume.

Où utiliser le béton fibré ?
Parlons maintenant de l'utilisation de béton spécifiquement renforcé de fibres. Ses qualités, inhérentes à ce matériau particulier, donnent le maximum d'effet lorsqu'il est utilisé comme :
isolation thermique des conduites de fluide de procédé et eau chaude où sa légèreté, sa résistance accrue et l'absence de fissures lui permettront de rivaliser avec les matériaux traditionnels ;
protection incendie de l'acier et structures en béton armé, vous permettant d'atteindre la résistance au feu requise des colonnes et poutres porteuses;
décoration spéciale anti-ricochet de bâtiments et de structures à usage militaire.
L'utilisation de béton fibré pour des constructions monolithiques ou murs de blocs dans les maisons de type manoir de faible hauteur, les murs autoportants, la découpe du sol pour la construction à plusieurs étages est possible, mais doit être utilisée avec l'efficacité économique de l'utilisation d'un tel matériau. Il en va de même de l'utilisation du béton fibré pour la fabrication de plaques d'isolation thermique, de cloisons à rainure et languette, etc. Dans ces cas, les paramètres du béton fibré ne lui confèrent aucun avantage tangible par rapport aux autres types de béton léger. Quant à la fabrication de dalles de plancher et de linteaux en béton fibré, il est douteux que pour certaines travées elles ne nécessitent pas de ferraillage traditionnel.

Si vous êtes un constructeur, vous avez probablement souvent été confronté aux problèmes auxquels les mortiers de ciment sont généralement associés. Poussière, instabilité au gel, retrait et tassement différents, mauvais dégel, abrasion et fissures, fissures, fissures. Il est presque impossible de s'en passer, c'est pourquoi dans tout, dans la mesure du possible, la majorité essaie de remplacer le mortier de ciment par une sorte d'analogue : une chape sèche, murs en bois, construction inhabituelle. Mais en Dernièrement un nouveau mélange devient de plus en plus populaire - le béton et la fibre de verre.

Qu'est-ce que le béton fibré ?

Cette découverte est le fruit d'une série d'études sur les mélanges de béton. Et il s'est avéré que le béton mousse, dans lequel des fibres sont ajoutées pendant la production, devient un excellent matériau : plus chaud et plus léger que le bois, mais en même temps plus dur et beaucoup plus résistant. Et il s'est avéré que les sols d'une telle chape sont particulièrement chauds et durables, ne se fissurent presque jamais et sont remarquablement traités. Nous pouvons dire que vous pouvez enfin oublier tous ces problèmes qui étaient si ennuyeux lorsque vous travailliez avec une chape en béton conventionnelle.

Essentiellement, la fibre est une fibre de polypropylène conçue pour renforcer le béton et le mortier à partir de ciment et de gypse. Toute chape d'un tel additif acquiert la plasticité nécessaire et une bonne résistance à l'étirement et aux chocs. Et aussi - la stabilité et l'uniformité sont bien meilleures que celles des mélanges conventionnels.

Aucun additif chimique ne peut se vanter de ce qui fait de la chape en fibre optique - crée un renforcement volumétrique tridimensionnel pour elle. La fibre de verre du béton mousse lui permet de cristalliser la pierre de ciment de manière ciblée, sans grumeaux, fermement et sans retrait. Toute la structure du béton cellulaire est optimisée, et le risque de formation de défauts internes est considérablement réduit.

Pour les sols, la fibre de verre remplace moins cher, mais non moins de haute qualité, le treillis d'armature en acier et, lors de la pose de béton, déjà en tant qu'élément de renforcement supplémentaire. Grâce à la présence de fibre de verre dans la chape, les sols rétrécissent sans fissures et, par conséquent, ils s'avèrent beaucoup plus durables et résistants aux chocs. Des résultats de recherche confirment que l'utilisation de fibres :

• réduit les rejets de produits jusqu'à 90 % ;
• augmente la résistance à l'abrasion du sol de 60%;
• 5 fois - à diviser;
• augmente la résistance au gel;
• 35% - imperméable à l'eau ;
• jusqu'à 70% - résistance à la flexion en compression;
• Jusqu'à 35% - résistance aux chocs;
• Jusqu'à 90% - destruction du béton, il n'y aura pas de copeaux ou de fragments.

La fibre fonctionne comme ceci : dans une période critique de 2 à 6 heures après la pose du sol, cet élément de renfort augmente la capacité du mortier à se déformer sans destruction, et après durcissement final lors du retrait, les fibres relient les bords d'éventuelles fissures, et le risque de fracture est déjà beaucoup plus faible. Moins d'eau sera également produite par un tel sol, ce qui signifie une réduction précieuse des contraintes internes.

A titre de comparaison : fibre dans n'importe quel mortier de bétonélimine la formation de fissures de retrait de 60 à 90%, tandis que le treillis d'armature - seulement 6%. De plus, la fibre de verre est absolument résistante à tous les additifs chimiques déjà présents dans le béton. Il a une excellente résistance à la chaleur, aucune corrosion et aucun besoin de mélangeurs à grande vitesse.

La dose minimale de béton fibré dans le béton fibré est de 600 g/m 3. Et un dosage de 900 g/m 3 augmentera la résistance de la chape jusqu'à 25 % et réduira la quantité de ciment jusqu'à 7 %.

Utilisez de la fibre de 12 mm pour le revêtement de sol - c'est ce que recommandent les constructeurs. Mais les fibres de 18 m et 6 mm de long sont destinées à des types de construction complètement différents. La fibre Propex est aujourd'hui considérée comme de la plus haute qualité - elle ne forme pas de grumeaux, elle permet de bien poncer les sols et réduit jusqu'à 90 % le risque de fissuration lors du retrait du mortier.

Quel est l'avantage des sols en béton fibré ?

Alors pourquoi les sols en béton fibré de dernière génération sont-ils si bons ? Voir par vous-même:

1. Structure poreuse. Et c'est une excellente isolation phonique et thermique, qui est tout simplement la plus précieuse pour les sols.
2. Surface parfaitement plane. Dans le béton fibré, du fait de la présence de renfort fibreux, il n'y a pas de grumeaux, et après retrait complet, les sols sont parfaitement plats.
3. Installation facile, même par des mains professionnelles.

En raison de la fluidité particulière de ce matériau, il peut combler tous les espaces vides, même dans les plus endroits difficiles d'accès- rebords de fenêtres, tuyaux. Aucun compacteur vibrant n'est nécessaire pour un tel sol. il n'y a presque pas de retrait en tant que tel. Et surtout, le béton fibré est précieux pour ses caractéristiques de répartition des charges.

De plus, les sols en béton fibré ont une résistance élevée au feu. Même exposée à un chalumeau, une telle chape ne se fendra pas et n'explosera pas, comme le béton lourd peut le faire. De plus, il n'y a pas si longtemps, une expérience intéressante a été menée en Australie : un mur de béton cellulaire d'une épaisseur de seulement 15 cm a été chauffé à 12000°C, mais même après 5 heures entières d'essais, il a à peine atteint 460 °C Et puis, le matériau n'émettait aucune substance nocive lorsqu'il était chauffé, et après tout, nous sommes obligés de fermer les structures en béton ordinaires pour des raisons d'isolation avec de la laine de basalte et du plastique, ce qui est littéralement mortel lorsqu'un incendie se déclare.

Même dans très froid et dans une pièce non chauffée, la surface d'un tel sol aura 2 à 5 ° C - tout cela en raison du coefficient de conductivité thermique du béton, qui est 2,5 fois inférieur à celui d'une chape en béton conventionnelle. Et plus cet indicateur est bas, plus le sol sera chaud.

En fait, une chape en béton fibré est similaire dans ses propriétés à une pierre artificielle légère et durable.

Comment faire du béton fibré à la maison ?

Voici comment vous pouvez faire du béton fibré pour couler des planchers, si vous avez équipement nécessaire- la fibre peut être ajoutée de deux manières :

• Méthode 1. Nous le mettons dans un mélangeur de construction, dans un mélange sec sans eau - de cette façon, la fibre est mieux répartie. Il suffit d'ajouter la fibre par portions tout en mélangeant.
• Méthode 2. Ajouter directement pendant le mélange.

Donc, la première façon :

Étape 1. Nous connectons l'équipement. Vérifiez le sens de rotation - il doit être dans le sens inverse des aiguilles d'une montre.
Étape 2. Remplissez d'eau (calculez à l'avance, à partir de l'absorption d'eau du sable utilisé) et lancez.
Étape 3. Pendant le fonctionnement de la technique, chargez les composants suivants :

1. Ciment.
2. Sable.
3. Agent moussant 150-300 g.
4. Fibre fibre 30-50 g.

Et nous fermons hermétiquement la trappe. Appuyez immédiatement sur le bouton « Stop » suivi de « Démarrer » et comptez le temps sur la minuterie.
Étape 4. Nous composons une pression de 1,8 ATM sur le manomètre et fermons la vanne d'alimentation en air.
Étape 5. Nous attendons la fin du lot pendant environ 3 minutes et remplissons les sols.

Deuxième méthode :

• Étape 1. Versez du sable dans le mélangeur, puis tricotez immédiatement l'eau du mélange précédent.
• Étape 2. Maintenant - cimentez et mélangez soigneusement le tout jusqu'à ce que le mélange devienne une couleur uniforme. C'est une étape cruciale.
• Étape 3. Nous fermons le mélange avec de l'eau selon la recette sélectionnée. Mélanger à nouveau le tout jusqu'à obtention d'une masse plastique homogène.
• Étape 4. Ajoutez de la fibre de verre, exactement 0,1% de la masse de béton mousse. D'ailleurs, vous pouvez modifier le dosage en fonction de la qualité finale souhaitée. En remuant, la fibre se répartira dans tout le mélange.

Quels sont les avantages d'un tel additif : la fibre n'a pas besoin d'être gonflée ou mélangée à de l'eau au préalable. Mais combiner avec d'autres suppléments est facile.

Il existe également des normes pour la fabrication de tels sols. Ce sont donc les exigences de GOST 25485 - 89 "Béton cellulaire" et GOST 13.015.0 - 83.

Le béton fibré pour le coulage du sol est fabriqué rapidement et facilement. C'est pourquoi aujourd'hui, les équipes de construction ne facturent qu'environ 2500 roubles / m 3 pour de tels sols. De plus, cette technologie ne nécessite pas non plus de main-d'œuvre supplémentaire ni d'équipement complexe - tout est beaucoup plus simple.

Il est nécessaire de remplir les sols à l'aide d'une installation mobile spéciale avec une productivité de 2 à 6 m 3 / heure. Les tuyaux doivent mesurer jusqu'à 30 m verticalement et jusqu'à 60 m horizontalement afin que la solution ne se coince nulle part.

Comme protection supplémentaire contre la fissuration, vous pouvez utiliser des balises en contreplaqué résistant à l'humidité. Placez-les par pas de 1 à 2 mètres. Après avoir versé, vous pouvez le laisser en toute sécurité directement dans le sol - ils joueront ainsi le rôle d'amortissement des coutures.

Il est maintenant important de créer le bon régime de température et d'humidité pour la chape, à savoir de recouvrir le béton Emballage plastique... En une semaine, à une température de 22 ° C, le béton cellulaire gagnera jusqu'à 70% de la résistance de la marque.

En conséquence, une couche monolithique homogène est obtenue sur la surface du sol, qui dissimule facilement toutes les irrégularités, est assez chaude et respectueuse de l'environnement. Selon les constructeurs expérimentés, vous pouvez marcher sur des sols en béton fibré dès le quatrième jour, et une telle fondation gagne en résistance après 28 jours.

Voici un exemple de la façon dont un tel sol est disposé sur une base inégale:

Soit dit en passant, la plus efficace est l'option combinée, lorsque du béton fibré d'une densité de 300 à 500 kg / m 3 est utilisé pour la couche inférieure d'isolation thermique et avec des paramètres de 600 à 1200 kg / m 3 comme celui du haut. Mais pour la reconstruction de bâtiments, on utilise du béton fibré d'une densité de 800 kg / m 3, grâce auquel les sols des appartements sont chauds et uniformes.

Et pour une plus grande isolation, ils sont toujours coulés comme ceci :

Le béton fibré comme chape de finition pour les sols est également bon car il est suffisamment léger et ne crée pas de charge supplémentaire. Vous serez également satisfait du fait qu'une telle chape ne donne aucune formation de poussière et qu'il est très pratique de travailler avec.

Comment remplir une chape sur une fondation?

Tout ici est comme d'habitude - coffrage, fossé, coulage. Et le dispositif de chape lui-même est assez simple. Lisser le sol le lendemain après la coulée. équipement spécial, et après le jointoiement, maintenez-le humide pendant une semaine. Pour ce faire, humidifiez la chape trois fois par jour et couvrez-la d'une pellicule plastique.

Et si vous faites une chape ciment-sable sur le béton fibré, un tel sol aura des caractéristiques de résistance particulièrement élevées.

Et au fil des ans, les sols en béton fibré ne font qu'améliorer leur résistance et propriétés d'isolation thermique- tout cela à cause de la longue maturation interne. Par conséquent, vous n'avez pas à vous soucier de la solidité d'une telle fondation.

Dalles de plancher en béton fibré

Le béton fibré est utilisé à la fois pour la réalisation de dalles de plancher individuelles et pour l'isolation phonique et thermique de celles-ci. De plus, les dalles sont très durables grâce à un renforcement supplémentaire, mais, en même temps, légères. Ce qui est un grand avantage pour n'importe quel bâtiment.

Et de telles dalles de sol présentent également un certain nombre d'avantages importants:

1. Ils n'accumulent pas d'humidité.
2. Ils ne contiennent aucune substance dangereuse.
3. Ils ne sont pas cuits.
4. Leur durée de vie n'est pas limitée.
5. Ils ne sont pas endommagés par les rongeurs et les insectes.
6. Non sensible à la moisissure ou au mildiou.

Un avantage évident d'une telle construction est également que sur chantier de construction il n'y a pas d'empilement de dalles énormes ou de matériaux en vrac, et tout cela n'a pas besoin d'être constamment déplacé quelque part. Et il est recommandé d'isoler ces plaques pour une maison privée dans l'ordre suivant: imperméabilisation, apprêt, chape, couche de finition.

C'est pourquoi nous vous assurons : les sols en béton fibré sont chauds, légers et durables. Ce n'est pas pour rien dans le monde de la construction aujourd'hui qu'ils soutiennent que ce matériau est l'avenir.

Les blocs de béton fibré sont populaires dans le monde de la construction. Cela est dû à un certain nombre d'avantages de ce matériau. Mais vous ne pouvez toujours pas vous passer des inconvénients, le béton fibré monolithique, en raison de ses composants, est un matériau fragile, ce qui signifie que sa technologie de production est différente et nécessite des efforts accrus. Avec un bon mélange des composants, dans le respect des proportions et du processus technologique, le matériau se révélera solide et fiable.

Domaines d'utilisation

L'utilisation de blocs de béton fibré est importante dans l'installation de cloisons entre les pièces des maisons en raison de son poids léger. Aussi bien que:

Avantages

Les avantages du béton fibré dépassent largement ses inconvénients. Les avantages comprennent :

En raison de sa chaleur, de sa légèreté et de sa résistance, le béton fibré est meilleur que le béton mousse standard.

Défauts

Les inconvénients des blocs en béton cellulaire avec l'utilisation de fibres comprennent: une faible résistance à la rupture et une fragilité dans le béton renforcé de fibres. Et aussi une faible productivité dans la construction de maisons et de bâtiments de plus de trois étages. Dimensions non standard des blocs finis.

Équipement pour la production de

Utilisé pour la production de bloc de béton fibré :

• complexes mobiles pour le remplissage;
• mélangeurs pour la production de béton fibré, qui sont conçus pour la préparation de matériaux poreux mortiers avec une densité de 200 kg / m;
• de petite taille unités mobiles, qui produisent jusqu'à 5 m de matériau de construction par quart de travail.

Avant de commencer à travailler avec des blocs à base de béton cellulaire avec ajout de fibres, vous devez lire les recommandations constructeurs expérimentés... Lorsque vous effectuez des travaux de vos propres mains, vous devez vous rappeler que les blocs contiennent des composants très absorbants. Cela suggère que la solution doit être préparée avec une consistance liquide.

Il est recommandé de ne pas laisser les produits en blocs à base de béton fibré sans finition appropriée. Après tout, ils sont capables à la fois de décorer l'apparence et de servir de protection supplémentaire. Lorsqu'on travaille avec du béton fibré, il est important de ne pas oublier le système de normes inhérent à chaque usine de fabrication. Par conséquent, lors de la commande de blocs, vous devez spécifier leurs dimensions à l'avance. L'emballage de la marchandise ne doit comporter aucun dommage et le contenu de l'emballage doit correspondre à la commande.

Il est conseillé de fixer les blocs à base de béton mousse avec inclusion de fibres avec des clous et des chevilles avec revêtement anti-corrosion pour les faibles charges, ainsi que des chevilles spéciales, recommandées par le fabricant de fixations pour le bloc alvéolaire à charges élevées.

Les blocs à base de béton cellulaire avec inclusion de fibres sont devenus très populaires auprès des constructeurs modernes. Cela est dû au fait que ce matériau a un certain nombre de des qualités positives, qui sont si nécessaires pour les murs de la maison. Cependant, il convient de rappeler que le béton fibré est un produit composé de sable, de ciment et de mousse à base de fibres, ce qui signifie qu'il présente également des inconvénients liés à la technologie de production et aux composants utilisés.

Photo amateur d'un bâtiment fait de ce matériau

Propriétés et portée

Premièrement, il faut dire que les matériaux de ce type sont fabriqués par certaines entreprises. Par conséquent, il vaut la peine de parler de la qualité des produits basés sur caractéristiques générales, mais pas en fonction d'un lot spécifique. Compte tenu de cela, nous considérerons le béton fibré comme un produit à part, créé sans perturber le processus technique (voir aussi l'article "Béton coloré - tout ce que vous devez savoir sur ce groupe de matériaux").

Différentes tailles de blocs fabriquées par un seul fabricant

Caractéristiques

Tout d'abord, il faut dire que ce type de matériau peut être appelé en toute sécurité le plus respectueux de l'environnement. Il s'est vu attribuer un indice de 2, tandis que le bois est en première place, et la brique est en dixième (voir aussi l'article « Béton de ciment : propriétés et caractéristiques du matériau »).

En même temps, le béton fibré n'a pas besoin traitement supplémentaire, ce qui réduirait cet indicateur, ce qu'on ne peut pas dire du bois, qui a besoin d'imprégnation et de protection contre le feu.

Des produits similaires ont des bulles d'air de tailles différentes.

• Une attention particulière doit être portée au fait que les produits fabriqués à partir de ce matériau peuvent avoir des dimensions différentes. Les gros blocs sont particulièrement demandés, car ils réduisent considérablement le temps d'installation et le simplifient. De plus, lors de leur fabrication, vous pouvez prendre en compte certaines caractéristiques à l'avance et créer des formes supplémentaires, ce qui éliminera complètement le forage au diamant de trous dans le béton ou réduira leur nombre au minimum.
• Il faut dire que ce matériau retient bien la chaleur, mais il ne faut pas l'utiliser sans isolation supplémentaire. Le fait est que les blocs de béton fibré n'ont pas une structure homogène, car les bulles d'air y sont localisées de manière chaotique et ont Différentes tailles... C'est pour cette raison qu'il vaut la peine d'installer au moins une isolation mince afin que l'isolation soit uniforme, bien que dans les régions à climat chaud, cela puisse ne pas être fait.

Si nécessaire, il est très facile de couper n'importe quelle partie du bloc, car il a une structure plutôt molle

• Le béton mousse correctement fabriqué a d'excellentes propriétés antibactériennes... Il n'a pas peur de la moisissure, mais artisans professionnels néanmoins, il est conseillé d'ajouter un apprêt avec des additifs similaires à la solution ou d'effectuer un traitement ultérieur.
• Habituellement, les inconvénients du béton fibré ne sont pas aussi prononcés que les avantages. Ils consistent en une résistance relativement faible. De plus, ce matériau convient même à la fabrication de maisons à trois étages.
• Il convient également de mentionner que ces blocs sont très faciles à traiter.... En les choisissant pour créer des murs, vous pouvez éviter un processus tel que la découpe du béton armé avec des meules diamantées.

Conseils! Lors de l'achat d'un lot de ce matériau, vous devez demander un certificat de qualité au vendeur ou au fabricant. Il doit décrire toutes les caractéristiques déclarées et leur conformité.

Champ d'application

Étant donné que ces blocs sont légers, ils sont souvent utilisés pour la fabrication cloisons intérieures ou des cavaliers.

• De nombreux artisans utilisent ce matériau pour créer de petits bâtiments et des maisons. Le fait est que son prix et ses propriétés permettent de faire des économies et de résoudre un certain nombre de problèmes liés à l'isolation et au respect de l'environnement.

La composition de la solution pour créer de tels produits

• Il n'est pas recommandé d'utiliser de tels blocs pour la fabrication d'une fondation ou d'un sous-sol. En règle générale, les instructions d'installation suggèrent l'utilisation de produits plus durables dans de tels cas.

Conseils! Ne pas confondre ce type de matériau avec le béton cellulaire, car ils ont absolument différentes caractéristiques, qui détermine naturellement leur champ d'application.

• Lorsque vous travaillez de vos propres mains, il convient de rappeler que ces blocs ont une certaine capacité d'absorption et que la solution est donc légèrement liquide.
• Il convient de rappeler que chaque fabricant de ces matériaux a son propre système de normes, qui ne coïncide pas toujours avec les dimensions courantes. Par conséquent, lors de la commande de blocs, vous devez connaître à l'avance leur taille.
• Les produits finis fabriqués à partir de tels matériaux ne doivent pas être laissés sans finition appropriée. Il décorera non seulement l'apparence, mais servira également de protection supplémentaire.

Souvent dalles de plancher inondé mortier de ciment avec la teneur en fibres et en agent moussant, tout en obtenant une dalle monolithique avec d'excellentes caractéristiques

Après avoir regardé la vidéo de cet article, vous pouvez en apprendre davantage sur ce type de matériau de construction. De plus, sur la base du texte donné ci-dessus, il convient de conclure que pour les petits bâtiments, ces blocs sont les plus optimaux et peuvent être utilisés sans isolation (voir également l'article "Joints de bétonnage: types et caractéristiques").

Cependant, il ne faut pas oublier que le béton fibré n'a pas un très bel aspect et nécessite des finitions supplémentaires. En même temps, ses caractéristiques techniques permettent de faire de grosses économies, ce qui est tout à fait justifié.