Pour fournir du froid aux climatiseurs non autonomes, des stations de réfrigération de différentes puissances frigorifiques sont utilisées. Les stations de réfrigération sont généralement équipées de deux ou plusieurs unités de réfrigération fonctionnant avec un réfrigérant intermédiaire, généralement de l'eau.

Envisagez l'automatisation des éléments individuels unités de réfrigération et la station frigorifique dans son ensemble. La protection du compresseur contre la haute pression au refoulement et la basse pression à l'aspiration est assurée par un pressostat (fig. 8.10, une). Le système est surveillé par un relais de lubrification. Les compresseurs de grande capacité frigorifique sont refroidis par eau. Pour les protéger de la surchauffe en cas d'arrêt de l'alimentation en eau de refroidissement, un contrôleur de débit est installé. Si l'un des paramètres est dévié, le relais de protection correspondant est activé et le compresseur s'arrête. Lorsque le moteur du compresseur s'arrête, l'électrovanne de la canalisation d'eau de refroidissement, verrouillée avec elle, est fermée.

Protection évaporateur groupe frigorifique (fig. 8.10, b) est prévu pour éviter le gel de l'eau dans les tuyaux de l'évaporateur. Une sonde thermostatique de position est installée sur la canalisation sortant de l'eau de l'évaporateur, réglée à 1-3°C. Lorsque la température de l'eau est inférieure à celle réglée, les contacts du régulateur s'ouvrent et le moteur du compresseur s'arrête. Si le débit d'eau à travers l'évaporateur s'arrête soudainement, le régulateur, en raison de l'inertie du système, peut ne pas fonctionner même si l'évaporateur gèle. Pour éviter cela, installez

Riz. 8.10.

• 1 - relais de contrôle de lubrification; 2, 3 - relais bas et haute pression;
• 4 - Regulateur de DEBIT; 5 - électrovanne; 6 - interrupteur de débit;
• 7 - thermostatique

un commutateur de débit qui, lorsque le débit d'eau diminue jusqu'à une valeur critique, est activé et arrête le moteur du compresseur.

Le schéma d'automatisation de la station frigorifique est illustré à la Fig. 8.11. Pour simplifier, le schéma montre un refroidisseur. Du réservoir 1 les pompes alimentent en eau les évaporateurs des machines de réfrigération, l'eau réfrigérée est évacuée dans le réservoir 2 et est pompé vers les climatiseurs, puis vidé dans le réservoir 1. Pour refroidir les condenseurs, l'eau est fournie par la tour de refroidissement.

Protection compresseur par relais 3 , 4 , 5 et l'évaporateur - relais b et 7. Si un paramètre s'écarte de la valeur définie, le relais correspondant fonctionnera, le compresseur s'arrêtera et, après une courte période, les pompes d'alimentation en eau de circulation s'arrêteront également. Le panneau d'automatisation s'allumera lampe de signalisation du nœud dans lequel l'alarme s'est produite, et le signal sonore commencera 9.

Riz. 8.11.

poste de réfrigération

Température de l'eau du réservoir 2 régulé par un thermostat 10, réglé sur la température maximale et minimale (par exemple, 8 et 6 °C). A une température d'eau de 8°C séquentiellement après un certain laps de temps à l'aide du dispositif de commande 11 les groupes frigorifiques sont allumés, et le compresseur du groupe frigorifique n'est allumé que si les pompes d'alimentation en eau de l'évaporateur et du condenseur fonctionnent, et si tous les paramètres contrôlés par les dispositifs de protection sont dans la plage normale. Quand la température baisse eau froide jusqu'à 6°C, les groupes frigorifiques sont arrêtés dans le même ordre. Pour maintenir une pression constante de l'eau fournie aux climatiseurs, un régulateur de pression à action directe est installé 8. Afin d'économiser eau du robinet pour refroidir les condenseurs des machines frigorifiques, des systèmes d'alimentation en eau recyclée sont utilisés, dans lesquels l'eau chauffée est refroidie dans des tours de refroidissement. Le schéma d'automatisation de ces systèmes de refroidissement est discuté dans la Sec. 7.5 (voir fig. 7.14).

Les machines et installations de réfrigération modernes ne peuvent être imaginées sans équipement d'automatisation. Ils assurent un fonctionnement stable, protègent contre les conditions de fonctionnement inacceptables et prolongent la durée de vie de l'ensemble du système.

Dispositifs d'automatisation

Les détendeurs thermostatiques (TRV) sont conçus pour un remplissage en douceur de l'évaporateur afin d'utiliser au mieux sa surface d'échange thermique. L'indicateur de remplissage est la surchauffe du réfrigérant - la différence de sa température à l'entrée et à la sortie de l'évaporateur. C'est par ce paramètre que s'effectue la régulation. Il existe une opinion selon laquelle le détendeur maintient la température du fluide à refroidir ou la pression d'ébullition, cependant, cela est fondamentalement impossible en raison des caractéristiques structurelles du détendeur.

Détendeur thermostatique(schéma 1) consiste en un système thermosensible (1), séparé du corps par une membrane ; un tube capillaire reliant le système thermosensible à un thermocylindre (2) ; corps de vanne avec siège (3) ; ressort de réglage (4).

Le détendeur est installé dans la conduite de liquide entre le condenseur et l'évaporateur. Dans celui-ci, la substance de travail est étranglée de la pression de condensation à la pression d'ébullition. De par leur conception, les détendeurs sont divisés en vannes avec égalisation de pression externe et interne ; pliable et non pliable. Les détendeurs avec égalisation interne sont généralement utilisés sur les évaporateurs de petite capacité avec une faible chute de pression de réfrigérant, par exemple dans les équipements commerciaux.

Les détendeurs de petite capacité sont rendus non séparables (avec insert d'étranglement remplaçable ou fixe), et les détendeurs de grande capacité sont repliables, ce qui permet, si nécessaire, de remplacer des éléments individuels, et non l'ensemble de la vanne.

Pour les condenseurs refroidis à l'eau, des vannes sont utilisées qui modifient le débit d'eau en fonction de la pression du réfrigérant. Ces vannes vous permettent de maintenir la pression de condensation avec une grande précision.

Des régulateurs de pression d'évaporation sont installés dans la conduite d'aspiration en aval de l'évaporateur pour maintenir régler la pressionébullition dans les systèmes de réfrigération. Dans les systèmes à évaporateurs multiples, le régulateur est installé en aval de l'évaporateur ayant la pression d'évaporation la plus élevée.

Les régulateurs de pression de carter évitent de démarrer et de faire fonctionner le compresseur lorsque la pression d'aspiration est trop élevée, dans la ligne de laquelle ils sont installés juste avant le compresseur.

Ces régulateurs sont souvent utilisés dans les applications de réfrigération avec des compresseurs hermétiques ou semi-hermétiques conçus pour fonctionner à basse température.

Les régulateurs de capacité compensant une diminution de la charge thermique sont utilisés dans les systèmes à un compresseur, non équipés d'autres moyens de régulation (détendeur, convertisseur de fréquence). Installé dans la conduite de dérivation entre l'aspiration et le refoulement du compresseur, évitant une chute de pression d'aspiration et des démarrages et arrêts fréquents du compresseur. Les avantages de ces régulateurs sont la simplicité et le faible coût, mais il existe un certain nombre de restrictions quant à leur utilisation. Ainsi, en raison d'une diminution de la vitesse du réfrigérant dans le système, entraînant des problèmes de retour d'huile vers le compresseur, il est possible de compenser la baisse de charge de pas plus de 50%. Le contournement de gaz chaud dans la conduite d'aspiration d'un compresseur hermétique ou semi-hermétique peut surchauffer les enroulements du moteur. De plus, la température de refoulement augmente également. Pour abaisser la température d'aspiration, une injection de liquide du côté refoulement peut être nécessaire, ce qui nécessite une sélection et un réglage minutieux du système pour éviter les coups de bélier dans le compresseur.

TPB pliable Danfoss TE12

La pression de réponse du relais est généralement configurable. Pour certains modèles, le différentiel d'actionnement est également réglable. Les relais compacts sans possibilité de réglage (pressostats à cartouche) sont principalement utilisés par les grandes usines de fabrication de compresseurs, groupes de condensation et monoblocs.

Les pressostats différentiels sont largement utilisés pour protéger les compresseurs des chutes de pression d'huile dans le carter. Ces dispositifs comprennent souvent une minuterie qui arrête le compresseur si la pression d'huile est maintenue en dessous du minimum requis pendant une durée spécifiée pour lubrifier correctement les pièces mobiles du compresseur.

TPB non pliable en section

Dans la technologie de réfrigération, deux types de remplissage de l'élément de détection du thermostat sont utilisés - la vapeur et l'adsorption. Les thermostats remplis de vapeur sont utilisés dans les systèmes où les changements de température sont lents (par exemple, dans les grandes chambres réfrigérées). Dans de tels thermostats, le boîtier du relais doit être situé dans une pièce plus chaude que l'élément de détection. Les relais avec charge par adsorption peuvent être utilisés pour contrôler où la température change rapidement.

Application de l'automatisation

Considérons l'utilisation d'automatismes sur l'exemple d'un système de réfrigération pour une petite chambre frigorifique, réalisé par des spécialistes de la société Termocool à l'aide d'automatismes Danfoss.

Le remplissage de l'évaporateur en réfrigérant est régulé par le TRV TEX 5-3 démontable avec égalisation de pression externe. Un contrôleur électronique (non représenté sur le schéma), qui contrôle l'électrovanne EVR 10, est responsable de la température dans la chambre.

Le compresseur est commandé par un relais à deux blocs KP 17 W : le pressostat basse pression allume et éteint le compresseur en mode de fonctionnement, le pressostat haute pression l'arrête si la valeur de fonctionnement est dépassée. En tant que protection supplémentaire contre l'arrêt dû à une pression élevée, un relais KP 5 à réarmement manuel est installé sur l'unité.

Une telle configuration d'automatisation permet, à un coût de composants relativement faible, d'obtenir un système de contrôle de réfrigération simple et fiable qui assure un maintien stable des paramètres spécifiés.

L'article a été préparé par Sergey Smagin et Sergey Buchin. Nous remercions la société "Termocool" (www.thermocool.ru) pour le support d'information

L'automatisation des processus de production est la condition la plus importante du progrès technique dans toute industrie.

L'automatisation des unités de réfrigération a pour objectif de remplacer le travail manuel, de maintenir avec précision les paramètres définis, de prévenir les accidents, d'augmenter la durée de vie des équipements, de réduire les coûts et d'améliorer les normes de production.

L'exploitation d'unités de réfrigération automatisées est moins chère, car une partie du personnel de maintenance n'est pas nécessaire pour les opérations manuelles de démarrage, de réglage et d'arrêt des équipements de réfrigération, et pour l'observation visuelle du fonctionnement des machines et appareils.

Les automatismes peuvent effectuer les deux opérations distinctes : contrôle, signalisation, mise en marche et arrêt des mécanismes exécutifs, et une combinaison de ces opérations : protection et régulation automatiques.

Toute opération effectuée par l'exploitant d'unités frigorifiques modernes se prête à l'automatisation. Cependant, il n'est pas conseillé d'automatiser toutes les opérations.

L'automatisation des processus de contrôle et de protection est nécessaire dans les cas où ces processus nécessitent du travail manuel et lorsque l'opérateur ne peut pas fournir un contrôle précis et une protection fiable. Il est également très important d'automatiser le travail dans les zones dangereuses et explosives.

Les machines frigorifiques à absorption et à jet de vapeur, du fait de l'absence de mécanismes mobiles (hors pompes), sont plus faciles à automatiser entièrement que les grosses machines à compression, qui nécessitent une surveillance continue et une maintenance qualifiée.

Les unités de réfrigération de grande et moyenne taille sont équipées d'une automatisation partielle, dans laquelle seule une partie des processus est contrôlée automatiquement. Le plus souvent, de telles unités de réfrigération fonctionnent en mode semi-automatique, dans lequel la machine s'arrête automatiquement et démarre manuellement.

Les parties principales de tout système automatique sont : un élément de mesure (sensible), ou un capteur qui détecte un changement dans la valeur contrôlée ; un organe de régulation qui modifie, en fonction du signal de l'élément de mesure, l'apport de matière ou d'énergie à l'objet contrôlé, et un dispositif de transmission qui relie le capteur à l'actionneur. L'élément de mesure est généralement équipé d'un dispositif de réglage à une valeur donnée de la grandeur réglée.

Dispositifs de contrôle automatique doit allumer ou éteindre les compresseurs et les pompes lorsque la charge change. Les compresseurs sont contrôlés par des commutateurs de température qui arrêtent les compresseurs lorsque la température de la saumure ou la pression de l'évaporateur tombe en dessous d'une limite prédéterminée et les allument lorsque la température de l'évaporateur augmente. Parfois, les refroidisseurs sont allumés à l'aide d'un relais temporisé, qui est réglé sur l'heure d'allumer le compresseur.

Dispositifs de contrôle automatique sont conçus pour maintenir les paramètres spécifiés de l'unité de réfrigération : température, pression, niveau. Grâce à la régulation en douceur de la puissance frigorifique, il est possible de maintenir la température de consigne du liquide de refroidissement tout en réduisant la charge thermique. Il est réalisé des manières suivantes :
installation de régulateurs de pression "en amont", maintenant une pression constante dans les évaporateurs et étranglant les vapeurs devant le compresseur ;
installation de régulateurs de pression "après eux-mêmes", contournant une partie des vapeurs de la conduite de refoulement vers la conduite d'aspiration. De ce fait, une partie des vapeurs qui pourraient entrer dans le compresseur depuis l'évaporateur est coupée et la puissance frigorifique de l'installation diminue ;
connexion d'un espace nuisible supplémentaire dans Compresseur à piston réduire l'aspiration des vapeurs de réfrigérant de l'évaporateur.

La régulation de l'alimentation en fluide frigorigène de l'évaporateur a deux objectifs : assurer le fonctionnement sûr du compresseur en le protégeant des coups de bélier et réduire ou augmenter la puissance frigorifique de l'unité.

Alarme automatique informe des changements de mode, qui peuvent conduire au déclenchement d'éléments protection automatique, et informe sur la mise en marche et l'arrêt des machines, des vannes magnétiques, des vannes et des appareils. Un exemple de dispositif de signalisation est un indicateur de niveau de télécommande connecté à des actionneurs - électrovannes ou dispositifs de signalisation sonore - hurleurs.

Protection automatique permet d'éviter les conséquences d'une augmentation excessive de la pression de refoulement, d'une diminution de la pression et de la température d'évaporation, des violations du mode de fonctionnement des dispositifs de lubrification, etc., dangereuses pour la machine frigorifique.

Pour protéger les installations du fonctionnement d'urgence, les schémas d'automatisation prévoient des dispositifs qui éteignent les unités de réfrigération en cas de violation soudaine du mode de fonctionnement.

La suppression des lectures secondaires des appareils de contrôle et de mesure (thermomètres, manomètres, débitmètres, indicateurs de niveau) vers le panneau central, où se trouve le poste de contrôle, vous permet de contrôler le fonctionnement de l'unité de réfrigération de manière centralisée. Certaines des mesures sont enregistrées par des dispositifs d'auto-enregistrement (thermomètres, manomètres).

L'automatisation complète d'une installation frigorifique consiste à l'équiper de dispositifs de contrôle automatique, de régulation et de protection, ainsi que de dispositifs de contrôle et de signalisation qui assurent le bon fonctionnement de ces dispositifs.

Questions de contrôle
1. Que donne l'automatisation des groupes frigorifiques ?

2. Quels sont les principaux éléments de l'automatisation.

3. De quels éléments se compose le système de contrôle automatique ?

4. Parlez-nous de l'appareil TRV,
170
5. Expliquer la conception et le principe de fonctionnement de l'électrovanne.

6. Comment fonctionnent les vannes pneumatiques à membrane ?

7. Quels sont les moyens de réguler la capacité de réfrigération.

8. Parlez-nous du travail du pressostat.

9. Parlez-nous du dispositif RCCC.

10. Que savez-vous du détendeur d'eau ?

11. Énumérez les moyens de protéger le compresseur contre les risques de coup de bélier.

12. Expliquer le dispositif et le principe de fonctionnement de l'indicateur de niveau à distance.

13. Quels types d'alarmes automatiques connaissez-vous ?

14. Suivez le fonctionnement des automatismes dans le schéma d'un groupe frigorifique à deux étages.

15. Parlez-nous des caractéristiques de l'automatisation des unités de turbines de réfrigération.

16. Parlez-nous des schémas d'automatisation pour les unités individuelles des unités de réfrigération à l'ammoniac.

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RÉPUBLIQUE DE MARIE EL

"TECHNICUM TRANSPORT ET ÉNERGIE".

Travail de cours sur le sujet

Automatisation de la réfrigération

PM 01.02 Systèmes d'automatisation pour les organisations agricoles

Smirnov A.V.

Krasny Yar

introduction

1.3 Schéma du cycle de réfrigération

2.1 Méthodologie de conception d'un circuit

Conclusion

Bibliographie

introduction

Les systèmes de contrôle et de régulation automatisés font partie intégrante des équipements technologiques fabrication moderne, contribuer à l'amélioration et à la qualité des produits et améliorer la performance économique de la production par la sélection et le maintien de modes technologiques optimaux.

L'automatisation libère une personne de la nécessité de contrôler directement les mécanismes. Dans le processus de production automatisé, le rôle d'une personne est réduit au réglage, au réglage, à la maintenance des équipements d'automatisation et à la surveillance de leur fonctionnement. Si l'automatisation facilite le travail physique d'une personne, alors l'automatisation a pour objectif de faciliter également le travail mental. Le fonctionnement des équipements d'automatisation nécessite une haute qualification du personnel de service.

Les groupes frigorifiques à compresseur occupent l'une des premières places parmi les autres industries en termes de niveau d'automatisation. Les installations frigorifiques se caractérisent par la continuité des processus qui s'y déroulent. Dans ce cas, la production de froid à tout moment doit correspondre à la consommation (charge). Presque toutes les opérations dans les installations de réfrigération sont mécanisées et les processus transitoires s'y développent relativement rapidement. Cela explique le développement élevé de l'automatisation dans la technologie de réfrigération.

L'automatisation des paramètres offre des avantages significatifs :

Fournit une diminution du nombre de travailleurs, c'est-à-dire une augmentation de la productivité de son travail,

Conduit à un changement dans la nature du travail du personnel de service,

Augmente la précision du maintien des paramètres du froid produit,

Augmente la sécurité du travail et la fiabilité du fonctionnement de l'équipement,

appareils de controle

L'automatisation des machines et installations frigorifiques a pour but d'augmenter la rentabilité de leur travail et d'assurer la sécurité des personnes (principalement le personnel de service).

L'efficacité économique du refroidisseur est assurée par des coûts d'exploitation inférieurs et des coûts de réparation d'équipement inférieurs.

Équipement avec Contrôle manuel et les machines partiellement automatisées fonctionnent avec une présence constante de personnel de service.

Les équipements entièrement automatisés ne nécessitent pas la présence constante de personnel de maintenance, mais n'excluent pas la nécessité d'examens et de vérifications de contrôle périodiques conformément aux réglementations en vigueur.

Une installation frigorifique automatisée doit contenir un ou plusieurs systèmes d'automatisation, chacun remplissant des fonctions spécifiques. De plus, il existe des dispositifs qui unissent (synchronisent) le fonctionnement de ces systèmes.

Un système d'automatisation est une combinaison d'un objet d'automatisation et de dispositifs automatiques qui vous permettent de contrôler le fonctionnement de l'automatisation sans la participation du personnel de maintenance.

L'objet du projet de cours est une unité de réfrigération dans le complexe, ses éléments individuels.

Le but de ce projet de cours est de décrire processus technologiqueéquipement de réfrigération, développement schéma fonctionnel cette installation et cette sélection moyens techniques automatisation.

1. Description du processus technologique

1.1 Automatisation des stations de compression frigorifique

Découvertes artificielles de froid large application dans l'industrie alimentaire, en particulier lors de la conservation des denrées périssables. Le refroidissement fournit haute qualité produits stockés et fabriqués.

Le refroidissement artificiel peut être effectué périodiquement et en continu. Un refroidissement périodique se produit lorsque la glace fond ou lorsque du dioxyde de carbone solide (glace sèche) est sublimé. Cette méthode de refroidissement présente un gros inconvénient, car le réfrigérant perd ses propriétés de refroidissement lors de la fusion et de la sublimation ; pendant le stockage à long terme des aliments, il est difficile d'assurer une certaine température et humidité dans le compartiment réfrigérateur.

Dans l'industrie alimentaire, le refroidissement continu avec l'utilisation d'unités de réfrigération est répandu, où le réfrigérant - gaz liquéfié (ammoniac, fréon, etc.) - effectue un processus circulaire dans lequel il restaure son état d'origine après l'effet de réfrigération.

Les réfrigérants utilisés bouillent à une certaine pression, en fonction de la température. Par conséquent, en changeant la pression dans la cuve, il est possible de changer la température du réfrigérant, et, par conséquent, la température dans la chambre de réfrigération. Le compresseur aspire le fréon de l'évaporateur II, le comprime et à travers le séparateur d'huile III le pompe dans le condenseur IV. Dans le condenseur, le fréon est condensé en raison de l'eau de refroidissement, et le fréon liquide du condenseur, refroidi dans le récepteur linéaire V, à travers la vanne de régulation VI pénètre dans l'évaporateur II, où, en s'évaporant, il refroidit le liquide de refroidissement intermédiaire (saumure, glace eau), pompée vers les consommateurs froids par la pompe VII ...

La vanne de régulation VI sert à l'étranglement du fréon liquide, dont la température est réduite dans ce cas. Le système d'automatisation fournit contrôle automatique fonctionnement du compresseur et protection d'urgence. La commande de démarrage automatique du compresseur est une augmentation de la température de l'eau glycolée ( l'eau glacée) à la sortie de l'évaporateur. Pour contrôler la température, un contrôleur de température de type est utilisé, dont le capteur est installé sur la ligne de sortie de saumure (eau glacée) de l'évaporateur.

Lorsque le compresseur fonctionne en mode automatique, les fonctions de protection d'urgence suivantes sont mises en place : contre une diminution de la différence de pression d'huile dans le système de lubrification et le carter - un capteur de pression différentielle est utilisé ; d'une diminution de la pression d'aspiration et d'une augmentation de la pression de refoulement - un pressostat est utilisé; à partir d'une augmentation de la température de refoulement - un capteur de température est utilisé; du manque de débit d'eau à travers les chemises de refroidissement - un commutateur de débit est utilisé ; d'une augmentation d'urgence du niveau de fréon liquide dans l'évaporateur - un commutateur de niveau à semi-conducteur est utilisé.

Lorsque le compresseur est démarré en mode automatique, une vanne à entraînement électromagnétique sur l'alimentation en eau des chemises de refroidissement s'ouvre et la vanne sur le by-pass se ferme.

La pression de la saumure dans la conduite de décharge est surveillée par un pressostat.

Le contrôle à distance de la température de l'air, de la saumure, de l'eau aux points de contrôle du groupe frigorifique est effectué par des convertisseurs thermiques.

L'équipement de surveillance, de contrôle et de signalisation du reste de l'équipement technologique est situé dans les panneaux du panneau de commande.

1.2 Analyse des effets perturbateurs de l'objet d'automatisation

Ce schéma prévoit la surveillance, la régulation, le contrôle et la signalisation des paramètres du processus technologique.

Contrôle des niveaux supérieur et inférieur de fréon liquide dans le récepteur linéaire, dans lequel le niveau est contrôlé, dont dépend le remplissage du récepteur.

Aussi, la température de l'air dans le groupe frigorifique est soumise à un contrôle, dont dépendent le refroidissement et la quantité de froid produit. refroidisseur d'air de compresseur d'automatisation de réfrigération

En contrôlant la pression de la saumure froide dans la canalisation de refoulement, qui dépend du refoulement par la pompe, la pompe, agissant sur la saumure froide, modifie son alimentation.

La température de l'eau froide entrant dans le condenseur depuis la piscine est également contrôlée, ce qui est nécessaire pour condenser (refroidir) les vapeurs de fréon.

A la sortie du condenseur, la température du fréon liquide est contrôlée, qui pénètre dans le récepteur linéaire.

La vanne de régulation VI installée sur la canalisation sert à étrangler le fréon liquide, ce qui réduit en même temps la température.

Une augmentation de la température de la saumure (eau glacée) à la sortie de l'évaporateur contrôle le fonctionnement du compresseur et sert de commande pour démarrer automatiquement le compresseur.

Une vanne à entraînement électromagnétique est installée sur la canalisation du récepteur, agissant sur laquelle l'alimentation en fréon liquide de l'évaporateur est régulée.

S'il n'y a pas de débit d'eau à travers les chemises de refroidissement ou si la pression de l'eau est inférieure à la limite définie, le compresseur est arrêté.

Sur l'alimentation en eau des chemises de refroidissement, une vanne à entraînement électromagnétique est installée sur la canalisation, agissant sur laquelle, lorsque le compresseur est démarré en mode automatique, change sa position à l'état ouvert, et en même temps la vanne se ferme.

A partir d'une montée d'urgence du niveau d'ammoniac liquide, des capteurs de température sont installés dans l'évaporateur pour surveiller le niveau supérieur. Grâce à la vanne installée dans la canalisation depuis le récepteur, le niveau de fréon liquide dans l'évaporateur est régulé.

1.3 Schéma du cycle de réfrigération

Le cycle de réfrigération est fondamentalement identique à d'autres technologies normales. La différence la plus importante est la tuyauterie supplémentaire de la conduite de liquide à la vanne d'injection d'impulsions sur le compresseur. Pour permettre l'accès au liquide libre en ébullition, la tuyauterie doit être installée sur une section horizontale de la conduite de liquide et, surtout, dirigée vers le bas. Un filtre doit être installé pour protéger la vanne d'injection à impulsions et le compresseur ; un voyant permet un contrôle visuel de l'alimentation en fluide. Dimensions de la conduite de liquide à la vanne d'injection à impulsion : 10 mm (3/8"). La conception et la maîtrise du cycle ont une influence importante sur le cycle d'injection et donc sur les performances globales du produit. La surchauffe des gaz d'aspiration et la différence entre la pression de condensation et la pression d'aspiration doivent être maintenues aussi faibles que possible (la surchauffe minimale doit être réglée).

Bonne isolation de la conduite d'aspiration/courtes longueurs de tuyauterie ;

Refus des échangeurs de chaleur (lorsque possible);

Faible chute de pression dans les tuyaux et les composants ;

Petite différence de température entre l'évaporateur et le condenseur ;

Contrôle de la pression de condensation.

2. Elaboration d'un schéma fonctionnel d'un groupe frigorifique

2.1 Méthodologie de conception d'un circuit

Les schémas d'automatisation sont les principaux documentation technique, qui détermine la structure de blocs fonctionnels des nœuds individuels pour la surveillance, le contrôle et la régulation automatiques du processus technologique et pour équiper l'objet de contrôle d'instruments et d'équipements d'automatisation (y compris la télémécanique et l'équipement informatique).

L'objet du contrôle dans les systèmes d'automatisation des processus technologiques est un ensemble d'équipements principaux et auxiliaires, ainsi que des organes d'arrêt et de régulation intégrés, ainsi que de l'énergie, des matières premières et d'autres matériaux déterminés par les caractéristiques de la technologie utilisée.

Les tâches d'automatisation sont résolues plus efficacement lorsqu'elles sont élaborées dans le cadre du développement d'un processus technologique.

Durant cette période, la nécessité de faire évoluer les schémas technologiques se révèle souvent afin de les adapter aux exigences d'automatisation établies sur la base d'une analyse technico-économique.

Création des systèmes efficaces l'automatisation prédétermine la nécessité d'une étude approfondie du processus technologique non seulement par les concepteurs, mais également par les spécialistes des organisations d'installation, de mise en service et d'exploitation. Lors du développement de schémas d'automatisation pour les processus technologiques, il est nécessaire de résoudre les problèmes suivants :

Obtenir des informations primaires sur l'état du processus technologique de l'équipement ;

Impact direct sur le processus technologique de gestion ;

Stabilisation des paramètres technologiques du procédé ;

Contrôle et enregistrement des paramètres technologiques des processus et de l'état

équipement technologique;

Ces tâches sont résolues sur la base d'une analyse des conditions de fonctionnement des équipements technologiques, des lois et critères identifiés pour la gestion des objets, ainsi que des exigences en matière de précision de stabilisation, de contrôle et d'enregistrement des paramètres technologiques, pour la qualité de la régulation. et fiabilité.

Les tâches d'automatisation, en règle générale, sont mises en œuvre à l'aide de moyens techniques, notamment: dispositifs sélectifs, moyens pour obtenir des informations primaires, moyens pour convertir et traiter les informations, moyens pour présenter et transmettre des informations au personnel de service, dispositifs combinés, complets et auxiliaires . Le résultat de l'élaboration des schémas d'automatisation sont:

1 Sélection des méthodes de mesure des paramètres technologiques ;

2 Sélection des principaux moyens techniques d'automatisation qui répondent le mieux aux exigences et conditions de fonctionnement de l'objet à automatiser ;

3 Détermination des entraînements des mécanismes exécutifs des organes de régulation et d'arrêt des équipements technologiques, commandés automatiquement ou à distance ;

4 Placement des équipements d'automatisation sur les cartes, consoles, équipement technologique et pipelines, etc. et définir des moyens de présenter des informations sur l'état du processus technologique et de l'équipement.

Le développement moderne de toutes les industries se caractérise par une grande variété de procédés technologiques qui y sont utilisés.

Les équipements technologiques et les communications dans le développement de schémas d'automatisation doivent être décrits, en règle générale, de manière simplifiée, sans spécifier de dispositifs technologiques individuels et de pipelines auxiliaires. Cependant, le schéma de processus ainsi représenté doit donner une idée claire du principe de son fonctionnement et de son interaction avec les outils d'automatisation.

Tous les appareils et équipements d'automatisation représentés sur les schémas d'automatisation se voient attribuer des désignations de référence (positions), qui sont enregistrées dans tous les documents du projet.

Les désignations sur les schémas d'automatisation des équipements électriques au stade de la documentation de travail ou dans la conception en une étape doivent correspondre aux désignations adoptées dans les schémas électriques.

Lors de la détermination des limites de chaque groupe fonctionnel, la circonstance suivante doit être prise en compte : si un appareil ou un régulateur est associé à plusieurs capteurs ou reçoit des influences supplémentaires sous un autre paramètre (par exemple, un signal de correction), alors tous les éléments de circuit qui transportent en dehors fonctions supplémentaires, appartiennent au groupe fonctionnel sur lequel ils influencent.

Le régulateur de rapport, en particulier, fait partie du groupe fonctionnel, qui est influencé par un paramètre indépendant.

Le schéma d'automatisation est réalisé sous la forme d'un dessin, qui montre schématiquement avec des symboles schématiques: équipements technologiques, communications, commandes et outils d'automatisation, indiquant les connexions entre les équipements technologiques et les outils d'automatisation, ainsi que les connexions entre les blocs fonctionnels individuels et l'automatisation éléments.

Les schémas d'automatisation peuvent être développés avec un degré de détail plus ou moins grand. Cependant, la quantité d'informations présentées dans le schéma doit fournir une image complète des principales décisions prises sur l'automatisation de ce processus technologique et la possibilité d'établir des listes d'applications d'appareils et d'équipements d'automatisation au stade du projet, raccords de canalisation, tableaux et consoles, principal matériaux d'assemblage et produits, et au stade du projet de travail - l'ensemble du complexe de matériaux de conception prévu dans le projet.

Le schéma d'automatisation est généralement réalisé sur une seule feuille, qui décrit les moyens et équipements d'automatisation de tous les systèmes de surveillance, de régulation, de contrôle et de signalisation liés à ce Usine de traitement... Les dispositifs auxiliaires tels que les boîtes de vitesses et les filtres à air, les alimentations, les relais, les disjoncteurs, les interrupteurs et les fusibles dans les circuits de puissance, les boîtes de jonction et autres dispositifs et éléments de montage ne sont pas représentés sur les schémas d'automatisation.

Les schémas d'automatisation peuvent être réalisés de deux manières: avec une image conventionnelle de cartes et de panneaux de commande sous forme de rectangles (en règle générale, dans la partie inférieure du dessin), qui montrent l'équipement d'automatisation installé dessus; à l'image d'équipements d'automatisation sur des schémas technologiques proches des dispositifs de sélection et de réception, sans construction de rectangles, représentant classiquement des boucliers, des consoles, des points de contrôle et de gestion.

Lorsque les schémas sont exécutés selon la première méthode, ils montrent tous les appareils et équipements d'automatisation qui font partie du bloc fonctionnel ou du groupe, et le lieu de leur installation. L'avantage de cette méthode est une grande clarté, ce qui facilite grandement la lecture du schéma et le travail avec les matériaux de conception.

Lors de la construction de diagrammes selon la deuxième méthode, bien qu'elle ne donne qu'une idée générale des décisions prises pour automatiser l'installation, une réduction de la quantité de documentation est obtenue. La lecture des schémas d'automatisation ainsi réalisés est difficile, ils ne reflètent pas l'organisation des points de contrôle et la gestion des objets.

Dans l'image agrandie, les schémas montrent : les appareils de sélection, les capteurs, les convertisseurs, les appareils secondaires, les actionneurs, les organes de régulation et d'arrêt, les équipements de contrôle et de signalisation, les appareils complets (machines de commande centralisées, appareils télémécaniques), etc.

Avec une image simplifiée, les schémas montrent : les appareils de sélection, les appareils de mesure et de régulation, les actionneurs et les organes de régulation. Pour afficher les périphériques intermédiaires ( appareils secondaires, convertisseurs, équipements de contrôle et de signalisation, etc.) sont utilisés notation générale conformément aux normes en vigueur pour Légende dans les schémas d'automatisation.

L'image composite suppose que les outils d'automatisation sont pour la plupart développés, mais certains nœuds sont affichés de manière simplifiée.

Les dispositifs et moyens d'automatisation intégrés aux équipements technologiques et de communication ou qui leur sont mécaniquement connectés sont représentés sur le dessin à proximité immédiate d'eux. Ces moyens d'automatisation comprennent : des dispositifs sélectifs pour la pression, le niveau, la composition de la matière, des capteurs qui perçoivent l'effet des grandeurs mesurées et régulatrices (dispositifs à orifice de mesure, rotamètres, compteurs, thermomètres à expansion, etc.), des actionneurs, des régulateurs et des obturateurs corps.

2.2 Schéma fonctionnel de l'automatisation du module frigorifique

Réfrigération installation automatisée se compose de deux compresseurs (KM) équipés de dispositifs de protection automatique, deux séparateurs d'huile (MO), un collecteur d'huile (MC), un pré-condenseur (FKD), un condenseur (KD) avec ventilateurs, un récepteur linéaire (RL) avec deux capteurs de niveau, deux refroidisseurs d'air (VO) installés dans la chambre et équipés de ventilateurs, de régulateurs de remplissage et d'électrovannes (SV), un séparateur de liquide (liquide de refroidissement) avec deux capteurs de niveau, un collecteur de vidange (RD) avec un capteur de bas niveau et SV, deux pompes à eau.

2.3 Fonctionnement des nœuds du schéma fonctionnel de l'automatisme du module frigorifique

La principale variable contrôlée dans ce schéma est la température de l'air dans la chambre de réfrigération. Elle est régulée en allumant et en éteignant le KM, et en hiver, elle peut être maintenue en allumant et en éteignant les radiateurs électriques VO No. 1 et VO No. 2

Pour contrôler chaque KM, un panneau de contrôle automatique de petite taille de type PAK a été conçu. Les KM sont équipés de dispositifs standard de protection automatique contre les modes de fonctionnement d'urgence

Le remplissage VO est automatiquement contrôlé par la surchauffe de la vapeur Le dégivrage VO est effectué avec de la vapeur d'ammoniac chaude à temps

Le blocage suivant est prévu : La mise en marche du KM n'est possible qu'après la mise en marche de la pompe à eau et du ventilateur KD ; Après avoir éteint le KM n°1 (n°2), le SV sur la ligne d'alimentation en liquide vers VO n°1 (n°2) doit être fermé

Selon le niveau de fréon liquide dans le liquide de refroidissement, un arrêt d'urgence du CM est effectué dans le RD, le niveau inférieur du liquide est surveillé et signalé, et dans le RL, les niveaux inférieur et supérieur

2.3.1 Unité de protection automatique du compresseur

Comme déjà indiqué, un panneau de commande standard de type PAK a été conçu pour chaque KM. Ce panneau assure le contrôle automatique et la protection du CM contre les modes de fonctionnement d'urgence. Sur le devant du panneau de commande, il y a une touche pour sélectionner le mode KM, des boutons, une alarme lumineuse (multi-numérique). Le panneau de commande est connecté aux contacts du thermostat de chambre, ainsi qu'aux contacts des dispositifs de protection : le relais de commande du système de lubrification (RKSS) 4a (13a) ; pressostat à deux blocs (DRD) 5a (14a); relais de contrôle de la température de refoulement (RT) 3a (12a) - il est prévu d'utiliser l'ERT développé à l'Institut Agroholod ; commutateur de débit d'eau (RP) 6a (15a); commutateur de niveau (RU) 25b, 26b pour liquide de refroidissement - développement "Agroholod".

L'actionnement de l'un des dispositifs de protection automatique répertoriés éteint le CM et en même temps le voyant de signalisation s'allume, dans lequel s'affiche le chiffre correspondant, qui indique pour quelle raison le CM est éteint. Le XM fonctionnant en mode automatique, un témoin sur l'écran du veilleur s'allume en cas d'arrêt d'urgence du CM. A ce signal, le gardien appelle le conducteur, qui élimine la cause de l'accident et allume le CM.

Les dispositifs de protection automatique fonctionnent ainsi. Le RCCS est déclenché en cas de diminution de la chute de pression d'huile sur la ligne de refoulement de la pompe à huile et dans le carter KM en dessous de la valeur spécifiée.

Lorsque la consommation d'eau à travers la veste KM diminue, ou lorsqu'elle disparaît complètement, le commutateur de débit d'eau est activé.

Si la température de refoulement dépasse celle réglée, le PT de refoulement est déclenché.

Le DRP surveille les pressions d'aspiration et de refoulement des agents. Ce relais possède deux unités de mesure (deux soufflets) qui, par l'intermédiaire d'un système à levier, affectent la même paire de contacts. Si la pression d'aspiration devient inférieure à la valeur admissible, en raison de laquelle de l'air peut être aspiré dans le système, ce qui entraînera la formation de mousse d'huile, ou si la pression de refoulement devient supérieure à la valeur admissible (cela peut entraîner la destruction du CM) , alors ce relais éteint le moteur CM.

Dans le liquide de refroidissement, les niveaux d'alarme supérieur et inférieur d'ammoniac sont surveillés. Les contacts des deux capteurs sont connectés aux deux consoles PAK car le liquide de refroidissement est un récipient commun aux deux CM. La duplication du contrôle du niveau dans le liquide de refroidissement est nécessaire afin d'éviter les coups de bélier et ainsi éviter la défaillance du CM. Si pendant le fonctionnement le niveau dans le liquide de refroidissement atteint la valeur supérieure, alors le capteur 25b sera déclenché et éteint le CM. A noter que le raccordement du RD au liquide de refroidissement réduit considérablement la possibilité d'augmenter le niveau dans le liquide de refroidissement jusqu'à la valeur supérieure.

2.3.2 Unité d'activation automatique de la pompe à eau de réserve

Le schéma technologique prévoit deux pompes (l'une fonctionne, l'autre est de secours). Le circuit d'automatisation permet ainsi l'activation automatique de la pompe à eau de secours. Un manomètre à contact électrique 29a est installé sur la ligne de refoulement commune des pompes à eau. Si, à ce stade, la pression de refoulement de l'eau et de l'eau chute en dessous de la pression admissible lorsque la pompe principale est en marche, le manomètre à électrocontact réagit à cela et donne une commande pour allumer automatiquement la pompe à eau de secours.

2.3.3 Unité de dégivrage des aéroréfrigérants

Le dégivrage est effectué sur une base temporelle. Pour cela, dans le schéma d'automatisation, deux relais temporisés moteur MCP avec un retard maximum de 24 heures sont conçus.

Le VO est décongelé à son tour avec une fréquence d'une fois par jour. La décongélation prend 20 à 30 minutes.

Pendant la période de démarrage, le dégivrage du VO est effectué manuellement et en mode stockage - automatiquement. La décongélation est effectuée avec de la vapeur d'ammoniac chaude, qui est fournie au VO à partir de la ligne d'injection KM.

Dans le processus de dégivrage du VO #1, le KM #2 fonctionne, et lorsque le VO #2 est en train de dégivrer, le KM #1 fonctionne. Dans ce cas, à l'aide de 13 SW, ils constituent les chemins de déplacement correspondants de l'agent. Les positions correspondantes du CB lors du dégivrage manuel et automatique du VO sont les mêmes. Envisagez de dégivrer les VO #1 et #2 manuellement en mode démarrage. Par exemple, VO #1 se décongèle de cette façon. Le KM 31 et le ventilateur n°1 sont éteints. Le KM n° 2, le ventilateur n° 2 fonctionnent en mode démarrage, la pompe à eau et le ventilateur n° 3 KD fonctionnent également. A l'aide d'un interrupteur universel, qui appartient au VO n° 1, fermer SV A3 (sur la ligne liquide) et A2 (sur la ligne vapeur), A9 ... A12, et ouvrir A1 et A4. CB VO n° 2 A7 et A6 sont ouverts, et A5 et a8 sont fermés. Ouvrez SV A13.

Le dégivrage automatique des VO n°1 et n°2 s'effectue par temps. La particularité du dégivrage en mode automatique est qu'après le dégivrage (durée de 20 à 30 minutes), par exemple, le VO n° 1, ce VO n'est pas inclus dans le fonctionnement pendant la journée, mais le VO n° 2 fonctionne. Au bout d'une journée, la VO n°2 est décongelée, qui ne fonctionne alors plus pendant une journée. Pendant ces jours, le VO n°1 fonctionne, et ainsi de suite. Ainsi, en mode stockage, seuls un VO et un CM sont toujours en fonctionnement.

3. Le choix des moyens techniques du groupe frigorifique

3.1 Sélection et justification du choix des instruments et équipements d'automatisation

Le compresseur est équipé d'un capteur-relais de différence de pression de type RKS-OM5 (1) conçu pour contrôler l'alarme et la régulation à deux positions de la différence de pression dans les systèmes de lubrification des groupes frigorifiques dans les installations mobiles et fixes et pour automatiser les technologies processus. Milieux contrôlés : fréons, air, eau, huile ; ammoniac pour le capteur RKS-OM5A. Les appareils sont réalisés avec une zone morte orientée vers l'augmentation de la différence de pression par rapport à la consigne. La limite de réponse est réglée sur l'échelle à l'aide de la vis de réglage. L'appareil de sortie a un contact inverseur. Le pouvoir de coupure des contacts sous une tension de 220 V ne dépasse pas 300 V -A pour le courant alternatif et 60 W pour le courant continu.

Les appareils du type spécifié sont conçus pour fonctionner à une température ambiante de -50 à +65 ° C et le capteur RKS-OM5A à des températures de --30 à +65 ° C et à une humidité relative jusqu'à 98 %.

dimensions 66x104x268 mm. ne pèse pas plus de 1,6 kg.

L'exécution est ordinaire, l'exportation tropicale.

La pression de la saumure dans la canalisation de refoulement est contrôlée par un pressostat D220A (11), à partir d'une diminution de la pression d'aspiration et d'une augmentation de la pression de refoulement - un pressostat D220A est utilisé (2)

Les pressostats doubles, de type D220 (2, 11) ont un capteur basse pression (LPD) et un capteur haute pression (HPD), qui fonctionnent à l'aide d'un système de leviers sur un dispositif de contact de commutation commun. Les caractéristiques techniques des perceuses sont données par le MDN prévoit la commutation des contacts lorsque la pression contrôlée descend à la valeur de consigne et revient à la position initiale lorsque la pression contrôlée monte (en tenant compte de la zone morte). Le DVD commute les contacts lorsque la pression contrôlée monte à la valeur de consigne et revient à sa position d'origine lorsque la pression contrôlée chute (en tenant compte de la zone morte). Structurellement, chaque capteur comprend un élément sensible - un soufflet et une unité de réglage de la consigne. Le MDN fournit également un nœud pour définir la zone morte. L'étalement des opérations ne dépasse pas 0,01 MPa pour le MDN et 0,02 MPa pour le DVD. D220A-12 Pression maximale admissible du fluide, 2,2 MPa. Limites du réglage de fonctionnement, (- 0,09) - (+ 0,15) MPa. Erreur de fonctionnement de base, 0,02 MPa. Zone morte, 0,03-0,1 MPa. L'environnement contrôlé est l'ammoniac dans les groupes frigorifiques sur objets fixes (modification A) et non stationnaires (modification AR)). Dimensions hors tout, 200X155X85mm.

Le signal du capteur de température va au capteur de température-relais de type TR-OM5 (3) est destiné à être utilisé dans les systèmes de contrôle et de régulation à deux positions de la température des fluides liquides et gazeux dans les installations de réfrigération et autres. Les capteurs ТР-ОМ5-00 - ТР-ОМ5-04 sont réalisés avec une zone morte orientée vers une augmentation de la température du milieu surveillé par rapport à la consigne de réponse, et le reste des appareils - vers une diminution de la température. Le dispositif de contact a un contact inverseur. La puissance commutée des contacts ne dépasse pas 300 V -A à 220 V AC et 60 W à 220 V DC. Les capteurs sont conçus pour fonctionner à des températures ambiantes de --40 à +50 ° C et à une humidité relative jusqu'à 98%. Les limites du point de consigne de fonctionnement sont (- 60) - (- 30) ° С. L'erreur de base est de ± 1,0 ° C. La zone morte est réglable de 4 à 6°C. Longueur capillaire 1,5 ; 2,5 ; 4,0 ; dix.

Dimensions hors tout 160x104x68 mm, poids pas plus de 2,2 kg. Exécution ordinaire, export, tropicale.

Le contrôleur de débit à soufflet RPS (4) est conçu pour contrôler la présence d'un débit d'eau avec une température allant jusqu'à 70 ° C dans les systèmes d'automatisation pour divers processus technologiques. Le relais doit être installé horizontalement. La limite de réponse est ajustée à l'aide d'une vis spéciale sur l'échelle. Avant d'installer le relais, un trou est percé dans la douille située entre les deux soufflets, dont le diamètre est déterminé en fonction du graphique de la dépendance du débit à la pression à l'entrée du relais. L'horaire est donné dans le manuel d'instructions. Le périphérique de sortie a un contact de fermeture. L'erreur de fonctionnement ne dépasse pas 10 % du débit nominal.

Le relais est conçu pour fonctionner à des températures ambiantes de 5 à 50°C et une humidité relative jusqu'à 95%. Diamètre d'alésage nominal, 20 mm. Pression maximale admissible du fluide, 0,1 MPa. Limites de consigne de fonctionnement, 0-100 l/min. Le courant admissible du dispositif de contact est de 2 A à une tension de 220 V AC. Les dimensions hors tout sont de 135x115x18 mm, le poids ne dépasse pas 2,5 kg. Exécution ordinaire, export, tropicale.

Les détecteurs de niveau à semi-conducteur des types PRU-5M et PRU-5MI (7b, 8b, 9b, 12b, 13b) sont conçus pour contrôler le niveau d'ammoniac, de fréon, d'eau, de carburant diesel, d'huile et d'autres liquides avec une densité d'au moins 0,52 g/cm3 dans les installations fixes et navales. Les appareils se composent d'un transducteur primaire (PP) et d'un transducteur de transmission (PRP). Dans le convertisseur primaire, le mouvement du flotteur est converti en un signal alternatif au moyen de bobines incluses dans le circuit en pont. Le changement de tension aux bornes des bobines se produit à la suite d'un changement de leur inductance dû au mouvement du flotteur du matériau magnétique. Le signal du PP va à l'amplificateur différentiel PRP avec un relais électromagnétique de sortie. En fonction de la position du niveau du liquide surveillé, le relais de sortie est déclenché, dont les contacts peuvent être utilisés dans des circuits externes pour surveiller et contrôler les actionneurs.

Le convertisseur primaire du relais PRU-5MI est conçu pour fonctionner dans les zones dangereuses des locaux et des installations extérieures, le convertisseur de transmission est utilisé en dehors des zones dangereuses.

Matériau des pièces en PP en contact avec l'environnement contrôlé - acier 12X18H10T et acier 08 KP ; le flotteur, en fonction de l'agressivité de l'environnement contrôlé, possède un revêtement protecteur correspondant.

Puissance relais courant alternatif tension de 220 ou 380 V avec une fréquence de 50 ou 60 Hz. Consommation d'énergie pas plus de 10 VA. Dimensions hors tout : PP 90x135x180 mm ; PRP 152x90x X295 mm ; poids : PP pas plus de 2,5 kg ; PRP pas plus de 2,7 kg. L'exécution est ordinaire, tropicale.

Les vannes à membrane sans joint avec tiroir de déchargement 15kch888r SVM (5,6, 9v) sont contrôlées par un actionneur électromagnétique dans une conception étanche. L'étanchéité de l'élément d'obturation est assurée par une chute de pression dans le tiroir d'au moins 0,1 MPa. Température ambiante pour l'eau et l'air jusqu'à 50 ° , pour la saumure et la mousse de --50 à +50 ° . Diamètre d'alésage nominal 25, 40, 50, 65. Longueur face à face 160, 170, 230, 290. Milieu de travail saumure (-40) - (+45), avec huile (-30) - (+45). Pression conditionnelle 1,6 MPa. Le type de courant et de tension est variable 127, 220, 380 ; constante 110, 220. Poids 6,2 ; 7.8. Fabricant ou fournisseur "Semenovskiy Valve Plant".

L'élément sensible (14-18, 19а) est un enroulement sans cadre fait de fil de cuivre, recouvert d'un film fluoroplastique et placé dans une paroi mince manchon en métal avec de la poudre de céramique. Elément sensible - cuivre type ECHM - 070 - diamètre 5 mm et longueur 20, 50 ou 80 mm. Les limites de mesure des éléments sensibles au cuivre sont de - 50 à + 200°С, l'inertie est de 15 et 25 s pour les caractéristiques statiques nominales de 50M et 100M, respectivement.

Le signal du TCM va au dispositif à huit canaux UKT38-V. UKT38-B (19b) Un dispositif de contrôle de la température à huit canaux avec une barrière de protection contre les étincelles intégrée

UKT38-V est destiné au contrôle de la température dans plusieurs zones simultanément (jusqu'à 8) et à la signalisation d'alarme de l'un des paramètres surveillés dépassant les limites spécifiées, ainsi que pour leur enregistrement sur un ordinateur.

Il est utilisé pour connecter des capteurs situés dans des zones dangereuses dans des équipements technologiques dans les industries alimentaires, médicales et de raffinage du pétrole. L'appareil dispose d'un circuit de niveau à sécurité intrinsèque, qui assure sa protection contre les explosions.

UKT38-V est un appareil de comparaison à huit canaux avec huit entrées pour connecter des capteurs, une unité de protection intrinsèque, unité de microprocesseur traitement des données, générant le signal "Alarme", et un relais de sortie. L'enregistrement des paramètres surveillés sur un ordinateur s'effectue via l'adaptateur réseau OWEN AC2 via l'interface RS-232.

Entrées d'instruments

UKT38-B dispose de 8 entrées pour connecter des capteurs de mesure.

Les entrées UKT38-V ne peuvent être que du même type et sont effectuées dans l'une des modifications suivantes :

01 pour le raccordement de thermocouples à résistance de type TSM 50M ou TSP 50P ;

03 pour le raccordement de thermocouples à résistance tels que ТСМ 100М ou ТСП 100П ;

04 pour le raccordement de thermocouples de type TXK (L) ou TXA (K) ;

L'unité de traitement des données est conçue pour traiter les signaux d'entrée, indiquer les valeurs surveillées et générer une alarme.

L'unité de traitement de données UKT38-B comprend 8 appareils de comparaison.

Des dispositifs de sortie

UKT38-V a un relais de sortie "Urgence" pour activer l'alarme ou l'arrêt d'urgence de l'unité.

Pour contrôler la température, on utilise un régulateur de température de type RT-2 (106) dont la sonde 10a est installée en sortie de saumure (eau glacée) de l'évaporateur.

Les régulateurs de température de type RT-2 (10b) sont conçus pour le contrôle de température à deux positions RT2, à trois positions RTZ et proportionnel RT-P dans les systèmes d'automatisation pour la ventilation, la climatisation et dans les systèmes d'automatisation pour d'autres processus technologiques. Les régulateurs fonctionnent dans un ensemble avec des thermocouples à résistance et ТСП avec des caractéristiques statiques nominales 1 \ w Gr. 23 et 100P, respectivement.

Les contrôleurs à deux positions ont une zone de retour réglable de 0,5 à 10 ° C; régulateurs à trois positions - zone morte réglable 0,5-10 ° C. Les contrôleurs proportionnels fonctionnent avec un actionneur avec un rhéostat de rétroaction avec une résistance de 120 ou 185 ohms. Valeur minimum bande proportionnelle pas plus de 1 ° , maximum - pas moins de 5 ° , la sensibilité ne dépasse pas 10 % de la bande proportionnelle. L'erreur de base tolérée ne dépasse pas 1 °C sur une échelle allant jusqu'à 40 °C et ne dépasse pas 2 °C sur une échelle supérieure à 40 °C.

Les contacts de sortie commutent les circuits CA jusqu'à 2,5 A et les circuits CC jusqu'à 0,2 A à des tensions jusqu'à 220 V.

Alimentation des régulateurs avec tension alternative de 220 V, fréquence de 50 ou 60 Hz. Consommation électrique jusqu'à 8 VA.

Les régulateurs sont conçus pour fonctionner à des températures ambiantes de 5 à 50°C et une humidité relative jusqu'à 80%.

Dimensions hors tout 90x150x215 mm, poids pas plus de 2,5 kg.

Exécution ordinaire, export, tropicale.

Conclusion

Aujourd'hui, la technologie de fabrication des unités de réfrigération est à un niveau très élevé. Le développement de nouveaux modèles de groupes frigorifiques a même aujourd'hui touché le domaine de la microélectronique. Aussi, la technologie de production des machines frigorifiques et les technologies informatiques numériques n'ont pas été épargnées.

L'utilisation d'unités de réfrigération contrôlées par ordinateur dans la vie quotidienne ajoute considérablement à leur fonctionnement, permet de gagner du temps et le contrôle par ordinateur de l'état des composants de l'unité maintient son fonctionnement plus fiable et plus sûr pendant de nombreuses années.

L'utilisation d'unités de réfrigération commandées par ordinateur dans la production augmente l'efficacité de la production, garantit un contrôle fiable de la température, préservant ainsi de manière fiable les matières premières et garantit des pertes minimales.

Le principal inconvénient de telles installations est peut-être la complexité et le coût élevé de la réparation des pièces électroniques de la commande par ordinateur. De plus, les composants électroniques nécessitent conditions spéciales exploitation. Un autre inconvénient est que les réfrigérateurs contrôlés par ordinateur sont assez chers, mais les économies réalisées sur les pertes minimales de matières premières lors du stockage en production justifient pleinement le coût des unités.

Un autre problème non négligeable est le manque de spécialistes pour l'entretien de ces équipements. Mais la plupart des entreprises invitent des spécialistes de l'étranger pour entretenir les unités de réfrigération importées, car la plupart des réfrigérateurs à commande numérique sont fournis de l'étranger.

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