Le marquage est effectué à l'aide d'un outil de marquage spécial ; certains instruments de contrôle et de mesure peuvent également être utilisés, par exemple: une règle d'échelle, un niveau, des équerres, des compas, un goniomètre, etc. Lors du marquage, les outils et appareils de base suivants sont utilisés.
Plaque de marquage- l'outil de marquage principal, sans lequel il est impossible de faire des marquages ​​précis.
La plaque de marquage (Fig. 96) est une pièce moulée en fonte grise sous la forme partie creuse muni de nervures de renfort à l'intérieur.
La surface et les bords du marquage ilita sont soigneusement traités par gougeage, meulage et grattage et vérifiés avec une règle et une équerre. Les dimensions de la surface de travail de la plaque pour le marquage de petites pièces sont de 1200x1200 mm, pour le marquage de grandes pièces - jusqu'à 4000x6000 mm.
Sur la surface de la plaque de marquage, des risques peu profonds, longitudinaux et transversaux sont appliqués, formant des carrés, qui contribuent à une meilleure orientation lors du marquage.

Les petites assiettes sont installées sur une table en bois massif et les grandes - sur une fondation en brique. La plaque de marquage est installée de manière à ce que son plan supérieur soit strictement horizontal. La plaque signalétique doit être installée dans la pièce la plus lumineuse de l'atelier.
La surface de la plaque doit toujours être sèche et propre ; chaque jour à la fin du travail, il doit être soigneusement essuyé avec un chiffon propre et lavé une fois par semaine avec de l'huile minérale ou de la térébenthine.
Pour protéger la plaque des entailles et des rayures, les flans ne doivent pas être déplacés le long de la plaque ; il est nécessaire de les mettre sur des garnitures et des vérins, en soulevant et en abaissant des pièces lourdes avec des palans.
Les divers outils et dispositifs de marquage (trépieds, patins, vérins, etc.) doivent se déplacer facilement le long de la plaque de marquage ; par conséquent, il est recommandé de recouvrir la surface de la plaque d'une fine couche de poudre de graphite et de la frotter.
Cela donne à la dalle une surface lisse et polie sur laquelle les outils mobiles peuvent facilement glisser. A la fin du marquage, la plaque est recouverte d'un couvercle en bois pour la protéger de la poussière et des chocs accidentels.

Réisme(Fig. 97) est utilisé pour tracer des lignes horizontales sur la pièce parallèles à la surface de la plaque de marquage, ainsi que pour vérifier les détails sur la plaque. La jauge d'épaisseur est constituée d'un support en fonte 1, d'une tige 2 fixée dans un manchon pivotant, d'une collerette 4 et d'une pointe à tracer 3.
La pince peut être fixée à n'importe quelle hauteur et la pointe à tracer peut être tournée autour de l'axe de la tige et inclinée à n'importe quel angle.
Lors du marquage des pièces, la jauge d'épaisseur est placée sur la plaque de marquage, à l'aide d'une pince, la pointe de la pointe à tracer est placée le long de la règle d'échelle à la hauteur requise et, en déplaçant la jauge d'épaisseur le long de la surface du marquage plaque, tracer des risques sur la surface marquée de la pièce.
La tige d'épaisseur et la pointe à tracer ne doivent pas se plier pendant le processus de marquage.
La pointe du traceur doit être bien aiguisée: plus elle est aiguisée, plus le risque sera mince et plus le balisage sera précis.
Stangenreismus. Lors du réglage de la pointe du traceur d'épaisseur à une hauteur donnée le long de la barre d'échelle, beaucoup de temps est passé et une grande précision n'est pas obtenue.

Un outil plus pratique et précis qui simplifie le travail du marqueur est la jauge de jauge (Fig. 98). Son traceur peut être réglé rapidement et avec précision à une taille donnée et solidement fixé.
Traceur(Fig. 99) est utilisé pour tracer des rayures (lignes) sur les surfaces marquées de la pièce à l'aide d'une règle, d'une équerre ou d'un gabarit.
Il s'agit d'une tige d'un diamètre de 4 à 6 mm et d'une longueur de 200 à 300 mm avec des extrémités tranchantes, dont l'une est droite et l'autre pliée.
La pointe à tracer est en acier à outils au carbone de qualité U10, U12. Ses extrémités sont durcies. Pour faciliter l'utilisation, la partie médiane du traceur est épaissie, avec une surface ondulée.

Lorsque vous tracez des marques, le traceur doit être pressé fermement contre la règle, l'équerre ou le gabarit et légèrement incliné dans le sens du mouvement afin qu'il ne tremble pas. Le risque doit être effectué avec un traceur à la fois, il s'avérera alors plus correct.
La position de la pointe lors du marquage est illustrée à la Figure 100.
Angle avec talon(Fig. 101) est utilisé lors du marquage pour tracer des lignes verticales avec un traceur. A cet effet, le talon de l'équerre est installé sur la plaque de marquage, plaçant l'équerre à proximité de la surface marquée de la pièce.
Parfois, une règle d'échelle est attachée au carré et utilisée sous cette forme pour mesurer la hauteur lors du marquage.

altimètre à l'échelle(Fig. 102) est utilisé pour déterminer la hauteur des axes des trous et des plans lors du marquage. Il se compose d'un rack 1 auquel est fixée une échelle fixe 2, d'une échelle mobile 3, qui peut se déplacer le long des rails du rack. Sur l'échelle fixe, il y a un cadre mobile 4 avec une ligne fine.
Lors de la détermination de la hauteur qui nous intéresse, le cadre est réglé avec précision le long de l'axe principal de la pièce, par rapport auquel les distances des axes de ses trous et plans sont définies dans le dessin, et la division zéro de l'échelle mobile est régler exactement à l'aide d'une vis micrométrique 5 contre la ligne de cadre.
Les dimensions des distances des axes des trous et des plans de la pièce sont déterminées directement par les divisions de l'échelle mobile.
Avec l'utilisation d'un altimètre, l'opération de marquage est simplifiée, car dans ce cas il n'est pas nécessaire de prendre en compte (comme lors du marquage avec une échelle carrée avec un talon), de combien de millimètres la pièce est soulevée du plan de la plaque et à combien de millimètres de la plaque se trouve l'axe principal ou principal de la pièce . Par conséquent, la nécessité d'effectuer des calculs sur l'addition et la soustraction de dimensions est éliminée, ce qui peut souvent conduire à des erreurs.
Boussole de marquage(Fig. 103) est utilisé pour dessiner des cercles de diamètres relativement petits sur la pièce à usiner; pour les grands diamètres, un pied à coulisse est utilisé.
Les boussoles et les étriers de marquage doivent être de conception rigide et durable, car les forces surmontées par les jambes lors du dessin de cercles et de diverses lignes courbes sur la pièce sont importantes.

Pour maintenir la distance requise entre les jambes pendant le fonctionnement, la boussole doit être équipée d'un arc et d'une vis afin que les jambes étendues à une certaine position puissent être solidement fixées.
Les extrémités de la partie travaillante des jambes de la boussole ou des aiguilles insérées doivent être durcies à une longueur de 15-25 mm.
Pour assurer un fonctionnement normal, la boussole doit avoir des pattes pointues dont les extrémités doivent être en contact étroit (Fig. 103); les flexions des jambes ne sont pas autorisées.
Pied à coulisse de marquage(Fig. 104) se compose d'une barre de règle 1 sur laquelle sont posées deux jambes - fixe 2 et mobile 3. La jambe mobile est équipée d'un vernier. Pour les marques de dessin, les deux jambes, comme celles d'une boussole, ont des aiguilles en acier trempé et pointues remplaçables 4. L'aiguille de la jambe mobile peut monter et descendre et être fixée dans n'importe quelle position avec une vis 5. La quantité de mouvement vertical de l'aiguille est comptée sur l'échelle appliquée sur cette jambe. Grâce à un tel dispositif, il est possible de tracer des cercles situés dans différents plans verticaux avec un pied à coulisse de marquage.

Rapporteur lors du marquage, il est utilisé pour construire et mesurer des angles sur des pièces. Le rapporteur (Fig. 105) est un cercle métallique 1, sur la surface extérieure duquel des divisions en degrés de 0 à 360 ° sont appliquées avec une valeur de division de 1 ° dans les deux sens à partir de zéro. Le levier en celluloïd transparent 2 avec vernier 3 est relié de manière pivotante au centre du cercle.

Un morceau de celluloïd transparent ou de mica est inséré dans le trou central 4, sur lequel le centre géométrique du cercle est indiqué par deux risques mutuellement perpendiculaires.
Pour construire un angle d'une valeur donnée, vous devez régler le rapporteur de manière à ce que son centre coïncide avec le sommet de l'angle marqué et que le levier soit dirigé le long de l'un des côtés précédemment dessinés de l'angle; tandis que le vernier 3 doit être en position zéro. Ensuite, en tenant le cercle, déplacez le levier à un angle donné, dont la valeur est mesurée sur une échelle de degrés et un vernier 3. Dans cette position, une ligne du deuxième côté de l'angle est tracée le long du bord du levier 2 avec un traceur. Ensuite, en retirant le rapporteur de la pièce, la ligne tracée est reliée par une ligne droite au sommet du coin.
Kerner(Fig. 106) sert au poinçonnage, c'est-à-dire à l'application de petits évidements coniques sur les risques pré-dessinés de la pièce. Le poinçonnage est effectué de manière à ce que les marques de marquage soient clairement visibles et ne soient pas effacées lors du traitement ultérieur de la pièce.

Le poinçon est une tige cylindrique en acier d'un diamètre de 8-13 mm, d'une longueur de 90-150 mm. Il est fabriqué à partir d'acier à outils U7-U8 ; une extrémité de celui-ci a une pointe conique, avec un angle au sommet de 60 °, et l'autre a une surface sphérique, sur laquelle, lors du poinçonnage, frappe avec un marteau. Les extrémités du poinçon central sont trempées sur une longueur de 15-20 mm ; pour faciliter la prise en main, sa partie médiane présente une surface moletée ou facettée.
Le fonctionnement de l'outil est illustré à la figure 106. Le poinçon central est tenu dans la main gauche ; pour que la pointe coïncide exactement avec le risque, elle est d'abord placée obliquement, puis au moment de frapper avec un marteau - verticalement.
Les impacts sur le poinçon sont faibles (le poids du marteau est de 50-100 g). La profondeur de poinçonnage est d'environ 1 mm. Sur les cercles, 6 à 8 évidements sont perforés, sur les axes et les longues lignes droites, les évidements sont perforés à une distance de 20 à 50 mm. les uns des autres, sur de courtes lignes droites et courbes - à une distance de 5-10 mm. Aux endroits de transition d'une ligne à l'autre et aux intersections de lignes, le poinçonnage est obligatoire.
Pour augmenter la productivité du travail lors du marquage, des poinçons centraux automatiques et électriques sont utilisés, qui fonctionnent sans l'utilisation d'un marteau.
Niveau sert à vérifier la position horizontale et verticale des surfaces marquées de la pièce. C'est une boîte en métal dont le fond et les faces latérales sont usinés avec précision. Un tube en verre contenant du liquide (eau, alcool) est fermement monté dans la boîte. Une petite bulle d'air reste dans le tube. Il y a une échelle de contrôle sur le tube de verre, selon laquelle les déviations de la bulle d'air sont comptées.
Les niveaux sont simples (avec un tube) et combinés.
Un niveau à un tube est utilisé pour le contrôle des plans horizontaux, à deux tubes pour le contrôle des plans horizontaux et verticaux et à trois tubes pour le contrôle des plans horizontaux, verticaux et inclinés. Un niveau à deux tubes, conçu sous la forme d'un carré, est illustré à la figure 107. Ce niveau contrôle les surfaces verticales des pièces. En leur appliquant une étagère du carré, il est possible de juger par la déviation de la bulle dans le niveau horizontal de la précision avec laquelle la surface mesurée est définie.

Doublures, vérins et boîtes de marquage(Fig. 108) sont utilisés pour y installer des flans lors du marquage afin de protéger la plaque des entailles et des rayures.
Les revêtements sont en fonte grise de différentes formes et tailles.
Des vérins sont utilisés pour régler la pièce marquée à la hauteur requise. La tête du vérin est conçue pour pouvoir prendre une position inclinée.
Les boîtes de marquage, ou cubes, diffèrent des doublures en ce qu'elles sont creuses. Dans les parois des boîtes, il y a des trous de différentes formes, à travers lesquels les pièces marquées sont fixées avec des boulons ou des bandes.

Le marquage est principalement utilisé dans la production à l'unité et à petite échelle. Dans les usines de production à grande échelle et en série, le besoin de marquage est éliminé grâce à l'utilisation de dispositifs spéciaux - conducteurs, butées, etc.

En fonction de la forme des flans et des pièces marqués, le balisage est divisé en planaire et spatial(volumétrique).

Le marquage planaire, généralement effectué sur les surfaces de pièces planes, sur des matériaux en bande et en feuille, consiste à appliquer des lignes parallèles et perpendiculaires de contour (marques), des cercles, des arcs, des angles, des lignes médianes, des formes géométriques diverses selon des tailles données ou les contours de divers trous selon gabarits.

Figure 3.1.1 Marquage planaire (Makienko N.I. Cours de plomberie générale M.: École supérieure, 1989.)

Il est impossible de marquer même le corps le plus simple avec les méthodes de marquage plan, si ses surfaces ne sont pas rectilignes. À marquages ​​plans il est impossible d'appliquer des risques horizontaux perpendiculaires à son axe sur la surface latérale du cylindre, puisqu'une équerre et une règle ne peuvent être attachées à cette surface. Mais même s'il y avait une règle flexible qui pourrait être enroulée autour de la surface du cylindre, l'application de marques parallèles au cylindre présenterait de grandes difficultés.

Le balisage spatial est le plus courant en génie mécanique; en termes de méthodes, il diffère considérablement du planaire. La difficulté du marquage spatial réside dans le fait qu'il faut non seulement marquer des surfaces individuelles de la pièce situées dans des plans différents et selon des angles différents les unes par rapport aux autres, mais lier les marquages ​​de ces surfaces individuelles les unes aux autres.

Le marquage planaire est utilisé dans le traitement des tôles et des produits laminés façonnés, ainsi que des pièces sur lesquelles les risques de marquage sont appliqués dans un seul plan.

Figure 3.1.2 Marquage spatial (Makienko N.I. Cours général de plomberie M.: École supérieure, 1989.)

Balisage spatial- c'est l'application de rayures sur les surfaces de la pièce, interconnectées par arrangement mutuel.

Lors du marquage, divers outils de mesure et de marquage spéciaux sont utilisés. Pour améliorer la visibilité des lignes de marquage, un certain nombre de points peu profonds doivent être supprimés avec un poinçon central à une petite distance les uns des autres. Le marquage se fait le plus souvent sur des plaques de marquage spéciales en fonte.

Dans la production en série de pièces, il est beaucoup plus rentable d'utiliser au lieu d'un marquage individuel copier.

copier(bâtissage) - application d'une forme et d'une taille à une pièce selon un gabarit ou une pièce finie.

L'opération de copie est la suivante :

• un gabarit ou une pièce finie est superposée à une feuille de matériau ;
• le gabarit est fixé à la feuille avec des pinces;
• les contours extérieurs du modèle sont soulignés ;
• pour améliorer la visibilité des lignes, un poinçonnage est effectué.

Les modèles sont réalisés selon des croquis, en tenant compte de tous les types d'allocations. Le matériau des gabarits peut être de la tôle d'acier, de l'étain, du carton. La méthode de disposition des pièces sur un matériau est appelée ouvrons.

Il existe trois façons principales de couper des feuilles :

1. Découpe individuelle, dans laquelle le matériau est découpé en bandes pour la fabrication de pièces du même nom (plaques pour emboutir les anneaux Raschig, bandes pour joints d'échangeur de chaleur).
2. Coupe mixte, dans laquelle un ensemble de pièces est marqué sur une feuille. La coupe mixte vous permet d'économiser du métal, mais en même temps, l'intensité de la main-d'œuvre augmente, à mesure que le nombre d'opérations et de réajustements d'équipement augmente.

Pour la coupe mixte, des tableaux de coupe sont élaborés, qui représentent des croquis du placement des pièces sur le métal, dessinés à l'échelle sur une feuille de papier. Les tableaux de coupe sont établis de manière à placer sur les feuilles tout l'ensemble des pièces nécessaires à la fabrication des assemblages et à assurer la coupe la plus rationnelle et la plus pratique des pièces. La figure 3.1.3 montre un exemple de diagrammes de coupe cyclonique, à partir duquel on peut voir que la coupe correcte donne une coupe en ligne droite.

Figure 3.1.3 Tableaux de coupe : a - coupe correcte ; b - coupe irrationnelle (Technologie de fabrication des pièces principales de l'équipement Livre de référence Bakou 2010)

1. Coupe de groupe. Avec ce type de découpe, les grands flans sont d'abord découpés dans la feuille, les pièces de taille moyenne sont découpées dans les déchets et les garnitures sont utilisées pour les petites pièces. Cette coupe est la plus progressive pour une production unique.

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balisage
]

Riz. 30. Plaque de marquage

Le marquage est le dessin de bordures sur la surface de la pièce sous la forme de lignes et de points correspondant aux dimensions de la pièce selon le dessin, ainsi que de lignes axiales et de centres pour percer des trous.

Si le balisage est effectué dans un seul plan, par exemple sur un matériau en feuille, il est appelé planaire. Le marquage de surfaces de pièces situées à des angles différents les unes par rapport aux autres est appelé spatial. Les ébauches sont marquées sur une plaque spéciale en fonte (Fig. 30), appelée marquage, montée sur une table en bois de manière à ce que son plan supérieur soit strictement horizontal.

Outils de marquage à et. Lors du marquage, utilisez divers outils de marquage.

Scriber (Fig. 31) est une tige d'acier aux extrémités pointues et trempées. Avec un traceur, des lignes fines sont appliquées sur la surface de la pièce à l'aide d'une règle, d'un gabarit ou d'une équerre.

Les jauges d'épaisseur sont utilisées pour appliquer des lignes horizontales sur la pièce parallèlement à la surface de la plaque de marquage. Reismas (Fig. 32) se compose d'une base et d'un support fixé en son centre, sur lequel se trouve une pince mobile avec une pointe à tracer qui tourne autour de son axe. La pince mobile peut se déplacer le long de la crémaillère et y être fixée dans n'importe quelle position à l'aide d'une vis de serrage.

Riz. 31. Gribouilleur

Le compas de marquage (Fig. 33) est utilisé pour tracer des cercles et des arrondis sur la pièce marquée.

Riz. 32. Réismas

Riz. 33. Compas de marquage

Pour un marquage précis, utilisez une jauge de hauteur (Fig. 34). Une barre avec une échelle millimétrique est solidement fixée sur une base massive. Un cadre avec un vernier et un second cadre d'avance micrométrique se déplacent le long de la barre. Les deux cadres sont fixés sur la tige avec des vis dans n'importe quelle position souhaitée. Un pied de traceur remplaçable est fixé au cadre avec une pince.

Un pied à coulisse de marquage permet de tracer des cercles de grands diamètres avec dimensionnement direct. Un pied à coulisse de marquage (Fig. 35) se compose d'une tige avec une échelle millimétrique imprimée dessus et de deux pieds, dont le pied est monté de manière fixe sur la tige, et la jambe est mobile et peut se déplacer sur la tige. La jambe mobile a un vernier. Des aiguilles en acier trempé sont insérées dans les deux jambes. L'aiguille de la jambe mobile peut monter et descendre et être serrée dans la position souhaitée avec une vis.

Riz. 34. Jauge de hauteur

Riz. 35. Pied à coulisse de marquage

Riz. 36. Chercheur de centre

Le centreur est conçu pour déterminer le centre de la face d'extrémité d'une billette cylindrique (Fig. 36). Le viseur central se compose d'un carré avec des étagères situées à un angle de 90° les unes par rapport aux autres, et d'un pied dont le côté intérieur divise l'angle droit du carré en deux. Pour déterminer le centre, le viseur central est installé de manière à ce que les étagères carrées touchent la surface cylindrique de la pièce. Le traceur est tiré le long du côté intérieur de la jambe, traçant ainsi une ligne de diamètre, puis le viseur central est tourné de 90 ° et une deuxième ligne diamétrale est appliquée. Le point d'intersection de ces lignes sera le centre de la face d'extrémité de l'ébauche cylindrique.

Un altimètre à échelle (Fig. 37) est utilisé pour le marquage dans les cas où il est nécessaire de régler la pointe du traceur à une certaine hauteur. Il se compose d'une barre d'échelle fixe attachée à un carré en fonte, d'une règle mobile se déplaçant le long des bases de guidage et d'un moteur de ciblage à ligne fine. Lors du marquage, le moteur de visée est réglé de manière à ce que sa ligne fine coïncide avec l'axe principal de la pièce et soit fixé dans cette position. Après cela, la division zéro de la règle mobile est placée contre la ligne fine du moteur de visée et la distance (hauteur) entre l'axe principal de la pièce et les autres axes est lue sur la règle mobile.

Le poinçon central est utilisé pour faire de petites indentations sur les lignes de marquage de la pièce, de sorte que ces lignes soient clairement visibles et non effacées lors du traitement de la pièce. Le poinçon (Fig. 38) est en acier à outils sous la forme d'une tige dont la partie médiane présente une encoche. La partie travaillante de l'extrémité inférieure du poinçon central est affûtée à un angle de 45-60 ° et durcie, et l'extrémité supérieure est un percuteur, qui est frappé avec un marteau lors du poinçonnage.

Dispositifs de marquage. Afin de protéger la surface de la plaque de marquage des rayures, des entailles, ainsi que de créer une position stable lors du marquage de pièces qui n'ont pas de base plate et de faciliter le processus de marquage, des revêtements en fonte sont utilisés (Fig. 39 , a), vérins (Fig. 39 , b) et boîtes de marquage (Fig. 39, c) de différentes formes. Des équerres, des pinces et des cales réglables sont également utilisées.

Le processus de balisage se déroule comme suit. Les surfaces des pièces marquées sont nettoyées de la saleté, de la poussière et de la graisse. Recouvrez ensuite d'une fine couche de craie diluée dans de l'eau additionnée d'huile de lin et de dessicant ou de colle à bois. Les surfaces bien traitées sont parfois recouvertes d'une solution de sulfate de cuivre ou de peintures et vernis à séchage rapide. Lorsque la couche de craie ou de peinture appliquée sèche, vous pouvez commencer à marquer. Le balisage peut être fait selon un dessin ou un gabarit.

Riz. 37. Altimètre à l'échelle

Riz. 38. coup de poing

Le processus de marquage de la pièce selon le dessin s'effectue dans l'ordre suivant:
- la pièce préparée est installée sur la plaque de marquage ;
- les lignes principales sont appliquées à la surface de la pièce, ce qui permet de déterminer la position d'autres lignes ou centres de trous ;
- appliquer des lignes horizontales et verticales conformément aux dimensions du dessin, puis trouver les centres et tracer des cercles, des arcs et des lignes obliques ;
- le long des lignes tracées avec un poinçon central, de petits évidements sont creusés, dont la distance, en fonction de l'état de la surface et de la taille de la pièce, peut aller de 5 à 150 mm.

Riz. 39. Dispositifs de marquage :
a - doublures, b - doykratiki, c - boîtes de marquage

Pour le marquage planaire de pièces identiques, il est plus conseillé d'utiliser un gabarit. Cette méthode de marquage consiste en ce qu'un gabarit en acier est appliqué sur la pièce et ses contours sont encerclés sur la pièce avec une pointe à tracer.

Coupe de métal

La coupe sur banc est utilisée pour enlever l'excès de métal dans les cas où une grande précision de traitement n'est pas requise, ainsi que pour le nivellement grossier de surfaces rugueuses, pour couper du métal, couper des rivets, pour couper des rainures de clavette, etc.

Outils de coupe. Les outils pour couper le métal sont des ciseaux et des couteaux transversaux, et l'outil de percussion est un marteau.

Le ciseau (Fig. 40, a) est en acier à outils U7A et, à titre exceptionnel, en U7, U8 et U8A. Largeur de lame de ciseau de 5 à 25 mm. L'angle d'affûtage de la lame est choisi en fonction de la dureté du métal traité. Par exemple, pour couper la fonte et le bronze, l'angle d'affûtage doit être de 70°, pour couper l'acier de 60°, pour couper le laiton et le cuivre de 45°, pour couper l'aluminium et le zinc de 35°. La lame du ciseau est affûtée sur une meule émeri afin que les chanfreins aient la même largeur et le même angle d'inclinaison par rapport à l'axe du ciseau. L'angle d'affûtage est vérifié avec un gabarit ou un goniomètre.

Riz. 40. Outils pour couper le métal :
a - un ciseau, b - un outil de coupe transversale, c - un marteau de serrurier

Kreutzmeysel (Fig. 40, b) est utilisé pour couper des rainures de clavette, couper des rivets, pré-découper des rainures pour une coupe ultérieure avec un ciseau large.

Pour éviter le blocage de la coupe transversale lors de la coupe dans des rainures étroites, sa lame doit être plus large que la partie rétractée. Les angles d'affûtage de la lame à tronçonner sont les mêmes que ceux du ciseau. La longueur de la coupe transversale est de 150 à 200 mm.

Marteau de serrurier (Fig. 40, b). Lors de la coupe, des marteaux pesant de 0,5 à 0,6 kg sont généralement utilisés. Le marteau est en acier à outils U7 et U8, et sa partie travaillante est soumise à un traitement thermique (durcissement suivi d'un revenu). Les marteaux sont livrés avec des têtes rondes et carrées. Les manches des marteaux sont en bois dur (chêne, bouleau, érable, etc.). La longueur des manches des marteaux de poids moyen est de 300 à 350 mm.

Pour augmenter la productivité du travail, la mécanisation de l'exploitation forestière a commencé récemment à être réalisée en utilisant des marteaux pneumatiques fonctionnant sous l'action de l'air comprimé provenant d'un groupe compresseur.

Le processus de découpe manuelle est le suivant. La pièce ou la pièce à couper est serrée dans un étau de sorte que la ligne de marquage pour la coupe se trouve au niveau des mâchoires. La coupe est effectuée dans un étau de chaise (Fig. 41, a) ou, dans les cas extrêmes, dans un étau parallèle lourd (Fig. 41.6). Lors de la coupe, le ciseau doit être dans une position inclinée par rapport à la surface coupée de la pièce à un angle de 30 à 35 °. Le marteau est frappé de telle sorte que le centre du percuteur du marteau frappe le centre de la tête du burin, et vous devez regarder attentivement uniquement la lame du burin, qui doit être déplacée exactement le long de la ligne de marquage pour couper la pièce.

Riz. 41. Étau :
a - chaise, 6 - parallèle

Lors de la coupe, une épaisse couche de métal est découpée en plusieurs passages de burin. Pour enlever le métal avec un burin surface large les rainures sont d'abord coupées avec une coupe transversale, puis les saillies résultantes sont coupées avec un ciseau.

Pour faciliter le travail et obtenir une surface lisse lors de la coupe du cuivre, de l'aluminium et d'autres métaux visqueux, humidifiez périodiquement la lame du ciseau avec de l'eau savonneuse ou de l'huile. Lors de la coupe de fonte, de bronze et d'autres métaux fragiles, des éclats se produisent souvent sur les bords de la pièce. Pour éviter l'écaillage, des chanfreins sont réalisés sur les nervures avant la découpe.

Le matériau en feuille est coupé sur une enclume ou sur une plaque avec un ciseau à lame arrondie, et dois-je le faire en premier? entailler à coups légers le long de la ligne de marquage, puis couper le métal à coups forts.

L'équipement principal du poste de travail du serrurier est un établi (Fig.42, a, b), qui est une table solide et stable de 0,75 de haut et de 0,85 m de large.Le couvercle de l'établi doit être constitué de planches d'une épaisseur d'au moins 50 mm . Par le haut et par les côtés, l'établi est recouvert de tôle d'acier. Une chaise ou un étau parallèle lourd est installé sur l'établi. La table a des tiroirs pour ranger les outils de travail du métal, les dessins et les pièces et pièces.

Avant de commencer les travaux, le serrurier doit vérifier les outils du serrurier. Les défauts trouvés dans les outils sont éliminés ou remplacés par un outil réparable qui ne convient pas au travail. Il est strictement interdit de travailler avec un marteau à surface oblique ou renversée du percuteur, de travailler avec un burin à tête oblique ou renversée.

Riz. 42. Lieu de travail serrurier:
a - établi simple, b - établi pour deux personnes

Pour protéger les yeux des fragments, le serrurier doit travailler avec des lunettes. Pour protéger les autres des éclats volants, un établi est installé treillis métallique. L'établi doit être fermement planté sur le sol et l'étau doit être bien fixé à l'établi. Il est impossible de travailler sur des établis mal installés, ainsi que sur un étau lâche, car cela peut entraîner des blessures à la main et se fatigue rapidement.

Dressage et cintrage du métal

L'édition de serrurier est généralement utilisée pour aligner la forme incurvée des pièces et des pièces. Le dressage s'effectue manuellement ou sur rouleaux redresseurs, presses, redresseuses et redresseuses d'angle, etc.

Le dressage manuel s'effectue sur une plaque droite en fonte ou sur une enclume de forgeron avec des marteaux de métallurgiste en bois ou en métal. Le matériau en feuille mince est corrigé sur les plaques appropriées. Lors du redressement de tôles d'une épaisseur inférieure à 1 mm, des barres de bois ou d'acier sont utilisées pour lisser les tôles sur une plaque de redressement. Lors de l'édition de feuilles d'une épaisseur supérieure à 1 mm, des marteaux en bois ou en métal sont utilisés.

Lors de l'édition manuelle du matériau en feuille, tous les renflements sont d'abord identifiés et marqués à la craie, puis la feuille est placée sur la bonne plaque afin que les renflements soient au-dessus. Après cela, ils commencent à frapper avec un marteau d'un bord de la feuille dans la direction du renflement, puis de l'autre bord. Les coups de marteau ne doivent pas être très forts, mais fréquents. Le marteau doit être tenu fermement et frapper la feuille avec la partie centrale du percuteur, en évitant toute déformation, car des bosses ou d'autres défauts peuvent apparaître sur la feuille si les coups sont incorrects.

La matière en bande est corrigée sur les plaques droites par des coups de marteau ; matériau de la barre section ronde réglé sur une machine spéciale de dressage et de dimensionnement.

Les bosses sur les ailes, le capot et la carrosserie de la voiture sont d'abord redressées avec des leviers bouclés, puis un flan ou un mandrin est installé sous la bosse et la bosse est redressée à coups de marteau en métal ou en bois.

Le pliage du métal est utilisé pour obtenir la forme requise des produits à partir de tôles, de barres et de tuyaux. Le pliage se fait à la main ou mécaniquement.

Lors de la flexion manuellement une tôle pré-marquée est installée dans le luminaire et serrée dans un étau, après quoi la partie dépassant du luminaire est frappée avec un marteau en bois.

Les tuyaux sont pliés manuellement ou mécaniquement. Les gros tuyaux (tels que les tuyaux de silencieux) sont généralement pliés avec préchauffage aux coudes. Les tuyaux de petites tailles (tuyaux des systèmes d'alimentation et de frein) sont pliés à froid. Pour que les parois du tuyau ne s'aplatissent pas pendant le cintrage et que la section transversale ne change pas aux points de cintrage, le tuyau est pré-rempli de sable fin sec, de colophane ou de plomb. Pour obtenir un arrondi normal et que le tuyau était arrondi au coude (sans plis ni bosses), vous devez choisir le bon rayon de courbure (un diamètre plus grand du tuyau correspond à un rayon plus grand). Pour le cintrage à froid, les tubes doivent être pré-recuits. La température de recuit dépend du matériau du tuyau. Par exemple, les tuyaux en cuivre et en laiton sont recuits à une température de 600-700 °C, suivis d'un refroidissement à l'eau, les tuyaux en aluminium à une température de 400-580 °C, suivis d'un refroidissement à l'air, et les tuyaux en acier à 850-900 °C. C, suivi d'un refroidissement à l'air.

Riz. 43. Cintreuse à rouleaux

Le cintrage des tuyaux est effectué à l'aide de divers dispositifs. Sur la fig. 43 montre un appareil à rouleaux Le cintrage mécanique des tubes est effectué sur des cintreuses de tubes, des cintreuses de bords, des presses plieuses universelles.

Coupe de métal

Lors de la coupe du métal, divers outils sont utilisés: pinces coupantes, ciseaux, scies à métaux, coupe-tubes. L'utilisation d'un outil particulier dépend du matériau, du profil et des dimensions de la pièce ou de la pièce à usiner. Par exemple, des coupe-fils sont utilisés pour couper les fils (Fig. 44, a), qui sont fabriqués à partir d'acier à outils de qualité U7 ou U8. Les mâchoires de la pince coupante sont soumises à un durcissement suivi d'un revenu faible (chauffage jusqu'à 200°C et refroidissement lent).

Riz. 44. Outils pour couper le métal: a - coupe-fil, b - ciseaux à chaise, c - ciseaux à levier

Pour couper les tôles, des cisailles manuelles, à chaise, à levier, électriques, pneumatiques, à guillotine et à disque sont utilisées. Le matériau en feuille mince (jusqu'à 3 mm) est généralement coupé avec des ciseaux à main ou à chaise (Fig. 44, b) et épais (de 3 à 6 mm) - levier (Fig. 44, c). Ces ciseaux sont en acier à outils au carbone U8, U10. Les tranchants des ciseaux sont durcis. L'angle d'affûtage des tranchants des ciseaux ne dépasse généralement pas 20-30°.

Lors de la coupe avec des ciseaux, une tôle pré-marquée est placée entre les lames des ciseaux de sorte que la ligne de marquage coïncide avec la lame supérieure des ciseaux.

De plus en plus application large trouver des ciseaux électriques et pneumatiques. Dans le corps des ciseaux électriques se trouve un moteur électrique (Fig. 45) dont le rotor, au moyen d'un engrenage à vis sans fin, fait tourner un rouleau excentrique auquel une bielle est reliée, mettant en mouvement le couteau mobile. Le couteau fixe inférieur est relié rigidement au corps des ciseaux.

Riz. 45. Ciseaux électriques I-31

Les ciseaux pneumatiques fonctionnent sous l'influence de l'air comprimé.

Cisaille à guillotine motorisée tôles d'acier jusqu'à 40 mm d'épaisseur. Les cisailles circulaires coupent des tôles jusqu'à 25 mm d'épaisseur en lignes droites ou courbes.

Pour couper de petites pièces ou pièces, des scies à métaux manuelles et électromécaniques sont utilisées.

Une scie à main (Fig. 46) est un cadre coulissant en acier, appelé une machine, dans lequel un acier lame de scie à métaux. La lame de scie à métaux a la forme d'une plaque jusqu'à 300 mm de long, 3 à 16 mm de large et 0,65 à 0,8 mm d'épaisseur. Les dents de la lame de scie à métaux sont croisées dans différentes directions de sorte que la largeur de la coupe formée lors de la coupe soit supérieure de 0,25 à 0,5 mm à l'épaisseur de la lame de scie à métaux.

Les lames de scie à métaux sont livrées avec de petites et de grandes dents. Lors de la coupe de pièces à parois minces, de tuyaux à parois minces et de produits laminés à profil mince, des lames à dents fines sont utilisées et pour la coupe de métaux mous et de fonte - à grandes dents.

La lame de scie à métaux est installée dans la machine avec les dents vers l'avant et tendue afin qu'elle ne se déforme pas pendant le fonctionnement. Avant de commencer le travail, la pièce ou la pièce à couper est installée et serrée dans un étau de sorte que la ligne de marquage (ligne de coupe) soit située aussi près que possible des mâchoires de l'étau.

Pendant le fonctionnement, le serrurier doit tenir la scie à métaux par la poignée avec sa main droite et sa main gauche doit reposer sur l'extrémité avant de la machine. Lorsque vous éloignez la scie à métaux de vous, un coup de travail est effectué. Avec ce mouvement, vous devez appuyer, et lorsque vous reculez la scie à métaux, c'est-à-dire lorsque vous la déplacez vers vous, un coup à vide se produit, au cours duquel la pression ne doit pas être exercée.

Le travail d'une scie à métaux manuelle est improductif et fatigant pour le travailleur. L'utilisation de scies à métaux électromécaniques augmente considérablement la productivité du travail. Le dispositif d'une scie à métaux électromécanique est illustré à la fig. 47. Dans le corps de la scie à métaux, il y a un moteur électrique qui fait tourner l'arbre sur lequel le tambour est monté.

Riz. 47. Scie à métaux électromécanique

Le tambour a une rainure en spirale le long de laquelle la goupille, fixée dans le curseur, se déplace. Une lame de scie à métaux est fixée au curseur. Lorsque le moteur électrique est en marche, le tambour tourne et la lame de scie à métaux fixée au curseur, en mouvement alternatif, coupe le métal. La barre est conçue pour arrêter l'outil pendant le fonctionnement.

Lame de scie à métaux.

Riz. 46. Scie à métaux :
1 - machine, 2 - boucle d'oreille fixe, 3 - poignée, 4 - lame de scie à métaux, 5 - loupe, 6 - agneau, 7 - boucle d'oreille mobile

Riz. 48. Coupe-tube

Un coupe-tube est utilisé pour couper les tuyaux. Il se compose d'un support (Fig. 48) avec trois incisives discales, dont les incisives sont fixes et l'incisive mobile, et une poignée montée sur le filetage. Lors du travail, le coupe-tube est placé sur le tuyau, en tournant la poignée, le disque mobile est déplacé jusqu'à ce qu'il entre en contact avec la surface du tuyau, puis, en faisant tourner le coupe-tube autour du tuyau, ils le coupent.

Les tuyaux et les profilés sont également coupés avec des scies à ruban ou des scies circulaires. Le dispositif de la scie à ruban LS-80 est illustré à la fig. 49. Sur le banc de scie, il y a une table avec une fente conçue pour le passage (ruban) de la lame de scie. Dans la partie inférieure du lit, il y a un moteur électrique et la poulie d'entraînement de la scie, et dans la partie supérieure du lit, il y a une poulie entraînée. À l'aide du volant, la lame de scie est tirée.

Dans les scies circulaires, au lieu d'une bande de coupe, il y a un disque de coupe. Une caractéristique des scies circulaires est la capacité de couper le métal profilé à n'importe quel angle.

Les meules fines sont également utilisées pour couper l'acier trempé et les alliages durs.

dépôt de métal

Le limage est l'un des types de travail des métaux, qui consiste à enlever une couche de métal d'une pièce ou d'une pièce pour obtenir les formes, les tailles et la finition de surface souhaitées.

Ce type de traitement est effectué avec un outil spécial de travail du métal appelé fichier. Les limes sont fabriquées à partir d'aciers à outils U12, U12A, U13 ou U13A, ShKh6, ShKh9, ShKh15 avec trempe obligatoire. Selon la forme de la section transversale, les fichiers sont divisés en plat (Fig. 50, a), semi-circulaire (Fig. 50.6), carré (Fig. 50, c), trièdre (Fig. 50, d), rond ( Figure 50, e ) et etc.

Par type d'encoche, les limes sont livrées avec des encoches simples et doubles (Fig. 51, a, b). Les limes à une seule encoche sont utilisées pour limer les métaux tendres (plomb, aluminium, cuivre, régule, plastiques), les limes à double encoche sont utilisées pour le traitement des métaux durs. Selon le nombre d'encoches par 1 lin. cm, les fichiers sont divisés en six numéros. Le n ° 1 comprend des limes à grande encoche avec un nombre de dents de 5 à 12, les soi-disant "limes bâtardes". Les limes avec une encoche n ° 2 ont un nombre de dents de 13 à 24, elles sont dites "personnelles". Les limes dites "velours" ont une encoche fine - n° 3, 4, 5, 6, sont réalisées avec un nombre de dents de 25 à 80.

Riz. 49. Scie à ruban LS-80

Riz. 50. Fichiers et leur application (à gauche) :
a - plat, o - semi-circulaire, c - carré, d - trièdre, d - rond

Pour le limage grossier, lorsqu'il est nécessaire d'enlever une couche de métal de 0,5 à 1 mm, des limes bâtardes sont utilisées, qui peuvent enlever une couche de métal d'une épaisseur de 0,08 à 0,15 mm en un seul coup.

Dans les cas où, après un limage grossier préliminaire avec des limes bâtardes, un traitement propre et précis de la pièce ou de la pièce est requis, des limes personnelles sont utilisées, qui peuvent être utilisées pour enlever une couche de métal de 0,02 à 0,03 mm d'épaisseur en un seul mouvement.

Riz. 51. Fichiers Notch :
a - simple, b - double

Les limes en velours sont utilisées pour le traitement le plus précis et donnent à la surface traitée une grande pureté. Pour les finitions et autres travaux spéciaux, des limes appelées « limes à aiguilles » sont utilisées. Ils ont la plus petite encoche. Pour le dépôt matières douces(bois, cuir, cornes, etc.) utilisez des limes appelées râpes.

Le choix de la lime dépend de la dureté de la surface à traiter et de la forme de la pièce ou de la pièce. Pour augmenter la durée de vie des limes, il est nécessaire de prendre des mesures pour les protéger de l'eau, de l'huile, de la saleté. Après le travail, l'encoche des limes doit être nettoyée brosse métallique de la saleté et de la sciure coincées entre les dents de l'encoche. Pour le stockage, les fichiers sont placés dans des boîtes à outils sur une rangée, les empêchant de se toucher. Pour éviter de graisser la lime pendant le fonctionnement, l'encoche est frottée avec de l'huile ou du charbon de bois sec.

Techniques de classement. La productivité et la précision du limage dépendent principalement de la coordination des mouvements des mains droite et gauche, ainsi que de la pression exercée sur la lime et de la position du corps du serrurier. Lors du limage, le monteur se place sur le côté de l'étau à une distance d'environ 200 mm du bord de l'établi afin que le mouvement de ses mains soit libre. La position du corps du serrurier est droite et tournée de 45° par rapport à l'axe longitudinal de l'étau.

La lime est prise par la poignée avec la main droite de sorte que le pouce soit situé en haut le long de la poignée et que les doigts restants la serrent par le bas. La main gauche doit reposer avec la paume sur la surface supérieure de l'extrémité avant de la lime.

Le mouvement de la lime doit être strictement horizontal et la force de pression des mains doit être ajustée en fonction du point d'appui de la lime sur la surface à traiter. Si le point d'appui est au milieu de la lime, la force de pression avec les deux mains doit être la même. Lorsque vous avancez le dossier, vous devez augmenter la pression de la main droite et, au contraire, réduire la main gauche. Le mouvement du dossier vers l'arrière doit être sans pression.

Lors du limage sur la surface à traiter, il y a des traces des dents de la lime, appelées coups. Les coups, selon le sens de déplacement de la lime, peuvent être longitudinaux ou transversaux. La qualité du limage est déterminée par la façon dont les traits sont régulièrement espacés. Pour obtenir une surface sciée à droite, uniformément recouverte de traits, on utilise le limage croisé, qui consiste à scier d'abord avec des traits parallèles de droite à gauche, puis de gauche à droite (Fig. 52, a).

Après un limage grossier, la qualité du travail est vérifiée à la lumière avec une règle, qui est appliquée le long, en travers et en diagonale par rapport au plan traité. Si le jeu est le même ou pas du tout, la qualité du limage est considérée comme bonne.

Une méthode plus précise est le "test de peinture", qui consiste dans le fait que la surface de la plaque de test est appliquée fine couche peintures (généralement bleues ou de suie diluées dans de l'huile) et posez-y une pièce avec une surface traitée, puis, en appuyant légèrement sur la pièce, déplacez-la sur toute la plaque et retirez-la. Si des traces de peinture sont uniformément réparties sur toute la surface de la pièce, on considère que le limage est correctement effectué.

Les pièces rondes minces sont déposées comme suit. Un bloc de bois avec une coupe trièdre est serré dans un étau dans lequel la partie sciée est placée et son extrémité est serrée dans un étau à main (Fig. 52, b). Lors du limage, les étaux à main, ainsi que la partie qui y est fixée, sont progressivement tournés avec la main gauche.

Lors du dépôt de plusieurs plans situés les uns par rapport aux autres à un angle de 90°, procédez comme suit. Tout d'abord, de larges plans opposés sont traités avec un classement croisé et vérifiés pour le parallélisme. Après cela, l'un des plans étroits est rempli de traits longitudinaux. La qualité de son traitement est vérifiée avec une règle de dégagement, les angles formés avec un plan large - un carré. Ensuite, les avions restants sont sciés. Les plans étroits pour la perpendicularité mutuelle sont vérifiés avec un carré.

Lors du limage de pièces en tôle, ils traitent d'abord des plans larges sur des rectifieuses planes, puis les pièces sont reliées en paquets et leurs bords sont sciés selon les méthodes habituelles.

Le sciage des emmanchures de forme droite commence généralement par la fabrication des doublures, et seulement après cela, passez aux emmanchures. Tout d'abord, les bords extérieurs de l'emmanchure sont limés, puis le centre et les contours de l'emmanchure sont marqués, après marquage, un trou rond est percé de sorte que les bords du trou soient à au moins I-2 mm des lignes de marquage. Après cela, un limage préliminaire du trou (emmanchure) est effectué et une coupe avec une lime à aiguille est effectuée dans ses coins.

Riz. 52. Surfaces de limage :
a - plat large, b - cylindrique

Ensuite, ils procèdent au traitement final, en limant d'abord deux côtés mutuellement parallèles de l'emmanchure, après quoi le côté adjacent est limé selon le gabarit, puis le suivant opposé, parallèlement à celui-ci. Marquez l'emmanchure quelques centièmes de millimètres plus petite que la taille de la doublure. Lorsque l'emmanchure est prête, faites un ajustement (emboîtement exact des pièces entre elles) le long de la doublure.

Après le montage, la doublure doit s'insérer dans l'emmanchure et ne présenter aucun espace aux endroits de contact avec celle-ci.

Des pièces identiques sont réalisées par dépôt le long d'un copieur-conducteur. Le copieur-conducteur est un appareil dont le contour des surfaces de travail correspond au contour de la pièce fabriquée.

Pour limer le long du copieur-conducteur, la pièce est serrée avec le copieur dans un étau (Fig. 53) et les parties de la pièce dépassant du contour du copieur sont limées. Cette méthode de traitement augmente la productivité du travail lors du classement de pièces en tôle mince, qui sont serrées dans un étau plusieurs pièces à la fois.

Mécanisation du processus de sciage. Dans les entreprises de réparation, le classement manuel est remplacé par un classement mécanisé, effectué dans les stations de classement. machines-outils à l'aide d'appareils spéciaux, de meuleuses électriques et pneumatiques. Les machines portables légères comprennent une meuleuse électrique I-82 très pratique (Fig. 54, a) et une meuleuse pneumatique ShR-06 (Fig. 54.6), sur la broche desquelles se trouve une meule abrasive. La broche est entraînée par un moteur rotatif pneumatique.

Pour limer les surfaces endroits difficiles d'accès une lime mécanique est utilisée (Fig. 54, c), alimentée par un entraînement électrique avec un arbre flexible qui fait tourner la pointe /. La rotation de la pointe est transmise par l'intermédiaire du galet et de la vis sans fin à l'excentrique 2. Lors de la rotation, l'excentrique informe le poussoir 3 et la lime qui lui est attachée d'un mouvement alternatif.

Sécurité de sciage. La pièce sciée doit être solidement serrée dans un étau afin qu'elle ne puisse pas changer de position ou sauter hors de l'étau pendant le fonctionnement. Les limes doivent être munies de manches en bois, sur lesquels sont montés des anneaux métalliques. Les poignées s'adaptent fermement aux tiges des limes.

Les copeaux formés lors du limage sont enlevés avec une brosse à cheveux. Il est strictement interdit à un mécanicien d'enlever les copeaux à mains nues ou de les souffler, car cela peut entraîner des blessures aux mains et aux yeux.

Riz. 53. Archivage sur copieur :
1 - bande de copieur, 2 - couche amovible

Riz. 54. Outils de classement mécanisé :
a - meuleuse électrique I-82, 6 - meuleuse pneumatique ShR-06, c - lime mécanique

Lorsque vous travaillez avec des outils électriques portatifs, vous devez d'abord vérifier la fiabilité de leur mise à la terre.

grattage

Le grattage consiste à retirer une très fine couche de métal d'une surface insuffisamment plane à l'aide d'un outil spécial - un grattoir. Le grattage est la finition finale (précise) des surfaces des pièces de machine d'accouplement, des coquilles de palier lisse, des arbres, des plaques d'étalonnage et de marquage, etc. pour assurer un ajustement parfait des pièces de connexion.

Les grattoirs sont fabriqués en acier à outils à haute teneur en carbone U12A ou U12. Souvent, les grattoirs sont fabriqués à partir d'anciennes limes, après en avoir retiré une encoche avec une meule émeri. La partie coupante du grattoir est trempée sans revenu ultérieur afin de lui conférer une dureté élevée.

Le grattoir est affûté sur une meule émeri de sorte que les coups d'affûtage soient situés sur toute la lame. Pour éviter un fort échauffement de la lame lors de l'affûtage, le grattoir est périodiquement refroidi à l'eau. Après affûtage, la lame du grattoir est ajustée sur des meules à aiguiser ou sur des meules abrasives dont la surface est enduite d'huile de machine.

Les grattoirs sont livrés avec une ou deux extrémités de coupe, les premières sont appelées unilatérales, les secondes - bilatérales. Selon la forme de l'extrémité de coupe, les grattoirs sont divisés en plat (Fig. 55, a), trièdre (Fig. 55, b) et en forme.

Les grattoirs unilatéraux plats sont livrés avec une extrémité droite ou courbée ; ils sont utilisés pour racler les surfaces planes des rainures et des rainures. Pour racler les surfaces courbes (lors du traitement des bagues, des roulements, etc.), des grattoirs trièdres sont utilisés.

Les grattoirs en forme sont conçus pour racler les surfaces en forme, les rainures complexes, les rainures, les rainures, etc. Un grattoir en forme est un ensemble de plaques d'acier dont la forme correspond à la forme de la surface traitée. Les plaques sont montées sur un support métallique. grattoir et fixé dessus avec un écrou.

La qualité du traitement de surface par grattage est contrôlée sur un marbre.

En fonction de la longueur et de la largeur de la surface plane traitée, la tolérance de raclage doit être comprise entre 0,1 et 0,4 mm.

La surface d'une pièce ou d'une pièce est traitée pour des machines-outils ou dépôt.

Après prétraitement commencer à gratter. La surface de la plaque d'étalonnage est recouverte d'une fine couche de peinture (mine de plomb, bleu ou suie diluée dans de l'huile). La surface à traiter est soigneusement essuyée avec un chiffon, soigneusement placée sur la plaque de surface et déplacée lentement dessus dans un mouvement circulaire, après quoi elle est soigneusement retirée.

À la suite d'une telle opération, toutes les zones dépassant de la surface sont peintes et clairement distinguées par des taches. Les zones peintes (taches) ainsi que le métal sont enlevés avec un grattoir. La surface à traiter et la plaque de référence sont ensuite nettoyées et la plaque est recouverte d'une couche de peinture, et la pièce ou la pièce est à nouveau placée dessus.

Riz. 55. Grattoirs manuels :
a - rectiligne plat d'un côté et plat d'un côté avec une extrémité courbée, b - trièdre

Les taches nouvellement formées sur la surface sont à nouveau éliminées avec un grattoir. Les taches lors d'opérations répétées seront réduites et leur nombre augmentera. Scrap jusqu'à ce que les taches soient uniformément réparties sur toute la surface à traiter et que leur nombre soit conforme aux spécifications.

Lors du grattage de surfaces courbes (par exemple, une coquille de roulement), au lieu d'une plaque d'étalonnage, un col d'arbre est utilisé, qui doit être en conjonction avec la surface usinée de la douille. Dans ce cas, le coussinet est placé sur le col de l'arbre, recouvert d'une fine couche de peinture, soigneusement tourné autour de celui-ci, puis retiré, serré dans un étau et gratté sur les taches.

Lors du grattage, le grattoir est réglé par rapport à la surface à traiter à un angle de 25-30° et est tenu de la main droite par la poignée, en appuyant le coude contre le corps, et avec la main gauche, ils appuient sur le grattoir . Le grattage se fait avec de courts mouvements du grattoir, et si le grattoir est plat et droit, alors son mouvement doit être dirigé vers l'avant (loin de vous), avec un grattoir plat avec l'extrémité pliée, le mouvement se fait vers l'arrière (vers vous) , et avec un grattoir trièdre - sur le côté.

A la fin de chaque course (mouvement) du grattoir, celui-ci est arraché de la surface à traiter afin d'éviter les bavures et les rebords. Pour obtenir une surface à traiter lisse et précise, le sens de grattage est changé à chaque fois après vérification de la peinture afin que les traits se croisent.

La précision du grattage est déterminée par le nombre de points régulièrement espacés sur une surface de 25X25 mm2 de la surface traitée en y appliquant un cadre de contrôle. Le nombre moyen de taches est déterminé en vérifiant plusieurs zones de la surface traitée.

Le grattage manuel est très laborieux et il est donc remplacé dans les grandes entreprises par le meulage, le tournage ou par des grattoirs mécanisés, dont l'utilisation facilite le travail et augmente considérablement sa productivité.

Riz. 56. Grattoir mécanisé

Le racleur mécanisé est entraîné par un moteur électrique (Fig. 56) par l'intermédiaire d'un arbre flexible relié d'un côté à la boîte de vitesses et de l'autre à la manivelle. Lorsque le moteur électrique est allumé, la manivelle commence à tourner, conférant un mouvement alternatif à la bielle et au racleur qui y est attaché. En plus du racleur électrique, des racleurs pneumatiques sont utilisés.

Clapotis

Le rodage est l'une des méthodes les plus précises de finition finale de la surface traitée, offrant une précision de traitement élevée - jusqu'à 0,001-0,002 mm. Le procédé de rodage consiste à enlever les couches de métal les plus fines avec des poudres abrasives, des pâtes spéciales. Pour le rodage, on utilise des poudres abrasives à base de corindon, d'électrocorindon, de carbure de silicium, de carbure de bore... Les poudres de rodage se répartissent en poudres abrasives et micropoudres selon leur granulométrie. Les premiers sont utilisés pour le dégrossissage, les seconds pour la finition préliminaire et finale.

Pour rectifier les surfaces des pièces d'accouplement, par exemple, des soupapes aux sièges dans les moteurs, des raccords aux douilles de soupape, etc., les pâtes GOI (State Optical Institute) sont principalement utilisées. Les pâtes GOI frottent tous les métaux, durs et mous. Ces pâtes sont disponibles en trois types : grossière, moyenne et fine.

La pâte GOI grossière est vert foncé (presque noire), moyenne est vert foncé et fine est vert clair. Les outils de rodage sont en fonte grise à grain fin, en cuivre, en bronze, en laiton et en plomb. La forme du recouvrement doit correspondre à la forme de la surface à roder.

Le rodage peut être effectué de deux manières : avec et sans tour. Le traitement des surfaces qui ne s'accouplent pas, par exemple, des jauges, des gabarits, des carrés, des carreaux, etc., est effectué à l'aide d'un recouvrement. Les surfaces de contact sont généralement chevauchées sans utiliser de recouvrement.

Les tours sont des disques rotatifs mobiles, des anneaux, des tiges ou des plaques fixes.

Le processus de meulage des plans non conjugués est le suivant. Une fine couche de poudre ou de pâte abrasive est appliquée sur la surface du recouvrement plat, qui est ensuite pressée dans la surface avec une barre d'acier ou un rouleau roulant.

Lors de la préparation d'un tour cylindrique, la poudre abrasive est versée en une fine couche uniforme sur une plaque d'acier trempé, après quoi le tour est enroulé le long du tour jusqu'à ce que la poudre abrasive soit pressée sur sa surface. Le tour préparé est inséré dans la pièce et est déplacé le long de sa surface avec une légère pression, ou, inversement, la pièce est déplacée le long de la surface du tour. Des grains de poudre abrasive pressés dans le recouvrement ont coupé une couche métallique de 0,001 à 0,002 mm d'épaisseur de la surface rodée de la pièce.

La pièce doit avoir une tolérance de rodage ne dépassant pas 0,01-0,02 mm. Pour améliorer la qualité du broyage, des lubrifiants sont utilisés: huile moteur, essence, kérosène, etc.

Les pièces d'accouplement sont rodées sans rodage. Une fine couche de la pâte correspondante est appliquée sur les surfaces des pièces préparées pour le rodage, après quoi les pièces commencent à se déplacer les unes sur les autres dans un mouvement circulaire dans un sens ou dans l'autre.

Le processus de rodage manuel est souvent remplacé par un processus mécanisé.

Les ateliers de réparation automobile utilisent des rotatives, des perceuses électriques et des machines pneumatiques pour broyer les soupapes dans les sièges.

La soupape est meulée sur son siège comme suit. La soupape est installée dans la douille de guidage du bloc-cylindres, après avoir mis sur la tige de soupape un ressort faible et un anneau en feutre, qui protège la douille de guidage contre la pénétration de pâte à roder. Après cela, le chanfrein de travail de la vanne est lubrifié avec de la pâte GOI et ils commencent à faire tourner la vanne avec une perceuse manuelle ou électrique, en faisant un tiers de tour vers la gauche, puis deux ou trois tours vers la droite. Lors du changement de sens de rotation, il est nécessaire de relâcher la pression sur le foret pour que la soupape, sous l'action d'un ressort posé sur sa tige, s'élève au-dessus du siège.

La valve est généralement frottée d'abord avec une pâte grossière, puis moyenne et fine. Lorsqu'une bande gris terne en forme d'anneau sans taches se forme sur la face de travail de la soupape et du siège, le rodage est considéré comme terminé. Après le rodage, la soupape et le siège sont soigneusement rincés pour éliminer toutes les particules restantes de pâte de rodage.

Le perçage est utilisé pour obtenir des trous ronds dans des pièces ou des pièces. Le forage s'effectue sur des perceuses ou sur une perceuse mécanique (manuelle), électrique ou pneumatique. L'outil de coupe est une perceuse. Les forets sont divisés en forets à plumes, forets hélicoïdaux, forets à centrer, forets pour percer des trous profonds et forets combinés. À plomberie on utilise principalement des forets hélicoïdaux. Les forets sont fabriqués à partir d'aciers à outils au carbone U10A, U12A, ainsi qu'à partir d'aciers alliés au chrome 9XC, 9X et à grande vitesse P9 et P18.

Un foret hélicoïdal (Fig. 57) a la forme d'une tige cylindrique avec une extrémité de travail conique, qui présente deux rainures hélicoïdales sur les côtés avec une inclinaison de 25 à 30 ° par rapport à l'axe longitudinal du foret. A travers ces rainures, les copeaux sont évacués vers l'extérieur. La partie arrière du foret est cylindrique ou conique. L'angle d'affûtage au sommet du foret peut être différent et dépend du matériau traité. Par exemple, pour le traitement de matériaux tendres, il doit être de 80 à 90 °, pour l'acier et la fonte 116-118 °, pour les métaux très durs 130-140 °.

Perceuses. Dans les ateliers de réparation, les perceuses verticales monobroches sont les plus utilisées (Fig. 58). La pièce ou la pièce à usiner est placée sur une table qui peut être élevée et abaissée à l'aide d'une vis. La table est fixée sur le lit avec la poignée à la hauteur requise. La perceuse est installée et fixée dans la broche. La broche est entraînée par un moteur électrique via une boîte de vitesses, l'alimentation automatique est réalisée par une boîte d'alimentation. Le mouvement vertical de la broche est effectué manuellement par un volant.

Une perceuse à main (Fig. 59) se compose d'une broche sur laquelle se trouve la cartouche, d'un engrenage conique (composé de grands et petits engrenages), d'une poignée fixe, d'une poignée mobile et d'une cuirasse. La perceuse est insérée dans le mandrin et fixée. Lors du forage, le serrurier tient la perceuse de la main gauche par la poignée fixe et, de la main droite, fait tourner la poignée mobile en posant sa poitrine sur la bavette.

Riz. 57. Foret hélicoïdal :
1 - partie travaillante de la perceuse, 2 - cou, 3 - tige, 4 - pied, l - rainure, 6 - stylo, 7 - chanfrein de guidage (ruban), 8 - surface d'affûtage arrière, 9 - tranchants, 10 - cavalier , 11 - partie coupante

Riz. 58. Perceuse verticale monobroche 2135

La perceuse pneumatique (Fig. 60, a) fonctionne sous l'action de l'air comprimé. Il est facile à utiliser en raison de sa petite taille et de son poids.

Une perceuse électrique (Fig. 60, b) se compose d'un moteur électrique, d'un engrenage et d'une broche. Un mandrin est vissé à l'extrémité de la broche, dans laquelle le foret est serré. Sur le boîtier, il y a des poignées, dans la partie supérieure du corps, il y a une bavette pour mettre l'accent pendant le travail.

Le perçage s'effectue soit en fonction du marquage, soit en fonction du conducteur. Lors du forage le long du balisage, le trou est d'abord marqué, puis il est poinçonné autour de la circonférence et au centre. Après cela, la pièce est fixée dans un étau ou un autre dispositif et le forage commence. Le forage selon le balisage s'effectue généralement en deux étapes. Tout d'abord, un trou est percé à une profondeur d'un quart du diamètre. Si le trou résultant (non traversant) correspond à celui marqué, le forage se poursuit, sinon l'installation du foret est corrigée et seulement après que le forage se poursuive. Cette méthode est de la plus grande utilité.

Riz. 59. Perceuse à main

Riz. 60. Perceuses pneumatiques (a) et électriques (b) :
1 - rotor, 2 - stator, 3 - cartouche, 4 - broche, 5 - boîte de vitesses, 6 - gâchette

Le perçage d'un grand nombre de pièces identiques avec une grande précision est effectué selon le gabarit (un gabarit avec des trous faits avec précision). Le gabarit est appliqué sur la pièce ou la pièce à usiner et le perçage est effectué à travers les trous du gabarit. Le gabarit ne permet pas au foret de dévier, de sorte que les trous soient précis et situés à la bonne distance. Lors du perçage d'un trou pour un filetage, il est nécessaire d'utiliser des manuels de référence pour sélectionner le diamètre du foret en fonction du type de filetage, ainsi que de prendre en compte les propriétés mécaniques du matériau traité.

Causes de rupture de foret. Les principales causes de casse du foret lors du perçage sont : la déviation du foret sur le côté, la présence de coquilles dans la pièce ou la pièce, le colmatage des rainures du foret par des copeaux, un mauvais affûtage du foret, un mauvais traitement thermique du foret , foret émoussé.

Affûtage des forets. L'affûtage du foret a une grande influence sur la productivité et la qualité du forage. Les forets sont affûtés sur des machines spéciales. Dans les petits ateliers, les forets sont affûtés à la main sur des meuleuses en émeri. Le contrôle de l'affûtage des forets est effectué à l'aide d'un gabarit spécial à trois surfaces a, b, c (Fig. 61).

Fraisage des trous - traitement ultérieur (après perçage) des trous, qui consiste à éliminer les bavures, à chanfreiner et à obtenir un évidement conique ou cylindrique à l'entrée du trou. Le fraisage est effectué avec des outils de coupe spéciaux - fraises. Selon la forme de la partie coupante, la fraisure est divisée en cylindrique et conique (Fig. 62, a, b). Les fraises coniques sont utilisées pour obtenir des évidements coniques dans les trous pour les têtes de rivet, les vis à tête fraisée et les boulons. Les fraisages coniques peuvent avoir un angle au sommet de 30, 60 et 120°.

Les fraises cylindriques traitent les plans des bossages, les évidements pour les têtes de vis, les boulons, les vis, les rondelles. La fraise cylindrique a une goupille de guidage qui pénètre dans le trou en cours d'usinage et fournit bonne direction fraises. Les fraises sont fabriquées à partir d'aciers à outils au carbone U10, U11, U12.

Le fraisage est le traitement ultérieur des trous avant l'alésage avec un outil spécial - une fraise, dont la partie coupante a plus de tranchants qu'un foret.

Selon la forme de la partie coupante, les fraisages sont en spirale et droits, selon leur conception, ils sont divisés en couteaux solides, montés et avec des couteaux enfichables (Fig. 63, a, b, c). Selon le nombre d'arêtes de coupe, les fraisages sont à trois et quatre dents. Les fraises monobloc ont trois ou quatre arêtes de coupe, celles montées ont quatre arêtes de coupe. L'alésage est effectué sur des perceuses, ainsi que sur des perceuses pneumatiques et électriques. Les Zenkers sont fixés de la même manière que les perceuses.

L'alésage est la finition d'un trou par un outil de coupe spécial appelé alésoir.

Lors du perçage d'un trou, une tolérance pour le diamètre pour l'alésage grossier ne dépasse pas 0,2-0,3 mm et pour la finition - 0,05-0,1 mm. Après l'alésage, la précision de la taille du trou augmente jusqu'à la 2-3ème classe.

Riz. 61. Gabarit de contrôle de l'affûtage des forets

Riz. 62. Fraises :
a - cylindrique, b - conique

Selon la méthode d'actionnement, les alésoirs sont divisés en machine et manuel, selon la forme du trou traité - en cylindrique et conique, selon l'appareil - en solide et préfabriqué. Les alésoirs sont fabriqués à partir d'aciers à outils.

Les alésoirs pleins cylindriques sont livrés avec une dent droite ou hélicoïdale (spirale), et donc les mêmes rainures. Les alésoirs cylindriques à dent hélicoïdale peuvent être à rainures droites ou gauches (Fig. 64, a, b). L'alésoir se compose d'une partie travaillante, d'un col et d'une tige (Fig. 64, c).

Riz. 63. Zenkers :
a - solide, b - monté, i - avec couteaux enfichables

Riz. 64. Alésoirs cylindriques :
a - avec une rainure hélicoïdale droite, b - avec une rainure hélicoïdale gauche, c - parties principales de l'alésoir

La partie coupante, ou prise, est rendue conique, elle effectue le travail principal de coupe pour éliminer la surépaisseur. Chaque arête de coupe forme avec l'axe d'alésage l'angle principal dans le plan Ф (Fig. 64, c), qui est généralement de 0,5 à 1,5 ° pour les alésoirs manuels et de 3 à 5 ° pour les alésoirs mécaniques - pour le traitement des métaux durs et 12- 15 ° - pour le traitement des métaux mous et visqueux. .

Les tranchants de la pièce d'admission forment un angle au sommet de 2 cm avec l'axe de révolution. L'extrémité de la partie coupante est chanfreinée à un angle de 45°. Cela est nécessaire pour protéger le dessus des arêtes de coupe contre les entailles et les éclats pendant le fonctionnement.

La partie de calibrage de l'alésoir ne coupe presque pas, elle se compose de deux sections : une section cylindrique, qui sert à calibrer le trou, la direction de l'alésoir, et une section avec un cône inversé, conçue pour réduire le frottement de l'alésoir contre la surface du trou et protéger le trou du développement.

Le col est la section de l'alésoir entre la partie travaillante et la tige. Le diamètre du col est inférieur de 0,5 à 1 mm au diamètre de la pièce d'étalonnage. Les alésoirs mécaniques ont des tiges coniques, tandis que les alésoirs manuels ont des tiges carrées. Les alésoirs sont livrés avec un pas de dent uniforme et irrégulier. Les alésoirs de machine sont fixés dans la broche de la machine à l'aide de manchons coniques et de cartouches, les alésoirs manuels sont fixés dans une clé à l'aide de laquelle l'alésage est effectué.

Les alésoirs coniques sont utilisés pour aléser des trous coniques pour cône Morse, pour cône métrique, pour goupilles avec une conicité de 1:50. Les alésoirs coniques sont fabriqués en jeux de deux ou trois pièces. Un ensemble de trois alésoirs se compose d'ébauches, d'intermédiaires et de finitions (Fig. 65, a, b, c). Dans un ensemble de deux alésoirs, l'un est de transition et l'autre de finition. Les alésoirs coniques sont fabriqués avec une partie coupante sur toute la longueur de la dent, qui est également une partie de calibrage pour les alésoirs de finition.

Déploiement à la main et sur machines. Le déploiement manuel est effectué à l'aide d'une clé, dans laquelle le développement est fixé. Avec le déploiement manuel, les petites pièces ou pièces sont fixées dans un étau et les grandes sont traitées sans fixation.

Après avoir fixé la pièce ou la pièce, la partie coupante de l'alésoir est insérée dans le trou de manière à ce que les axes de l'alésoir et du trou coïncident. Après cela, tournez lentement le scan dans le sens des aiguilles d'une montre ; vous ne pouvez pas faire tourner l'alésoir dans le sens opposé, car des éraflures pourraient en résulter. Avec le déploiement machine sur machines, ils procèdent de la même manière que lors du perçage.

Riz. 65. Alésoirs coniques :
a - brut, b - intermédiaire, c - finition

Lors de l'alésage de trous dans des ébauches ou des pièces en acier, des huiles minérales sont utilisées comme lubrifiant; dans les pièces en cuivre, aluminium, laiton - émulsion de savon. Dans les ébauches en fonte et en bronze, les trous sont percés à sec.

Le choix du diamètre de l'alésoir est d'une grande importance pour obtenir la taille de trou et l'état de surface requis. Dans ce cas, l'épaisseur des copeaux enlevés par l'outil est prise en compte (tableau 2).

A l'aide de ce tableau, vous pouvez choisir le diamètre de l'alésoir et du fraisage.

Exemple. Il est nécessaire de dérouler manuellement un trou d'un diamètre de 50 mm. Pour ce faire, prenez un alésoir de finition d'un diamètre de 50 mm et un alésoir grossier 50-0,07 = 49,93 mm.

Lors du choix d'un alésage de finition à la machine, il convient de prendre en compte la taille du développement, c'est-à-dire une augmentation du diamètre du trou lors de l'alésage à la machine.

Lors du traitement de trous avec une perceuse, une fraise et un alésoir, les règles de sécurité de base suivantes doivent être respectées :

effectuer des travaux uniquement sur des machines en état de marche avec les protections nécessaires ;

avant de commencer le travail, rangez les vêtements et le couvre-chef. Lorsque vous travaillez, les vêtements doivent être ajustés au corps sans flotter au sol, aux manches, aux ceintures, aux rubans, etc., ils doivent être bien boutonnés.

Les cheveux longs doivent être assortis à une coiffe:
- une perceuse, une fraise, un alésoir ou un accessoire est installé avec précision dans la broche de la machine et solidement fixé ;
- Il est strictement interdit de retirer les copeaux du trou résultant avec les doigts ou de les souffler. Il n'est permis d'enlever les copeaux avec un crochet ou une brosse qu'après l'arrêt de la machine ou lorsque le foret est rétracté ;
- la pièce ou la pièce à traiter doit être installée immobile sur la table ou le plateau de la machine dans le montage ; vous ne pouvez pas le tenir avec vos mains pendant le traitement;
- vous ne pouvez pas installer l'outil pendant la rotation de la broche ou vérifier à la main la netteté de la perceuse rotative;
- lorsque vous travaillez avec une perceuse électrique, son corps doit être mis à la terre, le travailleur doit être sur un sol isolé.

Enfilage

Le filetage est le processus d'obtention de rainures hélicoïdales sur des surfaces cylindriques et coniques. Un ensemble de spires situées le long d'une ligne hélicoïdale sur un produit s'appelle un filetage.

Le fil est externe et interne. Les principaux éléments de tout filetage sont le profil, le pas, la hauteur, les diamètres extérieur, moyen et intérieur.

Riz. 66. Éléments de fil

Le profil du filetage est la forme de la section de la bobine passant par l'axe du boulon ou de l'écrou (Fig. 66). Un fil (bobine) est une partie d'un fil formé au cours d'une révolution complète du profil.

Le pas de filetage est la distance entre deux points similaires de spires adjacentes, mesurée parallèlement à l'axe du filetage, l'axe du boulon ou de l'écrou.

La hauteur du filetage est définie comme la distance entre le haut du filetage et le bas.

Le sommet du filetage est la section du profil du filetage la plus éloignée de l'axe du filetage (l'axe du boulon ou de l'écrou).

La base du filetage (dépression) est la section du profil du filetage située à la plus petite distance de l'axe du filetage.

L'angle du profil de filetage est l'angle entre les deux côtés du profil de filetage.

Le diamètre extérieur du filetage est le plus grand diamètre mesuré au sommet du filetage dans un plan perpendiculaire à l'axe du filetage.

Riz. 67. Systèmes de filetage :
a - métrique; b - pouce, c - tuyau

Le diamètre moyen du filetage est la distance entre deux lignes parallèles à l'axe du boulon, chacune étant à une distance différente du haut du filetage et du fond de la noue. La largeur des spires des filetages externe et interne, mesurée le long d'un cercle de diamètre moyen, est la même.

Le diamètre intérieur d'un filetage est la plus petite distance entre les racines de filetage opposées, mesurée dans une direction perpendiculaire à l'axe du filetage.

Profils et systèmes de filetage. Différents profils de filetage sont utilisés dans les pièces de machine. Les plus courants sont les profils triangulaires, trapézoïdaux et rectangulaires. Sur rendez-vous, les fils sont divisés en fixation et spéciaux. Un filetage triangulaire est utilisé pour fixer des pièces entre elles (filetages sur des boulons, des goujons, des écrous, etc.), il est souvent appelé une attache. Les filetages trapézoïdaux et rectangulaires sont utilisés sur des pièces de mécanismes de transmission de mouvement (vis pour disques de serrurerie, vis mères pour tours à décolleter, ascenseurs, vérins, etc.). R Il existe trois systèmes de filetage : métrique, pouce et tuyau. Le principal est le filetage métrique, qui a un profil en forme de triangle équilatéral avec un angle au sommet de 60 ° (Fig. 67, a). Pour éviter les blocages lors du montage, les sommets des filets des boulons et des écrous sont coupés. Les tailles de filetage métriques sont données en millimètres.

Le filetage du tuyau est un filetage fin en pouces. Il a le même profil que celui en pouces, avec un angle au sommet de 55° (Fig. 67, c). Les filetages de tuyaux sont principalement utilisés pour les conduites de gaz, d'eau et les raccords reliant ces tuyaux.

Outils pour couper les filetages externes. Pour couper les filetages externes, une matrice est utilisée, qui est une pièce ou un anneau fendu avec un filetage sur la surface intérieure (Fig. 68, a, b). Les rainures de copeaux de la matrice sont utilisées pour former des arêtes de coupe, ainsi que pour sortir les copeaux.

De par leur conception, les matrices sont divisées en rondes (lerks), coulissantes et spéciales pour couper les tuyaux. Les matrices rondes sont solides et fendues. Les filières rondes monobloc ont une grande rigidité, elles donnent un filetage propre. Les matrices fendues sont utilisées pour couper des filets de faible précision.

Les matrices coulissantes se composent de deux moitiés, appelées demi-matrices. Sur les côtés extérieurs des demi-matrices, il y a des rainures avec un angle de 120° pour fixer les demi-matrices dans la matrice. Chaque demi-matrice est marquée d'un diamètre de filetage et des numéros 1 et 2, qui les guident lors de leur installation dans une matrice. Les matrices sont en acier à outils U £ 2 "

Le filetage à la main avec des matrices est effectué à l'aide de boutons et de bouchons à vis. Lorsque vous travaillez avec des matrices rondes, des boutons spéciaux sont utilisés (Fig. 68, c). Le cadre d'une telle étoile a la forme d'un dé rond. Une plaque ronde est installée dans le trou du cadre et fixée avec trois vis de blocage à extrémités coniques, qui pénètrent dans des évidements spéciaux sur la plaque. La quatrième vis, qui est incluse dans la coupe de la matrice réglable, définit la taille extérieure du filetage.

Riz. 68. Outils pour couper les filetages externes :
a - une matrice fendue, b - une matrice coulissante, c - un collier, d - un bouchon à vis avec un cadre oblique

Les matrices coulissantes sont installées dans une matrice à cadre oblique (Fig. 68, d), qui comporte deux poignées. Les deux demi-plaques sont installées dans un cadre. Les demi-matrices sont réunies avec une vis de réglage et réglées pour obtenir un filetage de la taille souhaitée. Un cracker est inséré entre la demi-matrice extrême et la vis de réglage, fournissant distribution uniforme pression de vis sur les demi-matrices.

Le fil est coupé à la main et sur des machines. En plomberie, ils sont plus souvent utilisés outil à main. Le filetage extérieur avec des matrices coulissantes est le suivant. L'ébauche d'un boulon ou d'une autre pièce est serrée dans un étau et lubrifiée avec de l'huile. Ensuite, une matrice avec des matrices est appliquée à l'extrémité de la pièce et les matrices sont réunies avec une vis de réglage de sorte qu'elles coupent la pièce de 0,2 à 0,5 mm.

Après cela, ils commencent à faire tourner le klupp, en le tournant de 1 à 2 tours vers la droite, puis d'un demi-tour vers la gauche, etc. Ceci est fait jusqu'à ce que le fil soit coupé à la longueur requise de la pièce.

Ensuite, la matrice est enroulée le long du filetage jusqu'à sa position d'origine, les matrices sont rapprochées avec la vis de réglage et le processus de coupe est répété jusqu'à ce qu'un profil de filetage complet soit obtenu. Après chaque passage, il est nécessaire de lubrifier la partie coupée de la pièce. Le filetage avec des matrices pleines est effectué en un seul passage.

Riz. 69. Robinets de serrurier :
a - les parties principales du taraud, b - un jeu de tarauds : 1 - brut, 2 - moyen, 3 - finition

Outils pour couper les filetages internes. Filetage intérieur couper avec un robinet à la fois sur des machines et manuellement. En plomberie, ils utilisent principalement la méthode manuelle.

Le taraud (Fig. 69, a) est une vis en acier avec des rainures longitudinales et hélicoïdales qui forment des arêtes de coupe. Le taraud se compose d'une partie active et d'une tige. La partie de travail est divisée en parties d'admission et de calibrage.

La partie d'admission du robinet s'appelle la partie conique avant, qui effectue le travail de coupe principal. La partie de calibrage sert à guider le taraud dans le trou lors de la coupe et du calibrage des filets. Les dents de la partie filetée du taraud sont appelées plumes coupantes. La tige sert à fixer le taraud dans le mandrin ou dans la collerette. La tige se termine par un carré. Selon leur objectif, les robinets sont divisés en serrurier, écrou, machine, etc.

Les tarauds sont utilisés pour le filetage à la main, ils sont disponibles en jeux de deux ou trois pièces. Un jeu de tarauds "" pour couper les filetages métriques et en pouces se compose de trois pièces: rugueux, moyen et fin (Fig. 69, b). La partie d'admission du robinet brut a 6-8 tours, le robinet du milieu a 3-4 tours et le robinet de finition a 1,5-2 tours. Avec un taraud grossier, une pré-coupe est effectuée, le filetage est rendu plus précis avec un taraud moyen, et la coupe finale est effectuée avec un taraud de finition et le filetage est calibré.

Selon la conception de la partie coupante, les tarauds sont cylindriques et coniques. Avec une conception cylindrique, les trois robinets de l'ensemble ont différents diamètres. Seul le taraud de finition a un profil de filetage complet, le diamètre extérieur du taraud du milieu est inférieur au taraud de finition de 0,6 de la hauteur du filetage et le diamètre du taraud rugueux est inférieur au diamètre du taraud de finition de toute la hauteur du fil. Les tarauds avec une conception cylindrique de la partie coupante sont principalement utilisés pour le filetage dans des trous borgnes.

Avec une conception conique, les trois tarauds ont le même diamètre, un profil de filetage complet avec différentes longueurs de chanfrein. Ces tarauds sont utilisés pour couper les filets dans à travers les trous. Les tarauds sont fabriqués à partir d'aciers à outils au carbone U10, U12. Les fils sont coupés à la main à l'aide d'une clé à trou carré.

La pièce ou la pièce est fixée dans un étau et le robinet - dans le collier. Le processus d'enfilage est le suivant. Le robinet rugueux est installé verticalement dans le trou préparé et, à l'aide d'une clé, ils commencent à le faire tourner dans le sens des aiguilles d'une montre avec une légère pression. Une fois que le robinet s'est écrasé dans le métal, la pression est arrêtée et la rotation continue.

Périodiquement, il est nécessaire de vérifier la position du taraud avec une équerre par rapport au plan supérieur de la pièce. Le robinet doit être tourné de 1 à 2 tours dans le sens des aiguilles d'une montre, puis d'un demi-tour dans le sens inverse des aiguilles d'une montre. Cela devrait être fait pour

afin que les copeaux obtenus lors de la coupe soient broyés et facilitent ainsi le travail.

Après le taraud grossier, la coupe se fait avec un taraud moyen puis avec un taraud fin. Pour obtenir un filetage propre et refroidir le taraud pendant la coupe, un lubrifiant est utilisé. Lors de la coupe de filets dans des ébauches en acier, de l'huile minérale, de l'huile siccative ou une émulsion est utilisée comme liquide de lubrification et de refroidissement, dans l'aluminium - kérosène, dans le cuivre - térébenthine. Dans les ébauches en fonte et en bronze, les filets sont coupés à sec.

Lors de la coupe de filetages dans des pièces en métaux mous et ductiles (régule, cuivre, aluminium), le taraud est périodiquement sorti du trou et les rainures sont nettoyées des copeaux.

Lorsque vous travaillez avec un taraud, divers défauts sont possibles, par exemple, rupture du taraud, filetage déchiré, dénudage du filetage, etc. Les raisons de ces défauts sont : un taraud émoussé, le colmatage des rainures du taraud avec des copeaux, une lubrification insuffisante, une mauvaise installation du robinet dans le trou et sélection du diamètre du trou, ainsi que l'attitude inattentive de l'ouvrier .

Klepka

Lors de la réparation et de l'assemblage de machines, un mécanicien doit faire face à diverses connexions de pièces. Selon la méthode d'assemblage, les connexions peuvent être amovibles et monoblocs. L'un des moyens d'assembler des pièces dans une connexion permanente est le rivetage.

Le rivetage est réalisé au moyen de rivets de manière manuelle ou mécanique. Le rivetage est à froid et à chaud.

Le rivet est une tige cylindrique avec une tête à l'extrémité, qui s'appelle une hypothèque. Lors du rivetage de la tige, une deuxième tête se forme, appelée tête de fermeture.

Riz. 70. Les principaux types de rivets et de coutures de rivets:
têtes: a - semi-circulaire, 6 - fraisée, c - semi-secrète, d - étape de la connexion du rivet; coutures; d - chevauchement, e - bout à bout avec un calque, g - bout à bout avec deux calques

Selon la forme de la tête d'hypothèque, les rivets sont livrés avec tête ronde, à tête semi-secrète, à tête fraisée (Fig. 70, a, b, c), etc.

La connexion de pièces réalisées avec des rivets s'appelle une couture de rivet.

En fonction de l'emplacement des rivets dans la couture sur une, deux ou plusieurs rangées, les joints de rivets sont divisés en une rangée, une rangée double et plusieurs rangées.

La distance t entre les centres des rivets d'une rangée est appelée le pas de la connexion de rivet (Fig. 70, d). Pour les coutures à une rangée, le pas doit être égal à trois diamètres de rivet, la distance a du centre du rivet au bord des pièces à riveter doit être égale à 1,5 diamètre de rivet avec trous percés et 2,5 diamètres avec trous poinçonnés . Dans les coutures à double rangée, le pas est pris égal à quatre diamètres de rivet, la distance entre le centre des rivets et le bord des pièces à riveter est de 1,5 diamètre et la distance entre les rangées de rivets doit être égale à deux diamètres des rivets.

Les joints de rivet sont réalisés de trois manières principales: chevauchement, bout à bout avec un recouvrement et bout à bout avec deux recouvrements (Fig. 70, e, f, g). Selon leur objectif, les coutures de rivets sont divisées en fortes, denses et fortement denses.

La qualité de la couture du rivet dépend dans une large mesure de la sélection correcte du rivet.

Équipements et outils utilisés pour le rivetage manuel et mécanisé. rivetage à la main réalisé à l'aide d'un marteau de serrurier à percuteur carré, appui, étirage et sertissage (Fig. 71). Les marteaux sont disponibles dans des poids allant de 150 à 1000 g. Le poids du marteau est choisi en fonction du diamètre de la tige de rivet,

Le support sert de support à la tête d'insertion du rivet lors du rivetage, la tension - pour un rapprochement des pièces à riveter, l'emboutissage sert à donner la forme correcte à la tête de blocage du rivet.

Le rivetage mécanisé est réalisé par des structures pneumatiques. Le marteau à riveter pneumatique (Fig. 72) est alimenté par de l'air comprimé et est entraîné par une gâchette. Lorsque la gâchette est enfoncée, la vanne 9 s'ouvre et air comprimé, s'écoulant à travers les canaux vers le côté gauche de la chambre du canon, actionne le batteur, qui frappe le sertissage.

Riz. 71. Outils auxiliaires utilisés pour le rivetage :
1 - sertissage, 2 - support, 3 - étirement

Après l'impact, la bobine bloque le flux d'air dans le canal 3, le reliant à l'atmosphère, et l'air comprimé est envoyé par le canal 4 vers le côté droit de la chambre du canon, tandis que le percuteur est éjecté du canal 4, l'or -à-l'action est bloquée, etc. Le travail du pneumatique est effectué par deux personnes, l'une réalise le rivetage au marteau, et l'autre est un assistant.

Riz. 72. Marteau à riveter pneumatique P-72

Le processus de rivetage est le suivant. Un rivet est inséré dans le trou et serti avec une tête hypothécaire sur un support serré dans un étau. Après cela, une tension est appliquée sur la tige de rivet. La tête de tension est frappée avec un marteau, à la suite de quoi les pièces à riveter se rejoignent.

Ensuite, ils commencent à riveter la tige de rivet à coups de marteau, en infligeant alternativement des coups directs et obliques directement sur la tige. À la suite du rivetage, la tête de fermeture du rivet est obtenue. Pour donner la forme correcte à la tête de fermeture, un sertissage est posé dessus et le traitement final de la tête est effectué par des coups de marteau sur le sertissage, lui donnant la forme correcte.

Pour les rivets à tête fraisée, le trou est prétraité avec une fraise conique. La tête fraisée est rivetée avec des coups de marteau directs dirigés exactement le long de l'axe du rivet.

Les défauts de rivetage les plus courants sont les suivants : flexion de la tige du rivet dans le trou, résultant du fait que le diamètre du trou était très grand ; déviation du matériau due au fait que le diamètre du trou était petit; déplacement de la tête d'insertion (trou percé en oblique), flexion de la tête de fermeture, résultant du fait que la tige du rivet était très longue ou que le support n'était pas installé dans l'axe du rivet ; décollement de la pièce (tôle) dû au fait que le trou de sertissage était plus grand que la tête du rivet, des fissures sur les têtes des rivets qui apparaissent lorsque le matériau des rivets est insuffisamment plastique.

Ingénierie de sécurité. Lors de travaux de rivetage, les règles de sécurité suivantes doivent être respectées: le marteau doit être solidement fixé sur la poignée; les têtes de marteau, les sertissages ne doivent pas avoir de nids-de-poule, ni de fissures, car ils peuvent se fendre pendant le processus de rivetage et blesser à la fois le riveteur et les ouvriers à proximité avec des fragments; lorsque vous travaillez avec un marteau pneumatique, il doit être ajusté. Lors du réglage, n'essayez pas le marteau tout en tenant le sertissage avec vos mains, car cela peut entraîner des blessures graves à la main.

Presser et presser

Lors du montage et du démontage d'ensembles constitués de parties fixes, les opérations de pressage et de pressage sont utilisées, réalisées à l'aide de presses et d'extracteurs spéciaux.

L'extraction se fait souvent à l'aide d'extracteurs à vis. L'extracteur pour extraire les douilles est illustré à la fig. 73. Il a une poignée qui est reliée de manière pivotante à l'extrémité de la vis. Pour fixer le manchon pressé à l'intérieur, la pince est inclinée et insérée dans le manchon.

Riz. 73. Extracteur pour presser les douilles

Les extracteurs sont spéciaux et universels. Des extracteurs universels peuvent être utilisés pour presser des pièces de différentes formes.

Dans les ateliers de réparation automobile, lors du démontage et du montage des voitures, des presses de différentes conceptions sont utilisées pour presser et presser: hydraulique (Fig. 74), crémaillère, vis de banc (Fig. 75, a, b). Le support d'établi et la vis d'établi sont utilisés pour presser les bagues, les doigts et d'autres petites pièces. Le pressage et le pressage de grandes pièces sont effectués à l'aide de presses hydrauliques.

Lors de l'insertion et de l'extraction avec une presse hydraulique, procédez comme suit. Tout d'abord, en tournant la poignée (voir Fig. 74), la table élévatrice est installée de manière à ce que la partie pressée ou pressée passe librement sous la tige et fixée avec des goupilles.

En faisant tourner le volant, la tige est abaissée jusqu'à la butée avec la pièce. Après cela, à l'aide d'un levier, une pompe est activée, pompant l'huile du réservoir dans le cylindre de presse. Sous pression d'huile, le piston et la tige qui lui est reliée sont abaissés. En se déplaçant, la tige appuie (ou expulse) la pièce. Une fois le travail terminé, la vanne est ouverte et le piston ressort avec la tige. L'huile du cylindre est renvoyée dans le réservoir.

Riz. 74. Presse hydraulique :
1 - table élévatrice, 2 - poignée de levage de table, 3 - rouleaux pour enrouler le câble, 4 - ressort de levage, 5 - manomètre, 6 - vérin, 7 - soupape de décharge, 8 - levier de pompe, 9 - réservoir d'huile, 10 - tige, 11 - volant, 12 - partie pressée, 13 - cadre

Riz. 75. Presses mécaniques :
a - support d'établi, 6 vis d'établi

Dans tous les cas de pressage, pour protéger la surface des pièces contre les dommages et les coincements, elles sont pré-nettoyées de la rouille, du tartre et lubrifiées à l'huile. Sur les pièces préparées pour le pressage, il ne doit pas y avoir d'entailles, de rayures et de bavures.

Soudure

La soudure est une méthode de connexion de pièces métalliques les unes aux autres à l'aide d'alliages spéciaux appelés soudures. Le processus de brasage consiste dans le fait que les pièces à souder sont appliquées les unes sur les autres, chauffées à une température légèrement supérieure au point de fusion de la soudure, et de la soudure fondue liquide est injectée entre elles.

Pour obtenir un joint de soudure de haute qualité, les surfaces des pièces sont nettoyées des oxydes, de la graisse et de la saleté immédiatement avant le soudage, car la soudure fondue ne mouille pas les zones contaminées et ne se répand pas sur elles. Le nettoyage est effectué par des méthodes mécaniques et chimiques.

Les surfaces à souder sont d'abord soumises à un nettoyage mécanique de la saleté, de la rouille avec une lime ou un grattoir, puis elles sont dégraissées en les lavant dans une solution à 10% de soude caustique ou dans de l'acétone, de l'essence, de l'alcool dénaturé.

Après dégraissage, les pièces sont lavées dans un bain de eau courante puis gravé. Les pièces en laiton sont gravées dans un bain contenant 10% d'acide sulfurique et 5% de pic de chrome, une solution d'acide chlorhydrique à 5-7% est utilisée pour graver les pièces en acier. A une température de solution ne dépassant pas 40°C, les parties g y sont conservées de 20 à 60 minutes. ~~ A la fin du décapage, les pièces sont soigneusement lavées d'abord à l'eau froide, puis à l'eau chaude.

Avant de souder, la partie travaillante du fer à souder est nettoyée avec une lime puis étamée (enduite d'une couche d'étain).

Lors de la soudure, l'étain-plomb-whist, le cuivre-zinc sont les plus utiles. soudures cuivre, argent et cuivre-phosphore.

Pour éliminer les effets nocifs des oxydes, on utilise des flux qui fusionnent et éliminent les oxydes des surfaces à souder et les protègent de l'oxydation pendant le processus de brasage. Le flux est choisi en fonction des propriétés des métaux à souder et des soudures utilisées.

Les soudures sont divisées en douces, dures. Les brasures tendres soudent l'acier et les alliages de cuivre. Les pièces en acier sont étamées avant d'être soudées avec des brasures tendres. Ce n'est qu'à cette condition qu'une connexion soudée fiable est garantie.

Les brasures tendres les plus courantes sont les alliages étain-plomb des nuances suivantes : POS-EO, POS-40, POS-ZO, POS-18. Les soudures sont disponibles sous forme de tiges, de fils, de rubans et de tubes. Le chlorure de zinc, le chlorure d'ammonium (ammoniac), la colophane (lors du soudage du cuivre et de ses alliages), une solution aqueuse à 10% d'acide chlorhydrique (lors du soudage du zinc et des produits galvanisés), la stéarine (lors du soudage d'alliages à bas point de fusion) sont utilisés comme fondants lors du soudage avec des soudures tendres. plomb).

Pour le brasage de pièces critiques en fonte, acier, alliages de cuivre, aluminium et ses alliages, on utilise des brasures dures, principalement cuivre-zinc et argent des nuances suivantes : PMC-36, PMC-48, PMC-54, PSr12, PSr25 , PSr45 (point de fusion des alliages durs de 720 à 880 °C).

Pour souder l'aluminium et ses alliages, par exemple, on utilise une soudure de la composition suivante : 17 % d'étain, 23 % de zinc et 60 % d'aluminium. Le borax, l'acide borique et leurs mélanges sont utilisés comme fondants. Lors du soudage de l'aluminium, un flux est utilisé, constitué d'une solution à 30% d'un mélange d'alcool, qui comprend 90% de chlorure de zinc, 2% de fluorure de sodium, 8% de chlorure d'aluminium.

Lors du soudage avec des soudures dures, les pièces sont fixées dans des dispositifs spéciaux de manière à ce que l'écart entre les pièces ne dépasse pas 0,3 mm. Ensuite, le flux et la soudure sont appliqués à l'endroit à souder, la pièce est chauffée à une température légèrement supérieure à la fusion de la soudure. La soudure fondue remplit l'espace et forme un joint solide lorsqu'elle est refroidie.

Après le soudage, les pièces sont nettoyées des résidus de flux, car les flux restants peuvent provoquer une corrosion de la surface de soudure. Les coutures sont nettoyées avec une lime ou un grattoir.

Les principaux outils de soudure sont les fers à souder, les chalumeaux. De plus, lors du soudage, des installations de chauffage par induction à haute fréquence et d'autres appareils sont utilisés. Lors du soudage avec des soudures tendres, des fers à souder sont généralement utilisés (Fig. 76, a, b, c) et des chalumeaux.

Un fer à souder manuel est en cuivre et peut avoir une forme différente (Fig. 76, a, b). Lors du soudage avec des brasures dures, les pièces à souder sont chauffées au chalumeau ou dans une forge.

Pour Catégorie : - Entretien automobile

Approuvé : lors d'une réunion de la commission méthodologique.

"__" ___________ 2015

Plan de leçon #1

Sujet étudié par le programme . Marquage PM 01.

Sujet de la leçon. Balisage spatial.

Le but de la leçon. Enseigner à l'élève comment marquer correctement les pièces. Objectif pédagogique. Insuffler à l'élève le désir de respecter l'outil et les matériaux. Précision et soin dans le travail.

Equipement matériel et technique du cours: Stand, affiches, échantillons, flans, établis, agencements, épaisseur.

Durée du cours : 6 heures.

1. Briefing de groupe introductif 50 min.

un) vérifier les connaissances sur la matière couverte 15 min.

1. But et dispositif de l'outil de mesure.
2. Techniques pour travailler avec une règle et une équerre.
3. Méthodes de travail avec compas et étriers.
4. La séquence de dessin avec une pointe à tracer et un compas.

b) expliquer le nouveau matériel aux élèves 25 min.

1. Accessoires pour marquage spatial.
2. Le dispositif de l'outil de mesure.
3. Techniques et balisage de séquence.
4. Conditions de travail sécuritaires pour le marquage.
5. À quoi mène le mariage au travail ?

Le balisage s'appelle - l'opération d'application sur la pièce

des lignes de marquage (marques) qui définissent les contours d'une future pièce ou d'un lieu,

à traiter. Le balisage est effectué avec précision et précision, car - parce que

les erreurs commises lors du marquage conduiront au fait que la pièce fabriquée se révélera être un mariage ou qu'il restera une grande allocation. En fonction de la forme des flans et des pièces marqués, le marquage est divisé en planaire et spatial (volumétrique).

Marquage planaire - généralement réalisée sur les surfaces de pièces planes, sur bande et tôle, elle consiste à appliquer sur la pièce des lignes (repères) parallèles et perpendiculaires de contour, des cercles, des arcs, des angles, des lignes axiales, diverses formes géométriques.

fixationà usage de marquage : plaques de marquage,

patins, dispositifs pivotants, vérins, etc.

Outil - pointe à tracer, pointeau, compas, pied à coulisse, jauge d'épaisseur.

Traceur - sert à tracer des lignes (marques) sur la surface à marquer à l'aide d'une règle, d'équerres ou d'un gabarit.

Kerner - outil de travail du métal, utilisé pour faire des évidements (noyau) sur des lignes pré-marquées. Ils font en sorte que les risques soient clairement visibles et non effacés lors du traitement de la pièce. Les poinçons centraux sont ordinaires, spéciaux, à ressort et électriques.

Boussole - pour marquer des cercles et des arcs, pour diviser des segments et transférer

dimensions de la règle au détail. La boussole se compose de : deux pivots connectés

cuisses, aiguilles entières ou insérées.

Pied à coulisse de marquage - conçu pour le marquage fin de lignes droites et de centres, ainsi que de cercles de grands diamètres. Il a une barre avec

divisions millimétriques et deux pieds - fixés avec une vis de blocage et

mobile avec un cadre et un cône, une vis de blocage pour fixer le cadre

Réismas - est le principal outil de balisage spatial. Il

sert à tracer des lignes parallèles et horizontales, et à vérifier

installation des pièces sur la plaque.

Préparation au marquage :

1. Nettoyez la pièce à usiner de la poussière, de la saleté, du tartre, de la rouille de l'acier, avec une brosse.
2. Inspectez soigneusement les défauts.

3. Examinez le dessin de la pièce (dimensions, surépaisseur d'usinage).

4. Préparer les surfaces à peindre (craie, vitriol bleu, peinture, vernis à séchage rapide)

5. Peinture de surface.

Techniques de marquage planaire.

• Les lignes de marquage sont appliquées dans l'ordre suivant : - tracez d'abord des lignes horizontales puis verticales.
• Puis oblique et dernier
• Cercles, arcs et congés

Risques directs appliqué avec une pointe à tracer à un angle de 75-80 ° par rapport à la règle. Perpendiculaire et parallèle à un carré, réalisée une fois. Poinçonnage des lignes de marquage les coups de poing tranchants sont placés exactement sur le risque de marquage au milieu. Lors de l'installation, inclinez d'abord, puis placez le poinçon central verticalement et appliquez un léger coup avec un marteau pesant 100-200g. Les carottes pour percer les trous sont plus profondes que les autres, de sorte que la perceuse s'éloigne moins du point de marquage. Un grand nombre de pièces identiques sont marquées selon le gabarit.

Modèles - en tôle d'une épaisseur de 0,5 à 1 mm. Lors du marquage du gabarit, ou (échantillon) est appliqué sur la pièce peinte (détail) et dessiné avec une pointe à tracer le long du contour du gabarit, après quoi le risque est poinçonné.

Respect des règles de sécurité lors des travaux de marquage

• l'installation et le retrait des flans (pièces) de la plaque doivent être effectués uniquement avec des gants.
• avant d'installer des blancs (pièces) sur la plaque, vérifiez la stabilité
• pendant le travail, lorsque vous n'utilisez pas de pointe à tracer sur des extrémités bien aiguisées, assurez-vous de mettre des bouchons ou des capuchons de sécurité pour la coloration du sulfate de cuivre est appliqué uniquement avec un pinceau (il est toxique)
• assurez-vous que les passages autour de la plaque de marquage sont toujours libres
• surveiller l'exactitude de la fixation du marteau sur le manche
• enlever la poussière et le tartre des plaques uniquement avec une brosse

mettez les chiffons et le papier huilés uniquement dans des boîtes métalliques spéciales.

• Manipulez avec précaution les extrémités pointues des pointes à tracer, compas.
• Installez solidement la plaque de marquage sur la table.
• Manipulez la solution de sulfate de cuivre avec précaution.
• Ne pas travailler sur défectueux Rectifieuse; en l'absence de carter, écran ; pièce à main défectueuse ; l'écart entre le cercle et la pièce à main est supérieur à 2-3 mm ; cercle bat.

c) consolidation du matériel : Une courte enquête auprès des étudiants. 10 minutes.

1. Comment choisir les colorants en fonction du matériau de la pièce?

Pour peindre des surfaces non traitées (pièces moulées, pièces forgées, produits laminés), une solution de craie (craie broyée diluée avec de l'eau) est utilisée. Pour protéger la couche colorante de l'abrasion et de son séchage rapide, de la colle est ajoutée à la teinture (6OOg de craie + 50g de colle à bois + 4l d'eau).

2 Dessiner des risques.

Choisissez une pointe à tracer en fonction du métal de la pièce à distinguer ; acier - lors du marquage de pièces brutes et prétraitées ; laiton - lors du marquage des surfaces polies des pièces finies. Appliquer les risques avec une pointe à tracer, en la positionnant avec une inclinaison dans le sens du mouvement et avec une inclinaison éloignée de la règle ne doit pas changer pendant le processus d'application des marques.

3. L'ordre de marquage des blancs à partir de la ligne médiane.

a) Préparez la surface de la pièce pour le marquage.

b) À la moitié de la largeur de la pièce, c'est-à-dire à une distance de 18 mm du bord, tracez un risque longitudinal axial.

c) En reculant de l'extrémité de la pièce de 74 mm, tracez perpendiculairement au risque.

d) Des deux côtés du risque à une distance de 15 mm de celui-ci.

e.) Au point d'intersection, appliquez un évidement de racine et à partir de celui-ci avec un rayon R égal à 3 mm, dessinez un demi-cercle.

4. Ordre de balisage du modèle.

a) Préparez la surface de la pièce pour le marquage.

b) Placez la pièce sur la plaque de marquage de manière à ce qu'elle soit bien ajustée contre celle-ci.

c) Placez le gabarit sur la pièce à marquer de manière à ce qu'il soit bien ajusté contre celle-ci.

d) Avec les doigts de la main gauche, appuyez le gabarit contre la pièce et avec les doigts de la main droite, dessinez les risques le long du contour du gabarit avec la pointe à tracer, en gardant strictement l'angle d'inclinaison et la pression sur la pointe à tracer inchangé.

5. Poinçonnage des marques de marquage avec un simple poinçon central.

a) Prenez le poinçon avec trois doigts de la main gauche et placez l'extrémité pointue exactement sur le risque de marquage de sorte que le poinçon central plus pointu soit strictement au milieu du risque ; en inclinant le poinçon loin de vous, appuyez dessus jusqu'au point voulu, b) Placez le poinçon verticalement, c) Appliquez un léger coup de marteau.

6. Affûtage correct les scribes.

a) Préparez la machine pour l'affûtage de l'outil.

b) Prenez le traceur avec votre main gauche par le milieu et avec votre main droite - par l'extrémité opposée à affûter

c) Placez la pointe à tracer sur la périphérie de la meule à l'angle d'inclinaison requis et en gardant cet angle constant, avec une légère pression, faites pivoter uniformément la pointe à tracer avec votre main droite ; le traceur doit être aiguisé à un angle de 15-20 °.

7 Affûtage des pattes de la boussole.

a) Rapprochez les branches de la boussole afin qu'elles soient en contact étroit. b) Prenez la boussole avec votre main gauche par le milieu et avec votre main droite - par le pivot de 2 jambes.

c) Positionnez les pieds du compas à l'angle requis par rapport à la meule abrasive. e) Aiguisez d'abord l'extrémité d'une jambe; après cela, en changeant la position des jambes, affûtez l'autre extrémité de la jambe.

d) Amenez les extrémités pointues des pattes du compas sur la pierre à aiguiser et enlevez les bavures sur les faces latérales et les plans intérieurs des pattes.

8. La règle de la sécurité du travail lors du marquage.

a) Manipulez soigneusement les extrémités des pointes à tracer, compas. b) Installez solidement la plaque de marquage sur la table.

c) Manipulez la solution de sulfate de cuivre avec précaution.

d) Ne pas travailler sur une rectifieuse défectueuse ; en l'absence de carter, écran ; pièce à main défectueuse ; l'écart entre le cercle et la pièce à main est supérieur à 2-3 mm ; cercle bat.

d) tâche du jour

1. Faire des marquages ​​sur les pièces et les ébauches.

2. Travail indépendant des étudiants et enseignement en cours (tournées ciblées des lieux de travail). 4 heures 40 min.

1. Vérification de l'organisation des postes de travail des étudiants.
2. Respect des règles de sécurité.
3. Dans le but d'expliquer et d'aider les élèves.
4. Vérifier la qualité des travaux des élèves.

Difficultés et erreurs typiques des élèves et de leurs un avertissement.

Les principales difficultés et erreurs commises par les étudiants lors des travaux de marquage sont dues à l'ignorance des opérations de plomberie à venir. Parfois, le balisage est effectué sans prétraitement du métal et n'est pas toujours combiné avec un traitement ultérieur.

La première difficulté rencontrée par les étudiants avec le marquage planaire est la mauvaise coloration de la surface pré-protégée de la pièce au sulfate de cuivre due à sa contamination. Pour assurer une bonne peinture, la surface doit être soigneusement nettoyée avec une brosse en acier. Le sulfate de cuivre doit être dilué dans de l'eau et teinté avec un pinceau. Éviter de mouiller la surface du produit avec de l'eau. De plus, vous ne devez pas frotter la surface avec un morceau de vitriol bleu, car il n'est pas inoffensif.

Lorsqu'ils dessinent des risques longitudinaux avec une pointe à tracer, les élèves ont souvent des règles millimétriques décalées de leur place et les risques sont pliés. Pour éviter de déplacer la règle, vous devez appuyer fermement sur ses extrémités, et non sur le milieu, avec les doigts de votre main gauche écartés de la pièce.

Lors de la conduite des risques, les étudiants commettent en outre deux erreurs:

inclinez fortement le traceur, c'est pourquoi il ne coupe pas le métal, mais ne fait que gratter le sulfate de cuivre. Le traceur doit être maintenu légèrement incliné par rapport à la surface, en essayant de le couper dans le métal;

ils reçoivent les risques non pas en un seul passage du traceur, mais en deux ou trois passages ; le risque dans ce cas s'avère large, et parfois double. Vous devez appliquer les risques en un seul passage de la pointe à tracer.

Les difficultés des étudiants surviennent également lors du poinçonnage des risques et de l'application des évidements de base exactement à risque. Souvent, la raison en est un poinçon central aiguisé à un grand angle. Pour que les évidements du noyau soient obtenus exactement en fonction du risque, il est nécessaire d'introduire le poinçon central dans le risque en position inclinée avec un mouvement dirigé à travers le risque. Lorsque le poinçon entre dans le risque, il est aligné à angle droit et frappé avec un marteau

Les élèves font souvent l'erreur de placer des trous centraux lorsqu'ils décrivent le balisage. Cela rend le marquage rugueux et augmente le nombre de trous centraux qui ne correspondent pas à la marque. En conséquence, après le traitement du bord, la pièce s'avère être marbrée avec les traces restantes de dépressions du noyau. Les évidements du noyau doivent être placés à des intervalles de 10 à 50 mm en ligne droite et toujours aux intersections des rayures. Le poinçonnage doit être effectué avec un marteau de marquage avec la même force afin que les évidements du noyau aient la même profondeur.

Lors du marquage des cercles, les élèves ont une telle difficulté: en réglant le compas à la taille souhaitée, ils le renversent généralement lors de la fixation de l'agneau.

3. Nettoyage du poste de travail. 10 minutes.

1. Les élèves nettoient le lieu de travail, remettent leurs outils et leur travail.

4. Briefing final. 15 minutes.

Analyse de la journée de travail.

1. Reconnaître le travail des meilleurs étudiants.
2. Soulignez les faiblesses des élèves.
3. Répondre aux questions des élèves.
4. Soumettre les notes au journal.

5. Devoir. 5 minutes.

Familiarisation avec le matériel de la leçon suivante, répétez le sujet "Marquage des métaux". Manuel "Plomberie" auteur Skakun V.A.

Master de formation industrielle ______________________________

Le balisage est une opération pour tracer des lignes (marques) sur la surface de la pièce qui définissent les contours de la pièce fabriquée, ce qui fait partie de certaines opérations technologiques. Malgré les coûts élevés d'une main-d'œuvre hautement qualifiée, la majoration est largement utilisée, y compris dans les entreprises de production de masse. habituellement travail de marquage ne sont pas maîtrisés, par conséquent, les erreurs commises lors de leur mise en œuvre sont détectées dans la plupart des cas dans les pièces finies. Corriger de telles erreurs est assez difficile, et parfois tout simplement impossible. En fonction des caractéristiques du processus technologique, les marquages ​​plans et spatiaux sont distingués.

Le marquage planaire est utilisé dans le traitement des tôles et des produits laminés façonnés, ainsi que des pièces sur lesquelles les risques de marquage sont appliqués dans un seul plan.

Balisage spatial- c'est l'application de rayures sur les surfaces de la pièce, interconnectées par arrangement mutuel.

Selon la méthode d'application du contour à la surface de la pièce, divers outils sont utilisés, dont beaucoup sont utilisés pour le marquage spatial et planaire. Certaines différences n'existent que dans l'ensemble des dispositifs de marquage, qui est beaucoup plus large avec le marquage spatial.

Outils, montages et matériaux utilisés pour le marquage

Scribers sont l'outil le plus simple pour dessiner le contour d'une pièce sur la surface de la pièce et sont une tige avec une extrémité pointue de la pièce de travail. Les traceurs sont fabriqués à partir d'acier au carbone pour outils U10A et U12A en deux versions: unilatéral (Fig. 2.1, a, b) et bilatéral (Fig. 2.1, c, d). Les traceurs sont fabriqués de 10 à 120 mm de long. La partie travaillante de la pointe à tracer est trempée sur une longueur de 20…30 mm à une dureté de HRC 58…60 et affûtée à un angle de 15…20°. Les risques sur la surface de la pièce sont appliqués à la pointe à tracer à l'aide d'une règle graduée, d'un gabarit ou d'un échantillon.

Réismas utilisé pour dessiner des marques sur le plan vertical de la pièce (Fig. 2.2). Il s'agit d'un traceur 2, monté sur un support vertical monté sur un socle massif. S'il est nécessaire d'appliquer des risques avec une plus grande précision, utilisez un outil avec une échelle - un pied à coulisse (voir Fig. 1.13, d). Pour régler la jauge d'épaisseur à une taille donnée, vous pouvez utiliser des blocs de cales étalons, et si vous n'avez pas besoin de très haute précision repères, puis utilisez une barre d'échelle verticale 1 (voir Fig. 2.2).

Compas de marquage utilisé pour tracer des arcs de cercles et diviser des segments et des angles en parties égales (Fig. 2.3). Les compas de marquage sont fabriqués en deux versions: simple (Fig. 2.3, a), qui vous permet de fixer la position des pieds après leur installation sur la taille, et à ressort (Fig. 2.3, b), utilisé pour un réglage plus précis de la taille. Pour marquer les contours des parties critiques, un pied à coulisse de marquage est utilisé (voir Fig. 1.13, b).

Pour que les risques de marquage soient clairement visibles sur la surface marquée, des évidements en pointillés leur sont appliqués - des noyaux, qui sont appliqués avec un outil spécial - un poinçon central.

Poinçons centraux(Fig. 2.4) sont en acier à outils U7A. La dureté sur la longueur de la pièce de travail (15 ... 30 mm) doit être de 52 ... 57 HRC. Dans certains cas, des poinçons de conception spéciale sont utilisés. Ainsi, par exemple, pour appliquer des évidements de noyau lors de la division d'un cercle en parties égales, il est conseillé d'utiliser un poinçon central proposé par Yu. V. Kozlovsky (Fig. 2.5), ce qui peut augmenter considérablement la productivité et la précision lors de leur application. A l'intérieur du corps 1 du poinçon central se trouvent un ressort 13 et un percuteur 2. Les pattes 6 à 11 sont fixées au corps à l'aide d'un ressort 5 et de vis 12 et 14, qui, grâce à l'écrou 7, peuvent déplacer simultanément, permettant un ajustement à une taille donnée. Les aiguilles remplaçables 9 et 10 sont fixées aux jambes avec des écrous 8. Lors du réglage du poinçon central, la position du percuteur avec la tête d'impact 3 est fixée par le manchon fileté 4.

Le marquage à l'aide de ce poinçon central s'effectue dans l'ordre suivant :

La pointe des aiguilles 9 et 10 est sertie au risque d'un cercle préalablement tracé sur la pièce ;

Frapper la tête d'impact 3, produisant un poinçonnage de la première pointe ;

Le corps du poinçon central est tourné autour de l'une des aiguilles jusqu'à ce que la deuxième aiguille coïncide avec le cercle marqué, on frappe à nouveau la tête d'impact 3. L'opération est répétée jusqu'à ce que tout le cercle soit divisé en parties égales. Dans le même temps, la précision du marquage augmente puisque, grâce à l'utilisation d'aiguilles, le poinçon central peut être ajusté à une taille donnée à l'aide d'un bloc de cales étalons.

Si nécessaire, poinçonner trous centraux aux extrémités des arbres, il est pratique à utiliser dispositif spécial pour le poinçonnage - avec une cloche (Fig. 2.6, o). Cet appareil vous permet d'appliquer des trous de noyau sur les centres des surfaces d'extrémité des arbres sans leur marquage préalable.

Aux mêmes fins, vous pouvez utiliser un carré détecteur central (Fig. 2.6, b, c), composé d'un carré 1 auquel est attachée une règle 2, dont le bord divise l'angle droit en deux. Pour déterminer le centre, l'outil est placé à l'extrémité de la pièce de manière à ce que les étagères intérieures du carré touchent sa surface cylindrique et tracent une ligne le long de la règle avec une pointe à tracer. Ensuite, le viseur central est tourné à un angle arbitraire et un deuxième risque est dessiné. L'intersection des lignes tracées à l'extrémité de la pièce déterminera la position de son centre.

Assez souvent pour trouver des centres aux extrémités pièces cylindriques un viseur-rapporteur de centre est utilisé (Fig. 2.6, d), qui consiste en une règle 2 fixée à un carré 3. Le rapporteur 4 peut être déplacé le long de la règle 2 et fixé dans la position souhaitée à l'aide de la vis de verrouillage 1. Le Le rapporteur est placé sur la surface d'extrémité de l'arbre de sorte que les rebords latéraux du carré touchent la surface cylindrique de l'arbre. La règle passe par le centre de l'extrémité de l'arbre. En installant le rapporteur dans deux positions à l'intersection des marques, déterminez le centre de l'extrémité de l'arbre. Si vous voulez faire un trou situé à une certaine distance du centre de l'arbre et à un certain angle, utilisez le rapporteur, en le déplaçant par rapport à la règle d'une valeur donnée et en le tournant de angle requis. Au point d'intersection de la règle et de la base du rapporteur, le centre du futur trou est poinçonné, ce qui présente un décalage par rapport à l'axe de l'arbre.

Pour simplifier le processus de poinçonnage permet l'utilisation d'un poinçon mécanique automatique (Fig. 2.7), composé d'un corps assemblé en trois parties: 3, 5, 6. Deux ressorts 7 et 11 sont placés dans le corps, une tige 2 avec un poinçon central 1, un percuteur 8 avec un craqueur de déplacement 10 et un ressort plat 4. Le perçage est effectué en appuyant sur la pièce avec la pointe du poinçon, tandis que l'extrémité intérieure de la tige 2 repose contre le craqueur, en conséquence dont le batteur remonte et comprime le ressort 7. En butée contre le bord de l'épaulement 9, le pétard se déplace sur le côté et son bord se détache de la tige 2. A ce moment, le percuteur, sous l'action de la force de un ressort comprimé, frappe en bout de tige avec un poinçon central glisser, après quoi le ressort 11 rétablit la position normale du poinçon central. L'utilisation d'un tel poinçon ne nécessite pas l'utilisation d'un outil d'impact spécial - un marteau, ce qui simplifie grandement le travail d'application des évidements de noyau.

Pour la mécanisation des travaux de marquage un poinçon électrique peut être utilisé (Fig. 2.8), qui se compose d'un corps 8, de ressorts 4 et 7, d'un percuteur 6, d'une bobine 5 avec un enroulement de fil verni, d'une tige 2 avec un poinçon 3 et d'un câblage électrique. Lorsque l'on appuie sur la pointe du poinçon installée sur le risque de marquage, le circuit électrique 9 se ferme et le courant traverse la bobine, créant un champ magnétique. En même temps, le batteur est instantanément aspiré dans la bobine et frappe la tige avec le poinçon central. Lors du transfert du poinçon central vers un autre point, le ressort 4 ouvre le circuit et le ressort 7 ramène le batteur dans sa position d'origine.

Utilisé pour un poinçonnage précis poinçons spéciaux(Fig. 2.9). Le poinçon représenté sur la Fig. 2.9, a, est une crémaillère 3 avec un poinçon central 2. Les évidements des marques sont lubrifiés à l'huile avant le poinçonnage, le poinçon central avec pattes 5 fixé dans le support / est installé sur les risques d'intersection de la pièce de sorte que deux pattes situés sur la même ligne droite tombent dans un risque, et la troisième jambe est à risque, perpendiculaire à la première. Ensuite, le poinçon central atteindra définitivement le point d'intersection des marques. La vis 4 empêche le poinçon central de tourner et de tomber hors du boîtier.

Une autre conception d'un poinçon central dans le même but est illustrée à la Fig. 2.9, b. Ce poinçon central diffère de la conception précédente en ce que l'impact sur le noyau est effectué par un poids spécial 6 qui, lors de l'impact, repose contre l'épaulement du poinçon central.

En tant qu'outil de percussion, lors de la réalisation de trous de noyau, un marteau de métallurgie est utilisé, qui devrait avoir un petit poids. Selon la profondeur du trou central, des marteaux pesant de 50 à 200 g sont utilisés.

Lors du marquage spatial, il est nécessaire d'utiliser un certain nombre de dispositifs qui permettraient de placer la pièce à marquer dans une certaine position et de la retourner (retourner) pendant le processus de marquage.

À ces fins, pour le marquage spatial, des plaques de marquage, des prismes, des carrés, des boîtes de marquage, des cales de marquage et des vérins sont utilisés.

Plaques de marquage(Fig. 2.10) sont en fonte grise, leurs surfaces de travail doivent être usinées avec précision. Des rainures longitudinales et transversales de faible profondeur sont rabotées sur le plan supérieur de grandes plaques de marquage, divisant la surface de la plaque en sections carrées. Les plaques de marquage sont installées sur des supports et des socles spéciaux (Fig. 2.10, a) avec des tiroirs pour ranger les outils et les accessoires de marquage. Des plaques de marquage de petite taille sont placées sur les tables (Fig. 2.10, b).

Les surfaces de travail de la plaque de marquage ne doivent pas présenter d'écarts significatifs par rapport au plan. L'importance de ces écarts dépend de la taille de la dalle et est indiquée dans les ouvrages de référence correspondants.

Prismes de marquage(Fig. 2.11) sont réalisés avec un et deux évidements prismatiques. Par précision, on distingue les prismes de précision normale et accrue. Les prismes de précision normale sont fabriqués en acier de qualité KhG et X ou en acier à outils au carbone de qualité U12. La dureté des surfaces de travail des prismes doit être d'au moins HRC 56. Les prismes de précision accrue sont en fonte grise de nuance SCH15-23.

Lors du marquage d'arbres étagés, des prismes avec un support à vis (Fig. 2.12) et des prismes à joues mobiles ou des prismes réglables (Fig. 2.13) sont utilisés.

Carrés avec une étagère(Fig. 2.14) est utilisé pour les marquages ​​plans et spatiaux. Dans le marquage planaire, les carrés sont utilisés pour dessiner des marques parallèles à l'un des côtés de la pièce (si ce côté est pré-traité) et pour appliquer des marques dans un plan vertical. Dans le second cas, l'étagère carrée de marquage est installée sur la plaque de marquage. Pour le marquage spatial, un carré est utilisé pour aligner la position des pièces dans un dispositif de marquage dans un plan vertical. Dans ce cas, un carré de marquage avec une étagère est également utilisé.

Boîtes de marquage(Fig. 2.15) sont utilisés pour l'installation sur eux lors du marquage de pièces de forme complexe. Ils représentent un parallélépipède creux avec des trous pratiqués sur ses surfaces pour la fixation de pièces. Avec les boîtes de marquage de grandes tailles, afin d'augmenter la rigidité de la structure, des cloisons sont réalisées dans leur cavité interne.

Cales de marquage(Fig. 2.16) sont utilisés s'il est nécessaire de régler la position de la pièce marquée en hauteur dans une petite plage.

valets(Fig. 2.17) sont utilisés de la même manière que les cales réglables pour ajuster et aligner la position de la pièce marquée en hauteur, si la pièce a une masse suffisamment importante. Le support de vérin, sur lequel la pièce marquée est installée, peut être sphérique (Fig. 2.17, a) ou prismatique (Fig. 2.17, b).

Pour que les marques de marquage soient clairement visibles sur la surface de la pièce marquée, cette surface doit être peinte, c'est-à-dire enduite d'une composition dont la couleur contraste avec la couleur du matériau de la pièce marquée. Pour peindre des surfaces marquées, des compositions spéciales sont utilisées.

Les matériaux pour peindre les surfaces sont sélectionnés en fonction du matériau de la pièce, qui est soumise au marquage, et de l'état de la surface marquée. Pour peindre les surfaces marquées, on utilise ce qui suit: une solution de craie dans l'eau additionnée de colle à bois, qui assure une adhérence fiable de la composition colorante à la surface de la pièce marquée, et un déshydratant, qui contribue au séchage rapide de cette composition; le sulfate de cuivre, qui est du sulfate de cuivre et, à la suite de réactions chimiques en cours, assure la formation d'une couche mince et durable de cuivre à la surface de la pièce; peintures et émaux à séchage rapide.

Le choix de la composition colorante à appliquer sur la surface de la pièce dépend du matériau de la pièce et de l'état de la surface marquée. Les surfaces brutes des ébauches obtenues par moulage ou forgeage sont peintes avec de la craie sèche ou une solution de craie dans l'eau. Traitées mécaniquement (limage préliminaire, rabotage, fraisage, etc.), les surfaces des pièces sont peintes avec une solution de sulfate de cuivre. Le sulfate de cuivre ne peut être utilisé que dans les cas où les ébauches sont en métal ferreux, car il n'y a pas de réaction chimique entre les métaux non ferreux et le sulfate de cuivre avec dépôt de cuivre à la surface de l'ébauche.

Les pièces en alliages de cuivre, d'aluminium et de titane avec des surfaces prétraitées sont peintes à l'aide de vernis et de peintures à séchage rapide.