2.5. İşaretleme

3. İşaretleme Yüksek kaliteli boşluklar elde etmek için, gerekli miktarda keresteyi (tahtalar, çubuklar), boşlukları keserken minimum miktarda atık elde edilecek şekilde seçmeniz gerekir. İÇİNDE bina yapıları Binalar ve yapılar kullanılıyor

Sıhhi tesisatta işaretleme işi, çizimin boyutlarına göre kontur yapılarının iş parçasına aktarılmasından oluşan yardımcı bir teknolojik işlemdir.

İşaretleme– bu, iş parçasının yüzeyine çizgiler (çizgiler) uygulama işlemidir,

Bazı parçaların parçası olan üretilmiş parçanın konturlarını tanımlamak

teknolojik işlemler.

Düzlemsel işaretleme Sac malzeme ve profillerin işlenmesinde kullanılır

haddelenmiş ürünler ve aynı düzlemde işaretleme işaretlerinin uygulandığı parçalar.

Düzlemsel işaretleme, bir malzemeye veya iş parçasına kontur çizgileri uygulamaktan oluşur: paralel ve dik, daireler, yaylar, açılar, verilen boyutlara göre çeşitli geometrik şekiller veya şablonlara göre konturlar. Kontur çizgileri katı işaretler şeklinde uygulanır.

İşleme sonuna kadar işaretlerin izlerinin kalması için, işaretlere zımba kullanılarak birbirine yakın küçük çöküntüler uygulanır veya işaretleme işaretinin yanına bir kontrol işareti uygulanır. Riskler ince ve net olmalıdır.

Uzamsal işaretleme- Bu, iş parçasının yüzeylerine, karşılıklı düzenleme ile birbirine bağlanan işaretlerin uygulanmasıdır.

İş parçası üzerinde bir çizici kullanılarak düzlemsel işaretler yapılır. Doğruluk

0,5 mm'ye kadar işaretleme elde edilir. Bir çizici ile işaretleme işaretleri bir kez gerçekleştirilir.

Çekirdek girintisinin derinliği 0,5 mm'dir. Pratik yaparken

görevler, bir çizici ve bir işaretleme pusulası metal işleme tezgahında tutulabilir.

İşin sonunda süpürme fırçası kullanarak işaretleme plakasındaki tozu ve kiri temizlemek gerekir. Pratik bir görevi gerçekleştirirken, cetveli iş parçası ile iş parçası arasında boşluk kalmaması için sol elinizin üç parmağıyla iş parçasına doğru bastırmanız gerekir. Uzun işaretleri (150 mm'den fazla) işaretlerken girintiler arasındaki mesafe 25..30 mm olmalıdır. Kısa işaretler (150 mm'den az) delerken, girintiler arasındaki mesafe 10..15 mm olmalıdır. Pusulayı yay yarıçapının boyutuna ayarlamadan önce, gelecekteki yayın merkezinin delinmesi gerekir. Pusulayı boyuta ayarlamak için, pusulanın bir ayağını ucu cetvelin onuncu bölümüne, ikincisini ise belirtilen olanı 10 mm aşan bir bölüme ayarlamanız gerekir. Açılar, daha az

90°, bir kare kullanan açıölçerle ölçülür. Düzlemsel işaretleme için

paralel işaretler bir cetvel ve kare kullanılarak uygulanır. İşaretlerken

belirli bir çaptaki bir dairenin plakası, pusulayı boyuta ayarlamanız gerekir

dairenin yarıçapını 8..10 mm aşıyor.

Ürünlerin doğru üretimini işaretlemek, ölçmek ve kontrol etmek için aşağıdaki araçlar kullanılır: cetvel, kare, pergel, kumpas, kumpas, iç çap ölçer, ölçek ve desen cetveli, iletki, çizici, orta zımba, işaretleme plakası. Markalama sürecini hızlandıran cihazlar olarak şablonlar, desenler ve kalıplar kullanılır.

yazar işaretli yüzey üzerinde net çizgiler çizmeye uygun olmalı ve birlikte

Cetvelin veya karenin çalışma düzlemlerini bozmamak için. Çizici malzemesi

işaretli yüzeylerin özelliklerine göre seçilir. Örneğin,

Pirinç çizici, çeliğin yüzeyinde açıkça görülebilen bir iz bırakır. Şu tarihte:

daha fazlasından parçaları işaretleme yumuşak malzemeler yararlanılması tavsiye edilir

kalem. İşaretlemeden önce uygulamak daha iyidir ince tabaka su bazlı boya.

Merkezi yumruklar işaretli yüzeylerdeki dairelerin ve deliklerin merkezlerini işaretlemeye yarar

yüzeyler. Çekirdekler katı çelikten yapılmıştır. Merkez zımba uzunluğu 90 arasında değişir

150 mm'ye kadar ve 8 ila 13 mm arası çap.

Çekirdek delikleri yapılırken vurmalı alet olarak kullanılır.

hafif olması gereken bir tesisatçı çekici. bağlı olarak

Çekirdek deliği ne kadar derin olmalıdır? 50 ila 200 gram ağırlığındaki çekiçler kullanılır.

İletki açıları işaretlemek ve kontrol etmek için iletkili çelik kullanılır

birleşme borusu takımları, bağlantı parçaları ve diğer parçaların imalatı

Hava kanalları.

Pusula işaretleme daire çizmek için kullanılır

yaylar ve çeşitli geometrik yapılar ve ayrıca aktarım için

Cetvelden işaretleme boşluğuna veya tam tersi boyutlara kadar. Kremayer ve pinyon pusulaları var,

kalınlık ayarlayıcı, kumpaslar, iç kumpaslar, sürmeli kumpaslar.

İşaretleme panolarıözel standlara ve saklama çekmeceli dolaplara monte edilir

14

işaretleme aletleri ve cihazları. Masaların üzerine küçük işaretleme plakaları yerleştirilmiştir. İşaretleme plakasının çalışma yüzeyleri düzlemden önemli sapmalara sahip olmamalıdır.

Çeşitli geometrik şekiller düzlemde aynı işaretleme aracıyla uygulanır: cetvel, kare, pergel ve iletki. Hızlandırmak ve

Aynı ürünlerin düzlemsel işaretlenmesini kolaylaştırmak için çelik sacdan yapılmış şablonlar kullanılır.

İş parçasının veya malzemenin üzerine bir şablon yerleştirilir ve markalama sırasında hareket etmemesi için sıkıca bastırılır. Şablonun konturu boyunca, iş parçasının hatlarını gösteren bir çizgi ile çizgiler çizilir.

Büyük parçalar plaka üzerinde, küçük parçalar ise bir mengenede işaretlenmiştir. Ürünün içi boşsa, örneğin bir flanşsa, deliğe tahta bir tapa çakılır ve tapanın ortasına, pusula ayağının merkezinin bir merkez zımbasıyla işaretlendiği metal bir plaka sabitlenir.

Flanş aşağıdaki gibi işaretlenmiştir. İş parçasının yüzeyi tebeşirle boyanır, ortası işaretlenir ve pusula ile daireler çizilir: dış kontur, deliğin konturu ve cıvata deliklerinin merkezleri boyunca merkez çizgisi. Çoğu zaman flanşlar bir şablona göre işaretlenir ve delikler işaretsiz olarak mastara göre delinir.

Metal işleri ve alet işçiliği uygulamalarında özel ilgi iş parçalarının yüzeylerindeki uzamsal işaretlere verilir karmaşık profiller, farklı düzlemlerde ve farklı açılarda bulunur. Bu tür işaretlemeler, temel olarak alınan herhangi bir başlangıç ​​yüzeyinden veya işaretleme çizgisinden yapılır.
İş parçasını doğru bir şekilde işaretlemek için amacını açıkça anlamak gerekir. Bu nedenle parça çizimine ek olarak montaj çizimini de incelemeli ve parça üretim teknolojisine aşina olmalısınız. Mükemmel değer sahip olmak doğru seçimşunlara bağlıdır: tasarım özellikleri ve üretim teknolojisi: işaretlemelerin ayrıntılarını verir ve kalitesini belirler.
Baz aşağıdaki kurallara göre seçilir; iş parçasının en az bir işlenmiş yüzeyi varsa, taban olarak alınır; tüm yüzeyler işlenmemişse, işlenmemiş yüzey taban olarak alınır; eğer harici ve iç yüzeyler işlenmemişse dış yüzey taban olarak alınır.
İşaretleme sırasında tüm ölçüler tek yüzeyden veya taban alınan tek çizgiden uygulanır. İşaretlemeden önce, iş parçasının işlenme sırasını belirlemek ve buna bağlı olarak birleşik işaretleme için bir plan hazırlamak, yani markalama cihazlarının ve yardımcı aletlerin kullanım sırasını belirlemek gerekir. Ayrıca iş parçası üzerinde markalama işaretlerinin uygulanacağı yerlerin boyanması gerektiğini de unutmamalısınız. tebeşir, boya veya bakır sülfat.

Tek ve çift mıknatıslı cihazlar, işaretli iş parçalarının hızlı kurulumunu ve en uygun pozisyonda sabitlenmesini sağlar. İş parçası, bobinleri bir döküm mahfaza ile korunan elektromıknatısın düzlemine monte edilmiştir. Kontrol plakası üzerine (Şekil 12, a), oluğuna yerleştirilmiş bir silindir (4) ile manyetik bir küp (2) monte edilir. Anahtar (3), silindirin içine sağlam bir şekilde sabitlenmesinin bir sonucu olarak küpün mıknatısını açar ve küpün kendisi plakanın (1) düzlemine doğru bastırılır. Bundan sonra, kelepçe (9) sabitlenir ve mikrometrik vidanın (7) somununu döndürerek çerçeveyi (6) raf (8) boyunca hareket ettirin. Ardından verniyeyi (10) ve rafı kullanarak ölçek, H boyutunu ayarlayın. Yükseklik göstergesi tabanını (11) plaka (1) boyunca hareket ettirin, çiziciyi (5) silindirin (4) yan yüzeyine getirin ve ilk işareti uygulayın, ardından silindiri ters çevirerek ikinci bir çizgi oluşturun, vb. Şek. Şekil 12, b, kontrol plakası (1) üzerine monte edilmiş manyetik tablalı bir cihazı göstermektedir. İşaretleme sırasında, kare şeklinde bir iş parçası (12) tablanın üzerine yerleştirilir ve durdurma çubuğuna (13) doğru bastırılır. Daha sonra anahtar (3), tabla mıknatısını açar. Kelepçe (9) yükseklik göstergesi standına sabitlenir ve mikrometrik vidanın (7) somunu döndürülerek çerçeve (10) çerçeve verniyesi ve stand ölçeği kullanılarak ayarlanır. Bundan sonra yükseklik göstergesi tabanı (11) kullanılır. plaka boyunca hareket ettirilir, çizici (5) iş parçasına getirilir ve işaretlemeler yapılır. Uç yüzeylere yatay işaretler uygulama silindirik parçalar ayrıca bir dişli çark (13) üzerine monte edilmiş bir gonyometrik disk (5) ile üzerine monte edilmiş üç çeneli bir ayna ile prizma 2 (Şekil 13, a) üzerinde de üretilir. Prizma, plaka 1'e monte edilir ve parça 6, üç çeneye sabitlenir mandreni 12. Ardından, çubuğun 7 ve yükseklik göstergesinin verniyesinin 9 ölçeğinde, çiziciyi 11 H boyutuna ayarlayın ve kelepçeyi 5 ve çerçeveyi 10 vidalarla sabitleyin. Boyutu yükseklik ölçerde ayarladıktan sonra çiziciyi getirin. uç yüzeye gidin ve ilk yatay çizgiyi çizin. Daha sonra el çarkı (3) kullanılarak markalanacak parça dişliler (4 ve 13) aracılığıyla belirli bir açıda döndürülür ve parçanın uç yüzeyine bir çizici ile ikinci bir işaret çizilir.
İşaretleme silindirik yüzey parçalar benzer şekilde üretilir, prizma plaka üzerine yatay olarak monte edilir, böylece üç çeneli aynanın iş parçasıyla ekseni dikey olarak yerleştirilir (Şekil 13, b).

Pirinç. 12. Silindirin (a) yüzeyine ve dikdörtgen kesitli bir iş parçasına (b) yükseklik ölçer ile doğrusal işaretlerin uygulanması

Pirinç. 13. Üç çeneli aynaya monte edilen parçanın yüzeyine yükseklik ölçer ile yatay bir işaret uygulanması: a - uç yüzeyde; b - silindirik bir yüzeyde.

Şek. Şekil 14, bir iş parçasının birkaç benzer konturunun taban yüzeyinden bir şablona göre işaretlenmesine yönelik bir tekniği göstermektedir. İşaretleme şablonu (Şekil 14, a) 15 mm kalınlığında çelik 45'ten yapılmıştır. Şekil 14, b, bu şablonu kullanarak damga matrisinin konturunu işaretleme yöntemini gösterir.

L matrisinin konturunu işaretlemeye başlamadan önce merkeze kontrol işaretleri uygulanır. Daha sonra onlara şablon 3'ü uygulayın, çizici 2'yi alın, ucunu şablonun yan düzlemine uygulayın ve uygulanan kontur işaretlerinin açıkça görülebilmesi için taslağını çizin. Şek. Şekil 14, c, şablonun (5) dış hatlarını işaretlemenin birleşik yöntemini gösterir. Şablon, bir tutamak (7) kullanılarak kontrol karesinin (9) düzlemine yerleştirilir ve uç ölçüler (11 ve 12)'nin iki karo bloğu üzerine böyle bir konumda yerleştirilir. deliğin merkezinin ve kare pencerenin kontrol işaretlerinin paralel olduğundan yatay düzlem Plakalar 10.

Pirinç. 14. İşaretleme teknikleri: a - şablon; b - damga matrisinin konturunun şablona göre işaretlenmesi; c - şablon taslağını kurmanın ve işaretlemenin birleşik yöntemi

Şablon profilinin işaretlenmesi aynı anda iki kalınlaştırıcı ile gerçekleştirilir: 4 ve 6, kalınlaştırıcı çizicilerin ucu ayar ölçeği cetvelinin 8 strokuna göre gerekli boyuta ayarlanır.

Pirinç. 15. Özel bir şablon kullanarak parçanın ucuna kontrol işaretlerinin uygulanması

Dikey ve eğimli işaretleri uygularken ve kontrol ederken, ayrıca prizma 4 ve kontrol plakası 3 üzerine monte edilen işaretli silindirin 6 (Şek. 15) dikey konumunu kontrol ederken, özel bir kaplama şablonu 5 kullanın. İşaretleri uygulamadan önce uçta, şablon, iki pimi 1 iş parçasının üst düzleminde yer alacak ve şablonun kendisi iş parçasının uç düzlemine bastırılacak şekilde takılır. Daha sonra çizici 2 çizgi boyunca (ok yönünde aşağı doğru) çizilir. Bundan sonra prizmanın, parçanın ve şablonun konumunu değiştirmeden 45° açılı bir çizgi çizin.

İşaretleme çizgileri belirli bir sırayla işaretlenmiştir. Zımba 1 (Şek. 17, a), keskin ucu işaretleme çizgisine gelecek şekilde yerleştirilir, ardından çekiç kafasına 3 monte edilmiş bir optik büyütücü 2 kullanarak zımba ucunun kurulumunu kontrol edin, zımbayı hafifçe kendinizden uzağa doğru eğin ( Şekil 17, b) ve bastırın doğru nokta. Daha sonra hızlı bir şekilde yükleyin dikey konum ve 100-200 gr ağırlığındaki çekiçle (3) hafif bir darbe uygulayın.
Çekirdeklerin merkezleri tam olarak işaretleme çizgileri böylece işlendikten sonra çekirdek yarımlarının izleri parçanın yüzeyinde kalır. Çekirdekler işaretlerin ve eğrilerin kesişim noktasına yerleştirilmelidir. Uzun düz çizgilerde, çekirdekler 20-100 mm mesafede, kısa çizgilerde, kıvrımlarda, eğrilerde ve köşelerde - 5-10 mm mesafede uygulanır. Daireyi dört yerden delmek yeterlidir. kesişimleri - karşılıklı dik eksenler. Düzensiz uygulanan ve kendisi risk altında olmayan çekirdekler kontrol sağlamaz. Parçaların işlenmiş yüzeylerinde sadece çizgi uçlarına göbek uygulanır. Bazen temizlenmiş yüzeylerde işaretler işaretlenmez ancak devam eder. yan yüzeyler ve orada takıl.
Pirinç. 17. Çekirdek delme teknikleri

Markalama sırasındaki kusurlar ve bunların önlenmesine yönelik önlemler
Markalama işlemi sırasında, tedarik atölyelerinin (dökümhaneler, demirhaneler vb.) hatası nedeniyle iş parçası kusurları keşfedilebilir: döküm boşlukları ve dövme parçalar çizimlerin boyutlarına uymuyor, çarpıklıklar, eğrilikler vb. var. kusurlar doğrudan alet üreticisine veya markalayıcıya bağlıdır.
1. Çizimin yanlış okunması, işaretlemede hatalara yol açar. Tamirci veya işaretleyici çizimi dikkatlice anlamalı ve gerekirse ustabaşı veya ustabaşından yardım almalıdır.
2. İş parçasının yanlış ölçülmesi nedeniyle veya tamircinin boyutların bir kısmını parçaların kaba işlenmemiş yüzeylerinden, bir kısmını da taban yüzeylerinden işaretlemesi nedeniyle boyutlardaki hatalar.
3. Hizalama olmadan bir parçayı takarken yapılan hatalar, bozulmalara ve dolayısıyla yanlış işaretlere yol açar. Bu durumlarda, iş parçalarını markalama plakasına monte ederken ve hizalarken özellikle dikkatli olmak gerekir.
4. Ekipmanın yanlış kullanımı. Örneğin, tamirci iş parçalarının altındaki şimleri ölçmek yerine standart dışı şimler yerleştirdi veya şablonu yanlış uyguladı, vb.
5. Kurulum yanlışlığı işaretleme aracı ve belirli bir boyuta yönelik cihazlar. Bu tür kusurların nedeni, tamircinin veya işaretleyicinin dikkatsizliği veya deneyimsizliği, levhanın, aletin veya iş parçasının kirli yüzeyidir.
6. Tamircinin hatası nedeniyle dikkatsiz işaretleme. Örneğin, çizim yarıçapın boyutunu gösterir, ancak tamirci veya işaretleyici çapı bir kenara bırakmış, delikleri merkez işaretlerine göre yanlış konumlandırmış, pusulanın bacaklarını yanlış takmış vb.

Diş açma

Profil ve diş elemanları
Formda kesilmiş folyoyu silindir 1'e sararsanız (Şek. 18, a) dik üçgen 2, bir ayağı (AB tarafı), uzunluğa eşit silindirin tabanının çevresi bu daireye denk geliyorsa, hipotenüs (AC tarafı) silindirik yüzey üzerinde bir eğri oluşturur. Böyle bir eğriye helis denir. Böyle bir dişle vidalamak için vidanın (veya somunun) sağa, yani saat yönünde döndürülmesi gerekiyorsa, o zaman dişe sağ el denir. Sol dişlide vida veya somunun sıkılması için sola, yani saat yönünün tersine döndürülmesi gerekir. Helisin bir dönüş yaptığı mesafeye (silindirin yüksekliği boyunca) (BC bacağının uzunluğu) sarmalın adımı denir. Helisin yükseldiği açıya (A B ayağı ile LS hipotenüsü arasındaki açı) sarmalın yükselme açısı denir.
Diş açma - iş parçası üzerinde helisel bir çizgi elde etme işlemi - manuel olarak veya makinelerde gerçekleştirilir. Dişler harici (çubuk üzerinde) veya dahili (delikte) olabilir ve aşağıdaki ana elemanlara sahip olabilir: profil, profil açısı, adım, dış, orta ve iç çaplar (Şekil 18, b - f).
İplik profili açısı a, iplik profilinin yanlarının düz bölümleri arasındaki açıdır.
Diş adımı P, diş eksenine paralel olarak ölçülen, iki bitişik dönüşün üst kısımları arasındaki mesafedir (mm). Üçgen bir iplik için adım, iki ipliğin üst kısımları arasındaki mesafedir.
Diş profilinin yüksekliği, cıvata eksenine dik olarak ölçülen, dişin üst kısmından profil tabanına kadar olan mesafedir.

Pirinç. 18. Sarmal çizgilerin şeması: a - sarmal çizginin gelişimi; b - silindirik üçgen diş; c - silindirik kare diş; g - silindirik dikdörtgen diş; d - silindirik trapez diş; e - silindirik yuvarlak diş; g - tek başlangıçlı iş parçacığı; h - çift iplik; ve - üç başlangıçlı iş parçacığı

İpliğin tabanı (kök), iplik profilinin eksenden en kısa mesafede bulunan bölümüdür.
İplik derinliği t, ipliğin üst kısmından tabanına kadar olan mesafedir, yani çıkıntının yüksekliği.
İpliğin dış çapı d2, ipliğin üst kısmında eksene dik olarak ölçülen en büyük çaptır.
Ortalama çap, girintinin alt kısmı ile vida eksenine dik çıkıntının üst kısmı arasında diş profilinin ortasında çizilen koşullu dairenin çapıdır.
İç çap diş d±, cıvatanın eksenine dik yönde ölçülen, zıt diş tabanları arasındaki en küçük mesafedir.
İplik profili, ipliğin kesildiği aletin kesme kısmının şekline bağlıdır. Çoğu zaman silindirik üçgen bir iplik kullanılır (Şekil 18, b). Genellikle sabitleme ve kesme denir
bağlantı elemanları üzerinde; örneğin saplamalar, cıvatalar, somunlar üzerinde. Üçgen dişler koniktir; alma fırsatı sağlıyorlar sıkı bağlantı. Bu dişler bağlantı elemanlarındaki konik tapalarda bulunur.
Dikdörtgen iplik (Şekil 18, c) dikdörtgen (kare) bir profile sahiptir.
İtme ipliği (Şekil 18, d), tepe noktasında 30°'lik bir çalışma açısına sahip, eşit olmayan bir yamuktan oluşan bir kesit profiline sahiptir. Dönüşlerin tabanları yuvarlatılmıştır, bu da tehlikeli bir bölümde yeterince yüksek mukavemet sağlar. Bu nedenle bu diş, vidanın tek yönlü olarak büyük bir kuvvet iletmesi gerektiği durumlarda (vidalı preslerde, krikolarda vb.) kullanılır. GOST 10177-62'ye göre, itme dişleri 22-400 mm çapında ve 8-48 mm aralıklı kaba dişlere, 22-300 mm çapında ve 5-24 mm adımlı normal itme dişlerine bölünmüştür. ve 10-650 mm çapında ve 2-48 mm adımlı küçük kalıcı dişler.
Trapez diş (Şekil 18, e), 30° profil açısına sahip trapez kesite sahiptir. Daha az ile karakterize edilir ... yüksek sürtünme katsayısına sahiptir ve hareketi veya büyük kuvvetleri iletmek için kullanılır (metal kesme makinelerinin kurşun vidalarında, krikolarda, preslerde vb.). Bobinler trapez iplik tabanda en büyük kesite sahiptir, bu da yüksek mukavemeti ve kesme kolaylığını sağlar. Trapez dişlerin ana elemanları standartlaştırılmıştır (GOST 9484-81).
Yuvarlak bir iplik (Şekil 18, e), küçük düz bölümlerle ve 30°'lik bir açıyla ilişkili iki yaydan oluşan bir profile sahiptir. Makine mühendisliğinde, bu tür dişler, çoğunlukla kirli bir ortamda ciddi aşınmaya maruz kalan bağlantılarda (yangın boru hatları için bağlantı parçaları, taşıyıcı kuplörler, kaldırma makinelerinin kancaları vb.) nadiren kullanılır.
Makine mühendisliğinde çoğunlukla sağ dişler kullanılır. Tek ve çok geçişlidirler. Tek başlangıçlı diş için (Şekil 18, g), vidanın veya somunun ucunda dişin yalnızca bir ucu görünür; çift başlangıçlı diş için (Şekil 18, h) - üç tur için; -ipliği başlatın (Şek. 18, i) - üç tur vb. d.
Tek başlangıçlı dişler küçük helis açılarına sahiptir, yüksek sürtünme katsayısı ile karakterize edilir ve güvenilir bir bağlantının gerekli olduğu yerlerde (dişleri sabitlemek için) kullanılır.
Çok başlangıçlı dişler için helis açısı, tek başlangıçlı dişlere göre önemli ölçüde daha büyüktür. Bu tür konular
Minimum sürtünmeyle iplik boyunca hızlı hareketin gerekli olduğu durumlarda kullanılır. Çoklu başlangıçlı dişler için (Şekil 18, h, i), diş stroku P adımının başlangıç ​​sayısıyla çarpımına eşittir. Tek başlangıçlı bir iplik için strok (Şekil 18, g), P adımına eşittir.

Aletler ve kesme yöntemleri dış dişli
Kalıplar hem elle hem de makinelerde dış dişleri kesmek için kullanılır. Yuvarlak, yuvarlanan ve kayan (prizmatik) olabileceği gibi katı, kayan ve kompozit de olabilirler. Yuvarlak kalıp aşağıdakiler için tasarlanmıştır: iplik kesme tek geçişte düşük doğruluk. Yuvarlak kalıbın çalışma kısmının her iki ucunda da kesme (çit) elemanları bulunur, bu da her iki taraftaki dişleri kesmenize olanak tanır. Kalıbın sapı olmadığından, onu monte etmek ve sabitlemek için dış yüzey kalıbı kalıp tutucuya bastırarak sabitleme vidalarının takıldığı yuvalar yapılır. Talaşları serbest bırakmak için kalıplarda talaş delikleri veya oluklar açılır; bunların sayısı 2 ila 52 mm çapındaki dişler için üç ila yedi arasında değişir.

Pirinç. 19. Dış dişleri kesmek için kalıp tutucusu (a) ve cihazı (b) içeren kalıp.

Özel oyuklara (6) sahip kalıp (4) (Şekil 19, a), boyutuna ve çalışma koşullarına bağlı olarak kalıp tutucuya (5) veya sürücüye üç veya dört vidayla sabitlenir. Sabitlemek için bir veya iki vida 7 kullanılır, jumper'ı kestikten sonra boyutunu ayarlarken kalıbı sabitlemek ve sıkıştırmak için vidalar 1 ve 3 kullanılır. Kalıp vida 2 kullanılarak açılır.
Bir ipliği bir kalıpla keserken, iplik profilinin oluşumu sırasında metalin "gerildiğini", kalıbın yüzeyindeki basıncın arttığını, bunun da metal parçacıklarının ısınmasına ve yapışmasına yol açtığını aklınızda bulundurmalısınız; Bu nedenle iplik yırtılabilir. Bu kusuru önleyecek cihazlar mevcuttur. Özellikle ilgi çekici olan, silindirik iş parçalarının (12) (çubuklar, kalıp iticileri ve vidalar, kalıp çekicileri) üzerindeki yönün korunmasına yardımcı olan ek bir kılavuz halkası (16) ile kalıpların takılması ve sabitlenmesi için kullanılan düğmedir (Şekil 19, b). Ek cihaz geleneksel kapılarda kullanılabilir.
Bileziğin (1) iç kısmında prizmatik kalıpların yerleştirildiği işlenmiş kare bir pencere bulunmaktadır. Tutucunun yanında, çalışma sırasında kalıplara (9) baskı yapan bir vida (15) bulunur ve tutucunun yanlarında, elle kavramak için gövdeye iki tutamak (13) vidalanır. Kafesin alt kısmında, vidalarla (8) sabitlenmiş bir rondela (14) ve halkanın (16) hareket ettiği iki kılavuz pimi (10) bulunmaktadır.

Şek. Şekil 19, 5 mm çapındaki kör deliklerdeki dişleri kesmek için ters çevrilebilir bir emniyet mandrenini göstermektedir. Mandren bir gövdeden (3), bir saptan (4), bir kılavuz tutucusundan (2 15), dişlilerden (1) ve bir ayarlama halkasından (5) oluşur. bir ayarlama halkası (5), somun (6), menteşeler (7) ve destek halkasından (8) oluşan bir sürtünme ünitesi ile gövdeye bağlanmıştır. Kartuşun belirli bir torkta ayarlanmasını kolaylaştırmak için, ayarlama halkası üzerinde bir kalibrasyon ölçeği ve üzerinde bir işaret bulunmaktadır. vücut 3. Musluk tutucusu (2), bir anahtar (9) ve pimler (10) kullanılarak manşona (11) ve gövdeye bağlanan gövdenin içinde kayar. Musluk, tutucunun (2) üst ve alt gömlekleri arasına sıkıştırılmıştır. Dişli çarklar, akslara (12) ve destek manşonuna (13) monte edilmiştir. Destek manşonuna sürücü görevi gören bir çubuk (14) sabitlenmiştir. Bir ipliği keserken musluk, kendi kendini sıkan kuvvetlerin etkisi altında besleme yönünde hareket eder. Mil yukarı kalkarken musluğu sökerken, anahtar (9) manşonla (11) bağlantıdan çıkar ve düşerek, musluğu tutucuyla birlikte döndüren dişliye / geçer. ters taraf. Mekanik mandren, musluğu kırılmaya karşı korur ve takım tezgahlarında diş açarken iş gücü verimliliğini artırır.

Pirinç. 19. Emniyetli ters çevrilebilir kartuş.

Bir dokunuşla iplik kesme kuralları.

1. Derin deliklerde, yumuşak ve sert metallerde (bakır, alüminyum, babit vb.) diş keserken.
Musluk periyodik olarak delikten sökülmeli ve talaşlardan temizlenmelidir.
2. İplikler, tam bir kılavuz seti kullanılarak birer birer kesilmelidir; kaba işleme ve ardından ince talaş işleme olmadan orta kılavuzun kullanılması işi hızlandırmaz ancak zorlaştırır; Bu durumda ipliğin kalitesiz olduğu ortaya çıkar ve musluk kırılabilir. Orta ve son kılavuzlar sürücü olmadan deliğe yerleştirilir ve yalnızca kılavuz diş boyunca doğru bir şekilde geçtikten sonra bir sürücü uygulanır ve kesme devam eder 3. Diş için kör delik, dişin derinliğinden biraz daha büyük bir derinliğe kadar açılmalıdır. musluğun çalışan kısmı kesilen parçanın ötesine uzanacak şekilde kesilen parçanın uzunluğu. Böyle bir rezerv yoksa konu eksik kalacaktır. 4. Kesme işlemi sırasında, musluğun üst kısma göre konumunu kare bir aletle kontrol etmek gerekir.
ürünün düzleminde. Küçük ve kör deliklerde iplik keserken özellikle dikkatli olunmalıdır. 5. Dişin kalitesi ve aletin dayanıklılığı, kesme sıvısının (soğutma sıvısı) doğru seçilmesinden etkilenir. Temiz bir iplik elde etmek için doğru profil ve musluğun bozulmaması için, keserken bir soğutucunun, örneğin seyreltilmiş bir emülsiyonun (1 kısım yağa 160 kısım su) kullanılması gerekir. Çelik ve pirinçten yapılmış parçalarda iç dişleri keserken, alüminyum - kerosenden, bakır - terebentin parçalarında keten tohumu yağı kullanabilirsiniz. Bronz ve dökme demir parçalarda diş kesme işlemi soğutma sıvısı olmadan yapılmalıdır.

Diş keserken, çalışma sırasında musluğun veya kalıbın direncini arttırdığı ve delik ve takımların yüzeylerinin pürüzlülüğünü olumsuz etkilediği için soğutucu olarak makine ve madeni yağlar kullanılmamalıdır.
Bir musluk ile iplik kesme kurallarının ihlali, hatalı dişlere ve delikte kalan musluğun kırılmasına neden olur. Muslukları çıkarmak için çeşitli yöntemler ve cihazlar vardır. Şek. Şekil 21, kesilen delikten kırık muslukları çıkarmak için kullanılan üç pimli fişi göstermektedir. Musluk 4 parçasını parça 3'ten sökmeden önce, sökmeyi yumuşatmak için deliğe gazyağı dökmeniz gerekir, ardından çatalın 2 yuvasına bir tornavida / sokulur ve dikkatlice sallanarak parçayı dışarı çıkarırsınız. kırık musluk.

Pirinç. 21. Kesilen delikten kırık muslukları çıkarmak için çatal.

İç dişleri kesmek için aletler ve yöntemler
Makine mühendisliğinde yüksek performanslı diş açma yöntemleri yaygın olarak kullanılmaktadır. metal kesme makineleri diş kesme aletinin yanı sıra haddeleme aletlerinin kullanılması vb. Bununla birlikte, pratikte parçaları ve alet üretim ürünlerini işlerken çoğu durumda dişlerin manuel olarak kesilmesi gerekir. Bunun için musluklar kullanılır çeşitli tasarımlar.
Musluklar amaçlarına göre manuel, makine el, somun ve kalıp olarak ayrılır. Kesilen dişin profiline bağlı olarak kılavuzlar beş tipe ayrılır: metrik, inç, boru, trapez ve konik dişler için. Musluk iki ana bölümden oluşur: çalışma ve kuyruk.
Çalışma kısmı, birkaç uzunlamasına düz veya sarmal oluğa sahip bir vidadır. Olukların yönü sağ (sol dişli kılavuz) veya sol (sağ dişli kılavuz) olabilir. Musluğun çalışma kısmı iplik kesmek için kullanılır. Hassas dişlerin kesilmesi için vida oluklu kılavuzlar kullanılır.
Musluğun çalışma kısmı numune alma ve kalibre etme parçalarından oluşur. Giriş (veya kesme) kısmı genellikle koni şeklinde yapılır; iplik keserken asıl işi yapar. Kalibrasyon parçası iplik temizliği için kullanılır ve silindirik şekil ters konili ve kesme sırasında musluğu yönlendirir.
Musluğun kesici dişleri çevrenin etrafına yerleştirilmiş kesiciler şeklinde yapılmıştır. Kılavuz dişleri tüm kesme elemanlarına sahiptir. Oluklar - kesici dişler arasındaki girintiler - kesici kenarlar oluşturmanın yanı sıra diş kesme sırasında oluşan talaşları serbest bırakmaya yöneliktir. Çapı 20 mm'ye kadar olan musluklar genellikle üç, çapı 22 ila 52 mm olan dört oluklu olarak yapılır. Özel muslukların kalibrasyon kısmında oluklar yoktur.

Pirinç. 22. Dişleri mekanik bir musluk (a) ile kesme ve kullanma teknikleri otomatik kafa(B).

Musluğun kuyruk kısmı, ucunda kare bulunan bir çubuk şeklinde yapılmıştır; musluğun aynaya veya sürücüye sabitlenmesine hizmet eder.
Şek. Şekil 22'de, bir iplik kesme makinesindeki mekanik bir kılavuz kullanılarak matrisin (2) deliğindeki bir ipliğin kesilmesine yönelik bir yöntem gösterilmektedir. Çalıştırmadan önce makinenin durumunu kontrol etmek gerekir. Daha sonra musluk (5) üç çeneli aynaya (4) sabitlenir, ardından ayna sapı makinenin milinin (6) konisine yerleştirilir. Ölçek çubuğunu ve iş mili kafasının verniyesini kullanarak gerekli diş kesme derinliğini ayarlayın. Bundan sonra, matris, makinenin tablasının (1) düzlemine bastırılır, musluğa getirilir ve makinenin iş mili kafasının tutamağını (5) tutarak, musluğu dikkatlice matrisin deliğine yönlendirin ve DEĞİLDİR. . oymayı kestiler. Musluk h derinliğine ulaştığında makine otomatik olarak geri vitese geçer ve musluk işlenmiş delikten çıkar.
Şek. Şekil 22, b, üzerine monte edilmiş bir otomatik diş kesme kafası kullanılarak kalıp matrisindeki dişlerin kesilmesine yönelik bir yöntemi gösterir. sondaj makinesi. Kafanın içine, sapın (10) mandalına ve döner aynaya (4) bağlanan, makine musluğunun (3) bir vida (8) ile sabitlendiği otomatik bir cihaz monte edilmiştir. Gövdenin (7) üst kısmında bir ayarlama halkası (9) bulunmaktadır. matrisin (2) deliğindeki diş derinliğini ayarlayan bir ölçek ile. Başlangıçta bir ipliği keserken, tutma kolunu (5) tutarak, halkalı gövdenin dönmesini önleyin; bu sırada, iş mili konisine yerleştirilen sapın (10) mandalı etkinleştirilir ve döner otomatik cihaz, musluğun sabitlendiği aynaya (4) bağlanır. Musluk, kesilecek ipliğin ayarlanan derinliğine ulaştığında (halka ölçeğine ve gövde verniyesine göre), otomatik cihaz tersine döner ve kılavuz, matrisin işlenmiş deliğinden çıkar.

Ekipman, cihazlar ve sondaj teknikleri

Pirinç. 24. Matkap kullanırken talaşları fırçayla çıkarmak.

Şek. 24 gösterildi doğru yol makinenin masasına (1) bir mengenenin (7) kelepçeleri (5) ile sabitlenmesi ve iş parçasının (4) mengenenin çenelerine (3 ve 6) takılması ve bir vidayla (2) sabitlenmesi. Matkap (9), mile monte edilmiş bir aynaya (10) sabitlenir Makine kafasının 11'i. İş parçasında (4) bir delik açılırken talaşlar bir fırça (8) ile süpürülür.

Şek. Şekil 25'te, ağda 0,5 MPa'lık bir hava basıncı ve 1,8 kg'lık bir kütle ile 2500 rpm'lik bir iş mili hızına sahip, elle tutulan bir pnömatik delme makinesi D-2 gösterilmektedir. Makinenin rotoru, hilal şeklinde bir oda oluşturacak şekilde statorun içine eksantrik olarak yerleştirilmiştir. Basınçlı hava, rotor ile stator arasındaki odaya * girer ve rotor kanatlarına baskı yaparak rotoru döndürür. Ağdaki hava basıncı 0,5 MPa olduğunda rotor 12.000 rpm frekansında döner ve dişli kutusu frekansı 2.500 rpm'ye düşürür.
Pnömatik makinede bir tutamak /, bir rotor 2, bir ağızlık 3, bir kartuş 4, bir düğme 5 ve bir meme ucu 6 bulunur. Makinenin gövdesine takılan uzatılmış açılı ve jig nozulların yardımıyla, delik açabilirsiniz. ulaşılması zor yerler.
Şek. Şekil 25b, bir tezgah mengenesine (8) sabitlenmiş, parça (7)'deki pnömatik bir makine kullanılarak delik açma tekniğini göstermektedir. Makineyi şekilde gösterildiği gibi alarak, düğmeye (5) basın ve matkabı döndürürken, kesici kenarı kesici tarafa gelecek şekilde ayarlayın. iş parçasının delinmiş noktası, ardından gövdeye hafifçe bastırarak bir delik açın; aynı zamanda matkabın konumunu periyodik olarak kontrol edin ve iş parçasına yüzeyine kesinlikle 90° açıyla girdiğinden emin olun.

Matkapların aşınması ve kırılması
Matkapların aşınması, artan kesme hızları, matkabın yetersiz soğutulması, yanlış bileme (şişirilmiş boşluk açıları ve atlama genişliği), matkabın düşük kaliteli ısıl işlemi (aşırı ısınma, dekarbürizasyon, dekarbürizasyon) nedeniyle kesici kenarların ufalanması sonucu oluşur. vesaire.).
Yüksek kesme hızlarında bileme yapılmadan uzun süre çalıştırıldığında matkabın kesici kenarları körelir. Matkap mandreni ve adaptör manşonunu veya iş milini döndürerek döndürme ve besleme. Matkabın kesici kenarlarının hızlı ve eşit olmayan şekilde aşınması, yüksek kesme hızı, kenarların asimetrik düzenlenmesi (bir matkap bıçağı üzerinde yükün artmasına neden olur) ve yetersiz soğutma nedeniyle matkabın aşırı ısınması sonucu oluşur.
Şeritlerin tahribatı aşırı genişliklerinden dolayı meydana gelir. Bu sürtünme kuvvetlerini ve talaş yapışmasını artırır.
Matkap arızaları genellikle kabul edilemez nedenlerden kaynaklanır. yüksek akış(özellikle küçük çaplı matkaplar için), matkap çıkarken yüksek ilerleme açık delik, matkap şeritlerinde ciddi aşınma, matkabın kayması, talaşların çıkması için olukların uzunluğunun yetersiz olması (bunun sonucunda oluklara bastırılmaları), karbür plakada çatlakların oluşması veya yanlış takılması matkap gövdesi, iş parçası malzemesinin yapısının heterojenliği (boşlukların varlığı, sert kalıntılar vb.).
Matkap kırılmalarını önlemenin başlıca yolları: doğru bileme, makul kesme modu seçimi, doğru işlem, matkabın güvenilir şekilde sabitlenmesi, matkapların zamanında yeniden bilenmesi. Bütün bunlar matkap kırılmalarının sayısını azaltır, iş gücü verimliliğini ve delik işleme kalitesini artırır.

Delme sırasındaki kusurlar. Delik açarken aşağıdaki ana kusur türleri ortaya çıkar:
1. Pürüzlü yüzey delinmiş delik. Bu, yüksek ilerleme hızına ve matkabın yetersiz soğutulmasına sahip, donuk veya yanlış bilenmiş bir matkapla çalışırken meydana gelir. Bu tür kusurları önlemek için çalışmaya başlamadan önce matkabın doğru şekilde bilendiğini bir şablonla kontrol etmeniz, yalnızca belirtilen modlara göre çalışmanız gerekir. teknolojik harita, matkaba soğutucu beslemesini derhal düzenleyin.
2. Açılan deliğin çapı belirtilen çapı aşıyor. Yanlış zaman seçimi nedeniyle ortaya çıktı
matkabın ölçüsü, uygunsuz bilenmesi (kesici kenarlarda eşit olmayan açılar, kesici kenarlar farklı uzunluklar,
matkabın enine kenarının yer değiştirmesi), makinenin iş mili düzeneğinde boşluk bulunması vb. Bunu önlemek için
kusur türü, çalışmaya başlamadan önce matkabın doğru şekilde bilendiğini kontrol etmek, bir matkap seçmek gerekir gerekli boyutlar, iş milinin konumunu kontrol edin ve dikkatlice ayarlayın.
3. Delik ekseninin yer değiştirmesi. Parçanın yanlış işaretlenmesi (işarete göre delerken), yanlış kurulum ve parçanın makine tablasına zayıf sabitlenmesi (delme sırasında hareket eden parça), iş milindeki matkabın salgılanması ve matkap yana doğru hareket ediyor. Delik ekseninin kaymasını önlemek için, parçayı doğru bir şekilde işaretlemeniz ve orta girintiyi önceden delmeniz, çalışmaya başlamadan önce parçanın sağlamlığını, ayrıca matkabın salgısını ve doğru bilenmesini kontrol etmeniz gerekir.
4. Delik ekseninin bozulması. Parçanın makine tablasına veya fikstüre yanlış takılması, talaşların parçanın altına girmesi, makine milinin tabla yüzeyi ile düzgün şekilde hizalanmaması ve matkabı beslerken aşırı basınç uygulanmasından kaynaklanabilir. Bu tür bir kusuru önlemek için, parçanın montajını ve sabitlenmesini dikkatlice kontrol etmek, tablayı hizalamak, talaş ve kirden temizlemek ve manuel besleme sırasında matkap üzerindeki basınç kuvvetini izlemek gerekir.

Ukrayna Mühendislik ve Pedagoji Akademisi

Eğitim ve üretim merkezi

BAĞIMSIZ ÇALIŞMA

Metal işleme alanı

Bir öğrenci tarafından tamamlandı

gruplar Den-Prof 14

Podurets A.A.

Usta tarafından kontrol edildi

endüstriyel eğitim

Harkov 2015

İşaretlemelerin amacı ve teknik gereklilikleri

Markalama, işlenecek bir parçanın veya iş parçasının yüzeyine, parçanın profilinin konturlarını ve işlenecek yerleri tanımlayan markalama işaretlerinin uygulanması işlemidir. Markalamanın temel amacı iş parçasının işlenmesi gereken sınırlarını belirtmektir. Zamandan tasarruf etmek için basit iş parçaları genellikle ön işaretleme yapılmadan işlenir. Örneğin, bir alet üreticisinin düz uçlu sıradan bir anahtar yapması için, belirli büyüklükteki bir çubuktan bir kare çelik parçasını kesip ardından çizimde belirtilen boyutlara göre kesmesi yeterlidir.

Uzamsal işaretleme - bu, farklı düzlemlerde ve farklı açılarda bulunan iş parçası (parça) yüzeylerinin, taban olarak seçilen herhangi bir başlangıç ​​yüzeyinden veya işaretleme işaretinden gerçekleştirilen işaretlenmesidir.

Mekansal işaretleme en çok makine mühendisliğinde yaygındır; tekniklerinde düzlemsel olandan önemli ölçüde farklıdır. Uzamsal işaretlemenin zorluğu, yalnızca farklı düzlemlerde ve birbirine farklı açılarda bulunan bir parçanın bireysel yüzeylerini işaretlemenin değil, aynı zamanda bu bireysel yüzeylerin işaretlerini birbirine bağlamanın da gerekli olması gerçeğinde yatmaktadır.

Şekil 1. Uzamsal işaretleme

Üç ana işaret grubu kullanılır: makine mühendisliği, kazan dairesi ve gemi. Mekanik markalama en yaygın metal işleme operasyonudur.

En yaygın ölçüm aracı doğrusal boyutlar bir metredir - milimetre cinsinden ifade edilen bölümlerle bir ölçeğin uygulandığı metal bir cetveldir. Cetvel ölçeği bölme değeri 1 mm'dir.

Pirinç.2 . Ana normal ölçüm cihazına kıyasla %1 daralma

Uzamsal işaretleme düzlemselden önemli ölçüde farklıdır. Uzamsal markalamanın zorluğu, tornacının yalnızca farklı düzlemlerde ve altta bulunan parçanın bireysel yüzeylerini işaretlemek zorunda olmaması gerçeğinde yatmaktadır. farklı açılar birbirine bağlamak, aynı zamanda bu yüzeylerin işaretlerini birbirine bağlamak

İşaretleme sırasında çeşitli ölçme ve özel işaretleme araçları kullanılır. İşaretleme çizgilerinin görünürlüğünü arttırmak için, birbirlerinden kısa bir mesafede bir orta zımba kullanılarak üzerlerine bir dizi sığ nokta vurulmalıdır. İşaretleme çoğunlukla özel dökme demir işaretleme plakaları üzerinde yapılır.

Parçaların seri üretiminde tek tek markalama yerine kullanılması çok daha karlıdır. kopyalama.

Kopyala(teyelleme) - bir şablona veya bitmiş parçaya göre şekil ve boyutların bir iş parçasına uygulanması.

Kopyalama işlemi aşağıdaki gibidir:

bir malzeme tabakasına bir şablon veya bitmiş parça uygulanır;

şablon kelepçeler kullanılarak tabakaya sabitlenir;

şablonun dış hatları ana hatlarıyla belirtilmiştir;

Çizgilerin görünürlüğünü arttırmak için mürekkepleme yapılır.

Şablonlar, her türlü ödenek dikkate alınarak eskizlere göre yapılır. Şablonların malzemesi çelik sac, kalay veya karton olabilir. Boş parçaların bir malzeme üzerinde düzenlenmesi yöntemine ne ad verilir? hadi açığa çıkaralım.

Sayfaları kesmenin üç ana yolu vardır:

Aynı isimdeki parçaların üretimi için malzemenin şeritler halinde kesildiği bireysel kesim (Raschig halkalarını damgalamak için plakalar, ısı eşanjörü contaları için şeritler).

Bir parça setinin bir levha üzerinde işaretlendiği karışık kesim. Karışık kesim metalden tasarruf etmenizi sağlar, ancak aynı zamanda işlem sayısı ve ekipman değişimi arttıkça emek yoğunluğu da artar.

Karışık kesim için, parçaların metal üzerine yerleştirilmesinin eskizlerini temsil eden, bir kağıt üzerine ölçekli olarak çizilmiş kesim kartları geliştirilmiştir. Kesme kartları, montajların üretimi için gerekli tüm parça setini levhaların üzerine yerleştirecek ve iş parçalarının en rasyonel ve uygun şekilde kesilmesini sağlayacak şekilde derlenmiştir. Şekil 3.1.3 siklon kesim kartlarının bir örneğini göstermektedir; buradan doğru kesimin düz kesim sağladığı görülebilmektedir.

Şekil 3. Kart kesme: a - doğru kesme; b - irrasyonel kesme

Markalamada kullanılan aletler, cihazlar ve malzemeler

Karalamacılar bir parçanın konturunu bir iş parçasının yüzeyine uygulamak için en basit araçtır ve çalışma parçasının sivri uçlu bir çubuğudur. Karalama makineleri, U10A ve U12A kalitelerindeki takım karbon çeliklerinden iki versiyonda yapılır: tek taraflı (Şekil 2.1, a, b) ve çift taraflı (Şekil 2.1, c, d). Karalama makineleri 10... 120 mm uzunluğunda yapılır. Çizicinin çalışma kısmı 20...30 mm uzunluğunda HRC 58...60 sertliğine kadar sertleştirilir ve 15...20° açıyla bilenir. Parçanın yüzeyine bir çizici, bir ölçek cetveli, şablon veya numune kullanılarak işaretler uygulanır.

Reizmalar iş parçasının dikey düzlemine işaretler uygulamak için kullanılır (Şekil 2.2). Bu, bağlı bir çizici 2'dir dikey raf devasa bir tabana kurulu.

Pusulaları işaretleme dairesel yaylar çizmek ve parçaları ve açıları eşit parçalara bölmek için kullanılır (Şekil 2.3). İşaretleme pusulaları iki versiyonda yapılmıştır: boyutlarına ayarlandıktan sonra bacakların konumunu sabitlemenizi sağlayan basit (Şekil 2.3, a) ve daha hassas ayar için kullanılan yay (Şekil 2.3, b). boyut. Kritik parçaların dış hatlarını işaretlemek için markalama kumpası kullanın

İşaretli yüzeyde işaretleme işaretlerinin açıkça görülebilmesi için, bunlara nokta girintileri uygulanır - özel bir aletle uygulanan göbekler - bir merkez zımba.

İşaretleme yaparken keskin çizicileri dikkatli kullanmalısınız. İşaretlemeden önce işçinin ellerini korumak için çizicinin ucuna mantar, tahta veya plastik bir örtü koymak gerekir.

Ağır parçaları markalama plakasına monte etmek için yük asansörleri, vinçler veya vinçler kullanmalısınız.

Zemine veya işaretleme tahtasına dökülen yağ veya başka sıvı kazaya neden olabilir.

Referanslar

1. Makienko N.I.: Malzeme biliminin temelleri ile sıhhi tesisat. - M.: Yüksekokul, 2004.

2. Makienko N.I.: Pratik çalışma sıhhi tesisat. - M.: Yüksekokul, 2001.

3. Kropivnitsky N.N.:, Genel kurs sıhhi tesisat - L.: Makine Mühendisliği, 1997.