Ana delik iniş sistemi veya basitçe delik sistemi - bu, deliklerin maksimum sapmalarının aynı olduğu (aynı nominal boyut ve kalitede) ve millerin maksimum sapmalarının değiştirilmesiyle farklı uyumların elde edildiği bir dizi bağlantıdır.

Ana delik- bu harfle gösterilen bir deliktir H ve alt sapması sıfır olan (EL = 0). Bir delik sistemindeki geçmeleri belirlerken, pay her zaman ana deliği "H" içerecek ve payda her zaman belirli bir geçmeyi oluşturması amaçlanan ana mil sapmasını içerecektir.

Örneğin:

– sisteme garantili bir aralıkla bir delik açın;

– geçişli delik sistemine uyum;

– sistemdeki deliği garantili müdahaleyle yerleştirin.

Ana şaft iniş sistemi veya basitçe şaft sistemi - bu, şaftların maksimum sapmalarının aynı olduğu (aynı nominal boyutta ve aynı kalitede) ve deliklerin maksimum sapmalarının değiştirilmesiyle farklı uyumların elde edildiği bir dizi bağlantıdır.

Ana mil- bu “ harfiyle gösterilen bir şafttır H» ve üst sapması sıfır olan (es = 0).

Bir şaft sistemindeki bağlantıları belirlerken, payda (şaft tolerans alanının her zaman yazıldığı yer) ana şaftı içerecektir " H"ve payda, belirli bir uyum oluşturması amaçlanan deliğin ana sapması bulunur.

Örneğin:

– Şaft sistemine garantili açıklıkla takın;

– şaft sistemine iniş, geçiş;

– garantili müdahale ile şaft sistemine takın.

Standart, delikler ve şaftlar için herhangi bir tolerans alanı kombinasyonuna izin verir, örneğin: ; ve benzeri.

Aynı zamanda, tüm boyut aralıkları için önerilen uyumlar belirlenmiş ve 1 – 500 mm arasındaki boyutlar için tercih edilen uyumlar belirlenmiştir, örneğin: H7/f7; H7/n6 vb. (bkz. tablo 1.2 ve 1.3).

Dikimlerin birleştirilmesi tekdüzeliği sağlar tasarım gereksinimleri bağlantıları kurmak ve tasarımcıların inişleri belirlemedeki çalışmalarını kolaylaştırmak. Birleştirme Çeşitli seçeneklerŞaftlar ve delikler için tercih edilen tolerans alanları sayesinde, alet, ölçü aleti ve diğer teknolojik ekipman setini artırmadan çeşitli uyumlar oluşturmak için sistemin yeteneklerini önemli ölçüde genişletebilirsiniz.

Kabul ve iniş sistemi doğal olarak deneyim, teorik ve temele dayalı olarak inşa edilen bir dizi tolerans ve uyum olarak adlandırılır. deneysel araştırma ve standartlar şeklinde yayınlanmıştır.

Sistem, makine parçalarının tipik bağlantılarının toleransları ve uyumları için minimum gerekli ancak pratik için yeterli seçenekleri seçmek üzere tasarlanmıştır; kesici takımların ve mastarların standartlaştırılmasını mümkün kılar, ürünlerin ve bunların değiştirilebilirliğinin tasarımını, üretimini ve başarılmasını kolaylaştırır. parçaların kalitesini de artırır.

Şu anda dünyadaki çoğu ülke ISO tolerans ve iniş sistemlerini kullanıyor. Metal işleme endüstrisinde uluslararası teknik bağlantıları kolaylaştırmak amacıyla ulusal tolerans ve uyum sistemlerini birleştirmek için ISO sistemleri oluşturuldu. Uluslararası ISO tavsiyelerinin ulusal standartlara dahil edilmesi, benzer parçaların, bileşenlerin ve Türkiye'de üretilen ürünlerin birbiriyle değiştirilebilirliğini sağlamak için koşullar yaratır. Farklı ülkeler. Sovyetler Birliği 1977'de ISO'ya katıldı ve daha sonra ISO standartlarını ve tavsiyelerini temel alan birleşik bir toleranslar ve inişler (USDP) sistemine ve temel değiştirilebilirlik beslemelerine geçti.

Temel değiştirilebilirlik standartları, tolerans sistemlerini ve inişleri içerir. silindirik parçalar, koniler, kamalar, dişler, dişliler vb. Standart makine parçaları için ISO ve ESDP toleransı ve uyum sistemleri, ortak inşaat ilkeleri, içermek:

• iniş oluşum sistemi ve arayüz türleri;
• ana sapma sistemi;
• doğruluk seviyeleri;
• tolerans birimi;
• tercih edilen tolerans ve iniş alanları;
• nominal boyutların aralıkları ve aralıkları;
• normal sıcaklık.

İniş oluşumu sistemi ve arayüz türleri şunları sağlar: delik sistemine (SA) ve şaft sistemine (SV) inişler.

Delik sistemindeki inişler- bunlar farklı millerin ana deliğe bağlanmasıyla çeşitli boşlukların ve gerilimlerin elde edildiği geçmelerdir (Şekil 3.1, a).

Şaft sistemindeki bağlantı parçaları- bunlar bağlanarak çeşitli boşlukların ve gerilimlerin elde edildiği uyumlardır çeşitli delikler ana mil ile (Şekil 3.1, b).

ESPP iki eşit tolerans ve geçme sisteminden oluşur: delik sistemi ve şaft sistemi.

Bu tolerans sistemlerinin tanımlanması, uyum oluşturma yöntemlerindeki farklılıktan kaynaklanmaktadır.

Delik sistemi– belirli bir nominal boyut için herkes için maksimum delik boyutlarının uygun olduğu bir toleranslar ve geçmeler sistemi D Eşleşme ve kalite sabit kalır ve şaftın maksimum boyutları değiştirilerek gerekli uyum sağlanır (Şek. 10).

Şaft sistemi- Herkes için maksimum şaft boyutlarının belirli bir nominal boyuta uygun olduğu bir toleranslar ve geçmeler sistemi D Birleşme ve kalite sabit kalır ve gerekli uyumlar deliğin maksimum boyutları değiştirilerek elde edilir (Şekil 11).

Şekil 10. Delik sistemindeki inişler

Şekil 11. Şaft sistemindeki bağlantı parçaları

Nominal boyutu ve kalitesi değişmeyen, tüm uyumlarda boyutları değişmeyen bir parçaya genellikle denir. ana detay.

Buna göre delik sistemindeki miller ve mil sistemindeki delikler ana parça olmayacaktır.

Bir delik sisteminde ana kısım deliktir, daha düşük sapması EI ve tolerans, parçanın "gövdesinde", yani artı, nominal boyuttan artan boyut yönünde ayarlanır, böylece üst sapma ES = + T D (Şekil 10).

Gösterimde ana deliğin tolerans aralıkları belirtilmeli H harfi, Çünkü ana sapma daha düşük sapmadır EI = 0 (Şekil 9).

Şaft sisteminde ana kısım şafttır, üst sapması es = 0 ve tolerans parçanın "gövdesine" ayarlanır, yani eksi - boyutu nominalden azaltma yönünde, dolayısıyla daha düşük sapma ei = − Td (Şekil 11)

Gösterimde ana mil tolerans marjları belirtilmeli h harfi, Çünkü ana sapma üst sapmadır es = 0(Şekil 8).

Delik sistemi daha fazlasına sahiptir geniş uygulamaŞaft sistemine göre teknik ve ekonomik avantajlarından dolayı avantajlıdır.

Deliklerin işlenmesi için farklı boyutlar Buna göre, farklı pahalı kesici takım setlerine (matkaplar, havşalar, raybalar, broşlar vb.) sahip olmak gerekir ve boyutlarına bakılmaksızın miller aynı kesici veya taşlama çarkı ile işlenir.

Delikli sistem yerine şaft sistemi tercih edilmiştir. Şaftlar ek boyutsal işlem gerektirmediğinde, ancak boşluklardan sonra monte edilebildiğinde teknolojik süreçler. Şaft sistemi aynı zamanda delik sisteminin verilen noktada gerekli bağlantıların yapılmasına imkan vermediği durumlarda da kullanılır. yapıcı çözümler(aynı şaft, farklı geçme türlerine sahip birkaç delikle eşleşir, örneğin, şaft oluklarına sahip genişliği boyunca bir kamanın oturması ve şaft oluklu kamanın bir uyum sağlaması gerektiğinden şaft sisteminde delikler açılması daha yüksek bir müdahale olasılığı ve deliğin oluğu ile - daha yüksek bir boşluk olasılığı ile).

Bir iniş sistemi seçerken, ürünlerin standart parçaları ve bileşenleri için toleransların dikkate alınması gerekir; örneğin bilyalı ve makaralı rulmanlarda, iç bileziğin mile oturması delik sisteminde gerçekleştirilir ve Dış halkanın ürün gövdesine uyumu mil sistemindedir.

Toleranslar ve inişler

Parçaların değiştirilebilirliği kavramı

Açık modern fabrikalar takım tezgahları, arabalar, traktörler ve diğer makineler adetler halinde, hatta onlarca, yüzlerce değil, binlerce olarak üretilmektedir. Böyle bir üretim ölçeğinde, montaj sırasında makinenin her bir parçasının hiçbir ek donanıma gerek kalmadan tam olarak yerine oturması çok önemlidir. Düzeneğe giren herhangi bir parçanın, bitmiş makinenin çalışmasına herhangi bir zarar vermeden aynı amaca sahip başka bir parçayla değiştirilmesine izin vermesi de aynı derecede önemlidir. Bu şartları sağlayan parçalara denir değiştirilebilir.

Parçaların değiştirilebilirliği- Parçaların herhangi bir ön seçime veya ayarlamaya gerek kalmaksızın üniteler ve ürünler içerisinde yerlerini alabilmeleri ve görevlerini öngörülen şekilde yerine getirebilmeleri özelliğidir. teknik özellikler.

Birleşen parçalar

Birbirine hareketli veya sabit olarak bağlanan iki parçaya ne ad verilir? çiftleşme. Bu parçaların bağlandığı boyuta denir çiftleşme boyutu. Parçaların bağlanmadığı boyutlara denir özgür boyutlar. Eşleşme boyutlarına bir örnek, şaftın çapı ve kasnaktaki deliğin buna karşılık gelen çapıdır; serbest boyutlara bir örnek şöyle olabilir: dış çap kasnak

Değiştirilebilirliği elde etmek için parçaların eşleşme boyutlarının doğru bir şekilde uygulanması gerekir. Ancak bu tür işlemler karmaşıktır ve her zaman pratik değildir. Bu nedenle teknoloji, yaklaşık doğrulukla çalışırken değiştirilebilir parçalar elde etmenin bir yolunu buldu. Bu yöntem içindir çeşitli koşullar Bir parçanın çalışması, parçanın makinede kusursuz çalışmasının hala mümkün olduğu, boyutlarının izin verilen sapmalarını belirler. Parçanın çeşitli çalışma koşulları için hesaplanan bu sapmalar, adı verilen özel bir sistemde oluşturulur. kabul sistemi.

Tolerans kavramı

Boyut özellikleri. Çizimde belirtilen ve sapmaların ölçüldüğü parçanın hesaplanan boyutuna denir. nominal boyut. Tipik olarak nominal boyutlar tam milimetre cinsinden ifade edilir.

İşleme sırasında gerçekte elde edilen parçanın boyutuna denir gerçek boyutu.

Bir parçanın gerçek boyutunun değişebileceği boyutlara denir aşırı. Bunlardan daha büyük olana denir en büyük boyut sınırı ve daha küçük olanı - en küçük boyut sınırı.

Sapma bir parçanın maksimum ve nominal boyutları arasındaki farktır. Çizimde sapmalar genellikle nominal boyutta sayısal değerlerle gösterilir; üst sapma yukarıda ve alt sapma aşağıda gösterilir.

Örneğin, boyutta nominal boyut 30'dur ve sapmalar +0,15 ve -0,1 olacaktır.

En büyük limit ile nominal boyutlar arasındaki farka denir. üst sapma ve en küçük limit ile nominal boyutlar arasındaki fark şu şekildedir: daha düşük sapma. Örneğin şaft boyutu . Bu durumda en büyük limit boyutu şu şekilde olacaktır:

30 +0,15 = 30,15 mm;

üst sapma şu şekilde olacaktır:

30,15 - 30,0 = 0,15 mm;

en küçük boyut sınırı şöyle olacaktır:

30+0,1 = 30,1 mm;

daha düşük sapma olacaktır

30,1 - 30,0 = 0,1 mm.

İmalat onayı. En büyük ve en küçük limit boyutları arasındaki farka denir kabul. Örneğin, bir şaft boyutu için tolerans, maksimum boyutlardaki farka eşit olacaktır;

30,15 - 29,9 = 0,25 mm.

Açıklıklar ve müdahale

Delikli bir parça, çapı olan, yani her koşulda deliğin çapından daha küçük bir çapa sahip bir şaft üzerine monte edilirse, o zaman şaftın delikle bağlantısında, şekilde gösterildiği gibi mutlaka bir boşluk görünecektir. İncir. 70. Bu durumda inişe denir mobil, çünkü mil deliğin içinde serbestçe dönebilir. Şaftın boyutu, yani her zaman deliğin boyutundan daha büyükse (Şek. 71), o zaman bağlarken şaftın deliğe bastırılması gerekecektir ve ardından bağlantı açılacaktır. ön yükleme

Yukarıdakilere dayanarak, aşağıdaki sonucu çıkarabiliriz:
boşluk, delik şafttan daha büyük olduğunda, deliğin gerçek boyutları ile şaft arasındaki farktır;
girişim, şaft delikten daha büyük olduğunda şaftın gerçek boyutları ile delik arasındaki farktır.

İnişler ve doğruluk sınıfları

İnişler. Dikimler mobil ve sabit olarak ikiye ayrılır. Aşağıda en sık kullanılan bitki türlerini parantez içinde kısaltmalarıyla birlikte sunuyoruz.

Doğruluk sınıfları. Uygulamadan bilinmektedir ki, örneğin tarımsal ve yol arabalarıÇalışmalarına zarar vermeden torna tezgahlarının, arabaların, arabaların parçalarına göre daha az hassas üretilebilirler. ölçüm aletleri. Bu bağlamda makine mühendisliğinde farklı makinelerin parçaları on farklı doğruluk sınıfına göre üretilmektedir. Bunlardan beşi daha doğrudur: 1., 2., 2a, 3., Za; ikisi daha az doğrudur: 4. ve 5.; diğer üçü kaba: 7., 8. ve 9..

Parçanın hangi doğruluk sınıfında üretilmesi gerektiğinin bilinmesi için çizimlerde uyumu belirten harfin yanına doğruluk sınıfını belirten bir sayı konulur. Örneğin, C4 şu anlama gelir: 4. doğruluk sınıfının kayan inişi; X 3 - 3. doğruluk sınıfının inişini sürdürüyor; P - 2. doğruluk sınıfına sıkı uyum. Tüm 2. sınıf inişler için, bu doğruluk sınıfı özellikle yaygın olarak kullanıldığından 2 sayısı kullanılmaz.

Delik sistemi ve şaft sistemi

Toleransları düzenlemek için iki sistem vardır; delik sistemi ve şaft sistemi.

Delik sistemi (Şekil 72), aynı nominal çapa atanan aynı doğruluk derecesine (aynı sınıf) sahip tüm uyumlar için deliğin sabit maksimum sapmalara sahip olması ve çeşitli geçmelerin elde edilmesiyle karakterize edilir. Maksimum şaft sapmalarının değiştirilmesi.

Şaft sistemi (Şekil 73), aynı nominal çapa atıfta bulunulan aynı doğruluk derecesine (aynı sınıf) sahip tüm uyumlar için şaftın sabit maksimum sapmalara sahip olması ve bu sistemdeki geçmelerin çeşitliliği ile karakterize edilir. deliğin maksimum sapmaları değiştirilerek gerçekleştirilir.

Çizimlerde delik sistemi A harfiyle, mil sistemi ise B harfiyle gösterilmiştir. Delik delik sistemine göre yapılmışsa nominal boyut A harfiyle ve buna karşılık gelen bir sayıyla işaretlenmiştir. doğruluk sınıfı. Örneğin, 30A 3, deliğin 3. doğruluk sınıfının delik sistemine göre ve 30A - 2. doğruluk sınıfının delik sistemine göre işlenmesi gerektiği anlamına gelir. Delik mil sistemi kullanılarak işleniyorsa, nominal boyut bir uyum ve ilgili doğruluk sınıfıyla işaretlenir. Örneğin, 30С 4 numaralı bir delik, 4. doğruluk sınıfının kayan uyumuna göre deliğin şaft sistemine göre maksimum sapmalarla işlenmesi gerektiği anlamına gelir. Şaftın şaft sistemine göre üretilmesi durumunda B harfi ve ilgili doğruluk sınıfı belirtilmektedir. Örneğin, 30B 3, bir şaftın 3. doğruluk sınıfı şaft sistemi kullanılarak işlenmesi ve 30B - 2. doğruluk sınıfı şaft sistemi kullanılarak işlenmesi anlamına gelir.

Makine mühendisliğinde delik sistemi, alet ve ekipman maliyetlerinin daha düşük olması nedeniyle şaft sistemine göre daha sık kullanılır. Örneğin, belirli bir nominal çaptaki bir deliği, bir sınıftaki tüm bağlantılar için bir delik sistemiyle işlemek için yalnızca bir rayba gerekir ve bir deliği ölçmek için - bir / limit tapası ve her bir bağlantı için bir mil sistemi ile sınıf için ayrı bir rayba ve ayrı bir limit tapası gereklidir.

Sapma tabloları

Doğruluk sınıflarını, uyum ve tolerans değerlerini belirlemek ve atamak için özel referans tabloları kullanılır. İzin verilen sapmalar genellikle çok küçük değerler olduğundan, fazladan sıfır yazmamak için tolerans tablolarında bunlar milimetrenin binde biri cinsinden gösterilir. mikron; bir mikron 0,001 mm'ye eşittir.

Örnek olarak delik sistemi için 2. doğruluk sınıfına ait bir tablo verilmiştir (Tablo 7).

Tablonun ilk sütunu nominal çapları, ikinci sütunu ise mikron cinsinden delik sapmalarını göstermektedir. Geriye kalan sütunlar, karşılık gelen sapmalarla birlikte çeşitli uyumları göstermektedir. Artı işareti sapmanın nominal boyuta eklendiğini, eksi işareti ise sapmanın nominal boyuttan çıkarıldığını gösterir.

Örnek olarak, bir milin nominal çapı 70 mm olan bir deliğe bağlanması için 2. doğruluk sınıfına ait bir delik sistemindeki geçme hareketini belirleyeceğiz.

Nominal çap 70, tablonun ilk sütununda yer alan 50-80 boyutları arasında yer almaktadır. 7. İkinci sütunda karşılık gelen delik sapmalarını buluyoruz. Bu nedenle alt sapma sıfır olduğundan en büyük limit delik boyutu 70.030 mm, en küçük limit ise 70 mm olacaktır.

50'den 80'e kadar olan boyutun karşısındaki "Hareket uyumu" sütununda şaftın sapması gösterilir. Bu nedenle, en büyük maksimum şaft boyutu 70-0,012 = 69,988 mm ve en küçük maksimum boyut 70-0,032 = 69,968 mm'dir. .

Tablo 7

2. doğruluk sınıfına göre delik sistemi için delik ve şaft sapmalarını sınırlayın
(OST 1012'ye göre). Mikron cinsinden boyutlar (1 mikron = 0,001 mm)

1. GOST 8032-84. Değiştirilebilirliğin temel normları. Normal doğrusal boyutlar
2. GOST 25346-89. Değiştirilebilirliğin temel normları. Birleşik kabul ve iniş sistemi. Genel hükümler, tolerans serileri ve ana sapmalar

eyer -

GOST 24642-81 aşağıdakileri belirler sapmalar yüzey şekilleri

Konik - boyuna profil sapması,

Yüzeylerin şekli ve konumu toleransları.
Yüzeylerin şekil ve konum toleransları aşağıdaki standartlarla düzenlenmektedir.
GOST24642-81 . Yüzeylerin şekli ve konumu toleransları. Temel terimler ve tanımlar.
GOST24643-81 . Şekil ve göreceli konum sapmalarının sayısal değerleri.
GOST25069-81 . Belirtilmemiş şekil ve yüzey düzenlemesi toleransları.
GOST2.308-79 . Yüzeylerin şekli ve konumu için toleransların çizimlerinde belirtilmesi.

Yüzeylerin şekli ve düzenindeki sapmaların ürün kalitesi üzerindeki etkisi.

Kesinlik geometrik parametreler Parçalar yalnızca elemanlarının boyutlarının doğruluğu ile değil, aynı zamanda yüzeylerin şeklinin ve göreceli konumunun doğruluğu ile de karakterize edilir. Makine, alet ve cihazın yanlışlığı ve deformasyonu nedeniyle parçaların işlenmesi sırasında yüzeylerin şekli ve konumunda sapmalar ortaya çıkar; işlenmiş ürünün deformasyonu; eşit olmayan işleme ödeneği; iş parçası malzemesinin homojensizliği vb.
Hareketli bağlantılarda bu sapmalar, düzensizliklerin çıkıntıları üzerindeki spesifik basıncın artması, düzgün çalışmanın bozulması, gürültü vb. nedeniyle parçaların aşınma direncinin azalmasına neden olur.
Sabit bağlantılarda yüzeylerin şekli ve konumundaki sapmalar eşit olmayan gerilime neden olur ve bunun sonucunda bağlantı mukavemeti, sıkılığı ve merkezleme doğruluğu azalır.
Montajlarda bu hatalar, parçaların birbirine göre hizalanmasında hatalara, deformasyonlara, düzensiz boşluklara yol açar, bu da bireysel bileşenlerin ve bir bütün olarak mekanizmanın normal işleyişinde aksamalara neden olur; örneğin, rulmanlar oturma yüzeylerinin şeklindeki ve göreceli pozisyonundaki sapmalara karşı çok hassastır.
Yüzeylerin şekil ve konumlarındaki sapmalar, ürünlerin teknolojik performansını azaltır. Böylece montajın doğruluğunu ve emek yoğunluğunu önemli ölçüde etkiler ve montaj işlemlerinin hacmini arttırır, boyutsal ölçüm doğruluğunu azaltır, imalat ve kontrol sırasında parça konumunun doğruluğunu etkiler.

Parçaların geometrik parametreleri. Temel konseptler.

Parçaların geometrik parametrelerinin doğruluğunu analiz ederken aşağıdaki kavramlar kullanılır.
Nominal yüzey, boyutları ve şekli belirtilen nominal boyutlara ve nominal şekle karşılık gelen ideal bir yüzeydir.
Gerçek yüzey – parçayı sınırlayan ve parçayı ayıran yüzey çevre.
Profil, bir yüzeyin bir düzlemle veya belirli bir yüzeyle kesişme çizgisidir (nominal ve gerçek yüzey kavramlarına benzer şekilde gerçek ve nominal profil kavramları vardır).
Standartlaştırılmış bölüm L, şekil toleransının, konum toleransının veya karşılık gelen sapmanın ilgili olduğu bir yüzey veya çizginin bir bölümüdür. Normalleştirilmiş alan belirtilmemişse, tolerans veya sapma, söz konusu yüzeyin tamamına veya söz konusu elemanın uzunluğuna uygulanır. Normalleştirilmiş bölümün konumu belirtilmezse, öğenin tamamı içinde herhangi bir konumu kaplayabilir.

Bitişik yüzey - gerçek yüzeyle temas halinde olan ve parçanın malzemesinin dışında bulunan, normalleştirilmiş alan içindeki gerçek yüzeyin en uzak noktasından sapmayı sağlayacak şekilde nominal yüzey şeklinde bir yüzey Minimum değer. Şekil ve konum sapmalarını belirlerken bitişik yüzey bir temel yüzey olarak kullanılır, şekil veya konum sapmalarını değerlendirmek için bitişik bir eleman yerine, nominal bir şekle sahip olan ve gerçekleştirilen bir ortalama elemanın bir temel eleman olarak kullanılmasına izin verilir. Gerçeğe göre en küçük kareler yöntemiyle.
Taban - söz konusu elemanın konumu için toleransın belirtildiği ve karşılık gelen sapmaların belirlendiği bir parçanın elemanı veya elemanların bir kombinasyonu.

Form sapmaları ve toleransları.

Şekil sapması EF, gerçek bir elemanın şeklinin nominal şekilden sapmasıdır; gerçek elemanın normal boyunca noktalarından bitişik elemana kadar olan en büyük mesafe ile tahmin edilir. Yüzey pürüzlülüğüne bağlı düzensizlikler şekil sapmalarına dahil değildir. Şekli ölçerken, pürüzlülüğün etkisi genellikle ölçüm ucunun yeterince büyük bir yarıçapı kullanılarak ortadan kaldırılır.
Şekil toleransı TF, izin verilen en büyük şekil sapma değeridir.
Form toleranslarının türleri.
Tolerans çeşitleri, tanımları ve çizimlerdeki görüntüleri tabloda verilmiştir. Doğruluk derecesine bağlı olarak toleransların sayısal değerleri Ek'te verilmiştir.
Toleransların seçimi tasarıma ve teknolojik gereksinimler ve ayrıca aşağıdakilerle ilişkilidir:
boyut toleransı. Birleşen yüzeylere yönelik boyut toleransı, bağlantının uzunluğu boyunca her türlü şekil sapmasını da sınırlar. Şekil sapmalarının hiçbiri boyut toleransını aşamaz. Şekil toleransları yalnızca boyut toleransından küçük olması gereken durumlarda atanır. Şekil toleranslarının atanmasına, önerilen doğruluk derecelerine ve ilgili işleme yöntemlerine ilişkin örnekler Tablo'da gösterilmektedir.

Yüzey düzenlemesindeki sapmalar ve toleranslar.
Sapma EP konumu, söz konusu elemanın gerçek konumunun nominal konumundan sapmasıdır. Nominal ile, nominal doğrusal ve açısal boyutlar tarafından belirlenen konum kastedilmektedir.
Yüzeylerin konumunun doğruluğunu değerlendirmek için kural olarak bazlar atanır.
Temel – bir parçanın bir elemanı (veya aynı işlevi yerine getiren elemanların bir kombinasyonu),
söz konusu elemanın konumu için toleransın belirtildiği ve aynı zamanda
karşılık gelen sapma.
Konum toleransı denir yüzeylerin konumunun izin verilen sapmasını sınırlayan sınır.
Konum tolerans alanı TP, uzayda veya belirli bir düzlemde bir alandır;
sürünün normal içinde bitişik bir eleman veya eksen, merkez, simetri düzlemi olması gerekir
genişliği veya çapı tolerans değerine göre belirlenen işlenen alan ve konumu
bazlara göre - söz konusu elemanın nominal konumu.
Konum toleransı türleri
Tolerans türleri, bunların belirtilmesi ve çizimlerdeki temsili, silindirik ve silindirik arasındaki konumdaki sapmaları sınırlayan toleransları gösterir. düz yüzeyler.
Konum sapmasının büyüklüğü, gerçek yüzeye çizilen bitişik yüzeyin konumuna göre değerlendirilir; dolayısıyla şekil sapmaları değerlendirme dışı bırakılır.
“Notlar” sütunu (bkz. Tablo 3.4), yarıçap veya çap cinsinden atanabilecek toleransları gösterir. Bu toleranslar çizimlere uygulanırken, toleransın sayısal değerinden önce ilgili işaret belirtilmelidir.
Doğruluk derecesine bağlı olarak toleransların sayısal değerleri ekte verilmiştir.

Yüzeylerin şeklinin ve konumunun toplam toleransları ve sapmaları.

EC'nin şeklinin ve konumunun toplam sapması, şeklin sapması ile söz konusu yüzeyin veya söz konusu profilin tabanlara göre konumunun sapmasının birleşik tezahürünün sonucu olan sapmadır.
Şekil ve konum TC'nin toplam tolerans alanı, uzayda veya belirli bir yüzey üzerinde, normalleştirilmiş alan içindeki gerçek yüzeyin veya gerçek profilin tüm noktalarının içinde bulunması gereken bir alandır. Bu alanın bazlara göre belirlenmiş bir nominal konumu vardır.

Toplam tolerans türleri.
Tolerans çeşitleri, tanımları ve çizimlerdeki görüntüleri tabloda verilmiştir. Doğruluk derecesine bağlı olarak toleransların sayısal değerleri ekte verilmiştir. Çizimlerde toleransların atanmasına ve sapmaların gösterilmesine ilişkin örnekler tabloda verilmiştir.

Bağımlı ve bağımsız toleranslar.
Konum veya şekil toleransları bağımlı veya bağımsız olabilir.
Bağımlı tolerans- bu, söz konusu elemanın gerçek boyutunun malzemenin maksimum değerinden sapmasına bağlı olarak bir miktar aşılabilecek bir değer biçiminde çizimde gösterilen konum veya şekil toleransıdır.
Bağımlı tolerans- değişken tolerans, minimum değeri çizimde gösterilir ve söz konusu elemanların boyutları değiştirilerek aşılabilir, ancak doğrusal boyutları öngörülen toleransların ötesine geçmeyecektir.
Bağımlı konum toleransları, kural olarak, birden fazla yüzeyde aynı anda eşleşen parçaların montajının sağlanmasının gerekli olduğu durumlarda atanır.
Bazı durumlarda, bağımlı toleranslarla, bir parçayı ek işlemlerle (örneğin deliklerin raybalanmasıyla) kusurlu durumdan uygun duruma dönüştürmek mümkündür. Kural olarak, yalnızca montaj gerekliliklerine tabi olan parça elemanlarına bağımlı toleransların atanması tavsiye edilir.
Bağımlı toleranslar genellikle eşleşen parçaların prototipleri olan karmaşık ölçü aletleriyle kontrol edilir. Bu mastarlar yalnızca geçişli mastarlardır; ürünlerin montajını garanti etmezler.
Bağımlı bir tolerans atamanın bir örneği Şekil 2'de gösterilmektedir. 3.2. “M” harfi toleransın bağımlı olduğunu belirtir ve gösterge yöntemi, hizalama toleransı değerinin değiştirilerek aşılabileceğini gösterir.
her iki deliğin boyutları.

Şekil, delik açarken şunu göstermektedir: minimum boyutlar hizalamadan maksimum sapma artık olamaz. İzin verilen maksimum boyutlarda delikler açarken maksimum hizalama sapmasının değeri artırılabilir. En büyük maksimum sapma aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanır:

EPCmax = EPCmin + 0,5 D (T1 + T2); EPCmax = 0,005 + 0,5 D (0,033 + 0,022) = 0,0325 mm

Bağımlı toleranslar için bunları çizimlerde atamak mümkündür. sıfır değerler. Bu taraftan
Toleransların belirtilmesi, sapmalara yalnızca toleransın bir kısmının kullanılmasıyla izin verilebileceği anlamına gelir
elemanların boyutuna göre.
Bağımsız açıklık- bu, sayısal değeri tüm parça seti için sabit olan ve söz konusu yüzeylerin gerçek boyutlarına bağlı olmayan konum veya şekil toleransıdır.

Çizimlerde yüzeylerin şekli ve konumu için toleransların belirtilmesi.

1. Yüzeylerin şekline ve konumuna ilişkin toleranslar çizimlerde sembollerle gösterilmiştir. Şekil ve konum toleranslarının teknik gereksinimlerde metinde belirtilmesine yalnızca tolerans tipine ilişkin bir işaretin bulunmadığı durumlarda izin verilir.
2. Belirlerken, yüzeylerin şeklinin ve konumunun toleranslarına ilişkin veriler, parçalara bölünmüş dikdörtgen bir çerçevede gösterilir:
ilk bölümde - bir kabul işareti;
ikinci bölümde - toleransın sayısal değeri ve gerekirse standart bölümün uzunluğu;
üçüncü ve sonraki bölümlerde - bazların harf tanımı

4. Çerçevenin yapılması tavsiye edilir. yatay pozisyon. Tolerans çerçevesinin herhangi bir çizgiyle geçilmesine izin verilmez.
5. Tolerans bir eksen veya simetri düzlemiyle ilgiliyse bağlantı çizgisi
boyut çizgisinin devamı (Şekil 3.4, a). Sapma veya taban yüzeyle ilgiliyse,
o zaman bağlantı çizgisi boyutla çakışmamalıdır

6. Eleman boyutu zaten belirtilmişse, boyut çizgisi boyutsuz olmalıdır ve şu şekilde ele alınmalıdır: bileşen sembol kabul.
7. Normalleştirilmiş kesit belirtilmemişse, toleransın sayısal değeri, elemanın tüm yüzeyi veya uzunluğu için geçerlidir.
8. Bir öğe için iki tane ayarlamanız gerekiyorsa farklı şekiller toleransı ayarlıyorsanız, tolerans çerçeveleri Şekil 1'de gösterildiği gibi birleştirilebilir ve konumlandırılabilir.

9. Tabanlar, kullanılarak bağlanan karartılmış bir üçgenle gösterilir. bağlantı hattı tabanın harf tanımının belirtildiği bir tolerans çerçevesi veya çerçeve ile.
10. Herhangi bir yüzeyin taban olarak seçilmesine gerek yoksa üçgenin yerini bir ok alır.
11. Doğrusal ve açısal boyutlar konum toleransı ile sınırlandırılmış elemanların nominal konumunu tanımlayan, çizimlerde dikdörtgen çerçeveler halinde gösterilmiştir.
12. Konum veya şekil toleransı bağımlı olarak belirtilmemişse bağımsız kabul edilir.
Bağımlı toleranslar Şekil 2'de gösterildiği gibi belirlenir.
3.6. “M” işareti yerleştirilir:

sonrasında Sayısal değer Bağımlı tolerans söz konusu elemanın gerçek boyutlarıyla ilgiliyse tolerans;
sonrasında harf tanımı baz (bkz. Şekil 3.6, b) veya üçüncüde harf adı olmadan
Bağımlı tolerans tabanın gerçek boyutlarıyla ilişkiliyse çerçevenin bir kısmı (bkz. Şekil 3.6, c)
eleman;
Toleransın sayısal değerinden ve tabanın harf tanımından sonra (bkz. Şekil 3.6, d) veya bağımlı tolerans gerçek boyutlarla ilişkiliyse harf adı olmadan (bkz. Şekil 3.6, e)
dikkate alınan ve temel unsurlar.

Yüzey pürüzlülüğü

[düzenlemek]

Wikipedia'dan materyal - özgür ansiklopedi

Navigasyon'a girin, arayın

Yüzey pürüzlülüğü- taban uzunluğu boyunca nispeten küçük adımlarla bir dizi yüzey düzensizliği. Mikrometre (μm) cinsinden ölçülür. Pürüzlülük mikrogeometriyi ifade eder sağlam ve en önemli operasyonel özelliklerini belirler. Her şeyden önce aşınmaya karşı dayanıklılık, dayanıklılık, bağlantıların yoğunluğu (sızdırmazlığı), kimyasal direnç, dış görünüş. Makine parçaları tasarlanırken yüzeyin çalışma koşullarına bağlı olarak bir pürüzlülük parametresi atanır ve ayrıca maksimum boyut sapması ile pürüzlülük arasında da bir ilişki vardır. İlk pürüzlülük bir sonuçtur teknolojik işlemeörneğin aşındırıcılarla malzemenin yüzeyi. Sürtünme ve aşınmanın bir sonucu olarak orijinal pürüzlülüğün parametreleri genellikle değişir.

[değiştir] Pürüzlülük parametreleri

Başlangıçtaki pürüzlülük, malzeme yüzeyinin, örneğin aşındırıcılarla teknolojik olarak işlenmesinin bir sonucudur. Geniş bir yüzey sınıfı için, düzensizliklerin yatay adımı 1 ila 1000 mikron arasında ve yükseklik - 0,01 ila 10 mikron arasında değişmektedir. Sürtünme ve aşınmanın bir sonucu olarak, başlangıçtaki pürüzlülüğün parametreleri kural olarak değişir ve operasyonel pürüzlülük oluşur. Sabit sürtünme koşulları altında üretilen operasyonel pürüzlülüğe denge pürüzlülüğü denir.

Normal profil ve yüzey pürüzlülüğü parametreleri.

Şekil pürüzlülük parametrelerini şematik olarak göstermektedir; burada: - taban uzunluğu; - profilin orta çizgisi; - profil düzensizliklerinin ortalama adımı; - en büyük beş profil maksimumunun sapması; - en büyük beş profil minimumunun sapması; - mesafe en yüksek puanlar ortalamaya paralel ve profili kesmeyen bir çizgiye kadar en yüksek beş maksimum; - en büyük beş minimumun en alçak noktalarından ortalamaya paralel ve profille kesişmeyen bir çizgiye olan mesafe; - maksimum profil yüksekliği; - hattan profil sapmaları ; - profil bölümü seviyesi; - seviyede kesilen bölümlerin uzunluğu .

• Yükseklik parametreleri:

ra- profilin aritmetik ortalama sapması;

Rz- on noktada profil düzensizliklerinin yüksekliği;

Rmaks- maksimum profil yüksekliği;

• Adım parametreleri:

Sm- düzensizliklerin ortalama aralığı;

S- yerel profil çıkıntılarının ortalama eğimi;

tp- profilin göreceli referans uzunluğu; P- 10. sıradan profil bölümlerinin seviye değerleri; 15; 20; otuz; 40; 50; 60; 70; 80; %90.

ra, Rz Ve Rmaks taban uzunluğunda belirlenir ben 0,01 serisinden değer alabilen; 0,03; 0,08; 0,25; 0,80; 2.5; 8; 25 mm.

Pürüzlülüğü tasarım gereklilikleri tarafından belirlenmeyen yüzeyler hariç, bu çizime göre yapılan tüm ürün yüzeyleri için, oluşum yöntemlerine bakılmaksızın, çizimde yüzey pürüzlülüğü belirtilmiştir.

Yüzey pürüzlülüğü tanımının yapısı Şekil 2'de gösterilmektedir. 1.

Bir işaret parametre ve işleme yöntemi belirtilmeden kullanıldığında rafsız olarak tasvir edilir.

Yüzey pürüzlülüğünü belirtmek için Şekil 2-5'te gösterilen işaretlerden biri kullanılır.

Yükseklik H çizimde kullanılan boyutsal sayıların yüksekliğine yaklaşık olarak eşit olmalıdır. Yükseklik N (1,5…5)’e eşit H . Karakter çizgilerinin kalınlığı, çizimde kullanılan düz çizginin kalınlığının yaklaşık yarısına eşit olmalıdır.

İşleme yöntemi tasarımcı tarafından belirtilmeyen yüzey pürüzlülüğünü belirlemek için bir işaret kullanılır (Şekil 2).

Yalnızca bir malzeme tabakasının kaldırılmasıyla oluşturulması gereken yüzey pürüzlülüğünü belirtmek için işaret kullanılır (Şekil 3).

Bir malzeme tabakası kaldırılmadan oluşturulması gereken yüzey pürüzlülüğünü belirlemek için pürüzlülük parametresinin değerini gösteren bir işaret kullanılır (Şekil 4).

Belirli bir profil ve boyuttaki bir malzemeden yapılmış bir parçanın bu çizime konu olmayan yüzeyleri ek işlem, pürüzlülük parametresi belirtilmeden bir işaret (Şekil 4) ile işaretlenmelidir.

İşaretin (Şekil 4) gösterdiği yüzeyin durumu, ilgili standart veya teknik spesifikasyonlar veya diğer belgeler tarafından belirlenen şartlara uygun olmalıdır. Ayrıca, bu belgeye bir bağlantı, örneğin GOST 2.104-68'e göre çizimin ana yazısının 3. sütununda malzeme aralığının bir göstergesi şeklinde sağlanmalıdır.

GOST 2789-73'e göre pürüzlülük parametresinin değeri, ilgili sembolden sonra pürüzlülük tanımında gösterilir, örneğin: Ra 0.4, Rmaks 6.3; Sm 0.63;t 50 70; S 0,032; Rz 50.

Not. Örnekte t 50 70 profilin göreceli referans uzunluğu belirtilir t p = 70 % profil bölümü düzeyinde R = 50 %,

Pürüzlülük tanımında bir yüzey pürüzlülüğü parametresi için bir değer aralığı belirtirken, parametre değerlerinin sınırları, bunları iki satıra yerleştirerek verilir, örneğin:

Üst satır daha kaba bir pürüzlülüğe karşılık gelen parametre değerini verir.

Tanımda yüzey pürüzlülüğü parametresinin nominal değeri belirtilirken, bu değer GOST 2789-73'e göre maksimum sapmalarla verilir, örneğin:

ra 1 + 20 %; Rz 100 –10 % ;Sm 0,63 +20 % ; T 50 %70 ± 40 vb.

Pürüzlülük tanımında iki veya daha fazla yüzey pürüzlülüğü parametresi belirtilirken parametre değerleri yukarıdan aşağıya aşağıdaki sırayla yazılır (bkz. Şekil 5):

Yüzey pürüzlülüğü gereksinimlerini parametrelere göre normalleştirirken ra , Rz , Rmaks pürüzlülük parametresinin seçilen değeri için GOST 2789-73'ün Ek 1'inde belirtilene karşılık geliyorsa, pürüzlülüğün belirlenmesinde taban uzunluğu belirtilmez.

Düzensizliklerin yönüne ilişkin semboller Tablo 4'te verilenlere uygun olmalıdır. Düzensizliklerin yönüne ilişkin semboller, gerekirse çizimde gösterilmiştir.

Düzensizliklerin yönünü gösteren işaretin yüksekliği yaklaşık olarak eşit olmalıdır. H. İşaret çizgilerinin kalınlığı, katı ana çizginin kalınlığının yaklaşık yarısına eşit olmalıdır.

Ana sapma ve kalitenin birleşimi parça boyutunun tolerans alanını oluşturur . Örneğin:

e8, k6, r6 – mil tolerans alanları (Tablo 1.2);

D10, M8, R7 – delik toleransı alanları (Tablo 1.3).

Çizimlerdeki bağlantı parçaları kesirli sayıyla gösterilir: delik toleransı alanı payda, şaft toleransı alanı ise paydada yazılır.

İnişler iki sistemde sağlanmaktadır: ana delik iniş sistemi ve ana şaft iniş sistemi.

Ana delik iniş sistemi veya basitçe delik sistemi - bu, deliklerin maksimum sapmalarının aynı olduğu (aynı nominal boyut ve kalitede) ve millerin maksimum sapmalarının değiştirilmesiyle farklı uyumların elde edildiği bir dizi bağlantıdır.

Ana delik - bu harfle gösterilen bir deliktir H ve alt sapması sıfır olan (EL = 0). Bir delik sistemindeki geçmeleri belirlerken, pay her zaman ana deliği "H" içerecek ve payda her zaman belirli bir geçmeyi oluşturması amaçlanan ana mil sapmasını içerecektir.

Örneğin:

– sisteme garantili bir aralıkla bir delik açın;

– geçişli delik sistemine uyum;

– sistemdeki deliği garantili müdahaleyle yerleştirin.

Ana şaft iniş sistemi veya basitçe şaft sistemi - bu, şaftların maksimum sapmalarının aynı olduğu (aynı nominal boyutta ve aynı kalitede) ve deliklerin maksimum sapmalarının değiştirilmesiyle farklı uyumların elde edildiği bir dizi bağlantıdır.

Ana mil - bu “ harfiyle gösterilen bir şafttır H» ve üst sapması sıfır olan (es = 0).

Bir şaft sistemindeki bağlantıları belirlerken, payda (şaft tolerans alanının her zaman yazıldığı yer) ana şaftı içerecektir " H"ve payda, belirli bir uyum oluşturması amaçlanan deliğin ana sapması bulunur.

Örneğin:

– Şaft sistemine garantili açıklıkla takın;

– şaft sistemine iniş, geçiş;

– garantili müdahale ile şaft sistemine takın.

Standart, delikler ve şaftlar için herhangi bir tolerans alanı kombinasyonuna izin verir, örneğin: ; ve benzeri.

Aynı zamanda, tüm boyut aralıkları için önerilen uyumlar belirlenmiş ve 1 – 500 mm arasındaki boyutlar için tercih edilen uyumlar belirlenmiştir, örneğin: H7/f7; H7/n6 vb. (bkz. tablo 1.2 ve 1.3).

İnişlerin birleştirilmesi, bağlantılar için tasarım gereksinimlerinin tekdüzeliğini sağlamayı ve inişlerin amacını belirlemede tasarımcıların çalışmalarını kolaylaştırmayı mümkün kılar. Şaftların ve deliklerin tercih edilen tolerans alanları için çeşitli seçenekleri birleştirerek, alet, ölçü aleti ve diğer teknolojik ekipman setini artırmadan sistemin çeşitli geçmeler oluşturma yeteneğini önemli ölçüde artırabilirsiniz.

Ekonomik nedenlerden dolayı, inişler esas olarak delik sisteminde ve daha az sıklıkla şaft sisteminde öngörülmelidir. Bu, deliklerin işlenmesi ve izlenmesi için tasarlanmış kesme ve ölçme aletlerinin çeşitliliğini azaltır. Hassas delikler pahalı kesici takımlarla (havşa, raybalar, broşlar) işlenir. Her biri belirli bir tolerans aralığında yalnızca bir boyutu işlemek için kullanılır. Şaftlar, boyutlarına bakılmaksızın aynı kesici veya taşlama taşı ile işlenir. Sistemde farklı boyutlarda delikler bulunmaktadır. boyut sınırlarıŞaft sistemine göre daha az delik vardır ve bu nedenle deliklerin işlenmesi için daha az sayıda kesici takım gerekir.

Bununla birlikte, bazı durumlarda, tasarım nedenleriyle, örneğin aynı nominal boyutta ancak aynı şaft veya soket üzerinde farklı bağlantılara sahip birkaç deliğin alternatif bağlantılarının yapılması gerektiğinde, bir şaft sisteminin kullanılması gerekli olabilir. Yatakların montajı için gövde mil sistemine göre yapılmıştır.

Önerilen ve tercih edilen dikimler 1'den 3150 mm'ye kadar olan boyutlar için kesin kaliteler, delik toleransı genellikle şaft toleransından bir veya iki derece daha yüksektir, çünkü hassas delik nedeniyle teknolojik olarak doğru bir şaft elde etmekten daha zordur. daha kötü koşullarısı dağılımı, yetersiz sertlik, artan aşınma ve kesici takımın delikleri işlemek için yönlendirilmesinde zorluk.

500 mm'ye kadar boyutlar için toleranslar