Alüminyum çubukların ve tekerleklerin ekstrüzyona tabi tutulmasıyla ilgileniyor musunuz? Tedarikçi Evek GmbH geniş bir yelpazede uygun fiyata alüminyum satın almayı teklif ediyor. Ürünlerin kıtanın her noktasına teslimatını sağlayacağız. Fiyat optimaldir.

Üretme

Presleme, herhangi bir hacimsel haddelenmiş ürün elde etmenizi sağlar enine kesit borular dahil;
Presleme sırasında orijinal iş parçasının en iyi yüzey kalitesi sağlanır;
Presleme, malzemenin uzunluğu boyunca mekanik özelliklerinin en yüksek düzeyde aynı olmasını sağlar; İşlem kolayca otomatikleştirilir ve alüminyum ve alaşımlarının sürekli modda plastik deformasyonuna izin verir. Tedarikçi Evek GmbH geniş bir yelpazede uygun fiyata alüminyum satın almayı teklif ediyor. Ürünlerin kıtanın her noktasına teslimatını sağlayacağız. Fiyat optimaldir.

İleri ve geri basma

İlk durumda, metal akışının yönü, deforme edici aletin hareket yönü ile, ikincisinde ise bunun tersi ile çakışmaktadır. Ters presleme kuvveti, doğrudan preslemeye göre daha yüksektir (alaşımın soğuk veya sıcak durumunda yapılmasına bakılmaksızın), ancak yüzey kalitesi daha iyidir. tamamlanmış ürün ayrıca yukarıda. Bu nedenle, artırılmış ve yüksek hassasiyete sahip alüminyum çubukların yanı sıra haddelenmiş kısa uzunlukların üretimi için ters presleme kullanılır; diğer durumlarda doğrudan presleme kullanılır. Presleme sırasında metalin gerilim-gerinim durumu, alüminyumun en yüksek sünekliğe sahip olduğu, her yönden eşit olmayan sıkıştırmadır. Bu nedenle, bu teknolojinin maksimum deformasyon dereceleri konusunda neredeyse hiçbir kısıtlaması yoktur.

Sıcak deformasyon

Sıcak presleme teknolojisinde iş parçası deformasyon başlamadan önce özel sürekli elektrikli fırınlarda ısıtılır. Isıtma sıcaklığı alüminyum alaşımının derecesine bağlıdır. Teknik sürecin diğer tüm işlemleri soğuk preslemeyle aynıdır.

Soğuk deformasyon

Yüksek derecede plastik alüminyum alaşımları için (örneğin, AD0 veya A00), deformasyon soğuk halde gerçekleştirilir. Yuvarlak veya kare kesitli alüminyum filmaşin, yüzey kirlerinden ve oksit filmlerden temizlenir, cömertçe yağlanır ve presleme matrisine beslenir. Orada bir pres damgası tarafından alınır ve bu pres onu önce kabın içine iter ve daha sonra teknolojik presleme kuvvetinin artmasıyla, kesiti son çubuğun kesitine karşılık gelen matrisin içine iter. . Akış yönü daha önce de belirtildiği gibi presleme yöntemiyle belirlenir. Gibi üretim ekipmanı Yatay tipte özel çubuk delici hidrolik presler kullanıyorum.

Düzenlemek

Presleme döngüsünün bitiminden sonra alüminyum çubuk, metaldeki artık gerilimlerin varlığına bağlı olarak çubuk ekseninin eğriliği gibi kusurların giderildiği doğrultma presine beslenir. Düzleştirmeden sonra, boyutun kesilmesi ve ardından çubuğun kesilmesi gelir.

Satın almak. Tedarikçi, fiyat

Alüminyum çubuk ve daire üretimiyle ilgileniyor musunuz? Tedarikçi Evek GmbH, üretici fiyatından alüminyum satın almayı teklif ediyor. Ürünlerin kıtanın her noktasına teslimatını sağlayacağız. Fiyat optimaldir. Sizi ortak işbirliğine davet ediyoruz.

Presleme (ekstrüzyon), işlenmekte olan metale, bir form oluşturma presleme aletinde yapılan bir veya daha fazla kanal aracılığıyla kapalı bir hacimden sıkılarak belirli bir şekil verilmesini içeren bir metal şekillendirme türüdür.

Bu, yapılarda kullanıldığında ekonomik ve yüksek verimli olan uzun ürünler - ekstrüde profiller elde etmeyi mümkün kılan en ilerici metal şekillendirme süreçlerinden biridir.

Örnek olarak doğrudan preslemeyi kullanan presleme işleminin özü (Şekil 5.1) aşağıdaki gibidir. Boşluk 1, presleme sıcaklığına kadar ısıtılır, bir kaba yerleştirilir 2. Matris tutucudaki kabın çıkış tarafından 3 Pres ürününün konturunu oluşturan matris 5 yerleştirilir 4. Pres damgası 7 ve pres rondelası sayesinde 6 Basınç, iş parçasına presin ana silindirinden iletilir. Yüksek basıncın etkisi altında metal, matrisin çalışma kanalına akar ve belirli bir ürünü oluşturur.

Preslemenin yaygın kullanımı, deforme olmuş metalin uygun stres durumu - her yönden eşit olmayan sıkıştırma ile açıklanmaktadır. Presleme için sıcaklık koşullarının seçimi esas olarak metalin deformasyona karşı direnci ile belirlenir.

Sıcak presleme, soğuk preslemeye göre çok daha sık kullanılır. Bununla birlikte, yüksek mukavemetli takım çeliklerinin üretiminin artması ve güçlü özel ekipmanların yaratılmasının bir sonucu olarak, deformasyon direnci düşük metaller ve alaşımlar için soğuk preslemenin kapsamı genişlemektedir. Tipik olarak presleme döngüsü periyodik olarak tekrarlanan bir işlemdir (ayrık presleme), ancak günümüzde yarı sürekli ve sürekli modlarda presleme yöntemleri de kullanılmakta ve döküm, haddeleme ve presleme işlemlerinin kombinasyonuna dayalı prosesler de geliştirilmektedir.

Pirinç. 5.1. Katı bir profile doğrudan presleme şeması:

• 1 - boş; 2 - konteyner; 3 - matris tutucusu;
• 4 - ürüne basın; 5 - matris; 6 - rondelaya basın;
• 7 - damga basın

Presleme işleminin, bir takım özelliklere göre farklılık gösteren birçok çeşidi vardır: presleme sırasında iş parçasının kap içinde hareketinin varlığı veya yokluğu; iş parçasının ve aletin yüzeyindeki sürtünme kuvvetlerinin hareketinin doğası ve yönü; sıcaklık koşulları; hız ve dış kuvvetleri uygulama yöntemleri; iş parçasının şekli vb.

Uzun metal ürünlerin üretiminde preslemenin yeri, preslemenin sıcak profil haddeleme ve boru haddeleme gibi rakip işlemlerle karşılaştırılması yoluyla değerlendirilebilir.

Bu karşılaştırma ile preslemenin avantajları şu şekildedir. Haddeleme sırasında, plastik bölgenin birçok alanında büyük çekme gerilmeleri ortaya çıkar, bu da işlenen metalin plastisitesini azaltır ve presleme sırasında, tek bir işlemde çeşitli presler üretmeyi mümkün kılan, her yönden eşit olmayan bir sıkıştırma şeması uygulanır. hiç haddeleme yoluyla elde edilmeyen veya elde edilen ürünler, ancak Büyük sayı pasajlar. Preslemenin uygulama kapsamı özellikle geçiş başına deformasyon derecesi %75'i aştığında ve uzama katsayısı 100'den fazla olduğunda genişletilir.

Presleyerek hemen hemen her kesit şekline sahip ürünler elde etmek ve yalnızca nispeten basit kesit konfigürasyonlarına sahip profilleri ve boruları yuvarlamak suretiyle elde etmek mümkündür.

Presleme sırasında, bir tür pres ürünü elde etme teknolojik sürecini diğerine aktarmak daha kolaydır - sadece matrisi değiştirmeniz yeterlidir.

Preslenmiş ürünlerin boyutu, haddelenmiş olanlardan daha doğrudur; bu, haddeleme sırasında dönen merdanelerin oluşturduğu açık kalibrenin aksine matrisin kapalı kalibresinden kaynaklanmaktadır. Ürünün doğruluğu aynı zamanda matrisin kalitesine, malzemesine ve ısıl işlemin türüne göre de belirlenir.

Presleme sırasındaki yüksek deformasyon dereceleri, kural olarak, yüksek düzeyde ürün özellikleri sağlar.

Presleme, haddelemenin aksine, düşük plastisiteli malzemelerden pres ürünleri, toz ve kompozit malzemelerden yarı mamul ürünler ve ayrıca örneğin alüminyum-bakır, alüminyum-alüminyum-bakır kombinasyonlarından oluşan kaplanmış kompozit malzemeler üretmek için kullanılabilir. çelik vb.

Listelenen avantajların yanı sıra, ayrık preslemenin aşağıdaki dezavantajları da vardır:

• verimliliğin ve faydalı metal veriminin azalmasına yol açan sürecin döngüsel doğası;
• pres ürünlerinin kalitesinin iyileştirilmesi, bir dizi metal ve alaşım için düşük presleme hızları gerektirir ve buna büyük pres kalıntıları bırakma ve pres ürününün hafif deforme olmuş çıktı ucunu çıkarma ihtiyacı nedeniyle büyük teknolojik atıklar eşlik eder;
• Pres kalıplarının mukavemeti, presin güç yetenekleri ve iş parçasının bastırma sırasındaki stabilitesi nedeniyle iş parçasının sınırlı uzunluğu, prosesin verimliliğini azaltır;
• presleme sırasında eşit olmayan deformasyon, pres ürünündeki özelliklerin anizotropisine yol açar;
• presleme aletinin ağır çalışma koşulları (yüksek sıcaklık, basınç ve aşındırıcı yüklerin birleşimi), sık sık değiştirilmesini ve üretimi için pahalı alaşımlı çeliklerin kullanılmasını gerektirir.

Sürecin avantajları ve dezavantajlarının karşılaştırılması, deforme edilmesi zor ve düşük plastisite işlenirken, boruların, karmaşık şekilli katı ve içi boş profillerin üretiminde boyutsal doğruluğu artırılmış preslemenin kullanılmasının en tavsiye edildiği sonucuna varmamızı sağlar. metaller ve alaşımlar. Ayrıca haddelemeden farklı olarak orta ve küçük ölçekli üretimde, ayrıca sürekli veya kombine işleme yöntemlerinin uygulanmasında uygun maliyetlidir.

Presleme sırasındaki deformasyonu tanımlamak için aşağıdaki özellikler kullanılır.

1. Beraberlik oranı A, cf, kabın kesit alanının oranı olarak tanımlanır Rkk matris I/ 7'nin tüm kanallarının kesit alanı,

Borulara basıldığında uzama katsayısı A.cf formülle belirlenir.

IG'ye

M 1 IŞİD

Nerede R sh R k, R IG - sırasıyla matris, kap ve iğne mandrelinin kesit alanı.

• 2. Basınç katsayısı iş parçasının ve kabın çapının oranını niceliksel olarak karakterize eden:
• 3. Bağıl deformasyon derecesi e, uzama katsayısı ile ilişkilidir ve formülle hesaplanır

• (5.4)
• 4. Presleme hızı vb. (damga hareket hızına basın):

Nerede AB- iş parçasının preslenen kısmının uzunluğu; ? - basma zamanı.

5. Çıkış hızı ve pres ürününün hareket hızını karakterize eden ist.

^ist ^^pr- (5.6)

Presleme türleri

Doğrudan basma

Pres üretiminde çeşitli presleme türleri kullanılmaktadır, ana olanları burada tartışılmaktadır.

Doğrudan presleme sırasında, pres ürününün matris kanalından ekstrüzyon yönü ile pres damgasının hareket yönü çakışmaktadır.

(Şekil 5.2). Bu tip presleme en yaygın olanıdır ve kabın kesit boyutuna yakın geniş bir kesit aralığına sahip katı ve içi boş ürünler elde etmeyi mümkün kılar. Özellik yöntem - metalin sabit bir kaba göre zorunlu hareketi. Doğrudan presleme yağlamasız ve yağlamalı olarak gerçekleştirilir. Yağlama olmadan doğrudan preslemede, genellikle külçe şeklindeki iş parçası, bir kap ile pres rondelalı bir pres kalıbı arasına yerleştirilir (Şekil 5.2, A), kabın içine itildi (Şek. 5.2, B), bir kapta biriktirilir (Şekil 5.2, V), matris kanalından ekstrüde edilir (Şekil 5.2, G) Pres lavabosunun oluşumu başlamadan önce (Şekil 5.2, e).

Pirinç. 5.2. Doğrudan presleme aşamalarının şeması: A - başlangıç ​​pozisyonu; 1 - basın damgası; 2 - yıkayıcıya basın; 3 - iş parçası; 4 - konteyner; 5 - matris tutucusu; 6 - matris; V- iş parçasının ve pres rondelasının yüklenmesi; V- iş parçasının bastırılması; d - kararlı metal akışı: 7 - pres ürünü; D - zor deformasyon bölgelerinden çıkışın başlaması ve bir pres lavabosunun oluşması; e - basın kalıntısı departmanı

ve pres ürününün çıkarılması: 8 - bıçak

Doğrudan presleme sırasında iş parçasının yüzeyindeki sürtünme kuvvetlerinin etkisinin sonucu, profilin çevresel bölgelerini oluşturan metal katmanların yenilenmesine katkıda bulunan yüksek kesme deformasyonlarıdır. Bu yöntem, aşağıdaki özelliklere sahip ürünler elde etmenizi sağlar: yüksek kalite yüzey, çünkü matrise bitişik iş parçasının hacminde, iş parçasının kap ile temas bölgesinden ürünün yüzeyine kusurların nüfuz etmesini pratik olarak ortadan kaldıran geniş bir elastik metal bölgesi oluşturulur.

Bununla birlikte, doğrudan presleme aşağıdaki dezavantajlarla karakterize edilir.

• 1. İş parçası yüzeyinin kabın duvarlarına karşı sürtünme kuvvetinin üstesinden gelmek için ek çaba harcanır.
• 2. Preslenmiş ürünlerin yapısında ve mekanik özelliklerinde düzensizlikler oluşur ve bu da özelliklerin anizotropisine yol açar.
• 3. Büyük miktarda pres kalıntısı ve pres ürününün çıkış ucundaki zayıf şekillendirilmiş kısmın çıkarılması ihtiyacı nedeniyle verim azalır.
• 4. Presleme işlemi sırasında deforme olan metalin sürtünmesinden dolayı pres aletinin parçaları çabuk aşınır.

Ters basma

Ters presleme sırasında metalin matris içine akışı, pres damgasının hareketine ters yönde meydana gelir (Şekil 5.3).

Ters presleme, iş parçasının kap ile içi boş pres damgası arasına yerleştirilmesiyle başlar (Şekil 5.3, A), daha sonra kabın içine itilir ve çökeltilir (Şekil 5.3, B) ve kalıp kanalından ekstrüzyona tabi tutulur (Şekil 5.3, V), bundan sonra pres ürünü çıkarılır, pres kalıntısı ayrılır (Şekil 5.2, d), matris çıkarılır ve pres damgası orijinal konumuna geri döndürülür (Şekil 5.3, e).

Ters presleme sırasında külçe kaba göre hareket etmez, dolayısıyla aktif olduğu matrisin yakınındaki köşe boşluğu ve genel presleme haricinde kap ile iş parçası arasındaki temasta neredeyse hiç sürtünme yoktur. Sürtünme kuvvetlerini yenmek için enerji harcaması yapılmadığından kuvvet azalır.

Ters preslemenin doğrudan preslemeye göre avantajları şunlardır:

• iş parçasının yüzeyi ile kabın duvarları arasındaki sürtünmenin etkisi ortadan kaldırıldığı için presleme kuvvetinin azaltılması ve sabitlenmesi;
• deformasyon düzgünsüzlüğündeki azalmaya bağlı olarak alaşımların akış hızındaki artışa bağlı olarak pres tesisinin verimliliğinin arttırılması;
• iş parçasının uzunluğunun arttırılması ve pres kalıntısının kalınlığının azaltılması sonucunda verimin arttırılması;
• duvarları ile iş parçası arasında sürtünme olmaması nedeniyle kabın servis ömrünün arttırılması;
• Pres ürününün fraksiyonel bölümünde mekanik özelliklerin ve yapının tekdüzeliğinin arttırılması.
• 12 3 4 5 6 7

Pirinç. 5.3. Ters presleme aşamalarının şeması: A - başlangıç ​​pozisyonu: 1 - cıvata pres damgası; 2 - konteyner; 3 - iş parçası; 4 - pres yıkayıcı; 5 - damga basın; 6 - sihirli tutucu; 7 - matris; B - iş parçasının matris ile yüklenmesi ve iş parçasının bastırılması; V- zor deformasyon bölgelerinden çıkışın başlaması ve bir pres lavabosunun oluşması: 8 - ürüne basın; d - pres kalıntısının ayrılması ve pres ürününün çıkarılması: 9 - bıçak; D- matrisin çıkarılması ve kabın geri getirilmesi

ve damgayı başlangıç ​​konumuna bastırın

Ters preslemenin doğrudan preslemeye göre dezavantajları şunlardır:

• boyutun küçültülmesi nedeniyle pres ürününün maksimum enine boyutunda azalma ve aynı anda preslenen profillerin sayısında azalma delikten matris bloğunda;
• boşlukları kullanma ihtiyacı ön hazırlık boşlukların ön tornalanmasını veya şekillendirilmesini gerektiren, yüksek kaliteli yüzeye sahip pres ürünleri elde etmek için yüzeyler;
• bir takım takımların maliyetindeki artış ve matris ünitesinin mukavemetindeki azalma nedeniyle pres ürün yelpazesinde azalma;
• yardımcı çevrim süresinin arttırılması;
• matris ünitesinin tasarımının komplikasyonu;
• merkezi delikten dolayı zayıflaması nedeniyle baskı damgası üzerinde izin verilen kuvvette azalma.

Yarı sürekli presleme

İş parçasının uzunluğu, pres damgasının gücüne ve presin çalışma strokunun boyutuna bağlıdır, bu nedenle, presleme için belirli bir uzunluktan fazla olmayan iş parçaları kullanılır. Bu durumda her iş parçası pres artığı ile preslenir. Verim, bitmiş ürünün iş parçasının kütlesine oranına eşit bir verimlilik göstergesidir. Bu sınırlama, verimde azalmaya ve baskı verimliliğinde azalmaya neden olur. Bu dezavantaj, alaşıma ve pres ürünlerinin amacına bağlı olarak yağlama olmadan veya yağlamayla gerçekleştirilen yarı sürekli preslemeye (metod aynı zamanda "boş-boş" presleme olarak da adlandırılır) geçilerek kısmen ortadan kaldırılır. . İşlenmemiş parçaların yağlama olmadan yarı sürekli ekstrüzyonu, sonraki her işlenmemiş parçanın, bir öncekinin uzunluğunun yaklaşık dörtte üçüne kadar ekstrüzyona tabi tutulmasından sonra bir kaba yüklenmesinden oluşur. Bu tekniği kullanırken iş parçaları uçlardan kaynaklanır. Kapta bırakılan iş parçasının uzunluğu, preslemenin daha fazla sürdürülmesinin bir pres lavabosunun oluşmasına yol açacağı gerçeğiyle sınırlıdır, bu nedenle bir sonraki iş parçasını kaba yüklerken, bir lavabo boşluğunun oluşma tehlikesi ortadan kaldırılır ve yüksek kaliteli pres ürünleri elde etmek için koşullar yaratılır. Bu durumda uzunluğu teorik olarak sınırsız olan ve yalnızca preslenen iş parçalarının sayısıyla belirlenecek böyle bir pres ürününün elde edilmesi mümkündür. Bazen presleme işlemi sırasında ürün uzun bir bobin halinde sarılır.

Yarı sürekli presleme için işlem sırası Şekil 1'de gösterilmektedir. 5.4.

İlk aşamada iş parçası pres kabına beslenir ve pres açıldıktan sonra belirtilen pres kalıntısı uzunluğuna kadar ekstrüzyona tabi tutulur (Şekil 5.4, a-d). Bundan sonra pres damgası, kendisine takılan pres rondelasıyla birlikte çıkarılır ve bir sonraki külçe yüklenir. Bir sonraki iş parçası ekstrüde edilirken, önceki iş parçasından gelen pres kalıntısı ile kaynak yapılır ve tüm metal matris kanalından ekstrüde edilir (Şekil 5.4, d-j). Her iş parçasını presledikten sonra pres rondelasını orijinal konumuna geri döndürmek gerekir ki bu sadece kap aracılığıyla yapılabilir. Kapta yağlayıcının bulunmaması bu işlemi zorlaştırır, bu nedenle gereklidir. özel montaj prsss-shtsmpsl için pres rondelaları ve pres rondelasının tasarımını değiştirmek, örneğin konteyner manşonundan çıkarmayı kolaylaştırmak için pres rondelası elastik bir elemanla donatılmıştır.

Yarı sürekli preslemenin dezavantajı, pres ürününün bireysel boşluklardan elde edilen parçalarının düşük kaynak mukavemetidir. çeşitli kirleticiler genellikle pres kalıntısında kalır. Ayrıca, metal çıkışının doğası gereği, pres ürünündeki kaynak bölgesinin büyük ölçüde gerilebileceği de kaydedildi.

Pirinç. 5.4. Yarı sürekli presleme aşamalarının şeması: A - başlangıç ​​pozisyonu: 1 - prsss-shsmpel; 2 - pres yıkayıcı; 3 - iş parçası; 4 - konteyner; 5 - matris; 6 - matris tutucusu; - iş parçasının hazırlanması; G - kütük ekstrüzyonu; D- sonraki iş parçasını yükleme: 7 - sonraki iş parçası; e - pres kalıntısının başka bir boşlukla sıkılması; Ve - ekstrüzyon

düzenli iş parçası

İyi kaynaklanabilen alaşımların yarı sürekli preslenmesi sırasında, pres artığı uç yüzey boyunca bir sonraki külçeye kaynaklanır. Bir PRSS ürününde bu yüzey kavisli olacaktır ve bu da iyi kaynaklama ile bağlantının mukavemetini arttırır. Bu işlemde daha iyi kaynaklanabilirlik için yağlamaya izin verilmez ve kabın presleme sıcaklığına yakın bir sıcaklığa ısıtılması gerekir. Aynı yöntemi kullanarak, tatmin edici şekilde kaynaklanamayan metallerden ve alaşımlardan yapılan ürünler, yağlayıcılar kullanılarak preslenebilir. Ancak elde etmek Düz Çizgi Pres ürünlerinin sıralı olarak preslenmiş boşluklardan ve daha sonraki kolay ayrılmalarıyla birleştirilmesi için, generatrix'in eksene eğim açısı 60 ° 'den az olan konik kalıpların ve içbükey pres rondelalarının kullanılması gerekir.

Bir ön hazneli yarı sürekli preslemenin başka bir şeması şu anda alüminyum alaşımlarından pres ürünlerinin üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır (Şekil 5.5).

Pirinç. 5.5. Bir ön hazne kullanarak yarı sürekli presleme şeması: BEN- damgaya basın;

• 2 - yıkayıcıya basın; 3 - iş parçası; 4 - konteyner; 5 - “ölü” bölgeler; 6 - matris tutucusu; 7 - matris;
• 8 - ön oda

Bu presleme şemasının karakteristik bir özelliği, alın kaynağı ve gerdirme ile preslemeyi sağlayan özel bir ön hazne aletinin kullanılmasıdır.

Sürekli basma

Preslemenin ana dezavantajlarından biri sürecin döngüsel doğasıdır, bu nedenle son yıllarda sürekli presleme yöntemlerinin geliştirilmesine büyük önem verilmiştir: konformal, extrolling, line-nsx. Konformal yöntem endüstride en büyük uygulamayı buldu. Uyumluların kurulumunun özelliği (Şekil 5.6), tasarımında kabın hareketli tahrik tekerleğinin oluğunun yüzeyleri tarafından oluşturulmasıdır. 6 ve hidrolik veya mekanik bir cihaz kullanılarak tekerleğe bastırılan sabit bir parçanın (2) çıkıntısı. Dolayısıyla, kesit haddeleme terminolojisi kullanıldığında kabın kesiti kapalı bir ölçüdür. İş parçası sürtünme kuvvetleri nedeniyle kabın içine çekilir ve kabı metalle doldurur. İş parçasında durma noktasına (5) ulaşıldığında basınç, metalin preslenmiş yarı mamul şeklinde ekstrüzyonunu sağlayacak bir değere yükselir. 4 matris kanalı aracılığıyla 3.

İş parçası olarak bir çubuk veya sıradan tel kullanılabilir ve deformasyon süreci - tekerlek dönerken presleme odasına çekilme, ön profil oluşturma, tekerlekteki oluğun doldurulması, bir çalışma kuvveti oluşturulması ve son olarak ekstrüzyonun sürekli olması, yani sürekli presleme teknolojisi uygulanmaktadır.

Pirinç. 5.6. Konformal yöntemi kullanarak sürekli presleme şeması: BEN- çubuk stokunun temini; 2 - sabit uç; 3 - matris; 4 - yarı mamul; 5 - vurgu; 6 - teker

Deformasyon bölgesinde meydana gelen her yönden eşit olmayan sıkıştırma, düşük plastisiteli alaşımlarda bile yüksek uzamaların elde edilmesini mümkün kılar ve sünek alaşımlar, oda sıcaklığı yüksek akış hızlarına sahip. Konformal yöntemi kullanarak, yüksek uzamaya sahip (100'den fazla) tel ve küçük dereceli profiller elde etmek mümkündür. Bu özellikle çekme yerine daha verimli bir konformal yöntem kullanılarak üretilmesi daha karlı olan tel için geçerlidir. Günümüzde alüminyum ve bakır alaşımlarının preslenmesinde konformal yöntem kullanılmaktadır. Ve son olarak, ayrı metal parçacıklarından yarı mamul ürünler elde etmek için bu yöntemin kullanılması tavsiye edilir: granüller, talaşlar. Ayrıca, örneğin alüminyum alaşımlı granüllerden alaşımlı çubuklar üretmek için konformal yöntemin endüstriyel kullanımında yurt içi deneyim mevcuttur.

Bununla birlikte, sınır sürtünme kuvvetlerini hesaba katan metal şekillendirmeye ilişkin ayrıntılı çalışmaların eksikliği ve çeşitli metallerin ve alaşımların deformasyon modellerinin incelenmesi, bu sürekli presleme yönteminin yeteneklerini önemli ölçüde sınırlayan bir takım eksiklikleri ortaya çıkarmıştır.

• 1. Maksimum doğrusal boyut Gösterge boyunca hareket ederken bükülmesini sağlamak için iş parçasının kesiti 30 mm'yi geçmemelidir.
• 2. Sürtünme kuvvetlerinin bir sonucu olarak takım çok ısındığından presleme sıcaklığı rejiminin korunmasında zorluklar vardır.
• 3. İşleme (özellikle bu yöntem için en sık kullanılan alüminyum alaşımları için), metalin alete yapışması, "bıyık" tipi bir kusurun oluşmasıyla metalin mastar boşluğuna ekstrüzyonu vb. eşlik eder.

Presleme sırasında metal akışı

Presleme prosesinin kontrol edilmesi ve preslenmiş yarı mamul ürünlerin kalitesinin arttırılması, kap içindeki metal akış modellerinin bilgisine dayanmaktadır. Bir örnek, en yaygın olan, yağlama olmadan doğrudan preslemedir. Bu süreç üç aşamaya ayrılabilir (Şekil 5.7).

İlk aşama denir baskıyı kaldırarak boşluklar. Bu aşamada, boşluklu konteynere verilen işlenmemiş parça, üst üste binmeye maruz kalır, bu da konteynerin kalıptan çekilmiş metalle doldurulmasına ve daha sonra kalıp kanalına girmesine neden olur. Bu aşamadaki efor artar ve maksimuma ulaşır.

İkinci aşama profilin ekstrüzyonuyla başlar. Bu aşama ana aşama olarak kabul edilir ve sabit bir metal akışı ile karakterize edilir. İş parçası ekstrüde edildikçe ve iş parçasının kap ile temas yüzeyinin boyutu azaldıkça, presleme basıncı azalır, bu da kap üzerindeki sürtünmenin üstesinden gelmek için harcanan pres kuvveti bileşeninin değerindeki bir azalma ile açıklanır. Bu aşamada iş parçasının hacmi şartlı olarak plastik ve elastik deformasyonların meydana geldiği bölgelere ayrılabilir. İş parçasının ana kısmında metal elastik ve plastik olarak deforme olur ve eşleşen matrisin ve kabın köşelerinde ve pres rondelasının yakınında elastik deformasyon gözlenir (Şekil 5.8).

İş parçasının ana kısmındaki elastik ve plastik bölgelerin hacim oranının esas olarak arasındaki sürtünmeye bağlı olduğu tespit edilmiştir.

iş parçasının ve kabın yüzeyleri. Şu tarihte: büyük değerler sürtünme kuvvetleri, plastik deformasyon iş parçasının neredeyse tüm hacmini kaplar; sürtünme düşükse, örneğin yağlama ile presleme meydana gelirse veya tamamen yoksa (ters presleme), o zaman plastik deformasyon matrisin ekseni etrafındaki plastik bölgenin kıvrım kısmında yoğunlaşır.

Basın damgasının vuruşu

Pirinç. 5.7. Presleme kuvvetinin aşamalara göre dağılım grafiği ile presleme şeması: I - iş parçasının yayılması;

II - sabit metal akışı; III - son aşama

Pirinç. 5.8. Presleme sırasında pres gerginliğinin oluşum şeması: 1 - plastik deformasyon bölgesi; 2 - basın gerginliği; 3 - elastik deformasyon bölgesi (“ölü” bölge)

Matris yakınındaki nispeten küçük elastik bölgeler, metal akışı ve preslenen ürünün kalitesi üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Matris ile kabın duvarı arasındaki köşelerde bulunan ve yalnızca elastik olarak deforme olan metal hacmine özellikle dikkat edilmelidir. Metalin bu elastik bölgesine “ölü” bölge de denir ve presleme koşullarına bağlı olarak boyutları değişebilir. Matris yakınındaki elastik bölge, içinden iş parçası metalinin matris içine aktığı huniye benzer bir alan oluşturur. Bu durumda metal “ölü” bölgeden pres ürününe sızmaz. Doğrudan presleme sırasında, temas yüzeylerindeki yüksek sürtünme kuvvetlerinin yanı sıra metalin matris yakınındaki plastik olarak deforme olmayan bölgeleri nedeniyle iş parçasının yüzeyine bitişik metal hacimleri, çevresel katmanın matrisin içine akmasını önler. kanal olduğundan ürün yüzeyinin oluşumuna katılmaz. Bu, iş parçasının yüzey kalitesinin pres ürününün yüzey kalitesi üzerinde çok az etkiye sahip olması gerçeğinden oluşan doğrudan preslemenin avantajlarından biridir.

Ana aşamanın sonunda, tüm presleme süreci üzerinde büyük etkisi olan bir olay meydana gelir: formasyon ağırlık basın, bu şu şekilde olur. Pres rondelası matrise doğru hareket ettikçe sürtünmeden dolayı pres rondelası ile temas halinde olan metal parçaların hareketi yavaşlar ve iş parçasının orta kısmında içine ters akışların olduğu huni şeklinde bir boşluk oluşur. çevresel metal yönlendirilir. İş parçasının uç ve yan yüzeyinden oksitler, gres ve diğer kirletici maddeler içeren metal hacimlerinin bu "huniye" akması nedeniyle, pres gerilimi pres ürününe nüfuz edebilir. Yüksek kaliteli bir pres ürününde bu kusurun varlığı kabul edilemez. Pres platininin oluşumu, preslemenin üçüncü aşamasının en karakteristik olgusudur.

Pres geriliminin pres ürününe geçişini tamamen ortadan kaldırmak için iş parçasının ekstrüzyonu tamamlanana kadar presleme işlemi durdurulur. İş parçasının az preslenmiş kısmına denir basın dengesi, atık olarak bertaraf edilmektedir. Pres artığı uzunluğu, presleme koşullarına, öncelikle temas sürtünmesinin büyüklüğüne bağlı olarak, iş parçasının orijinal çapının %10 ila %30'u arasında değişebilir. Buna rağmen pres gerilimi pres ürününe nüfuz ederse profilin bu kısmı ayrılır ve atık olarak imha edilir.

Ters presleme sırasında pres platinlerinin oluşumu keskin bir şekilde azalır, ancak bu türe geçişe işlemin verimliliğinde bir azalma eşlik eder. Verimliliği korurken baskı gerginliğini azaltmak için aşağıdaki önlemler vardır:

• yağlayıcıların kullanılması ve iyi yüzey işlemine sahip kapların ve matrislerin kullanılması yoluyla kabın ve matrisin yan yüzeylerindeki sürtünmenin azaltılması;
• kabın ısıtılması, külçenin çevresel katmanlarının soğumasının azaltılması;
• ceketle basmak.

Zorunlu baskı koşulları

Ekipman seçimi, takımların hesaplanması, enerji maliyetlerinin belirlenmesi ve diğer göstergeler preslemenin kuvvet koşullarının belirlenmesine göre hesaplanır. Pres üretimi uygulamasında bu göstergeler deneysel, analitik veya bilgisayar modellemesi kullanılarak belirlenir.

Üretim koşullarında belirlenen baskı kuvveti koşulları, özellikle testler mevcut ekipman üzerinde gerçekleştiriliyorsa en doğru olanıdır ancak bu yöntem emek yoğundur, yüksek maliyetlidir ve yeni süreçler için uygulanması çoğu zaman pratik olarak imkansızdır. Sıcak metal işleme süreçlerinin üretimde ve daha sıklıkla laboratuvar koşullarında modellenmesi, modelin ve doğanın belirli yüzeylerindeki farklılıklar nedeniyle, özellikle sıcaklık koşullarında, gerçek koşullardan sapmayla ve dolayısıyla bu yöntemin yanlışlığıyla ilişkilidir. Toplam presleme kuvvetini doğru bir şekilde tahmin etmenin en basit ve en yaygın yolu, presin çalışma silindirindeki sıvı basıncını bir manometre kullanarak ölçmektir. Presleme kuvvet koşullarının dolaylı olarak belirlenmesini mümkün kılan deneysel yöntemlerden, pres kolonlarının elastik deformasyonlarını ölçme yöntemi ve gerinim ölçer testleri kullanılır.

Presleme işlemlerinin bilgisayar modellemesi ve güç maliyetlerinin belirlenmesi için Son zamanlarda DEFORM (Scentific Forming Technologies Corporation, ABD) ve QFORM (KvantorForm, Rusya) gibi programlar sonlu elemanlar yöntemi. Bu programları kullanarak modelleme için veri hazırlarken, genellikle iş parçası malzemesinin deformasyona karşı direnci, kullanılan yağlayıcının özellikleri ve deforme edici ekipmanın teknik parametreleri hakkında bilgi gereklidir.

Katı mekaniği yasalarına dayanan, preslemenin kuvvet koşullarını belirlemek için analitik yöntemler, preslenmiş malzemenin gerilim-gerinim durumunun incelenmesine ilişkin deneylerin sonuçları, büyük ilgi çekicidir. diferansiyel denklemler denge, güç dengesi yöntemi vb. Tüm bu hesaplama yöntemleri oldukça karmaşıktır ve özel literatürde açıklanmaktadır. Ek olarak, analitik yöntemlerde, herhangi bir formülde sürecin tüm koşullarını ve çeşitlerini matematiksel bir ifadede dikkate almanın imkansız olduğunu ve bu nedenle gerçek koşulları doğru bir şekilde yansıtan gerekli hesaplanmış katsayıların bulunmadığını bilmek gerekir. Sürecin faktörleri.

Uygulamada, genel presleme türleri için genellikle toplam kuvveti belirlemek için basitleştirilmiş formüller kullanılır. En ünlüsü I. L. Perlin'in formülüdür. R, Bir kaptan bir kalıp deliğinden metali çıkarmak için gereken

P = R M + T K + T M + Tn , (5.7)

Nerede RM- Sürtünmeyi hesaba katmadan plastik deformasyonu gerçekleştirmek için gereken kuvvet; Tk- kabın ve mandrelin yan yüzeyindeki sürtünme kuvvetlerini yenmek için harcanan kuvvet (ters presleme yönteminde külçenin kaba göre hareketi yoktur ve Tk- HAKKINDA); Gm, deformasyon bölgesinin sıkıştıran kısmının yan yüzeyinde ortaya çıkan sürtünme kuvvetlerinin üstesinden gelmek için gereken kuvvettir; T p- matrisin kalibrasyon kayışının yüzeyine etki eden sürtünme kuvvetlerinin üstesinden gelmek için harcanan kuvvet.

Basın basıncı ve çabanın oranı olarak hesaplanır R, preslemenin gerçekleştiği kabın kesit alanına Rk

Presleme kuvvetinin bileşenlerini hesaplamak için çoğunlukla farklı presleme durumları için referans kitaplarında bulunan formüller kullanılır.

Basitleştirilmiş formüller sıklıkla kullanılır, örneğin:

P = P 3 MP pH, (5.9)

burada ^3 iş parçasının kesit alanıdır; M p - tüm presleme koşullarını dikkate alan presleme modülü; X-çekme oranı.

Presleme kuvvetinin pratik hesaplamaları için, aşağıdaki biçimde yazılan L. G. Stepansky formülünü önerebiliriz:

P = 1,15aD(1 + 1,41p?1). (5.10)

burada 5, iş parçası malzemesinin deformasyona karşı direncidir.

Presleme kuvveti miktarını etkileyen ana faktörler şunlardır: mukavemet özellikleri metal, deformasyon derecesi, matris kanalının şekli ve profili, iş parçasının boyutları, sürtünme koşulları, presleme ve akış hızları, kabın ve matrisin sıcaklığı.

Boruların ve içi boş profillerin preslenmesi

Boru presleme

Borular ve diğer içi boş profiller preslenerek üretilir. Bu amaçla, sabit ve hareketli bir iğne ile doğrudan ve ters preslemenin yanı sıra kombine matris kullanılarak presleme kullanılır. Sabit bir iğne ile presleme, metalin boru duvarını oluşturan halka şeklindeki boşluğa sıkıştırıldığı anda iğnenin sabit kaldığı bir işlemdir.

Boruların sabit bir iğne ile doğrudan ve ters preslenmesi, katı ürünlerin preslenmesine yönelik şemalardan temel olarak farklı değildir. Ancak ek bir detayın varlığı - mandrel iğneleri borunun iç kanalını oluşturmak metal akışının doğasını değiştirir. Mandrel iğnesi, görevi mandrel iğnesinin, pres damgasının ve kabın hareket hızı oranına bağlı olarak farklı kinematik koşullar sağlamak olan özel bir tahrik gerektirir.

Boruların sabit bir iğneyle preslenmesi, aynı zamanda iğne için kılavuz delikler görevi gören, önceden hazırlanmış merkezi deliklere sahip boşlukların kullanılmasını gerektirir. Mandrel iğnesi için iş parçasındaki boşluk, bir preste dikilerek, delinerek veya dökülerek yapılır. Doğrudan boru presleme şeması Şekil 2'de gösterilmektedir. 5.9.

Pirinç. 5.9. Sabit bir iğne ile doğrudan boru presleme aşamalarının şeması: A- başlangıç ​​pozisyonu: BEN- iğne mandrel; 2 - mandrel iğnesinin üst kısmı; 3 - Damgaya basın; 4 - prsss-yıkayıcı; 5 - iş parçası; 6 - konteyner; 7 - matris; 8 - matris tutucusu; 6 - iş parçasının konteynere yüklenmesi; V- iş parçasının hazırlanması; d - kararlı akışın aşaması; D- zor deformasyon bölgelerinden çıkışın başlaması ve bir pres lavabosunun oluşması; e - Pres damgasının ve kabının çıkarılması, pres kalıntısının ve pres rondelasının ayrılması: 9 - bıçak

Presleme, pres damgasının hareketi ile başlar, daha sonra mandrel iğnesi, ucu matrise dayanıncaya kadar iş parçasının deliğinden geçer, ardından iş parçası bastırılır ve ardından metalin, kalıp tarafından oluşturulan halka şeklindeki boşluğa ekstrüzyonu yapılır. matris kanalı (formlar dış çap boru) ve iğnenin yüzeyi (oluşur iç çap borular). Tıpkı bir çubuğa basıldığında olduğu gibi, iş parçasının yüzeyleri ile kabın duvarları arasında bir sürtünme kuvveti ortaya çıkar. Pres artığı belirli bir uzunluğa ulaştıktan sonra iğne geri hareket eder, ardından kap geri çekilir ve pres artığı buradan çıkarılır. Pres damgasını geri çekerken, presin ön çapraz çubuğuna takılan makas, pres kalıntısını ayırır. Metal ekstrüzyonu sırasında iğne-mandrelin matristeki delme sistemi tarafından aynı pozisyonda tutulduğu, dolayısıyla bu presleme yöntemine sabit iğne-mandrel ile boru presleme adı verildiği unutulmamalıdır. Ancak borular, delme sistemi olmadan çubuk profil presleri kullanılarak da preslenebilir. Bu durumda, mandrel iğnesi pres damgasına tutturulur ve iş parçasının boşluğuna ve ardından matrisin içine girer. Pres damgası hareket ettiğinde ve metal ekstrüde edildiğinde mandrel iğnesi de ileri doğru hareket eder ve bu yönteme hareketli iğne ile presleme denir.

Sabit bir iğne ile boruların ters preslenme sırası Şekil 2'de gösterilmektedir. 5.10. İlk anda iğne mandreli 1 iş parçası boşluğuna yerleştirildi 4 tepesi matrisin (5) kanalına girene kadar, daha sonra külçe bastırılır ve iş parçasının metali, matris kanalı ile iğne yüzeyi arasındaki halka şeklindeki boşluğa ekstrüde edilir. Pres artığı belirlenen uzunluğa ulaştığında iğne orijinal konumuna geri çekilir ve pres artığı çıkarılır.

Doğrudan boru presleme yönteminin ters yönteme göre başlıca avantajları şu şekilde formüle edilebilir:

• 1. Her türlü baskıyı kullanma imkanı.
• 2. Ortaya çıkan boruların yüzeyinin yüksek kalitesi.
• 3. Hemen hemen her konfigürasyonda boru elde etme imkanı.

Aynı zamanda bir takım eksikliklerin de giderilmesi gerekmektedir:

• 1. Sürtünme kuvvetlerinin üstesinden gelmek için yüksek enerji maliyetleri.
• 2. Boruların uzunluğu ve kesiti boyunca özelliklerin anizotropisi.
• 3. Kabın yüzeylerinin ve mandrel iğnesinin aşınması.
• 4. Pres kalıntısı nedeniyle önemli miktarda metal atığı (%10 veya daha fazla).

Boruları sabit bir iğneyle preslemek için, yalnızca içi boş bir iş parçasının kullanılmasını gerektirmeyen bir delme sistemi ile donatılmış boru profil presleri kullanılır. İş parçasını yükledikten sonra doğrudan borulara basarken 4 ve pres pulları 3 İlk olarak iş parçası konteyner 5'e bastırılır. Bu durumda içi boş pres damgasının içinde bulunan iğne 7 3, biraz ileri doğru itin ve pres rondelasının deliğini kilitleyin 2 (Şekil 5.11, B). Bastırdıktan sonra baskı damgasındaki basınç kaldırılır ve içinden çekilen bir iğne ile külçe delinir. Sonra hizmet ediyorlar işletme basıncı pres damgasına ve iş parçası iğne arasındaki halka şeklindeki boşluğa sıkıştırılır 1 ve matris 6 (Şekil 5.11, d). Presleme sonunda pres paketi (pres rondelalı pres artığı) bıçakla kesilir. 8 (Şekil 5.11, e). Bu yöntemle, ortaya çıkan boruların eksantrikliğini önlemek için kabın eksenlerini, pres damgasını ve mandrel iğnesini matrisin eksenine göre dikkatlice ortalamak gerekir.

Pirinç. 5.10. Sabit bir iğne ile boruların ters preslenmesinin aşamalarının şeması: A- başlangıç ​​pozisyonu: 1 - iğne mandrel; 2 - cıvata pres damgası; 3 -konteyner; 4 - iş parçası; 5 - matris; 6 - basın damgası; 7 - ağızlık; bir iğnenin yerleştirilmesi ve iş parçasının bir kaba yayılması; g - boru presleme; D - Pres kalıntısının belirli bir uzunluğa kadar preslenmesi, kapatma pres damgasının ve iğnenin çıkarılması: 9 -bıçak; 10- boru; e- matrisin kabın dışına itilmesi; Ve - başlangıç ​​pozisyonuna dön

Açıklanan şemalar aşağıdaki dezavantajlara sahiptir:

• 1. İş parçasında delik açmak (delme, delme vb. yoluyla), ekipman ve aletlerin tasarımının değiştirilmesini, sürecin emek yoğunluğunu artıran, verimi azaltan vb. ek işlemleri gerektirir.
• 1 2 3 4 5 6 7

Pirinç. 5.11. Sabit bir iğne ile doğrudan boru presleme aşamalarının şeması: A- başlangıç ​​pozisyonu: 1 - iğne; 2 - damgaya basın; 3 - rondelaya basın; 4 - iş parçası; 5 - konteyner; 6 - matris; 7 - matris tutucusu; B - iş parçasının konteynere beslenmesi; V- iş parçasının hazırlanması; d - iş parçasının bir iğne ile dikilmesi: 8 - mantar; D- pres kalıntısının belirli bir uzunluğuna kadar preslenmesi; e - basın kalıntısı departmanı

pres rondelalı: 9 - bıçak; 10 - boru

• 2. Borunun tam geometrisinin elde edilmesi, mandrel iğnesinin matris kanalının eksenine göre ortalamasını gerekli kılar, bu da takım kurulumunun tasarımını zorlaştırır.
• 3. Mandrel iğnesine yağlayıcı uygulanması, dikilen iş parçasında kusur olasılığını artırır.

Boru ve içi boş profillerin kaynakla preslenmesi

Dikkate alınan boru presleme türleri için listelenen dezavantajların çoğu, karmaşık dış ve iç konturlara sahip hemen hemen her konfigürasyonda ürünlerin elde edilmesini mümkün kılan kombine kalıpların kullanılmasıyla ortadan kaldırılır. Bu tür matrisler, yalnızca bir değil aynı zamanda birkaç boşluklu profillerin üretilmesini mümkün kılar çeşitli formlar hem simetrik hem de asimetrik. Mandrelin matris kanalına göre daha hassas şekilde sabitlenmesi ve kısa uzunluğu ve dolayısıyla artan sağlamlığı, basit kalıplarla preslemeye kıyasla kalınlıkta önemli ölçüde daha az değişiklikle boruların ve içi boş profillerin preslenmesini mümkün kılar.

Bu sürecin avantajları şunlardır:

• katı bir iş parçasında bir boşluk elde etmek için metal kaybı ortadan kaldırılır;
• delme sistemi olmadan preslerin kullanılması mümkün hale gelir;
• içi boş preslenmiş ürünlerin kalınlığındaki uzunlamasına ve enine değişim, sert bir şekilde sabitlenmiş kısa iğne nedeniyle azaltılır;
• Pres ürününün bir bobin halinde yuvarlanması ile yarı sürekli presleme yöntemini kullanarak uzun boyda ürünler üretmek mümkün hale gelir;
• yağlayıcı madde bulunmamasından dolayı profillerin iç yüzeyinin kalitesi arttırılmıştır;
• çok çeşitli konfigürasyonlarla birden fazla profile aynı anda basmak mümkün hale gelir.

Bununla birlikte, böyle bir presleme şemasını kullanırken, aralarında büyük pres kalıntısı ve ana metalden daha az güçlü olan kaynakların yanı sıra yüksek maliyet bulunan bir takım dezavantajlar dikkate alınmalıdır. kalıpların sayısı ve prosesin düşük verimliliği.

Tüm kombine kalıplar, bir kalıp gövdesi veya kalıp kovanından ve iğneli bir bölücüden oluşur. Matris ve iğne, kesitleri pres ürünlerinin kesitine karşılık gelen kanalları oluşturur. İncirde. 5.12 katı bir iş parçası için bunu göstermektedir 4, bir konteynere yerleştirildi 3, basın damgasından 1 basın yıkayıcı aracılığıyla 2 basınç, presin çalışma silindirinden iletilir.

Basınç altında iş parçasının metali 4, çıkıntılı bölücüden (7) geçerek iki akıma bölünür ve bunlar daha sonra ortak kaynak bölgesine girer 8 (metal akışı oklarla gösterilmiştir), bölücünün etrafında ve etkisi altında akış yüksek sıcaklıklar ve bir boruya basınçla kaynaklanmış 9, tüm uzunluk boyunca dikişler var. Bu matrise kamış matrisi de denir.

İncirde. 5.13. kombine bir matris kullanarak bir boruyu preslemek için kullanılan bir presleme aletinin (alet ayarı) montajının bir diyagramı sunulmaktadır.

Pirinç. 5.12. Çıkıntılı bir bölücü ile tek kanallı birleştirilmiş matris boyunca boru presleme şeması: 1 - basın damgası; 2 - pres yıkayıcı; 3 - konteyner; 4 - iş parçası; 5 - matris gövdesi; 6 - matris; 7 - çıkıntılı bölücü;

• 8 - kaynak bölgesi; 9 - boru

Pirinç. 5.13. Bir boruyu çıkıntılı bir ayırıcıya sahip tek kanallı birleştirilmiş kalıptan preslemek için alet kurulumu: 1 - basın damgası; 2 - konteyner; 3 - pres yıkayıcı; 4 - matris; 5 - matris gövdesi; 6 - astar; 7 - matris tutucusu; 8 - rehber; 9 - boru

Farklı tasarımlara sahip kombine kalıplar, yalnızca boruların değil aynı zamanda basit kalıplara preslenerek üretilemeyen hem simetrik hem de asimetrik çeşitli şekillerde bir veya daha fazla boşluğa sahip profillerin üretilmesini mümkün kılar. İncirde. Şekil 5.14, karmaşık şekilli bir profili preslemek için dört kanallı birleştirilmiş matrisi göstermektedir.

Pirinç. 5.14. Birleşik dört kanallı matris (A) ve ekstrüde profilin şekli (B)

Güçlü kaynaklar elde etmek için gerekli bir koşul da, plastik bölgedeki metalin sıcaklığının dikişlerde sertleşmeye yetecek kadar yüksek hale geldiği ve kaynaklı yüzeylerin temas süresinin meydana gelmesini sağladığı sıcaklık-hızlı presleme koşullarının kullanılmasıdır. Metal bağlarının gelişmesini ve güçlenmesini destekleyen difüzyon süreçleri. Ayrıca kaynak bölgesinde yüksek hidrostatik basıncı garanti eden deformasyon koşullarının yerine getirilmesi aynı zamanda kaynağın kalitesinin de iyi olmasını sağlar.

Çok kanallı bir matrise basmak

20'ye kadar (Şekil 5.15) ve bazen daha fazla kanala sahip matrisleri kullanan metal ekstrüzyona denir. çok kanallı presleme. Aynı iş parçası boyutları ve eşit akış hızlarında eş zamanlı preslenen ürünlerin toplam kesitinin artması ve toplam çekmenin azalması nedeniyle tek kanallı preslemeden çok kanallı preslemeye geçiş, presleme süresini kısaltır. İşlem, toplam presleme basıncını ve deformasyonun termal etkisini azaltır ve ayrıca bir artışa yol açar Toplam alanı matris kanallarındaki temas yüzeyi.

Tek kanallı preslemenin çok kanallı preslemeyle değiştirilmesi aşağıdaki koşullar altında faydalıdır:

• verimlilik artacak;
• kullanılan presin nominal kuvveti, belirli bir profili bir kanaldan bastırmak için gerekenden birçok kez daha fazladır;
• deformasyon bölgesindeki metal sıcaklığındaki artışı sınırlamak gerekir;
• küçük kesit alanına sahip profiller elde etmek gerekir.

Çok kanallı presleme sırasında metal akışının özellikleri, matrise yaklaşırken preslenen metal hacminin ayrı akışlara bölünmesi (kanal sayısına göre) ve matrisin her kanalından gelen akış hızlarının olmayacağıdır. aynısı. Bu nedenle, matris kanallarının eksenleri matrisin merkezinden ne kadar uzağa yerleştirilirse, elde edilen pres ürünlerinin uzunluğu o kadar kısa olacaktır. Bu presleme ortalama bir A uzaması ile karakterize edilir, bkz.:

^р = -^г. (5.11)

en

burada E'k kabın kesit alanıdır; - matristeki kanalın kesit alanı; P- matristeki kanal sayısı.

Çok kanallı preslemede pres rondelası matrise doğru hareket ettikçe çeşitli kanallardan çıkış hızları sürekli olarak değişir. Farklı kanallardan çıkış hızlarını eşitlemek ve belirli uzunlukta pres ürünleri elde etmek için matris üzerindeki kanallar belirli bir şekilde konumlandırılır. Kanalların merkezleri tüm çevre boyunca eşit olarak iş parçasının ekseni üzerindeki merkeze yerleştirildiğinde çıkış hızlarının değerleri yakın olacaktır. Kanallar birkaç eşmerkezli daireye yerleştirilmişse, her kanalın merkezi, matrisin uç yüzeyine uygulanan eşit boyutlu ızgara hücrelerinin ağırlık merkezi ile çakışmalıdır. Hücreler eksene göre simetrik olarak yerleştirilmelidir.

Birleşik matrislerin kullanıldığı daha önce tartışılan presleme yöntemine ek olarak (bkz. Şekil 5.14), düzensiz deformasyonu azaltmak için asimetrik veya tek düzlemli simetri profillerinin üretiminde çok kanallı presleme de kullanılır (bkz. Şekil 5.15).

Çok kanallı presleme için bir presleme aletinin (takım ayarı) montaj şeması Şekil 1'de gösterilmektedir. 5.16.

Pirinç. 5.15.

Pirinç. 5.16. Yatay preste çok kanallı presleme için takım kurulum şeması: 1 - basın damgası; 2 - rondelaya basın; 3 - iş parçası; 4 -

5 - matris; 6 - matris tutucu

Pres kabının belirli bir boyutu göz önüne alındığında, büyük çaplı bir profili birden fazla dişe bastırmanın imkansız olduğu durumlarda, verimliliği artırmak için bu profilin bir veya iki küçük çaplı profille aynı anda preslenmesi tavsiye edilir. basın.

Presleme ekipmanı

Preslemede en yaygın kullanılan ekipman, statik makineler olan hidrolik tahrikli preslerdir. Hidrolik presler basittir tasarım ve aynı zamanda yüksek basınçlı bir sıvı (su emülsiyonu veya mineral yağ) kullanılarak önemli kuvvetler geliştirilebilir. Hidrolik preslerin temel özellikleri nominal kuvvettir. Rn, presleme kirişinin çalışma stroku ve hareket hızının yanı sıra kabın boyutları. Presin nominal kuvveti, presin çalışma silindirindeki sıvı basıncı ile pistonun alanının (veya alanların toplamının) çarpımı olarak belirlenir. Pres pistonunun hızı, silindirlere sağlanan sıvı miktarı değiştirilerek kolaylıkla ayarlanabilir. Bir elektrik motorundan mekanik tahrikli presler, metal presleme için daha az kullanılır.

Tipik bir hidrolik pres kurulumu, pres I, boru hatları II, kontroller III ve tahrik IV'ten oluşur (Şekil 5.17).

Hidrolik presin tasarımı bir yatak içerir 1, Geliştirilen kuvvetleri kapatmaya yarayan, sıvı basıncının geliştiği çalışma silindiri 2, piston 3, bu basıncı algılamak ve bu kuvveti alet aracılığıyla iletmek 4 iş parçası üzerinde 5. Ters stroku gerçekleştirmek için hidrolik presler geri dönüş silindirleriyle donatılmıştır 6.

Hidrolik preslerin tahriki, yüksek basınçlı sıvı üretimi ve birikimini sağlayan bir sistemdir. Tahrik, pompalar veya pompa-akümülatör istasyonları olabilir. Pompalar küçük ve küçük preslerde ayrı tahrikli olarak kullanılır. orta güç düşük hızlarda çalışır. Güçlü presler veya bir grup pres için, yüksek basınçlı sıvıyı biriktirmek için bir silindir olan yüksek basınçlı ağa bir akümülatörün eklenmesiyle bireysel bir pompa tahrikinden farklı olan bir pompa-akümülatör tahriki kullanılır. Presler çalıştıkça aküdeki sıvı periyodik olarak tüketilir ve tekrar biriktirilir. Bu tahrik, yüksek hızda takım hareketi ve gerekli baskı kuvvetini sağlar.

Amaca ve tasarıma bağlı olarak presler çubuk profiline ve boru profiline ve konumlarına göre dikey ve yatay olarak ayrılır. Çubuk profil preslerinden farklı olarak boru profil presleri bağımsız bir iğne tahrikiyle (delme sistemi) donatılmıştır.

Presleme yöntemine göre, presler doğrudan ve ters presleme için preslere ve kuvvete göre küçük (5-12,5 MN), orta (15-50 MN) ve büyük (50 MN'den fazla) kuvvetli preslere ayrılır.

Pirinç. 5.17. Hidrolik pres kurulum şeması: I - basın; II - boru hatları; III - kontroller; IV - sürücü; 1 - yatak; 2 - silindir; 3 - piston; 4 - alet; 5 - iş parçası; 6 - dönüş silindirleri

Demir dışı metallerin ve alaşımların işlenmesine yönelik yerli fabrikalar çoğunlukla 6-10 MN kuvvette dikey presler ve 5-300 MN kuvvette yatay presler kullanır. Yabancı şirketler, 3 ila 25 MN kuvvet aralığına sahip dikey presleri ve 7,5 ila 300 MN kuvvet aralığına sahip yatay presleri kullanıyor.

Pres tesislerinin çoğu, presin kendisine ek olarak, külçeleri fırından prese ısıtmak ve aktarmak için cihazların yanı sıra ürünün presten çıkış tarafında bulunan ekipmanı da içerir: bir buzdolabı, düzleştirme, kesme ve kesme mekanizmaları sarma ürünleri.

Dikey ve yatay preslerin karşılaştırılması, bu tür ekipmanların her birinin dezavantajlarını ve avantajlarını ortaya çıkarır. Böylece, ana pistonun küçük stroku sayesinde dikey presler, saat başına sıkıştırma sayısında yatay presleri önemli ölçüde aşmaktadır. Hareketli parçaların dikey düzenlenmesi nedeniyle, bu preslerin merkezlenmesi daha kolaydır ve kap yağlamayla çalışmak için daha iyi koşullara sahiptir, bu da onların daha ince duvarlı ve duvar kalınlığında daha az değişkenliğe sahip borular üretmelerine olanak tanır. Demir dışı metal işleyen işletmelerde delme sistemsiz ve delme sistemli dikey presler kullanılmaktadır. Her iki tip pres de esas olarak sınırlı uzunlukta ve 20-60 mm arası çapta borular üretmek için kullanılır. Birinci tipteki presler için, boru et kalınlığındaki değişimi azaltmak amacıyla dış çap boyunca taşlanan içi boş bir iş parçası kullanılır. Delme sistemli presler için, delinmesi preste gerçekleştirilen katı bir boşluk kullanılır. Delme sistemi olmayan dikey bir presin şeması Şekil 1'de gösterilmektedir. 5.19.

Her basma işleminden sonra kaydırıcı 12 hidrolik silindir yardımıyla sağa doğru hareket eder, ürün kesilir ve pres kalıntısı içeren matris, kızak boyunca bir kaba yuvarlanır. Ana pistonun geri dönüş hareketi silindir sayesinde gerçekleştirilir 14, yatağa sabitlendi. Dikey presin tasarımı saatte 100-150 kompakt üretmenize olanak sağlar.

Ancak buna rağmen geniş kesite sahip olanlar da dahil olmak üzere daha uzun ürünlerin preslenebilmesi nedeniyle yatay presler yaygınlaşmıştır. Ayrıca bu tip presler otomasyon ekipmanlarına daha kolay uyum sağlar. İncirde. 5.19 ve 5.20 çubuk profil ve boru profil yatay preslerini göstermektedir.

Çubuk profilli preslerin tasarımı boru profilli preslere göre daha basittir, çünkü bunlar bir delme cihazı içermemektedir. Şekil 2'de gösterilen tasarım. 5.19 Pres, hareketli bir kap içerir 3, Konteyner hareket silindirleri sayesinde hareket edebilme 9 Presin ekseni boyunca ana silindir 6, içine yüksek basınçlı bir sıvının girdiği, pres aracılığıyla iletilen bir baskı kuvvetinin oluşturulmasını sağlayan 10 ve iş parçası üzerinde bir pres rondelası. Geri dönüş silindirleri (7) yardımıyla hareketli travers, düşük basınçlı sıvı nedeniyle hareket eder. 8. Borular bu tür preslerde de preslenebilir, ancak bunun için ya içi boş bir kütük kullanmalısınız ya da katı bir kütük durumunda birleşik bir matris boyunca bastırmalısınız.

Boru profil presinin masif tabanı (bkz. Şekil 5.21) temel levhasıdır 12, hangi ön tarafta 1 ve arka çapraz elemanlar 2, dört güçlü sütunla birbirine bağlanan 3. Presleme sırasında asıl yükü bu pres parçaları taşır. Çalışma presleme kuvvetinin oluşturulduğu ana silindir ve pres damgasını orijinal konumuna taşımak için tasarlanan geri dönüş silindiri arka traverste sabitlenmiştir. 2.

Pirinç. 5.18. Dikey baskının genel görünümü: 1 - yatak; 2 - ana silindir; 3 - ana piston; 4 - hareketli travers; 5 - kafa; 6 - basın damgası; 7 - iğne; 8 - konteyner; 9 - konteyner tutucusu; 10- matris; 11- plaka; 12 - kaydırıcı; 13 - bıçak; 14 - silindir; 15 - parantez

13 12 11 10 9 inç

Pirinç. 5.19. Yatay çubuk profil presinin genel görünümü: 1 - matris tahtası; 2 - Kolon; 3 - konteyner;

• 4 - konteyner tutucusu; 5 - travers tuşuna basmak; 6 - ana silindir; 7 - dönüş silindiri; 8 - arka travers;
• 9 - konteyner hareket silindiri; 10 - basın damgası; 11- matris düğümü; 12 - ön travers; 13 - basın yatağı
• 11 10 1 8

• 9 4 5 3 16 7 8
• 13 İLE

Pirinç. 5.20. Yatay boru profil presinin genel görünümü: 1 - ön travers; 2 - arka travers; 3 - Kolon; 4 - matris düğümü; 5 - konteyner; 6 - silindir; 7 - karşılama masası; 8 - kama kapısı; 9 - hidrolik silindir; 10 - testere; 11 - makas; 12 - temel levhası; 13 - ana silindir; 14 - ana piston; 15 - hareketli çapraz çubuk; 16 - basın damgası; 17 - incik; 18 - delme sistemi çubuğu; 19 - delme sisteminin kirişi; 20 - piston; 21 - silindir

delme sistemi; 22 - iğne

Açıklanan pres tasarımında arka travers ana silindirle bütünleşiktir 13. Hareketli travers 15 basın damgası ile 16 ana pistonun ön boynuna bağlı 14. Hareketli çubuk 18, hareketli bir kirişe sabitlenmiş 19 delme sistemi, ana pistonun ve sapının 7 7 boşluğuna girer. Hareketli içi boş çubuğun kanalında 18 delici iğneyi soğutmak için içinden su sağlanan bir boru var 22. İğneden gelen soğutma suyu içi boş çubuğun kanalından boşaltılır. Teleskopik sistemin tamamı bir sap muhafazası (77) içine yerleştirilmiştir. Buna karşılık, travers pistona sabitlenir 20 silindir yazılımı 21. Çapraz dikiş 19 ve çubuk 18 delme sırasında ana pistondan bağımsız olarak ve basıldığında onunla eşzamanlı olarak hareket ederler. Matris düğümü 4 bitişik kap (5) ile bir kamalı valf aracılığıyla 8 ön traversin üzerinde durur. Kama valfi bir hidrolik silindir ile donatılmıştır 9. Pres kalıntısını ayırırken ve matrisi değiştirirken, matris tutuculu ağızlık bir silindir vasıtasıyla traversten çıkarılır. 6, alım masasının 7 çerçevesine monte edilmiştir. Ürün, pres kalıntısından testere ile kesilir. 10 veya makas 77. Yağla çalışan hidrolik silindirleri kullanan testere, kesme işlemini gerçekleştirmek için kaldırılır veya alçaltılır.

Boruların boru profil presinde preslenmesi aşağıdaki işlemlerden oluşur. Fırında ısıtılan iş parçası, yağlayıcıyla kaplanarak oluklardan ara tablanın üzerine yuvarlanır ve tepsiye aktarılır. Külçenin önüne, iş parçasının önündeki aynı tepsiye bir PRSS rondelası takılır ve tepsi, külçenin ekseni kabın ekseni ile aynı hizaya gelene kadar kap 5 seviyesine hareket ettirilir. Bundan sonra, bir pres damgası kullanarak bir pres rondelası ile boşluk 16 rölanti ana silindir pistonu 14 ısıtılmış bir kaba itildi. Pres artığı belirli bir yüksekliğe ulaştığında hareketli traversin (75) durdurulması için konteynerin önüne bir hareket sınırlayıcı monte edilir. Daha sonra delme sistemi silindirindeki yüksek basınçlı sıvının etkisi altında 21 bir çalışma darbesi yapılır ve iş parçası bir iğne ile dikilir 22. Kalıp kanalı ile iğne arasındaki boşluğa metalin sıkıştırılarak borunun preslenmesi pres damgasının basıncı ile gerçekleştirilir. 16 Ana silindirdeki yüksek basınçlı sıvı nedeniyle baskı rondelası aracılığıyla iş parçasına. Presleme çevriminin sonunda delme ve presleme traversleri en arka konuma geri hareket eder, testerenin geçişini sağlamak için konteyner geri çekilir 10, hidrolik silindirlerle beslenen pres artığı kesilerek orijinal konumuna geri çekilir. Bunu, borunun geri kalanıyla birlikte pres kalıntısının çıkarılması ve bunların makas (77) kullanılarak ayrılması işlemleri takip eder. Daha sonra soğutma ve yağlama için iğne dışarı çekilir.

Presleme teknolojisine uygun olarak hidrolik presin, külçenin ısıtma fırınına beslenmesi, pres artıklarının kesilip temizlenmesi, preslenen çubukların taşınması ve bitirilmesi, gerekirse külçenin ısıtma fırınına beslenmesi gibi işlemleri gerçekleştirmek için kullanılan yardımcı mekanizmalara da sahip olması gerekir. , ısı tedavisi. Modern preslerin özelliği tam mekanizasyon ve otomasyondur. program kontrollü iş parçasının ısıtma fırınına beslenmesinden başlayarak presleme işleminin kendisine ve bitmiş ürünlerin paketlenmesine kadar ana ve yardımcı işlemler için.

Basın aracı

Presleme aletinin ana parçaları

Baskı makinesine takılan araç setine denir enstrümantal ayar tasarımı presin cihazına ve preslenmiş ürünlerin tipine bağlı olarak değişmektedir.

Hidrolik preslerde presleme için, pres parçalarının tipine, presleme yöntemine ve kullanılan presleme ekipmanının tipine bağlı olarak değişen çeşitli ayar türleri kullanılır.

Tipik olarak alet düzenekleri, bir matris seti, bir kap ve bir pres kalıbı veya bir matris seti, bir kap, bir mandrel ve bir pres kalıbından oluşan sistemlerdir ve matris setinin tasarımında veya mandrelin eklenmesinde farklılık gösterir. Ana alet ayarlama türlerinden biri Şekil 2'de gösterilmektedir. 5.21.

Hidrolik preslerde ana presleme takımları kalıplar, kalıp tutucular, iğneler, pres pulları, pres kalıpları, iğne tutucular ve kaplardır.

Çubuk profil presleriyle karşılaştırıldığında boru profil preslerinde kullanılan takım ayarları, katı bir iş parçasını delmek için gerekli parçaların varlığıyla ilgili kendi özelliklerine sahiptir.

Hidrolik preslerin aletleri geleneksel olarak hareketli ünitenin parçalarına ve sabit ünitenin parçalarına ayrılır. Doğrudan presleme sırasında, sabit ünite, ürünlerin ekstrüzyon işlemi sırasında preslenmiş metal ile birlikte hareket etmeyen matrisleri sabitlemek için bir kap ve bir cihaz içerir.

Hareketli ünite bir pres damgası, bir pres rondelası, bir iğne tutucusu ve bir iğneden oluşur. Aletin böyle bir bölünmesi, çalışma koşullarını, sabitleme ve bakım yöntemlerini analiz etmek için tavsiye edilir.

Takım ömrü ve dayanıklılık konuları dikkate alındığında, metallerin sıcak preslenmesinde kullanılan ağır yüklü çalışma takımları iki gruba ayrılabilir.

Pirinç. 5.21. Yatay preste doğrudan presleme için takım kurulum şeması: 1 - damgaya basın; 2 - rondelaya basın; 3 - iş parçası; 4 - konteyner iç kovanı; 5 - matris; 6 - matris tutucu

Birinci grup, presleme işlemi sırasında metalle doğrudan temas halinde olan parçaları içerir: iğneler, kalıplar, pres pulları, matris tutucular ve kapların iç burçları. İkinci grup, preslenmiş metalle doğrudan temas etmeyen kapların ara ve dış manşonlarını, prss-shtsmpsli'yi, matris tutucuların kafalarını veya matris levhalarını içerir.

En zor koşullarda, birinci gruptaki bir alet, tabi tutularak çalışır. yüksek voltaj(1.000-1.500 MPa'ya kadar), döngüsel alternatif yükler, keskin düzlük ve sıcaklık değişikliklerinin eşlik ettiği yüksek sıcaklıklara maruz kalma, deforme olmuş metalin yoğun aşındırıcı etkileri vb.

Birinci gruba ait aletlerin çalışma özellikleri, bu gruptaki aletlerin maliyetlerinin, standart bir presin çalışma aletlerinin tüm maliyetlerinin% 70 - 95'ine ulaşabilmesi ile açıklanmaktadır. Burada presleme aletinin içerdiği parçaların temel tasarımlarını ele alıyoruz.

Isıtılmış külçe için alıcı görevi görür. Ekstrüzyon işlemi sırasında yüksek sıcaklıkta yoğun sürtünme koşulları altında preslenen metalden gelen tüm basıncı emer. Emin olmak için

Yeterli dayanıklılık sağlamak için kaplar iki ila dört burçtan oluşan kompozitler halinde yapılır. Boyutlar açısından konteyner, ağırlığı 100 tona ulaşabilen pres aleti düzeneğinin en büyük parçasıdır. Üç katmanlı bir konteynerin tipik tasarımı Şekil 1'de gösterilmektedir. 5.22.

1 2

Pirinç. 5.22. Konteyner: 1 - iç kovan; 2 - orta burç; 3 - dış manşon; 4 - bakır kap ısıtıcı çubuklar için delikler

Matris tutucu kabın çıkış tarafını kilitler ve konik bir yüzey boyunca ona bağlanır. Matris tutucunun orta kısmında matrisin yerleştirilmesi için bir yuva bulunmaktadır. Matrisler, matris tutucunun ucundan veya içinden monte edilir. Konik yüzey Matris tutucu ile kap arasındaki arayüz ağır yüklere maruz kalır, bu nedenle matris tutucular yüksek mukavemet özelliklerine sahip ısıya dayanıklı kalıp çeliklerinden yapılmıştır

(38KhNZMFA, 5KhNV, 4Kh4NVF, vb.).

Basın damgası kuvveti ana silindirden preslenen metale iletir ve presleme basıncının tüm yükünü emer. Pres damgasının ucunun ısıtılmış iş parçasıyla temas etmesini önlemek için, pres damgasına takılmayan değiştirilebilir pres pulları kullanılır ve her presleme döngüsünden sonra, pres artığı ile birlikte ayırmak ve kullanmak üzere kaptan çıkarılır. sonraki döngü. Bunun bir istisnası, pres rondelasının pres kalıbına sabitlendiği ve döngünün bitiminden sonra kabın boşluğu boyunca orijinal konumuna geri döndüğü yarı sürekli preslemedir. Pres kalıpları, çalışma koşullarına bağlı olarak yüksek mukavemet özelliklerine sahip dövme alaşımlı çeliklerden (38KhNZMFA, 5KhNV, 5KhNM, 27Kh2N2MVF) yapılır.

Presleme uygulamasında çubuk ve boru pres kalıpları kullanılmaktadır. Katı kesitli pres kalıpları, pres kalıplarına takılı hareketli bir mandrel ile çubuk profilli preslerde katı profillerin ve boruların preslenmesi için kullanılır ve onunla birlikte hareket eder. Pres kalıplarının tasarımı Şekil 1'de gösterilmektedir. 5.23.

Pres damgasının çalışmayan ucunda, pres damgasını presin presleme traversine tutturmaya yarayan bir sap bulunmaktadır. Pres pulları tek parça veya prefabrik olarak üretilmektedir. Prefabrik PRSS kalıplarının kullanılması, üretimleri için daha küçük çaplı dövme parçaların kullanılmasına olanak tanır.

İşçilerin asıl amacı basın pulları pres damgası ile ısıtılmış iş parçası arasındaki doğrudan teması engellemektir. Deformasyon işlemi sırasında, pres pulları tam presleme basıncını emer ve döngüsel sıcaklık yüklemesine maruz kalır, bu nedenle kalıp çeliklerinin (5ХНМ, 5ХНВ, 4Х4ВМФС, ЗХ2В8Ф, vb.) dövülmesinden yapılırlar.

Pirinç. 5.23. Basın pulları: A - sağlam; B - oyuk

İğne tutucu iğneyi sabitlemek ve delme cihazının hareketli traversinden dişli bir bölümle bağlandığı çubuğa kuvvet iletmek için tasarlanmıştır.

İş parçasını delmeye yarayan alete ne ad verilir? iğne, ve borularda ve içi boş profillerde iç boşluk oluşturmak için - mandrel. Bazen bu işlevler tek bir araç tarafından gerçekleştirilir. İçi boş bir iş parçasına basıldığında, mandrel bir pres damgasına (çubuk profilli bir pres üzerinde hareketli bir iğne ile bastırılarak) veya bir iğne tutucuya (bir delme sistemi ile bir boru profil presine bastırılarak) sabitlenir. İçi boş profilleri katı bir iş parçasından preslerken, iğne mandreli ayrılmaz parça birleştirilmiş matris.

İğnelerin üretimi için, Şekil 2'de KhN62MVKYu, ZhS6K, 5KhZVZMFS, ZKh2V8F, 4Kh4VVMFS, ZKh2V8F vb. çelikler kullanılır. Şekil 5.24, sabit kesitli boru ve profillerin preslenmesinde kullanılan dikey ve yatay preslerin iğnelerini şematik olarak göstermektedir.

Pirinç. 5.24. İğneler: A - dikey pres; B - yatay pres

Presleme aletinin, basıldığında gerekli boyutlarda ve yüzey kalitesinde profil elde edilmesini sağlayan parçasına denir. matris. Tipik olarak matris, enine kesit şekli preslenen profilin enine kesitine karşılık gelmesi gereken, içinde bir kanal kesilmiş bir disk şeklinde yapılır. Matrisin çapı kabın ve iş parçasının boyutlarına bağlıdır ve matrisin kalınlığı tasarım ve teknolojik hususlara göre seçilir.

Matris, minimum yağlama ve soğutma kapasitesiyle yüksek sıcaklıklar ve belirli kuvvetler gibi son derece zor koşullar altında çalışır. Bu parça, pres aleti tertibatında yer alan tüm parçalar arasında en kritik ve aşınmaya en duyarlı parça olarak kabul edilir. Delik sayısına bağlı olarak matrisler tek veya çok kanallı olabilir. Matristeki delik sayısı, ürünün türüne ve presin gerekli verimliliğine göre belirlenir. Tasarımlarına göre kalıplar iki gruba ayrılır: birincisi, içi boş bir iş parçasından boru yöntemi kullanılarak preslenen katı kesitli veya içi boş profillere sahip ürünler üretmek için tasarlanmıştır ve ikincisi, içi boş profillerin içi boş bir iş parçasından preslenmesi için kullanılır. katı iş parçası ve bir matris ile bir mandrelin (birleşik matris) birleşimidir. Matris, pres ürününün konturunu oluşturur ve boyutlarının doğruluğunu ve yüzey kalitesini belirler.

Demir dışı metallerden ve alaşımlardan yapılmış boru ve çubukların büyük kısmını preslemek için, bazıları Şekil 2'de gösterilen farklı tipte kalıplar kullanılır. 5.25.

Pirinç. 5.25. Matris türleri: A- düz; b - radyal; V- Milli Takım:

1 - sokmak; 2 - klips; g - konik: 3 - çalışma konisi; 4 - kayış kalibrasyonu

Matrisin plastik bölgesinin sıkıştıran kısmının metalin girdiği taraftan yüzeyi farklı şekiller. Uygulama bunu kanıtladı optimum açı matris kanalına giriş konisi 60-100°'dir. Koni açısı arttıkça ölü bölgeler ortaya çıkar ve külçenin kirli parçalarının ürüne girme olasılığı azalır.

Ürünün son boyutları, uzunluğu preslenen metalin cinsine göre belirlenen bir kalibrasyon kayışından geçirilerek elde edilir. Çoğu zaman, servis ömrünü uzatmak için matris çıkarılabilir hale getirilir ve kayış sert alaşımlardan yapılır.

Matrisler kalıp ve ısıya dayanıklı çeliklerden (ZKh2V8F, 4KhZM2VFGS, 4Kh4NMVF, 30Kh2MFN) yapılır ve matris ekleri sert alaşımlardan (VK6, VK15, ZhS6K) yapılır. Çelik matrisler doğrudan matrisin içinde bulunur. Alüminyum alaşımları ekstrüde edilirken, sürtünmeyi ve yapışmayı azaltmak için kalıplar nitrürlemeye tabi tutulur.

Sert ve ısıya dayanıklı alaşımlardan yapılmış matrisler de kesici uç şeklinde kullanılır 1, kafeslere yerleştirildi 2 (Şekil 5.26, V), bu sadece pahalı malzemelerden tasarruf etmekle kalmaz, aynı zamanda matrislerin dayanıklılığını da arttırır.

İçi boş profillerin preslenmesi için, tasarımları kaynak bölgesinin şekli ve boyutu ile bölücünün geometrisi bakımından farklılık gösteren kombine kalıplar kullanılır (Şekil 5.26). Eşzamanlı olarak preslenen ürünlerin sayısına bağlı olarak, birleşik matrislerin tüm tasarımları tek ve çok kanallı olarak bölünmüştür.

Pirinç. 5.26. Birleşik matrisler: A- çıkıntılı bir bölücüye sahip matris:

1 - destek standı; 2 - bölücü tarak; 3 - iğne; 4 - kalıp burcu; 5 - gövde; B- prefabrik matris: BEN - bölücü; 2 - matris; 3 - zar; 4 - matris tutucusu; 5 - klips; 6 - destek halkası; 7 - pim; 8 - bölücü iğne

Tek kanallı matrisler, tasarıma bağlı olarak farklı tipte bölücülere (çıkıntılı, yarı girintili, girintili, düz) sahiptir ve ayrıca kapsül ve köprü olabilir. Çıkıntılı bir bölücüye sahip bir matris (Şekil 5.26, A) kaynak bölgesine metalin serbest erişimi vardır. Böyle bir matristeki bölücünün kesiti elips şeklindedir. Böyle bir matrisin içinden preslendiğinde, pres kalıntısı her döngüden sonra matris hunisinden yırtılarak veya bir sonraki iş parçasına basılarak çıkarılır. Bu işlem, kabın matristen keskin bir şekilde çıkarılmasıyla gerçekleştirilir.

Çoğu durumda, birleştirilmiş matrisler prefabrik olarak yapılır (Şekil 5.26, B). Bu onların bakımını kolaylaştırır ve üretim maliyetlerinin azaltılmasını mümkün kılar.

Presleme için ekipman ve aletler sürekli olarak geliştirilmekte, bu da bu tür metal şekillendirmenin verimliliğinin arttırılmasını mümkün kılmaktadır.

Presleme teknolojisinin temelleri

Teknolojik presleme işleminin yapısı şunları içerir: presleme yönteminin seçimi; iş parçası parametrelerinin hesaplanması (şekil, boyutlar ve presleme için hazırlama yöntemi); iş parçalarını ısıtmak için yöntem ve sıcaklık aralığının gerekçesi; presleme hızı ve son kullanma tarihinin yanı sıra presleme kuvvetinin hesaplamaları; seçenek yardımcı ekipmanısıl işlem, düzleştirme, muhafaza ve ayrıca preslenmiş ürünler için kalite kontrol işlemleri amacıyla.

Presleme teknolojisinde öncelikle belirli bir pres ürününün kesit çizimi analiz edilir ve presleme tipi ve buna uygun ekipman tipi seçilir. Bu aşamada, tüm hesaplamalar aşağıdaki düzenleyici belgelerle koordine edilerek alaşım kalitesi ve profilin teslimat uzunluğu ilk veriler olarak dikkate alınır. teknik özellikler mevcut durum ve endüstri standartlarına göre derlenen ekstrüde profiller için ve ayrıca ek gereksinimler Tedarikçi ve tüketici arasında kararlaştırılan.

Presleme yöntemini ve çeşitliliğini seçmek için, üretim hacmini ve ürünün müşteriye teslim durumunu dikkate alarak ürünün ilk verilerini ve gereksinimlerini analiz etmek gerekir. Analiz aynı zamanda mevcut presleme ekipmanının teknik yeteneklerinin yanı sıra preslenmiş metalin preslenmiş durumdaki sünekliğini de değerlendirmelidir.

Pres üretimi uygulamasında çoğunlukla ileri ve geri presleme kullanılır. Teslimat uzunluğu uzun olan ve minimum miktarda yapısal heterojenliğe sahip profiller için ters presleme yönteminin kullanılması tavsiye edilir. Diğer tüm durumlarda, özellikle daha büyük kesitli ürünler için, kap manşonunun kesit boyutlarına yaklaşan boyutlara kadar doğrudan yöntem kullanılır.

Yatay hidrolik preslerde termal olarak sertleştirilmiş alüminyum alaşımlarından profillerin, çubukların ve boruların preslenmesi için kullanılan tipik bir teknolojik şema Şekil 1'de gösterilmektedir. 5.27.

Pirinç. 5.27.

Presleme için işlenmemiş parça dökülebilir veya deforme edilebilir ve parametreleri, presleme aşamasındaki pres ürünü ve atık kütlelerinin toplamından belirlenir. İş parçasının çapı, iş parçasının tipine (külçe veya deforme olmuş yarı mamul ürün) göre ekstraktın preslenmiş alaşımı için izin verilen pres ürününün kesit alanına ve kuvvete göre hesaplanır. basın. Daha fazla deformasyona uğramayan pres ürünleri için minimum çekme en az 10 olmalıdır, daha fazla basınç işlemine tabi tutulan pres ürünler için bu değer yaklaşık 5'e kadar düşürülebilir. Maksimum çekme kuvveti ile belirlenir. pres, presleme aletinin dayanıklılığı ve preslenmiş metalin sünekliği. Süneklik ne kadar yüksek olursa, izin verilen maksimum uzama da o kadar büyük olur. Çubuk ve boruların preslenmesi için kullanılan boşlukların uzunluk/çap oranı genellikle sırasıyla 2-3,5 ve 1-2,0'dır. Bu, boruları preslerken uzun boşlukların kullanılmasının duvar kalınlıklarında önemli bir artışa yol açmasıyla açıklanmaktadır.

Çoğu durumda külçeler presleme için boşluk olarak kullanılır. Örneğin, alüminyum alaşımlarından külçe üretmek için elektromanyetik kristalizatöre yarı sürekli döküm yöntemi şu anda yaygındır. Bu şekilde elde edilen külçeler farklılık gösterir. en iyi kalite yapılar ve yüzeyler. Dökümden sonra yüksek kaliteli ürünler için külçeler homojenleştirme tavlamasına tabi tutulur, ardından iş parçalarının yapısı homojen hale gelir ve süneklik artar, bu da sonraki presleme işleminin önemli ölçüde yoğunlaşmasını ve teknolojik israfın azaltılmasını mümkün kılar.

Külçeleri döndürerek ve soyarak döküm kaynaklı yüzey kusurlarını ortadan kaldırmak mümkündür. Ancak külçelerin daha sonra ısıtılması, pres ürünlerinin kalitesini düşüren bir kireç tabakasının oluşmasına yol açar. Bu bağlamda etkili yöntemlerden biri, külçenin ısıtmadan sonra çapı külçe çapından daha küçük olan özel bir soyma matrisi içinden itilmesinden oluşan kütüklerin sıcak olarak soyulmasıdır. saçlı yüzey katmanının miktarı (Şekil 5.28).

12 3 4 5 6 7 8 9

ben 1 ben ben / / !

Pirinç. 5.28. Külçe ölçeklendirme şeması: 1 - basın damgası; 2 - besleyici prizması; 3 - külçe; 4 - kıvrımlı kılavuz burcu; 5 - kafa derisi tabakası; 6 - ölçeklendirme matrisi; 7 - kafa derisi matrisi için bağlantı noktası; 8 - çıktı kılavuzu; 9 - giden makaralı konveyör

Kabuk soyma, pres ile ısıtma cihazı arasında bulunan ayrı kurulumlarda veya doğrudan pres konteynerinin girişinde gerçekleştirilir.

Presleme sırasında metalin sıcaklığı, deformasyon bölgesinde metalin maksimum plastiklik durumunda olduğu dikkate alınarak seçilmelidir. Alüminyum ve alaşımları 370-500 °C, bakır ve alaşımları 600-950 °C, titanyum ve nikel alaşımları 900-1.200 °C, çelik 1.100-1.280 °C sıcaklıkta preslenir,

Presleme sırasında metalin sıcaklığı ve akış hızı, prosesin ana teknolojik parametreleridir. Genellikle bu parametrelerin her ikisi de tek bir konseptte birleştirilir: preslenmiş ürünlerin yapısını, özelliklerini ve kalitesini belirleyen sıcaklık ve hız koşulları. Sıcaklık ve hız koşullarına sıkı sıkıya bağlı kalmak, yüksek kaliteli ürünler elde etmenin temelidir. Bu, özellikle bakır alaşımlarından önemli ölçüde daha düşük hızlarda preslenen alüminyum alaşımlarının preslenmesi için önemlidir.

Pres ürünlerinin ana ısıl işlem türleri şunlardır: tavlama, sertleştirme, yaşlandırma.

Presleme ve ısıl işlem sonrasında preslenen ürünlerde boy ve kesitte bozulmalar meydana gelebilir. Pres ürünlerinin şeklinin bozulmasını önlemek için doğrultma-gerdirme makineleri, çapraz silindirli boru eritme makineleri ve silindirli tesviye makineleri kullanılmaktadır.

Preslenmiş ürünlere pazarlanabilir bir görünüm kazandırmak için yüzeyleri işlenir, bunun sonucunda yağlayıcılar, kireç ve çeşitli yüzey kusurları giderilir. Bitirme adı verilen bu işlemlerde aşındırma işlemine özel bir yer verilmektedir. Başta alüminyum alaşımlarından olmak üzere bir dizi pres ürünü için, dekoratif amaçlı olarak anodizasyon (iletken bir ortamda polarizasyon yoluyla pres ürünlerinin yüzeyinde bir film oluşturma işlemi) gerçekleştirilmektedir. koruyucu kaplama. Eloksal pres ürünlerinin teknolojik süreci yağdan arındırma, dağlama, yıkama, parlatma, kendini eloksallama, kurutma ve anot filmi uygulama işlemlerinden oluşur.

Pres ürünlerinin ölçülen boylarda kesilmesi ve mekanik test için numunelerin kesilmesi gerçekleştirilir. Farklı yollar. En yaygın kesme yöntemi, kesici takımların kullanıldığı daire testerelerdir.

Pres ürünlerinin çoğu kesilip teknik kontrol departmanı tarafından kabul edildikten sonra muhafaza edilir ve kaplarda paketlenir. Yağlanmış pres ürünleri paketi, metalin ahşapla doğrudan temasını ve nemin metale nüfuz etmesini önleyen yağlı kağıttan yapılmış kalın bir zarfın içine yerleştirilir.

5. Bölüm için test soruları ve ödevler

• 1. “Presleme” terimini tanımlayın ve bu sürecin özünü açıklayın.
• 2. Deformasyon bölgesinde presleme sırasında hangi gerilim durumu şeması gerçekleştirilir?
• 3. Ekstrüzyon prosesinin profil ve tüp haddeleme ile karşılaştırıldığında avantaj ve dezavantajlarını sıralayın ve yorumlayın.
• 4. Preslemenin en uygun uygulama alanlarını listeler.
• 5. Presleme sırasındaki uzama katsayısını hesaplamak için hangi formüller kullanılabilir?
• 6. Bağıl deformasyon derecesi ile uzama katsayısı arasında nasıl bir ilişki vardır?
• 7. Presleme hızını bilerek akış hızını nasıl belirleyebilirsiniz?
• 8. Başlıca presleme yöntemlerini listeleyin.
• 9. Direkt preslemenin özelliklerini açıklayınız.
• 10. Ters preslemenin doğrudan preslemeye göre avantajları nelerdir?
• 11. Yarı sürekli presleme nedir?
• 12. Yarı sürekli presleme için pres yıkayıcının tasarım özelliği nedir?
• 13. Bağlantıyı kullanarak sürekli presleme prensibini tanımlayın.

• 14. Presleme işlemi hangi aşamalara ayrılır?
• 15. Presleme sırasında pres gerginliğinin oluşum şemasını açıklayın.
• 16. Pres artığı miktarını belirleyen ana kalıpları listeleyiniz.
• 17. Presleme sırasında pres kalıntısı miktarını azaltmak için hangi yöntemler kullanılıyor?
• 18. Boruları preslerken mandrel iğnesi ne işe yarar?
• 19. Doğrudan ve ters yöntemleri kullanarak boru preslemeyi karşılaştırın.
• 20. Kaynakla boru presleme işlemi nasıl organize edilir?
• 21. Boruları tek kanallı bir kombinasyon kalıbından ekstrüzyona tabi tutarken alet kurulumunu açıklayın.
• 22. Birleştirilmiş matrisin tasarım özelliği nedir?
• 23. Çok kanallı bir matris üzerinden basmanın özelliklerini listeleyin.
• 24. Hangi durumlarda tek kanallı baskının çok kanallı baskıyla değiştirilmesi tavsiye edilir?
• 25. Çok kanallı presleme için uzama katsayısını hesaplamak için bir formül verin.
• 26. Preslemenin kuvvet koşullarını belirlemek neden gereklidir?
• 27. Preslemenin kuvvet koşullarını belirlemek için hangi yöntemler mevcuttur?
• 28. Preslemenin kuvvet koşullarını, avantajlarını ve dezavantajlarını belirlemek için temel deneysel yöntemleri açıklayın.
• 29. Baskı kuvvetini tahmin etmeye yönelik analitik yöntemleri adlandırın ve tanımlayın.
• 30. Presin toplam kuvvetini hangi bileşenler oluşturur?
• 31. Baskı kuvvetinin miktarını etkileyen ana faktörleri adlandırın.
• 32. Presleme hızlarının seçildiği temel ilkeleri listeleyin.
• 33. Bir hidrolik pres tesisinin tipik tasarımını tanımlayın.
• 34. Presleme için hangi tip hidrolik presler kullanılır?
• 35.Hidrolik çubuk-profil ve boru-profil preslerinin çalışma prensibini açıklar.
• 36. Pres araç setinde neler bulunur?
• 37. Kabın amacını ve tasarımını açıklayın.
• 38. Presleme aletlerinin imalatında hangi çelikler kullanılır?
• 39. Presleme için ne tür matrisler kullanılır?
• 40. Teknolojik bir presleme prosesi geliştirme prosedürü nedir?
• 41. Alüminyum pres ürünlerinin preslenmesine yönelik teknolojik şemada hangi işlemler yer almaktadır?
• 42. Basın yayınları nasıl düzenlenir?
• 43. Alüminyum pres ürünlerinin eloksal işlemleri neden yapılmaktadır?

Cihaz, seramik, bakalit, vulkanit ve diğer bağlar üzerinde yüksek taşlama ve parlatma disklerinden halka boşlukları üretmek için tasarlanmıştır. Yatay kılavuzlara sahip dikey olarak hareket edebilen bir mahfaza içerir. Gövdenin içinde şekillendirme plakalarına sahip bir mandrel bulunur. Gövdenin dikey hareket mekanizması iki kremayer dişli şeklinde yapılmıştır. Raylardan biri cihazın alt traversine, ikincisi ise üst travers üzerine sabitlenmiştir. Dişli yatay kılavuzlara bağlanmıştır. Cihaz, dairelerin yükseklik farkını azaltmanıza olanak tanır. 2 hasta.

Buluş aşındırıcı endüstrisiyle, özellikle seramik, bakalit, vulkanit ve diğer bağlar üzerinde yüksek aşındırıcı taşlama ve cilalama taşlarından halka boşlukları üretmeye yönelik cihazlarla ilgilidir. İşlenmemiş parçaların tek taraflı kalıplanması için bilinen bir cihaz taşlama bir mandrel üzerine monte edilmiş bir gövde, üst ve alt kalıplama plakaları dahil. Tek taraflı presleme için tasarlanan bu cihazın dezavantajı, sınırlı teknolojik yeteneklerdir, çünkü 50 mm veya daha yüksek bir yüksekliğe sahip halka boşlukları kalıplarken, boşlukların eşit yoğunluğunu ve dolayısıyla tekdüze mekanik özellikleri sağlamak imkansızdır. bitmiş dairelerin yüksekliği ve gerekli kalitesi. Belirtilen cihaz, genel amaçlı bir hidrolik presin masasına kalıcı olarak monte edilir. Bu durumda, ilk kütlenin cihaza yüklenmesi ve kompaktın cihazdan dışarı itilmesi imkansız olduğundan uzun iş parçalarının preslenmesi imkansızdır (genel amaçlı bir presin çalışma alanı küçüktür). İşlenmemiş parçaların tek taraflı preslenmesi için tasarlanmış bir cihaz da bilinmektedir. Aşındırıcı tekerlekler dikey yönde hareket edebilen bir gövde, bir üst kalıplama plakası, bir mandrel, bir alt kalıplama plakası ve kılavuzlar ve elastik elemanlar içeren bir gövde hareket ettirme mekanizması içeren ön preslemeli. Ön presleme ile tek taraflı presleme için belirtilen cihaz, ortaya çıkan iş parçalarının yoğunluk farkını kısmen ortadan kaldırır ve presleme işleminin teknolojik yeteneklerini genişletir. Bu durumda tek taraflı preslemenin tamamlanması aşamasında üst kalıplama plakası yardımıyla matrisin aşağı doğru hareketi nedeniyle kalıplama karışımı alt kalıplama plakası tarafından ön preslenir. Bu durumda cihaz, genel amaçlı bir presin masasına da kalıcı olarak monte edilir ve bu da teknolojik yeteneklerini sınırlar. İş parçalarının ön presleme ile tek taraflı preslenmesi için tasarlanmış bir cihazın önemli bir dezavantajı, üst ve alt kalıplama plakaları tarafından matriste kat edilen farklı yollardır, yani kalıplama karışımının farklı sıkıştırılmasının yanı sıra, kalıplama karışımına etki eden farklı kuvvetler. üst ve alt kalıplama plakalarının yan tarafından presleme. Üstelik bu çaba farkı, cihazdaki karışımın yüksekliğine ve sıkıştırma yüksekliğine bağlı olacaktır. Bu dezavantaj, kompakt yoğunlukta ve onlardan elde edilen aşındırıcı disklerin mekanik özelliklerinde (mukavemet ve sertlik) yükseklikte heterojenlikte önemli bir farklılığa yol açar. Önerilen buluşa teknik açıdan en yakın ve elde edilen etki, içinde üst ve alt kalıplama plakaları monte edilmiş bir mandrel bulunan, yatay kılavuzlara monte edilmiş bir mahfaza içeren, aşındırıcı tekerleklerin boşluklarını bastırmak için bir cihazdır. mahfazanın ve yatay kılavuzların dikey hareketi için, alt şekillendirme plakası için durduruculu bir alt travers ve üzerine bir zımba takılıyken dikey hareket imkanı ile monte edilmiş bir üst çapraz kiriş. Bu cihazda, tek taraflı presleme işlemi önce üst şekillendirme plakası tarafından gerçekleştirilir, daha sonra elastik elemanların gövdeyi aşağı doğru hareket ettirerek sıkıştırılmasından sonra, aşındırıcı karışım alt şekillendirme plakası tarafından ön preslemeye tabi tutulur. . Ancak ön presleme, iş parçalarının yükseklikte eşit yoğunluğunu garanti etmez. Bu nedenle, en yakın analogun ana dezavantajı, iş parçalarının yüksekliklerindeki yoğunluk farkı ve dolayısıyla onlardan elde edilen aşındırıcı disklerin yükseklikteki farklı mekanik özellikleri, özellikle de mukavemet ve sertliktir. Teknik sonuç, dairelerin yüksekliğindeki yoğunluk farkının azalmasıdır (yoğunluk, vücudun birim hacminin kütlesine eşittir). Yoğunluk farkı altında bu karar Bu, dairenin tüm yüksekliği boyunca bu yoğunluğun sayısal değerlerindeki dalgalanmaların azalması ve dolayısıyla dairenin yüksekliği boyunca sertlik dalgalanmalarının azalması anlamına gelir. Bu görev, içinde üst ve alt şekillendirme plakaları monte edilmiş bir mandrel bulunan, yatay kılavuzlara monte edilmiş bir mahfaza içeren, aşındırıcı tekerleklerin boşluklarını bastırmak için bir cihazda, dikey hareket için bir mekanizmanın bulunmasıyla gerçekleştirilir. mahfaza ve yatay kılavuzlar, alt plaka için üzerine durdurucular monte edilmiş bir alt çapraz kiriş ve üzerine sabitlenmiş zımba ile birlikte dikey hareket imkanı ile monte edilmiş üst travers, buluşa göre, dikey hareket mekanizması gövde ve yatay kılavuzlar, raflardan biri alt traverste, ikincisi üst traverste sabitlenmiş ve dişli yatay kılavuzlara bağlanmış çift kremayer dişliler şeklinde yapılmıştır. Yatay kılavuzlu mahfazanın dikey hareket mekanizmasının çift kremayerli dişliler formunda yapılmış olması, üst hareketli traversin hareketinin yatay kılavuzlarla birlikte mahfazanın aşağı doğru hareketi ile bağlanmasını mümkün kılar. Ayrıca, mekanik yasalarından aşağıdaki gibi (bkz. Yablonsky A.A., Nikiforova V.M. Kursu) teorik mekanik. Bölüm 1. -M. : Higher School, 1977, s. 234, şek. 310), üst travers üzerine monte edilen cihaz zımbası ve ona bağlanan çıtalar, dişlilerin hızının ve dolayısıyla cihaz gövdesinin hızının iki katı hızla aşağı doğru hareket edecektir. . Zımba ile üst şekillendirme plakası arasında ve ayrıca alt şekillendirme plakası ile üzerine monte edilen alt şekillendirme plakasının durdurucuları arasında aynı mesafenin belirtilmesi koşuluyla, üst zımbanın ve gövdenin aşağı doğru hareket hızlarının bu oranı alt travers, aşındırıcı karışımın üst ve alt plakaların yanlarına eşit sıkıştırma ile çift taraflı preslenmesinin uygulanmasını sağlayacaktır. Çift taraflı presleme, iş parçasının tekdüzeliğini, mekanik özelliklerinin tekdüzeliğini sağlayacak ve dolayısıyla ortaya çıkan yüksek aşındırıcı tekerleklerin kalitesini artıracaktır. Önerilen cihaz Şekil 1 - 2'de gösterilmektedir; Şekil 1, cihazın başlangıç ​​konumunda genel bir görünümünü (yükleme konumundan görünüm) göstermektedir ( Sol Taraf) ve basmanın başlangıcında (sağ taraf), Şekil 2'de. 2 - Cihazın basma başlangıcında (sol tarafta) ve basmanın sonunda (sağ tarafta) görünümü (önden görünüm). Aşındırıcı disklerin boşluklarını bastırmak için bir cihaz, içinde üst (4) ve alt (5) oluşturma plakalarına sahip bir mandrel (3) bulunan, tekerleklere (2) sahip bir mahfaza (1) içerir. Muhafaza (1), tekerlekleri (2) ile taban plakasına (7) sabitlenmiş yatay kılavuzlar (raylar) (6) üzerine monte edilmiştir. Üst ve alt çapraz kirişler (8 ve 9) vardır. Üst çapraz kiriş (8), dikey hareket imkanı ile yapılmıştır. Gövdenin (1) yatay kılavuzlar (raylar) (6) ile dikey hareket mekanizması, raflar (10, 11) ve dişliler (12) şeklinde yapılır. Raflar (10), cihazın alt traversine (9) sabitlenir, raflar (11) üst travers (8). Dişliler (12), yatay kılavuzlara (6) sahip bir taban plakası (7) vasıtasıyla bağlanır. Üst çapraz kirişe (8) bir zımba (13) tutturulur. Alt şekillendirme plakasının (5) iki durdurucusu (14), alt çapraz kirişe monte edilir. ışın 9. Cihaz aşağıdaki gibi çalışır. Yükleme konumunda (gösterilmemiştir) mahfazanın (1) halka şeklindeki boşluğunda, kalıplama karışımı (15) alt kalıplama plakasına (5) yüklenir ve üst kalıplama plakası (4) bunun üzerine yatay kılavuzlar boyunca yerleştirilir. (raylar) 6, mahfaza 1 içeri yerleştirilmiştir çalışma alanı cihazlar (Şekil 1 ve 2). Cihaz sürücüsü açıktır (Şekil 1 - 2'de gösterilmemiştir). Bu durumda üst travers (8), zımba (13) ve çıtalar (11) ile birlikte aşağı doğru hareket etmeye başlar. Aynı zamanda, rafların (11) dişliler (12) ve raflar (10), dişliler (12), taban plakası (7), yatay kılavuzlar (raylar) 6, tekerlekler (2) ve gövde 1 ile etkileşimi nedeniyle. Başlangıç ​​konumundan (Şekil 1'in sol tarafı). Şekil 1) üst kalıplama plakası (4) ile temas anına kadar, zımba (13) 2h1'e eşit bir yol kat eder, çünkü gövde (1) zımba (13) ile aynı anda aşağı iner. Bu durumda cihazın gövdesi (1), mandrel (3), üst ve alt kalıplama plakaları (4 ve 5) ve aşındırıcı karışım (15) ile birlikte h''e eşit bir yol kat eder. Eğer h1 =h2 ise, burada h2 alt şekillendirme plakası (5) ile destekler (14) arasındaki mesafedir, o zaman bu anda plaka (5) destekler (14) ile temasa geçecektir. Zımba (13) üst şekillendirme plakasına temas ettiği andan itibaren plaka 4 ve alt şekillendirme plakası 5 durur 14 Presleme işlemi başlar. Presleme sırasında, kalıplama karışımı (15), zımba (13) ile birlikte aşağıya doğru hareket ettiğinde (4) üst kalıplama plakası (4) tarafından bir h miktarı kadar sıkıştırılır (Şekil 2) ve mahfaza nedeniyle alt kalıplama plakası (5) tarafından bir h miktarı kadar sıkıştırılır. Şekil 1, presleme (16) ile birlikte bu miktarda h kadar aşağıya doğru hareket etmektedir. Bu durumda, zımba (13) üst oluşturma plakası (4) ile birlikte 2h'ye eşit bir yol kat etmektedir. Presleme işleminin tamamlanmasından sonra gövde (1), tekerlekler (2), yatay kılavuzlar (6) ve plaka (7) ile birlikte, raflar (10, 11 ve dişliler 12) yardımıyla, yukarı doğru hareket nedeniyle orijinal konumuna geri döner. çapraz 8. Daha sonra, yatay kılavuzlar (6) boyunca, tekerlekler (2) üzerindeki gövde (1), 16'ya basarak dışarı doğru bastırılan konuma hareket ettirilir. Elektrokorundum aşındırıcı tekerleklerin boşluklarını, 100 x 80 x 32 mm boyutlarında seramik bir bağ üzerine bastırmak için bir prototip cihaz (GOST 2424-83) geliştirilmiştir. Bu cihaz, aşağıdaki özelliklere sahip iki raf mekanizmasıyla donatılmıştır: - hareketli rayların uzunluğu 800 mm, raf kısmının uzunluğu 300 mm'dir, kesitleri 25x25 mm, malzeme 40X'tir; - sabit çıtalar 400 mm uzunluğa ve çıtalı kısmın uzunluğu 300 mm'ye sahiptir, kesitleri 25x25 mm, malzeme 40X'tir; - dişlilerin daire çapı 80 mm, diş sayısı 40, diş modülü 2 mm, malzeme 35X'tir; - 25 mm çapında çelik 45'ten yapılmış dişli akslar taban plakasına kaynaklanmıştır. Isıl işlem işleminden sonra prototip cihazda elde edilen iş parçaları GOST 25961-83'e uygun olarak mekanik özelliklerin kontrolüne tabi tutuldu. Dairelerin sertliği Sound 107-01 cihazı kullanılarak akustik yöntemle belirlendi. Kontrol sonuçları, sertliğin tekerleklerin yüksekliği boyunca eşit olduğunu ve işleme sonrası kalitelerinin Chelyabinsk Aşındırıcı Tesisi standardının gerekliliklerini karşıladığını gösterdi. Seramik, bakalit ve vulkanit bağları üzerinde uzun (50 ila 300 mm veya daha yüksek) taşlama taşlarının üretimi için önerilen cihazın kullanılması tavsiye edilir. Bilgi kaynakları 1. Aşındırıcı ve elmas endüstrisi işletmelerinin ekipman ve ekipmanları /V. A. Rybakov, V.V. Avakyan, OS Masevich ve diğerleri - L.: Makine Mühendisliği, s. 154 -155, Şekil 6.1. 2. Age., s. 155, Şekil 6.2. 3. Patent RU 2095230 C1, B 24 D 18/00, 1997.

Presleme

Presleme– metalin, preslenen profilin kesitine karşılık gelen matristeki bir delikten kapalı bir boşluktan sıkıştırıldığı bir tür basınç işlemi.

Bu, çeşitli profil boşluklarını üretmenin modern bir yöntemidir: 3...250 mm çapında çubuklar, 20...400 mm çapında ve 1,5...15 mm et kalınlığına sahip borular, karmaşık kesitli profiller 500 cm2'ye kadar kesit alanına sahip katı ve içi boş.

Yöntem ilk olarak akademisyen N.S. Kurnakov tarafından bilimsel olarak doğrulandı. 1813'te esas olarak kalay-kurşun alaşımlarından çubuk ve boru üretiminde kullanıldı. Şu anda, ilk iş parçası olarak karbon ve alaşımlı çeliklerin yanı sıra demir dışı metaller ve bunlara dayalı alaşımlardan (bakır, alüminyum, magnezyum, titanyum, çinko, nikel, zirkonyum, uranyum, toryum) külçe veya haddelenmiş ürünler kullanılmaktadır. .

Preslemenin teknolojik süreci aşağıdaki işlemleri içerir:

· iş parçasının preslenmeye hazırlanması (kesme, makinede ön tornalama, çünkü iş parçası yüzeyinin kalitesi profilin kalitesini ve doğruluğunu etkiler);

· iş parçasının ısıtılması ve ardından kireçten arındırılması;

· iş parçasının bir kaba yerleştirilmesi;

· presleme işleminin kendisi;

· Ürünün bitirilmesi (pres artıklarının ayrılması, kesilmesi).

Presleme, 10.000 tona kadar kapasiteye sahip, dikey veya yatay piston düzenine sahip hidrolik preslerde gerçekleştirilir.

İki presleme yöntemi kullanılır: dümdüz Ve geri(Şekil 11.6.)

Doğrudan presleme sırasında pres zımbasının hareketi ve metalin kalıp deliğinden akışı aynı yönde gerçekleşir. Doğrudan presleme ile çok daha fazla kuvvet gerekir, çünkü bunun bir kısmı iş parçasının metalini kabın içinde hareket ettirirken sürtünmenin üstesinden gelmek için harcanır. Pres artığı iş parçası ağırlığının %18...20'sidir (bazı durumlarda - %30...40). Ancak süreç daha yüksek yüzey kalitesiyle karakterize edilir ve presleme şeması daha basittir.

Pirinç. 11.6. Doğrudan (a) ve ters (b) yöntemini kullanarak bir çubuğa basma şeması

1 – bitmiş çubuk; 2 – matris; 3 – iş parçası; 4 - yumruk

Ters presleme sırasında iş parçası kör bir kaba yerleştirilir ve presleme sırasında hareketsiz kalır ve içi boş zımbanın ucuna takılan matris deliğinden metal çıkışı ters yönde meydana gelir. zımbanın matris ile hareketi. Ters presleme daha az çaba gerektirir, pres kalıntısı %5...6'dır. Bununla birlikte, daha az deformasyon, ekstrüde edilmiş çubuğun döküm metal yapısının izlerini tutmasıyla sonuçlanır. Tasarım daha karmaşık

Presleme işlemi aşağıdaki ana parametrelerle karakterize edilir: uzama katsayısı, deformasyon derecesi ve matris noktasından metal akış hızı.

Çekme oranı, kabın kesit alanının matrisin tüm deliklerinin kesit alanına oranı olarak tanımlanır.

Deformasyon derecesi:

Matris noktasından metal çıkış hızı, çekme katsayısı ile orantılıdır ve aşağıdaki formülle belirlenir:

burada: – basma hızı (delme hızı).

Preslendiğinde metal her yönden eşit olmayan bir sıkıştırmaya maruz kalır ve çok yüksek bir sünekliğe sahiptir.

Sürecin ana avantajları şunlardır:

· Düşük süneklik nedeniyle diğer yöntemlerle işlenemeyen metalleri işleyebilme yeteneği;

· hemen hemen her türlü kesit profilini elde etme yeteneği;

· Aynı anda geniş bir ürün yelpazesi elde etmek basın ekipmanları yalnızca matrisin değiştirilmesiyle;

· 2…3 m/dak'ya kadar yüksek verimlilik.

Sürecin dezavantajları:

· Pres artığı şeklindeki kayıplar nedeniyle ürün birimi başına artan metal tüketimi;

· bazı durumlarda ürünün uzunluğu ve kesiti boyunca mekanik özelliklerde gözle görülür eşitsizliklerin ortaya çıkması;

· presleme aletinin yüksek maliyeti ve düşük dayanıklılığı;

· yüksek enerji yoğunluğu.

Çizim

Çizim işleminin özü, iş parçalarını kalıp adı verilen bir aletteki sivrilen bir delikten (kalıp) çekmektir. Deliğin konfigürasyonu, ortaya çıkan profilin şeklini belirler. Çizim diyagramı Şekil 11.7'de gösterilmektedir.

Şekil 11.7. Çizim şeması

Çizim, 0,002...4 mm çapında tel, şekilli kesitli çubuklar ve profiller üretir, ince duvarlı borular kılcal olanlar dahil. Çizim aynı zamanda kesiti kalibre etmek ve işlenmiş ürünlerin yüzey kalitesini iyileştirmek için de kullanılır. Plastik deformasyona sertleşme eşlik ettiğinde çekme genellikle oda sıcaklığında yapılır; bu, metalin mekanik özelliklerini arttırmak için kullanılır, örneğin çekme mukavemeti 1,5...2 kat artar.

Başlangıç ​​malzemesi sıcak haddelenmiş çubuk, haddelenmiş çelik, tel, borular olabilir. Çeşitli çelikler çekilerek işlenir kimyasal bileşim değerli olanlar da dahil olmak üzere demir dışı metaller ve alaşımlar.

Çizim için ana araç kalıplardır çeşitli tasarımlar. Kalıplar zor koşullar altında çalışır: Broşlama sırasında yüksek stres, aşınmayla birleşir, bu nedenle sert alaşımlardan yapılırlar. Özellikle hassas profiller elde etmek için kalıplar elmastan yapılmıştır. Aletin tasarımı Şekil 2'de gösterilmektedir. 11.8.

Şekil 11.8. Kalıbın genel görünümü

Voloka 1 tutucuya sabitlendi 2. Kalıplar karmaşık bir konfigürasyona sahiptir; bileşenleri şunlardır: giriş konisi ve yağlama kısmı dahil olmak üzere giriş kısmı I; kısım II'nin tepe noktasında bir açıyla deforme edilmesi (6...18 0 - çubuklar için, 10...24 0 - borular için); silindirik kalibrasyon kayışı III 0,4…1 mm uzunluğunda; çıkış konisi IV.

Çizimin teknolojik süreci aşağıdaki işlemleri içerir:

· metalin ince taneli yapısını elde etmek ve sünekliğini arttırmak için iş parçalarının ön tavlanması;

· Kireçleri gidermek için iş parçalarının ısıtılmış bir sülfürik asit çözeltisinde aşındırılması, ardından yıkanması; kireç kaldırıldıktan sonra yüzeye bakır kaplama, fosfatlama, kireçleme yoluyla bir yağlama tabakası uygulanır, yağlayıcı tabakaya iyi yapışır ve sürtünme katsayısı Önemli ölçüde azaltılmış;

· çekme, iş parçası sırayla giderek azalan bir dizi delikten çekilir;

· sertleşmeyi ortadan kaldırmak için tavlama: çelik için %70...85 indirgemeden ve demir dışı metaller için %99 indirgemeden sonra;

· bitmiş ürünlerin bitirilmesi (uçların kesilmesi, düzleştirilmesi, boylara kesilmesi vb.)

Teknolojik çekme işlemi özel çekme değirmenlerinde gerçekleştirilir. Çekme cihazının tipine bağlı olarak değirmenler ayırt edilir: çekilen metalin doğrusal hareketi (zincir, raf); işlenmiş metalin bir tambur (tambur) üzerine sarılması ile. Tambur tipi değirmenler genellikle tel üretmek için kullanılır. Makara sayısı yirmiye kadar ulaşabilir. Çekme hızı 50 m/s'ye ulaşır.

Çizim süreci aşağıdaki parametrelerle karakterize edilir: çekme katsayısı ve deformasyon derecesi.

Uzama katsayısı, son ve başlangıç ​​uzunluklarının veya başlangıç ​​ve son kesit alanının oranıyla belirlenir:

Deformasyon derecesi aşağıdaki formülle belirlenir:

Tipik olarak tek geçişte uzama katsayısı 1,3'ü geçmez ve deformasyon derecesi %30'dur. Çok miktarda deformasyon elde edilmesi gerekiyorsa tekrar çizim yapılır.

Presleme - ısıtılmış metalin kapalı bir boşluktan (konteyner) aletin deliğinden (matris) sıkıştırılmasıyla ürün üretme işlemi. İki presleme yöntemi vardır: doğrudan ve ters. Şu tarihte: doğrudan basma(Şekil 17, A) metal zımbanın hareket yönünde ekstrüzyona tabi tutulur. Şu tarihte: tersi basma(Şekil 17, B) metal zımbanın hareketine doğru kaptan dışarı doğru hareket eder.

Presleme için başlangıç ​​malzemesi külçe veya sıcak haddelenmiş çubuktur. Presleme sonrasında yüksek kaliteli bir yüzey elde etmek için iş parçaları döndürülür ve taşlanır.

Isıtma indüksiyon ünitelerinde veya erimiş tuz banyosu fırınlarında gerçekleştirilir. Demir dışı metaller ısıtılmadan preslenir.

Pirinç. 17. Doğrudan basma (A) ve tam tersi (B):

1 – konteyner; 2 – yumruk; 3 – iş parçası; 4 – iğne; 5 – matris; 6 – profil

Presleme sırasında deformasyon

Presleme sırasında, herhangi bir çekme gerilimi olmaksızın, her yönden eşit olmayan bir sıkıştırma şeması uygulanır. Bu nedenle takım çelikleri gibi sünekliği düşük çelikler ve alaşımlar bile preslenebilir. Mermer ve dökme demir gibi kırılgan malzemeler bile preslenebilir. Böylece presleme, düşük süneklik nedeniyle diğer yöntemlerle deforme edilemeyen malzemeleri işleyebilir.

Beraberlik oranı µ basıldığında 30-50'ye ulaşabilir.

Presleme aracı

Alet bir kap, bir zımba, bir matris, bir iğnedir (içi boş profiller üretmek için). Ortaya çıkan ürünün profili kalıp deliğinin şekline göre belirlenir; profildeki delikler - bir iğne ile. Aletin çalışma koşulları çok zordur: yüksek temas basınçları, aşınma, 800-1200 C'ye kadar ısınma. Yüksek kaliteli takım çeliklerinden ve ısıya dayanıklı alaşımlardan yapılmıştır.

Sürtünmeyi azaltmak için katı yağlayıcılar kullanılır: grafit, nikel ve bakır tozları, molibden disülfit.

Presleme ekipmanı

Bunlar yatay veya dikey zımbalı hidrolik preslerdir.

Preslenmiş ürünler

Preslemeyle, düşük sünekliğe sahip alaşımlardan basit profiller (daire, kare) ve diğer OMD türleri ile elde edilemeyen çok karmaşık şekillerdeki profiller elde edilir (Şekil 18).

Pirinç. 18. Preslenmiş profesyonel
veya

Preslemenin avantajları

Ekstrüde profillerin doğruluğu haddelenmiş profillere göre daha yüksektir. Daha önce de belirtildiği gibi, en karmaşık şekillerin profillerini elde etmek mümkündür. Süreç, boyuttan boyuta ve bir profil türünden diğerine geçiş açısından evrenseldir. Aletleri değiştirmek fazla zaman gerektirmez.

Çok yüksek deformasyon derecelerine ulaşma yeteneği bu prosesi son derece verimli kılmaktadır. Presleme hızları 5 m/s veya daha fazlasına ulaşır. Ürün, aletin tek vuruşunda elde edilir.

Preslemenin dezavantajları

Büyük miktarda metal israfı basın dengesi(%10-20) metalin tamamı kaptan sıkılarak çıkarılamadığı için; kapta düzensiz deformasyon; yüksek maliyet ve yüksek takım aşınması; güçlü ekipmana duyulan ihtiyaç.

Çizim

Çizim – iş parçasını takımdaki giderek daralan bir delikten çekerek profil üretimi – Ö Loka.

Çizim için ilk iş parçası bir çubuk, kalın tel veya borudur. İş parçası ısınmaz, yani çekme soğuk plastik deformasyondur.

İş parçasının ucu keskinleştirilir, kalıbın içinden geçirilir, bir sıkıştırma cihazı tarafından tutulur ve çekilir (Şek. 19).

Çizim deformasyonu

P Çekme sırasında iş parçasına çekme gerilmeleri etki eder. Metalin yalnızca kalıbın sivrilen kanalında deforme olması gerekir; Aletin dışında deformasyon kabul edilemez. Tek geçişte sıkıştırma azdır: başlık µ = 1,1÷1,5. İstenilen profili elde etmek için tel, çapı azalan birkaç delikten çekilir.

Soğuk deformasyon meydana geldiğinden metal sertleşir ve sertleşir. Bu nedenle, bitişik kalıpların çekilmesi arasında, tavlama(yeniden kristalleşme sıcaklığının üzerinde ısıtma) tüp fırınlarında. Sertleşme giderilir ve iş parçasının metali yeniden plastik hale gelir ve daha fazla deformasyona neden olabilir.

Çizim aracı

VE enstrüman taşıma, veya ölmek profilli bir deliğe sahip bir halkadır. Kalıplar sert alaşımlardan, seramiklerden ve endüstriyel elmaslardan (çapı 0,2 mm'den küçük çok ince teller için) yapılır. Takım ile iş parçası arasındaki sürtünme, katı yağlayıcılar kullanılarak azaltılır. İçi boş profiller elde etmek için mandreller kullanılır.

Kalıbın çalışma deliği, uzunluğu boyunca dört karakteristik bölgeye sahiptir (Şekil 20): I – giriş veya yağlama, II – deforme etme veya açılı çalışma α = 8÷24°, III – kalibrasyon, IV – çıkış konisi.

Ortalama kablo boyutu toleransı 0,02 mm'dir.

Çizim ekipmanı

Var olmak çekme değirmenleriçeşitli tasarımlar - tambur, kremayer ve pinyon, zincir, hidrolik tahrikli vb.

Tamburlu değirmenler(Şekil 21), bobinlere sarılabilen tel, çubuk ve küçük çaplı boruların çekilmesinde kullanılır.

Çoklu çekme tamburlu değirmenler 20'ye kadar tambur içerebilir; aralarında kalıplar ve tavlama fırınları vardır. Tel hızı 6-3000 m/dak aralığındadır.

Zincirçizim ülkeler(Şekil 22) büyük kesitli ürünler (çubuklar ve borular) için tasarlanmıştır. Ortaya çıkan ürünün uzunluğu yatağın uzunluğu ile sınırlıdır (15 m'ye kadar). Boru çekme mandrel üzerinde gerçekleştirilir.

R
dır-dir. 22. Zincir çekme makinesi:

1 – sürükleyin; 2 – pense; 3 – taşıma; 4 – çekiş kancası; 5 – zincir; 6 – tahrik dişlisi;

7 – vites kutusu; 8 – elektrik motoru

Çizim yoluyla elde edilen ürünler

Çizim, 0,002 ila 5 mm çapında telin yanı sıra çubuklar, şekilli profiller (çeşitli kılavuzlar, anahtarlar, spline makaraları) ve borular üretir (Şek. 23).

Pirinç. 23. Çizimle elde edilen profiller

Çizimin avantajları

Bunlar yüksek boyutsal doğruluk (bir mm'nin yüzde birini geçmeyen toleranslar), düşük yüzey pürüzlülüğü, ince duvarlı profiller elde etme yeteneği, yüksek verimlilik ve az miktarda atıktır. Süreç evrenseldir (aleti basit ve hızlı bir şekilde değiştirebilirsiniz), bu nedenle yaygındır.

Ortaya çıkan ürünlerin özelliklerinin soğuk sertleştirme ve ısıl işlemle değiştirilebilmesi de önemlidir.

Çizimin dezavantajları

Sertleşmenin kaçınılmazlığı ve tavlama ihtiyacı süreci karmaşık hale getirir. Geçiş başına sıkıştırma küçüktür.

Dövme

İLE koyun ısıtılmış bir iş parçasının evrensel bir aletin darbeleriyle sıralı deformasyonu yoluyla ürünlerin üretimi olarak adlandırılır - forvetler. Ortaya çıkan boş veya bitmiş ürüne denir dövme.

Başlangıçtaki boşluklar, basit kesitli uzun haddelenmiş ürünler olan külçeler veya blumlardır. İş parçaları genellikle oda tipi fırınlarda ısıtılır.

Dövme deformasyonu

Dövme işlemi sırasında deformasyon, aletin yüzeyleri arasındaki serbest plastik akış modelini takip eder. Deformasyon, iş parçasının ayrı alanlarında sırayla gerçekleştirilebilir, böylece boyutları, vurucuların alanını önemli ölçüde aşabilir.

Deformasyonun büyüklüğü şu şekilde ifade edilir: dövme:

Nerede F maksimum ve F min - iş parçasının başlangıç ​​ve son kesit alanı ve daha büyük alanın daha küçüğe oranı alınır, bu nedenle dövme her zaman 1'den büyüktür. Dövme değeri ne kadar yüksek olursa, metal o kadar iyi dövülür . Dövme operasyonlarından bazıları Şekil 1'de gösterilmektedir. 25.

Pirinç. 25. Dövme işlemleri:

A– broş; B– ürün yazılımı (bir delik açmak); V– kesme (parçalara ayırma)

Dövme aracı

Alet evrenseldir (çok çeşitli şekillerdeki dövmeler için geçerlidir): düz veya kesikli karşılıklar ve bir dizi destek aleti (mandreller, presler, deliciler vb.).

Dövme ekipmanları

Dinamik veya darbeli makineler kullanılır - çekiçler ve statik makineler - hidrolik basmak.

Çekiçler ikiye ayrılır pnömatik 1 tona kadar düşen parça kütlesi ile ve buhar-hava 8 tona kadar düşen parça kütlesi ile çekiçler darbe enerjisini saniyeden çok daha kısa sürede iş parçasına aktarır. Çekiçlerdeki çalışma sıvısı sıkıştırılmış hava veya buhar

100 MN'ye kadar güce sahip hidrolik presler, en ağır iş parçalarının işlenmesi için tasarlanmıştır. İş parçasını onlarca saniye boyunca vurucuların arasına sıkıştırırlar. İçlerindeki çalışma sıvısı sıvıdır (su emülsiyonu, mineral yağ).

Dövme uygulaması

Dövme, çoğunlukla tek ve küçük ölçekli üretimde, özellikle de ağır dövme parçaların üretiminde kullanılır. Ağırlığı 300 tona kadar olan külçeler ancak dövme yoluyla üretilebilmektedir. Bunlar hidrolik jeneratör milleri, türbin diskleri, gemi motorlarının krank milleri ve haddehane valsleridir.

Dövmenin avantajları

Bu, her şeyden önce, çok çeşitli ürünler elde etmenizi sağlayan sürecin çok yönlülüğüdür. Dövme karmaşık aletler gerektirmez. Dövme sırasında metalin yapısı iyileşir: Dövme işlemindeki lifler, çalışma sırasında yüke dayanacak şekilde uygun şekilde yerleştirilir, döküm yapısı ezilir.

Dövmenin dezavantajları

Bu, elbette, sürecin düşük üretkenliği ve önemli ödeneklere duyulan ihtiyaçtır. işleme. Dövmeler düşük boyutsal doğruluk ve yüksek yüzey pürüzlülüğü ile elde edilir.