İşaretleme bir işlemdir Bazı teknolojik işlemlerin bir parçası olan, iş parçasının yüzeyine, üretilmekte olan parçanın dış hatlarını tanımlayan çizgiler (çizgiler) çizilerek. Yüksek vasıflı el emeğinin yüksek maliyetlerine rağmen, markalamalar seri üretim işletmeleri de dahil olmak üzere oldukça yaygın olarak kullanılmaktadır. Genellikle işaretleme işi kontrol edilmez, bu nedenle uygulama sırasında yapılan hatalar çoğu durumda bitmiş parçalarda ortaya çıkar. Bu tür hataları düzeltmek oldukça zordur ve bazen imkansızdır. Özelliklere bağlı olarak teknolojik süreç Düzlemsel ve uzaysal işaretler arasında ayrım yapın.

Düzlemsel işaretleme, sac malzeme ve haddelenmiş profillerin yanı sıra üzerine işaretleme işaretlerinin tek bir düzlemde uygulandığı parçalar işlenirken kullanılır.

Uzamsal işaretleme- bu, iş parçasının yüzeylerine karşılıklı düzenleme ile birbirine bağlanan işaretlerin uygulanmasıdır.

Konturun iş parçasının yüzeyine uygulanma yöntemine bağlı olarak, çoğu hem uzamsal hem de düzlemsel işaretleme için kullanılan çeşitli aletler kullanılır. Bazı farklılıklar yalnızca markalama cihazları setinde mevcuttur; bu, çok daha geniştir. mekansal işaretler.

Markalamada kullanılan aletler, cihazlar ve malzemeler

Karalamacılar En çok basit araç iş parçasının yüzeyine bir parçanın konturunu çizmek ve çalışma parçasının sivri uçlu bir çubuğunu temsil etmek için. Karalama makineleri, U10A ve U12A kalitelerindeki takım karbon çeliklerinden iki versiyonda yapılır: tek taraflı (Şekil 2.1, a, b) ve çift taraflı (Şekil 2.1, c, d). Karalama makineleri 10... 120 mm uzunluğunda yapılır. Çizicinin çalışma kısmı 20...30 mm uzunluğunda HRC 58...60 sertliğine kadar sertleştirilir ve 15...20° açıyla bilenir. Parçanın yüzeyine bir çizici, bir ölçek cetveli, şablon veya numune kullanılarak işaretler uygulanır.

Reizmalar iş parçasının dikey düzlemine işaretler uygulamak için kullanılır (Şekil 2.2). Bu, bağlı bir çizici 2'dir dikey raf devasa bir tabana kurulu. İşaretlerin daha yüksek hassasiyetle uygulanması gerekiyorsa, ölçekli bir alet kullanın - yükseklik ölçer (bkz. Şekil 1.13, d). Göstergeyi belirli bir boyuta ayarlamak için ölçü blokları bloklarını kullanabilirsiniz ve eğer gerçekten ihtiyacınız yoksa yüksek doğruluk işaretlemeleri yapın, ardından dikey ölçek çubuğunu 1 kullanın (bkz. Şekil 2.2).

Pusulaları işaretleme dairesel yaylar çizmek ve parçaları ve açıları eşit parçalara bölmek için kullanılır (Şekil 2.3). İşaretleme pusulaları iki versiyonda yapılmıştır: boyutlarına ayarlandıktan sonra bacakların konumunu sabitlemenizi sağlayan basit (Şekil 2.3, a) ve daha hassas ayar için kullanılan yay (Şekil 2.3, b). boyut. Kritik parçaların dış hatlarını işaretlemek için bir işaretleme pergeli kullanın (bkz. Şekil 1.13, b).

İşaretli yüzeyde işaretleme işaretlerinin açıkça görülebilmesi için üzerlerine nokta çöküntüleri uygulanır - uygulanan çekirdekler Özel alet- merkez zımbası.

Merkezi yumruklar(Şekil 2.4) U7A takım çeliğinden yapılmıştır. Çalışma parçasının uzunluğu boyunca sertlik (15...30 mm) HRC 52...57 olmalıdır. Bazı durumlarda özel tasarlanmış zımbalar kullanılır. Bu nedenle, örneğin, bir daireyi eşit parçalara bölerken çekirdek girintilerini uygulamak için, Yu.V. Kozlovsky (Şekil 2.5) tarafından önerilen ve bunları uygularken verimliliği ve doğruluğu önemli ölçüde artırabilen bir çekirdek zımbasının kullanılması tavsiye edilir. Zımbanın gövdesinin (1) içinde bir yay (13) ve bir vurucu (2) bulunur. Bacaklar (6 ila 11), bir yay (5) ve vidalar (12 ve 14) kullanılarak gövdeye tutturulur; bu, somun (7) sayesinde aynı anda hareket edebilir ve böylece Belirli bir boyuta ayarlama. Değiştirilebilir iğneler 9 ve 10, somunlar 8 kullanılarak bacaklara tutturulur. Zımbayı ayarlarken, darbe kafalı 3 vurucunun konumu dişli manşon 4 ile sabitlenir.

Bu merkez zımbası kullanılarak markalama aşağıdaki sırayla gerçekleştirilir:

İğnelerin (9 ve 10) noktası, önceden iş parçası üzerine çizilen bir daire riski altında kurulur;

İlk noktayı delerek darbe başlığına (3) vurun;

Delgi gövdesi, ikinci iğne işaretli daireye denk gelene kadar iğnelerden birinin etrafında döndürülür ve darbe kafasına (3) tekrar vurulur. Dairenin tamamı eşit parçalara bölünene kadar işlem tekrarlanır. Aynı zamanda, iğnelerin kullanılması sayesinde zımba, bir mastar blokları bloğu kullanılarak belirli bir boyuta ayarlanabildiğinden markalama doğruluğu artar.

Gerekirse çekirdek delme merkez delikleri millerin uçlarında kullanıma uygun özel cihaz delmek için - bir zil ile (Şek. 2.6, o). Bu cihaz, millerin uç yüzeylerinin merkezlerine ön işaretleme yapmadan çekirdek girintileri uygulamanıza olanak tanır.

Aynı amaçlar için, kenarı dik açıyı ikiye bölen bir cetvel (2) eklenmiş bir kareden (1) oluşan bir merkez bulma karesi (Şekil 2.6, b, c) kullanabilirsiniz. Merkezi belirlemek için takım, karenin iç flanşları ona temas edecek şekilde parçanın ucuna yerleştirilir. silindirik yüzey ve cetvel boyunca bir çiziciyle bir çizgi çizin. Daha sonra merkez bulucu isteğe bağlı bir açıya döndürülür ve ikinci bir işaret yapılır. Parçanın ucunda işaretlenen çizgilerin kesişimi, merkezinin konumunu belirleyecektir.

Çoğu zaman uçlarda merkezler bulmak silindirik parçalar bir kareye (3) tutturulmuş bir cetvelden (2) oluşan bir merkez bulucu-iletki kullanılır (Şekil 2.6, d). İletki (4) cetvel (2) boyunca hareket ettirilebilir ve kilitleme vidası (1) kullanılarak istenen pozisyonda sabitlenebilir. iletki, karenin yan flanşları milin silindirik yüzeyine temas edecek şekilde milin uç yüzeyine yerleştirilir. Cetvel şaft ucunun ortasından geçer. İletki işaretlerin kesiştiği iki konuma monte edilerek şaft ucunun merkezi belirlenir. Şaftın merkezinden belirli bir mesafede ve belirli bir açıda bulunan bir delik açmanız gerekiyorsa, bir iletki kullanın, cetvele göre belirli bir miktarda hareket ettirin ve döndürün. gerekli açı. Cetvelin ve iletki tabanının kesişme noktasında, şaftın eksenine göre kaydırılan gelecekteki deliğin merkezi delinir.

Delme işlemi, üç parçadan oluşan bir gövdeden oluşan otomatik bir mekanik zımba (Şekil 2.7) kullanılarak basitleştirilebilir: 3, 5, 6. Gövde iki yay (7 ve 11), zımbalı bir çubuk (2) içerir. hareketli bir blok (10) ve düz bir yay (4) içeren bir çekiç (8). Delme, zımbanın ucunun iş parçası üzerine bastırılmasıyla gerçekleştirilir, çubuğun (2) iç ucu bloğa yaslanır ve bunun sonucunda vurucu hareket eder. yukarı doğru ve yayı (7) sıkıştırır. Omuzun (9) kenarına dayanan blok yana doğru hareket eder ve kenarı çubuktan (2) çıkar. Bu anda vurucu, sıkıştırılmış bir yayın kuvvetinin etkisi altında vurur. çubuğun ucu bir merkez zımba ile Tokatlamak bundan sonra yay (11) merkez zımbanın normal pozisyonunu geri getirir. Böyle bir göbek zımbasının kullanılması, özel bir darbe aletinin (çekiç) kullanılmasını gerektirmez, bu da göbek girintilerinin uygulanması işini büyük ölçüde kolaylaştırır.

Markalama işinin mekanizasyonu için bir gövde (8), yaylar (4 ve 7), bir vurucu (6), vernikli tel sargılı bir bobin (5), zımbalı bir çubuk (2) ve elektrik kablolarından oluşan bir elektrikli zımba kullanılabilir (Şekil 2.8). İşaretleme işaretine takılı merkez zımbanın ucuna bastığınızda, elektrik devresi 9 kapanır ve akım bobinden geçerek manyetik bir alan oluşturur. Aynı zamanda vurucu anında bobinin içine çekilir ve orta zımbayla çubuğa vurur. Zımbanın başka bir noktaya aktarılması sırasında yay (4) devreyi açar ve yay (7) vurucuyu orijinal konumuna geri getirir.

Hassas göbek delme için kullanılır özel yumruklar(Şekil 2.9). Şekil 2'de gösterilen orta zımba. Şekil 2.9, a, orta zımbası (2) olan bir raftır (3). Delmeden önce, işaretlerin oyukları yağla yağlanır, ayaklı (5) orta zımba, standa sabitlenir / parçanın kesişen işaretlerine iki ayak olacak şekilde monte edilir aynı düz çizgi üzerinde bulunanlar tek bir işarete düşer ve birinciye dik olan üçüncü bacak risk altındadır. Daha sonra yumruk mutlaka işaretlerin kesiştiği noktaya çarpacaktır. Vida 4, merkez zımbanın dönmesini ve gövdeden düşmesini önler.

Aynı amaca yönelik başka bir merkez zımba tasarımı Şekil 2'de gösterilmektedir. 2.9, b. Bu zımba, zımbanın özel bir ağırlıkla (6) vurulması ve darbe anında zımbanın bileziğine dayanması bakımından önceki tasarımdan farklıdır.

Hafif olması gereken bir tezgah çekici, karot delikleri açarken vurma aleti olarak kullanılır. Karot deliğinin ne kadar derin olması gerektiğine bağlı olarak 50 ila 200 gr ağırlığındaki çekiçler kullanılır.

Mekansal markalama yaparken, markalanacak parçanın belirli bir konuma yerleştirilmesine ve markalama işlemi sırasında döndürülmesine (çevirilmesine) olanak sağlayacak bir takım cihazların kullanılması gerekmektedir.

Bu amaçlar için mekansal işaretleme yapılırken işaretleme plakaları, prizmalar, kareler, işaretleme kutuları, işaretleme takozları ve krikolar kullanılır.

İşaretleme panoları(Şekil 2.10) gri dökme demirden dökülmüştür, çalışma yüzeyleri hassas bir şekilde işlenmelidir. Büyük işaretleme levhalarının üst düzleminde, levhanın yüzeyini parçalara bölen küçük derinlikteki uzunlamasına ve enine oluklar planlanmıştır. kare araziler. İşaretleme plakaları, işaretleme aletlerini ve cihazlarını saklamak için çekmeceli özel standlara ve dolaplara (Şekil 2.10, a) monte edilir. Masaların üzerine küçük işaretleme plakaları yerleştirilmiştir (Şekil 2.10, b).

İşaretleme plakasının çalışma yüzeyleri düzlemden önemli sapmalara sahip olmamalıdır. Bu sapmaların büyüklüğü döşemenin boyutuna bağlıdır ve ilgili referans kitaplarında verilmiştir.

Prizmaları işaretleme(Şekil 2.11) bir veya iki prizmatik girinti ile yapılır. Doğruluk açısından, normal ve artan doğruluktaki prizmalar ayırt edilir. Normal doğruluktaki prizmalar XG ve X kalite çeliklerden veya U12 kalite karbon takım çeliğinden yapılır. Prizmaların çalışma yüzeylerinin sertliği en az HRC 56 olmalıdır. Yüksek hassasiyetli prizmalar SCh15-23 sınıfı gri dökme demirden yapılmıştır.

Kademeli milleri işaretlerken, vida destekli prizmalar (Şekil 2.12) ve hareketli yanaklı prizmalar veya ayarlanabilir prizmalar (Şekil 2.13) kullanılır.

Raflı kareler(Şekil 2.14) hem düzlemsel hem de uzaysal işaretlemeler için kullanılır. Düzlemsel olarak markalama yaparken, iş parçasının kenarlarından birine paralel işaretler yapmak (eğer bu taraf önceden işlenmişse) ve işaretleri dikey bir düzlemde uygulamak için kareler kullanılır. İkinci durumda, işaretleme karesinin rafı işaretleme plakasına monte edilir. Uzamsal olarak işaretleme yaparken, markalama cihazındaki parçaların konumunu dikey düzlemde hizalamak için bir kare kullanılır. Bu durumda raflı bir işaretleme karesi de kullanılır.

İşaretleme kutuları(Şekil 2.15), karmaşık şekillerdeki iş parçalarını işaretlerken üzerlerine kurulum için kullanılır. İş parçalarını sabitlemek için yüzeylerinde delikler açılmış içi boş bir paralel borudur. Büyük boyutlardaki işaretleme kutuları için yapının sağlamlığını arttırmak amacıyla iç boşluklarında bölmeler yapılır.

İşaretleme takozları(Şekil 2.16), işaretli iş parçasının yüksekliğini küçük sınırlar dahilinde düzenlemek gerektiğinde kullanılır.

Krikolar(Şekil 2.17), parça yeterince büyük bir kütleye sahipse, işaretli iş parçasının yüksekliğini ayarlamak ve hizalamak için ayarlanabilir takozlarla aynı şekilde kullanılır. İşaretlenecek iş parçasının monte edildiği kriko desteği küresel (Şekil 2.17, a) veya prizmatik (Şekil 2.17, b) olabilir.

İşaretlenecek iş parçasının yüzeyinde işaretleme işaretlerinin açıkça görülebilmesi için bu yüzeyin boyanması yani rengi işaretlenecek iş parçasının malzemesinin rengiyle kontrast oluşturan bir bileşimle kaplanması gerekir. İşaretli yüzeyleri boyamak için özel bileşikler kullanılır.

Yüzeyleri boyamak için kullanılan malzemeler, işaretlenen iş parçasının malzemesine ve işaretlenen yüzeyin durumuna bağlı olarak seçilir. İşaretlenecek yüzeyleri boyamak için şunları kullanın: boya bileşiminin işaretlenen iş parçasının yüzeyine güvenilir bir şekilde yapışmasını sağlayan ahşap tutkalı ilavesiyle su içinde bir tebeşir çözeltisi ve bunun hızlı kurumasını destekleyen bir kurutucu. kompozisyon; bakır sülfat olan ve meydana gelen kimyasal reaksiyonlar sonucunda iş parçasının yüzeyinde ince ve dayanıklı bir bakır tabakasının oluşmasını sağlayan bakır sülfat; çabuk kuruyan boyalar ve emayeler.

İş parçasının yüzeyine uygulanacak renklendirici bileşimin seçimi, iş parçasının malzemesine ve işaretlenecek yüzeyin durumuna bağlıdır. Döküm veya dövme yoluyla elde edilen iş parçalarının işlenmemiş yüzeyleri, kuru tebeşir veya su içinde tebeşir çözeltisi kullanılarak boyanır. Mekanik olarak işlenen iş parçalarının yüzeyleri (ön eğeleme, planyalama, frezeleme vb.) bakır sülfat çözeltisi ile boyanır. Demir dışı metaller ile bakır sülfat arasında etkileşim olmadığından bakır sülfat yalnızca iş parçalarının demirli metalden yapıldığı durumlarda kullanılabilir. Kimyasal reaksiyon iş parçasının yüzeyinde bakır birikmesi ile.

Ön işleme tabi tutulmuş yüzeylere sahip bakır, alüminyum ve titanyum alaşımlarından yapılmış iş parçaları, çabuk kuruyan vernikler ve boyalar.

İşaretleme kullanılarak yapılır çeşitli aletler ve bir çizici, bir pusula, bir kalınlık ölçer, bir yükseklik ölçer, bir ölçek altimetresi, kareler, merkez bulucu kareler, merkez zımbaları, bir zil, bir çekiç, bir işaretleme plakası içeren cihazlar,

Çizici, bir cetvel, kare veya şablon kullanarak işaretli yüzeye çizgiler (puanlar) çizmek için kullanılır. İşaretleri uygularken, çizici bir kalem gibi elde tutulur, cetvele veya şablona sıkıca bastırılır ve hafifçe eğilir. hareket yönünü titremeyecek şekilde ayarlayın. Çizici yalnızca bir kez gerçekleştirilir, ardından temiz ve doğru olduğu ortaya çıkar. Çiziciyi kullanma yöntemleri Şekil 2'de gösterilmektedir. 1.

Pirinç. 1. Çizici ve uygulaması: a - çizici, b - işaret çizerken çizicinin iki konumu: doğru (sol) ve yanlış (sağ), c - çizicinin kavisli ucuyla çizim işaretleri

Çizici U10-U12 karbon takım çeliğinden yapılmıştır. Yaklaşık 20 mm uzunluğundaki uçları sertleştirilmiştir. Yazıcı keskinleştirildi bileme makinesi, sol eliyle ortasından, sağ eliyle de keskin olmayan ucundan tutarken. Çizicinin ucunu dönen taşa uygulayarak, onu her iki elinizin parmaklarıyla uzunlamasına eksen etrafında eşit şekilde döndürün.

Pusula transfer etmek için kullanılır doğrusal boyutlar bir ölçek cetvelinden iş parçasına kadar çizgileri eşit parçalara bölmek, açılar oluşturmak, daireleri ve eğrileri işaretlemek, iki nokta arasındaki mesafeleri ölçmek ve ardından bir ölçek cetveli kullanarak boyutu belirlemek.

Basit işaretleme pusulaları (Şekil 2, a) ve yaylı olanlar (Şekil 2, b) vardır. Basit bir pusula, katı veya iğneli iki menteşeli bacaktan oluşur. Açık bacakları istenilen pozisyonda sabitlemek için bunlardan birine bir kemer takılmıştır.

Pirinç. 2. Pusulalar: a - basit, b - yay

Yaylı pusulada bacaklar bir yay halkasıyla bağlanır. Bacaklar, ayrık somunun ayar vidası boyunca bir yönde veya diğer yönde döndürülmesiyle birbirinden ayrılır ve bir araya getirilir.

Pusulanın ayakları 45 ve 50 kalite çelikten yapılmıştır. Bacakların çalışan parçalarının uçları yaklaşık 20 mm uzunluğunda sertleştirilmiştir.

Kalınlaştırıcı, paralel, dikey ve yatay çizgiler çizmenin yanı sıra parçaların plaka üzerine montajını kontrol etmek için kullanılır. Kalınlaştırıcı bir dökme demir taban, bir stand ve bir çiziciden oluşur. Çizici standın herhangi bir yerine monte edilebilir, kendi ekseni etrafında döndürülebilir ve herhangi bir açıda eğilebilir. İncirde. Şekil 3b'de farklı tipte yüzey planya makineleri ve bunların nasıl kullanılacağı gösterilmektedir.

Pirinç. 3. Kalınlaştırıcı ve uygulaması: a - kalınlaştırıcının genel görünümü: 1 - taban, 2 - stand, 3 - çizgi iğnesi, 4 - hassas boyut ayarı için iğneyi ayarlamak için ayar vidası, 5 - durdurma pimleri; b - kalınlaştırıcı kullanmak için bazı teknikler: 1 - paralel işaretler yapmak (kalınlaştırıcının durdurma pimleri yaylarla aşağı indirilir ve kalınlaştırıcı işaretlenen karonun kenarına yaslanır), 2 ve 3 - işaretleri farklı konumlara uygulamak kalın iğnenin 4 ve 5'i - diskler üzerinde dairesel işaretler yapmak; c - sac malzemeyi işaretlemek için kalınlıklar: 1 - boyuta göre hassas ayarlı kayan kalınlık, 2 - levhanın kenarından belirli bir mesafede işaretler uygulamak için plaka, 3 - ölçek cetveli kullanarak boyut ayarlı oluklu kayan kalınlık

Ölçek altimetresi. Doğrusal boyutları belirlemek ve işaretlenecek iş parçalarının yüzeyine düz çizgiler çizmek için kullanılan, daha önce açıklanan ölçek cetveline ek olarak, mesafeleri ölçmek ve dikey boyutları çizmek için bir ölçek altimetresi kullanılır.

İşaretleme pergelleri büyük çaplı daireler çizmek için tasarlanmıştır. Milimetrik dereceli bir çubuktan ve verniye ile sabit ve hareketli iki bacaktan oluşur. Kilitleme vidalarıyla gerekli pozisyonda sabitlenen bacaklar, daha yükseğe veya aşağıya yerleştirilebilen takılabilir iğnelere sahiptir; bu, farklı seviyelerde bir daire tarif ederken çok kullanışlıdır.

Pirinç. 4. Ölçekli altimetre (kalınlık ölçerin yanında)

Pirinç. 5. İğneli işaretleme kaliperi: 1 - sabit bacak, 2 - çubuk, 3 - çerçeveyi sabitlemek için kilitleme vidası, 4 - sürmeli çerçeve, 5 - yüz. Yerleştirme iğnesini sabitlemek için durdurma vidası, 6 - hareketli bacak, 7 - yerleştirme iğneleri

İncirde. Şekil 6, düz çizgilerin ve merkezlerin daha doğru şekilde işaretlenmesi için farklı tipte bir markalama kaliperini göstermektedir ve bunun kullanım örneklerini göstermektedir.

Yükseklik ölçer, yükseklikleri kontrol etmek ve işlenen yüzeylere merkez ve diğer işaretleme çizgilerini daha doğru bir şekilde uygulamak için kullanılır.

Kareler, işaretli yüzeylere dikey ve yatay çizgiler çizmek, parçaların plaka üzerine doğru montajını kontrol etmek ve ayrıca levha ve şerit malzemesini işaretlemek için kullanılır; merkez bulucu kareler, uçların ortasından geçen işaretleri uygulamak için kullanılır; yuvarlak ürünler. Merkez bulucu karesi (Şekil 30) açılı olarak bağlanan iki şeritten oluşur; Cetvelin çalışma kenarı köşenin ortasından geçer. Bağlantı şeridi cihaza sağlamlık sağlamaya yarar. Merkezleri markalarken markalanacak parça ucuna yerleştirilir. Üst uca, açılı olarak bağlanan tahtaların parçaya temas etmesi için bir kare yerleştirilir. Bir kalem kullanarak cetvel boyunca bir çizgi çizin. Daha sonra parçayı veya kareyi yaklaşık 90° döndürün ve ikinci bir işaret koyun. İşaretlerin kesişimi parçanın sonunun merkezini belirler.

Pirinç. 6. Düz çizgileri ve merkezleri doğru bir şekilde işaretlemek için sürmeli kumpaslar (a) ve uygulaması (b)

Pirinç. 7. Yükseklik göstergesi: 1 - çubuk, 2 - çerçeve kelepçesi, 3 - çerçeve, 4 - taban, 5 - sapmaları ölçmek için bacak, 6 - verniye, 7 - mikrometrik çerçeve beslemesi, 8 - işaretleme için bacak

Pirinç. 8. Kare işaretleme ve uygulaması. a - raflı kare, b - dikey çizgiler çizerken (veya kontrol ederken) karenin montajı, c - yatay düzlemde çizgiler çizerken karenin konumu

Zımba, işaretler üzerinde küçük girintiler yapmak için kullanılır. Bu alet, orta kısmında tırtıl bulunan, bir ucunda iğneye 45-60° açılı konik bir uç bulunan yuvarlak bir çubuktur; merkez zımbanın diğer ucu bir koniye çekilir; Delme sırasında bu uca çekiçle vurulur.

Pirinç. 9. Kare bulucu

Pirinç. 10. Çekirdek

Zımbalar U7A karbon takım çeliğinden yapılmıştır. Çalışma kısımları (kenarları) yaklaşık 20 mm uzunluğunda ve çarpıcı kısmı yaklaşık 15 mm uzunluğunda sertleştirilmiştir.

Zımbanın ucu bir taşlama makinesinde keskinleştirilir ve zımba aynaya sabitlenir; Bileme sırasında hiçbir durumda ortadaki zımbayı elinizde tutmamalısınız.

Delme sırasında, yumruk, Şekil 2'de gösterildiği gibi sol elin üç parmağıyla (başparmak, işaret parmağı ve orta) alınır. 32. Merkezi zımbanın noktası, işaretlerin tam ortasına veya işaretlerin kesişme noktasına ayarlanır. Darbeden önce, daha doğru bir şekilde yerleştirmek için zımbayı kendinizden hafifçe uzağa doğru eğin ve darbe anında zımbayı işaretten hareket ettirmeden dikey olarak yerleştirin. Çekiç vuruşunun uygulanması kolaydır.

Zımbayı vurmak için kullanılan çekicin ağırlığı yaklaşık 50-100 g kadar hafif olmalıdır.

Zil, merkezi işaretlemek ve yuvarlak parçaların uçlarında merkez delikleri açmak için kolay ve kullanışlı olan özel bir cihazdır. Cihaz, parçanın ucuna konik bir delik ile yerleştirilmiştir; bu durumda çan merkezi zımbası otomatik olarak parçanın ucunun ortasına takılır. Orta zımbaya hafif bir çekiç darbesi ile merkez işaretlenir.

Pirinç. 11. Delme: a - zımbanın işarete yerleştirilmesi, b - bir çekiçle vurulduğunda zımbanın konumu, c - işlenmeden önce (üstte) ve işlemden sonra (altta) işaretlenmiş ve delinmiş parça

Pirinç. 12. Delme merkezleri için zil

Pirinç. 13. Yaylı merkez zımbası

Yaylı merkez zımbası üç parça halinde birbirine vidalanmış bir gövdeye sahiptir. Muhafaza iki yay, merkezi zımbalı bir çubuk, kayar bloklu bir vurucu ve bir düz yay içerir. Delme sırasında, yani zımbanın ucuyla ürüne bastırırken, çubuğun iç ucu kırıcıya dayanır, bunun sonucunda forvet yukarı doğru hareket eder ve yayı sıkıştırır. Omuzun kenarına yaslanmış bir kraker

yana doğru hareket eder ve kenarı çubuktan çıkar. Şu anda, sıkıştırılmış bir yayın kuvvetinin etkisi altındaki forvet, orta zımba ile çubuğun ucuna güçlü bir darbe indirir. Bundan hemen sonra yay, merkez zımbanın başlangıç ​​pozisyonunu geri getirir.

Elektrikli zımba bir mahfaza, yaylar, bir vurucu, vernikli tel sargılı bir bobin ve bir zımbadan oluşur. İşaretin üzerine takılan zımbanın ucuna bastığınızda elektrik devresi kapanır ve bobinden geçen akım manyetik alan oluşturur, vurucu anında bobinin içine çekilir ve zımba çubuğuna çarpar. Zımbanın başka bir noktaya aktarılması sırasında yay devreyi açar ve yay, çekici orijinal konumuna geri getirir.

Pirinç. 14. Elektrikli zımba

Pirinç. 15. Masanın üzerindeki işaretleme plakası

Markalama plakası, markalamanın ana cihazıdır. Üst yüzeyi ve yanları hassas bir şekilde işlenmiş dökme demir plakadır. Markalanacak ürün levha düzlemine monte edilerek işaretlemeler yapılır. İşaretleme plakasının yüzeyi hasarlardan ve darbelerden korunmalıdır. İşaretleme tamamlandıktan sonra levha kuru, temiz bir bezle silinir veya gazyağı ile yıkanır ve yağ ile yağlanır, ardından koruyucu bir ahşap kalkanla kaplanır.

İşaretleme sırasında pedler, prizmalar ve küpler şeklinde çeşitli cihazlar kullanılır.

İşaretlemenin ana aşamaları

İşaretlemeden önce iş parçası dikkatlice incelenir, herhangi bir kusuru olup olmadığı - delikler, kabarcıklar, çatlaklar, filmler, çarpıklıklar, boyutlarının doğru olup olmadığı, ödeneklerin yeterli olup olmadığı kontrol edilir. Bundan sonra işaretleme amaçlı yüzey kireçten arındırılır ve kalıp toprağı kalıntıları ve düzensizlikler (tümsekler, çapaklar) giderilir, ardından boyamaya başlanır.

İş parçası, işleme sırasında işaretleme çizgilerinin açıkça görülebileceği şekilde boyanır. Siyah, yani işlenmemiş ve kaba işlenmiş yüzeyler tebeşirle, çabuk kuruyan boyalarla veya verniklerle boyanır. Tebeşir (toz) su ile süt kıvamına gelinceye kadar seyreltilir ve elde edilen kütleye biraz keten tohumu yağı ve kurutucu eklenir. Tebeşir hızla ufalanıp işaret çizgileri kaybolacağından, işaretlenecek yüzeyin bir parça tebeşirle ovulması önerilmez.

Temiz bir şekilde işlenmiş yüzeyleri boyamak için, çözelti halinde veya parçalar halinde bakır sülfat kullanılır. Bir fırça veya bezle yüzeye bir bakır sülfat çözeltisi (bir bardak su başına iki ila üç çay kaşığı) uygulanır; Suyla nemlendirilmiş yüzeylere topak vitriol sürün. Her iki durumda da yüzey, üzerinde işaret çizgilerinin açıkça görülebildiği ince ve dayanıklı bir bakır tabaka ile kaplanır.

Boyalı yüzeye işaretleme işaretleri uygulamadan önce işaretlerin uygulanacağı tabanı belirleyin. Düzlemsel işaretleme için tabanlar, düz parçaların, şerit ve levha malzemenin dış kenarlarının yanı sıra yüzeye uygulanan çeşitli çizgiler (örneğin merkez, orta, yatay, dikey veya eğimli) olabilir. Taban dış kenar ise (alt, üst veya yan), önce hizalanması gerekir.

İşaretler genellikle şu sırayla uygulanır: önce tüm yatay işaretler çizilir, sonra dikey işaretler, sonra eğimli işaretler ve son olarak daireler, yaylar ve yuvarlamalar çizilir.

İşaretler çalışma sırasında ellerinizle kolayca silinebileceğinden ve daha sonra görülmesi zorlaşacağından, işaretlerin çizgileri boyunca küçük çöküntüler merkezi bir zımba ile doldurulur. Bu girintiler - çekirdekler sığ olmalı ve bir çizgiyle ikiye bölünmelidir.

Zımbalar arasındaki mesafeler gözle belirlenir. Uzun basit hat çizgilerinde bu mesafeler 20 ila 100 mm arasında alınır; kısa çizgilerde, ayrıca köşelerde, kıvrımlarda veya eğrilerde - 5 ila 10 mm arası.

Hassas ürünlerin işlenmiş yüzeylerinde markalama çizgileri çizilmez.

Sıhhi tesisatta şablonlara ve ürüne göre işaretleme

Şablon (Şekil 1), seri ve seri üretim sırasında homojen parça veya ürünleri üretmek veya test etmek için kullanılan en basit cihazdır. Markalama şablonları, üretimde tekrarlanan ve şekilleri sıklıkla değişmeyen parçaları markalamak için kullanılır. Şablonlar 1,5 ila 4 mm kalınlığında çelik sacdan yapılmıştır.

Markalanacak parçaların miktarına, doğruluğuna ve boyutuna bağlı olarak şablonlar sertleştirilebilir veya sertleştirilmeyebilir.

Pirinç. 1. Şablonlar: 1 - düz bir parçanın dış hatlarını işaretlemek için. 2 - kama yuvasını işaretlemek için, 3 - delikleri işaretlemek için

Sıhhi tesisatta dairelerin, merkezlerin ve deliklerin işaretlenmesi

İşaretlerken, tüm geometrik yapılar iki çizgi kullanılarak yapılır - düz bir çizgi ve bir daire (Şekil 38, tam tekrarlı bir dairenin elemanlarını gösterir).

Düz bir çizgi, cetvelle çizilen bir çizgi olarak gösterilir. Bir cetvel boyunca çizilen bir çizgi, yalnızca cetvelin kendisi doğruysa, yani kenarı düz bir çizgiyi temsil ediyorsa düz olacaktır. Cetvelin doğruluğunu kontrol etmek için rastgele iki nokta alın ve bunlara bir kenar ekleyerek bir çizgi çizin; daha sonra cetveli bu noktaların diğer tarafına kaydırıp aynı kenar boyunca tekrar bir çizgi çizerler. Cetvel doğruysa her iki çizgi çakışacaktır; yanlışsa çizgiler çakışmayacaktır.

Pirinç. 1. Çember ve elemanları

Daire. Bir dairenin merkezini bulma. Hazır deliklerin bulunduğu ve merkezi bilinmeyen düz kısımlarda geometrik yöntem kullanılarak merkez bulunur. Silindirik parçaların uçlarında pusula, yüzey planyası, kare, merkez bulucu, zil kullanılarak merkez bulunur (Şek. 2).

Merkezi bulmanın geometrik yöntemi aşağıdaki gibidir (Şekil 2, a). Bize merkezi bilinmeyen, bitmiş bir deliğe sahip düz bir metal plaka verilsin. İşaretlemeye başlamadan önce deliğe geniş bir ahşap blok yerleştirilir ve üzerine tenekeden yapılmış metal bir plaka doldurulur. Daha sonra, deliğin kenarında, keyfi olarak üç L, B ve C noktası hafifçe işaretlenir ve bu AB ve BC noktalarının her bir çiftinden, 1, 2, 3,4 noktalarında kesişene kadar yaylar çizilir; O noktasında kesişene kadar merkeze doğru iki düz çizgi çizin. Bu çizgilerin kesişme noktası deliğin istenilen merkezi olacaktır.

Pirinç. 2. Bir dairenin merkezini bulma: a - geometrik olarak, b - merkezi bir pusula ile işaretlemek, c - merkezi bir kalınlık ile işaretlemek, d - bir kare kullanarak merkezleri işaretlemek, e - bir zil ile delmek

Merkezin pusula ile işaretlenmesi (Şekil 2,b). Parçayı bir mengenede tutarak, pusulanın bacaklarını işaretlenecek parçanın yarıçapından biraz daha büyük veya daha küçük olacak şekilde açın. Bundan sonra pergelin bir ayağını parçanın yan yüzeyine yerleştirip baş parmağınızla tutarak pergelin diğer ayağıyla bir yay çizin. Daha sonra pusulayı dairenin etrafında (gözle) hareket ettirin ve aynı şekilde ikinci bir yay çizin; daha sonra, dairenin her çeyreği boyunca üçüncü ve dördüncü yayların ana hatları çizilir. Dairenin merkezi, ana hatları çizilen yayların içine yerleştirilecektir; bir orta zımba (gözle) ile doldurulur. Bu yöntem, büyük doğruluk gerekmediğinde kullanılır.

Merkezi bir kalınlık ile işaretlemek. Parça, bir işaretleme plakası üzerine yerleştirilmiş prizmalar veya paralel pedler üzerine yerleştirilir. Kalınlaştırıcı iğnenin keskin ucunu, işaretlenecek parçanın merkezinin biraz üstüne veya altına yerleştirin ve parçayı sol elinizle tutarak, sağ elinizle kalınlaştırıcıyı plaka boyunca hareket ettirin, iğnenin plaka üzerinde kısa bir çizgi çizin. bölümün sonu. Bundan sonra parçayı dairenin etrafında çevirin ve ikinci işareti de aynı şekilde çizin. Üçüncü ve dördüncü işaretleri yapmak için aynı şey her çeyrek turda bir tekrarlanır. Merkez, işaretlerin içinde yer alacaktır; ortası bir merkez zımbası (gözle) ile doldurulur.

Merkezi bir kare kullanarak işaretlemek. Silindirik parçanın ucuna merkez bulma karesi yerleştirilmiştir. Sol elinizle parçaya bastırarak, sağ elinizle bir çizici kullanarak orta bulucu cetveli boyunca çizersiniz. Bundan sonra parça yaklaşık olarak '/' dairesi üzerinde döndürülür ve bir çizici ile ikinci bir işaret çizilir. İşaretlerin kesişme noktası, orta zımba ile doldurulmuş ucun merkezi olacaktır.

Pirinç. 3. Bir daireyi parçalara bölmek

Merkezin bir zil ile işaretlenmesi (Şekil 2, e). Zil, silindirik parçanın ucuna monte edilmiştir. Sol elinizle zili dik konumda tutarken, sağ elinizle zilin içindeki zımbaya çekiçle vurun. Yumruk, ucun ortasında bir çöküntü oluşturacaktır.

Bir daireyi eşit parçalara bölmek. Daireleri işaretlerken, genellikle onları birkaç eşit parçaya (3, 4, 5, 6 ve daha fazlası) bölmeniz gerekir. Aşağıda bir daireyi geometrik olarak eşit parçalara bölme ve tablo kullanma örnekleri verilmiştir.

Bir daireyi üç eşit parçaya bölmek. İlk olarak AB çapı ölçülür. A noktasından itibaren, belirli bir dairenin yarıçapı, daire üzerinde C ve D noktalarını kesen yayları tanımlamak için kullanılır. Bu yapıdan elde edilen B, C ve D noktaları, daireyi üç eşit parçaya bölen noktalar olacaktır.

Bir daireyi dört eşit parçaya bölmek. Böyle bir bölme için, Çemberin merkezinden karşılıklı iki dik çap çizilir.

Bir daireyi beş eşit parçaya bölmek. Belirli bir daire üzerinde, daireyi A ve B, C ve D noktalarında kesen, karşılıklı olarak dik iki çap çizilir. OA yarıçapı ikiye bölünür ve ortaya çıkan B noktasından, kesişene kadar BC yarıçaplı bir yay tanımlanır. OB yarıçapındaki F noktasında. Bundan sonra, D ve F düz noktaları birleştirilir. DF düz çizgisinin çevre boyunca uzunluğunu bir kenara bırakarak onu beş eşit parçaya bölün.

Bir daireyi altı eşit parçaya bölmek. Daireyi A ve B noktalarında kesen bir çap çizin. Bu dairenin yarıçapını kullanarak, A ve B noktalarından daireyle kesişene kadar dört yay tanımlayın. Bu yapıyla elde edilen A, C, D, B, E, F noktaları çemberi altı eşit parçaya böler.

Bir tabloyu kullanarak bir daireyi eşit parçalara bölmek. Tablonun iki sütunu vardır. İlk sütundaki sayılar verilen dairenin kaç eşit parçaya bölünmesi gerektiğini gösterir. İkinci sütun, belirli bir dairenin yarıçapının çarpıldığı sayıları verir. İkinci sütundan alınan sayının işaretli dairenin yarıçapı ile çarpılması sonucunda kirişin değeri yani dairenin bölümleri arasındaki düz çizgi mesafesi elde edilir.

Ortaya çıkan mesafeyi işaretli daireye çizmek için bir pusula kullanarak onu 13 eşit parçaya bölüyoruz.

Parçalardaki deliklerin işaretlenmesi. Düz parçalardaki cıvata ve saplamalar için deliklerin, borular ve makine silindirleri için halkaların ve flanşların işaretlenmesi özel dikkat gerektirir. Cıvata ve saplamaların deliklerinin merkezleri daire boyunca tam olarak yerleştirilmelidir (işaretlenmelidir), böylece iki eşleşen parça üst üste getirildiğinde karşılık gelen delikler kesinlikle birbirinin altında olacaktır.

İşaretli daire parçalara bölündükten ve bu daire boyunca uygun yerlere deliklerin merkezleri işaretlendikten sonra delikleri işaretlemeye başlayın. Merkezleri zımbalarken, önce girintiyi hafifçe delin ve ardından merkezler arasındaki mesafenin eşitliğini kontrol etmek için bir pusula kullanın. Ancak işaretlemelerin doğru olduğundan emin olduktan sonra merkezleri tamamen işaretlerler.

Delikler aynı merkezden iki daire ile işaretlenmiştir. İlk daire, deliğin boyutuna karşılık gelen bir yarıçapla, ikincisi ise birinciden 1,5-2 mm daha büyük bir yarıçapla kontrol olarak çizilir. Bu, delme işlemi sırasında merkezin kayıp kaymadığını ve delme işleminin doğru şekilde ilerleyip ilerlemediğini görebilmeniz için gereklidir. İlk dairenin çekirdeği çıkarılmıştır: küçük delikler için 4 çekirdek, büyük delikler için ise 6-8 veya daha fazla çekirdek yapılır.

Pirinç. 5. İşaretleme delikleri: 1 - işaretli halka, 2 - deliğe dövülmüş ahşap şerit, 3 - bir daire çizme, 4 - işaretleme delikleri, 5 - işaretlenmiş delikler, 6 - delik merkezlerinin dairesi, 7 - kontrol dairesi, 8 - çekirdekler

Sıhhi tesisatta köşeleri ve eğimleri işaretleme

İşaretlerken, çoğunlukla 90, 45, 60, 120, 135, 30° olmak üzere farklı açılar oluşturmanız gerekir.

Açıları ölçmek için özel aletler kullanılır - iletki ve iletki.

İletki, 180 eşit parçaya bölünmüş yarım daire şeklindedir. Yarım dairenin merkezi küçük bir çentik O ile gösterilir. Bir açıölçerle ölçülürken, açının üst kısmı iletkinin merkeziyle çakışacak ve açının kenarlarından biri çakışacak şekilde açının üzerine yerleştirilir. iç yarım dairenin taban çizgisi ile. Daha sonra açıölçer ölçeği kullanılarak açının ikinci kenarı ile kendisi arasındaki dereceler açının bu tarafından sayılır. Açıölçer (Şekil 43) aynı eksen üzerinde oturan iki diskten oluşur. Üzerinde derece cinsinden bölmelerin yazılı olduğu disk, sabit cetvelle bütünleşiktir. İkincisi, verniye takılı bir döner disk, gerekli uzunluğa ayarlanabilen ve bir vidayla sabitlenebilen hareketli bir cetvele bağlanır. Disk döndürüldüğünde cetvel de döner ve sonuç olarak her iki cetvelin kenarları da ölçülen açının kenarlarıyla tamamen temas halinde olur. Bundan sonra her iki cetvel de bir vidayla sabitlenir. Ölçerken, sıfırdan sağa veya sola doğru verniyenin sıfır bölümüne kadar disk boyunca tam dereceler sayılır; Dakikalar ayrıca verniye üzerinde sıfırdan, verniyenin bölümü diskteki bölümle çakışana kadar sayılır. Üniversal bir gonyometre ile yapılan ölçümlerin doğruluğu 5 dakikaya çıkarılabilir.

Pirinç. 1. Evrensel iletki ve uygulaması: a - iletki cihazı: 1 - disk, 2 - döner disk, 3 - menteşeli vida, 4 - hareketli cetvel, 5 - sabit iletki cetveli; b - gonyometre ile ölçümler

Pirinç. 2. Dik çizgilerin oluşturulması: o - AB çizgisiyle ortada kesişen bir çizgi, b - çizgideki C noktasında AB çizgisine dik, a - bu çizgide olmayan C noktasından AB çizgisine dik, d - düz AB'nin sonunda dik

Köşeleri işaretlemek, parçalar üzerinde dik ve eğimli çizgiler çizmek anlamına gelir. Öğrencilerin Şekil 2'de zaten tanıdık olan bu yapıları tekrarlamaları için. 1 inşaatlardaki alıştırmalara örnekler sağlar.

Malzemenin kenarından ve merkez çizgilerinden paralel çizgilerin işaretlenmesi

Parçaların yüzeyindeki paralel çizgilerin işaretlenmesi hem geometrik olarak hem de işaretleme araçları (ölçek cetveli, kare ve çizici, pusula ve yüzey planya) kullanılarak yapılabilir.

Üç örnek kullanarak araçlarla işaretlemeye bakalım.

Pirinç. 1. Eğimli çizgilerin ve eğimlerin inşası: a - herhangi bir açıyı ikiye bölen düz çizgiler, b - dik açıyı üç eşit parçaya bölen düz çizgiler, c - eğimin boyutunu kesir şeklinde elde etmek, d - olarak Yüzde

1. Şeridin uç ve yan taraflarını işaretleme tabanı olarak alın
2. İşaretlenecek yüzeyi seyreltilmiş tebeşirle boyayın.
3. Şerit üzerinde kesilecek metal parçasının uzunluğunu ölçün. Bunu yapmak için, cetvelin 100 mm'lik bölümü şeridin ucunun kenarıyla çakışacak şekilde işaretlenecek yüzeye bir ölçek cetveli yerleştirin. Daha sonra cetveli hareket ettirmeden başlangıcını bir çizici ile işaretliyoruz.
4. Şeridin üzerine bir kesme çizgisi çizmek için, bir tarafı şeridin kenarına sıkıca bastırılacak ve diğer tarafı işaretle tam olarak çakışacak şekilde üzerine bir kare yerleştirin. Meydanın bu tarafına, yerinden oynatmadan, çizici ile enine bir işaret çiziyoruz.
5. Bundan sonra kesilen yeri daha belirgin hale getirmek için çizilen çizgi üzerindeki göbekleri birbirinden 8 mm mesafede dolduruyoruz.

Pirinç. 2. Paralel çizgiler oluşturmanın geometrik yöntemi: a - düz bir çizgi boyunca ve onun dışındaki bir nokta boyunca, b - birbirinden belirli bir mesafede, c - belirli bir düz çizgi boyunca, keyfi olarak

Pirinç. 3. Parçanın kenarından çizgileri işaretlemek: a - ölçek cetveli boyunca bir çizgi işareti işaretlemek, b - bir kare boyunca bir çizgi çizmek

Pirinç. 4. Paralel çizgilerin işaretlenmesi: a - işaretleme, b - kare boyunca işaretlerin çizilmesi, c - işaretli kısım

Pirinç. 5. Pusula ile işaretleme: a - Pusulanın ayaklarının ölçek cetveline göre boyuta ayarlanması, b - Pusula ile işaretler çizilerek parçaya boyutların aktarılması

Örnek 2.
Çelik parçanın işlenmiş yüzeyinde, bir cetvel, çizici ve kare kullanarak birbirinden 10 mm aralıklarla paralel düz çizgiler işaretleyin.
1. Parçanın altını ve yanlarını markalama tabanı olarak alın.
2. Parçanın işaretli yüzeyini bakır sülfat çözeltisiyle boyayın.
3 Parçanın üzerine, başlangıcı veya seçilen herhangi bir bölümü tam olarak parçanın kenarıyla çakışacak şekilde bir ölçek cetveli yerleştirin; Cetveli sol elinizle işaretlenecek yüzeye sıkıca bastırarak üzerine her 10 mm'de bir çizgi işaretleri yapıyoruz.
4. Bir çizici kullanarak, parçanın üzerine yerleştirilen kare üzerindeki işaretli işaretleri kullanarak paralel işaretler çizin.

Örnek 3. İşlenmiş bir pirinç şerit üzerinde, deliklerin merkezleri için köşelerdeki dört noktayı şeridin kenarlarından 20 mm mesafede işaretlemek için bir pusula kullanın.
1. İşaretleme tabanı olarak tahtanın kenarlarını alın.
2. Demir dışı metal üzerinde çizilen işaretler boyanmadan bile çok net görülebildiğinden yüzeyi boyamıyoruz.
3. Ölçek cetveli ve bir pusula kullanarak 20 mm'lik boyutu çıkarın.
4. Pusulayı devirmeden tahtanın kenarlarından kesişen iki çizgi çiziyoruz.
5. Çekirdek çizgilerinin kesiştiği noktalarda deliklerin merkezleri için girintiler bulunmaktadır.

Küp, silindir ve koninin gelişimlerini işaretleme

Sac malzemeden ürünlerin imalatında sıklıkla bir küp, silindir ve koninin geliştirilmesine başvurmak zorunda kalıyoruz.

Pirinç. 1. Küpün (a) geliştirilmesi ve silindirin (b) geliştirilmesi

Bir küpün gelişimi (Şekil 1, a).

Küp, birbirine eşit büyüklükte altı kare düzlemle sınırlıdır. Her düzleme yüz denir. Yüzler karşılıklı olarak diktir, yani birbirlerine dik açılarda bulunurlar. İki yüzün kesiştiği düz çizgiye küpün kenarı denir; Bir küpte 12 kaburga vardır. Bir küpün üç kenarının buluştuğu noktaya köşe adı verilir; Bir küpte 8 köşe vardır. Kenarları birleştirmek için gelişmenin boyutuna bir dikiş payı eklenir.

Silindir geliştirme. Açılmamış bir silindir (Şekil 1, b), silindirin H yüksekliğine eşit bir yüksekliğe ve silindir tabanının çevresine eşit bir uzunluğa sahip bir dikdörtgendir. Bir silindirin çevresini belirlemek için silindirin taban çapını 3,14 ile çarpmanız gerekir, yani L - lb.

Tam bir gelişme elde etmek için (sac malzeme üzerinde), gelişmenin boyutlarına, bir bükümle bağlantı (inişli bağlantı) ve telin yuvarlanması için flanş için bir pay eklenmesi gerekir.

Pirinç. 2. Koni gelişimi

Bir koninin gelişimi (Şekil 2, a). Koninin açılmamış yüzeyi bir sektör şeklindedir. Koni taramasının grafik yapısı iki şekilde yapılabilir.

İlk yol. O noktası işaretlenir ve ondan, merkezden itibaren, koninin generatrisinin uzunluğuna eşit bir yarıçapa sahip bir dairenin bir kısmı tanımlanır.

İkinci yol. Koninin profilini çizin ve O tepe noktasından, generatrisin uzunluğuna eşit bir yarıçapla çizin, dairenin bir kısmını tanımlayın - yay A. Daha sonra koninin tabanının çapını yedi eşit parçaya bölün ve döşeyin. A yayı boyunca 1 noktasından 22 kez elde edilen parça. Son nokta 2'yi O merkezi ile birleştirerek koninin gelişimini elde ederiz. Bir dikiş bağlantısı veya tel haddeleme öngörülüyorsa, bir ödenek verilir.

Aynı şekilde kesik bir koni de yapılır (Şekil 2, b).

Düzlemsel işaretlemelerdeki, uyarı önlemlerindeki ve güvenli çalışma kurallarındaki kusurlar

İşaretlere göre işlenen parçaların arızalı olduğu durumlar vardır. Bu tür bir kusur, hem markanın kontrolü dışındaki nedenlerden hem de onun hatasından kaynaklanabilir. İşaretleyicinin kontrolü dışındaki nedenler arasında yanlış çizimlere göre çalışma, yanlış işaretleme plakasına işaretleme ve hatalı cihazlar - prizmalar, küpler, pedler, yanlış veya yıpranmış test ve ölçüm araçlarının kullanılması (aletin bu eksiklikleri varsa) işaretleyici tarafından bilinmiyor).

Boyutta hata. Bu hata, çizimde belirtilen boyutları anlamayan bir işaretçinin çizimi dikkatsizce okumasının sonucudur. İşaretçi, çizimi kendisi anlayamıyorsa, ustadan açıklama istemek zorundadır.

Ölçek cetveli kullanılarak boyutların ayarlanmasında yanlışlık. Burada hata, ya markalayıcının ihmali ya da markalama ve ölçme araçlarını kullanma konusunda yeterli beceriye sahip olmaması olabilir.

Boyutların yanlış yerleştirilmesi, yani işaretlemelerin yapılması gereken yanlış yüzeylerin taban olarak kullanılması. Bu gibi durumlarda genellikle parçanın işlendikten sonra yüzeylerinde yani işlenerek dokunulmayan yerlerde pürüzlü parçalar kalır ve parça reddedilir. İşaretleyici, işaretlemenin rastgele alınan yüzeylerden değil, önceden belirlenmiş taban yüzeylerinden çizgilere doğru yapıldığını unutmamalıdır.

Parçanın markalama plakasına dikkatsiz montajı, yani yeni kurulumlar sırasında hatalı hizalama. Markalama işlemi sırasında parçanın kaydırılması kaçınılmaz olarak distorsiyonlara neden olur; işlendikten sonra bu konumda işaretlenen parça reddedilir.

Tüm bu işaretleme hataları, markalayıcının dikkatsizliği ile açıklanmaktadır. Yüksek kaliteli işaretlemenin temel koşulu, işaretleyicinin işine karşı özenli ve özenli tutumudur. İşaretleyici yalnızca kullanışlı ve doğru aletler ve tamamen uygun cihazlar kullanmakla yükümlüdür. İşaretlemeyi tamamladıktan sonra yapılan işin doğruluğunu dikkatlice kontrol etmelisiniz.

Sıhhi tesisatta kesmeye ilişkin genel kavramlar

Kesim, metalin kesme ve darbe aletleriyle işlenmesidir, bunun sonucunda fazla metal katmanları çıkarılır (kesilir, kesilir) veya daha fazla işlem ve kullanım için amaçlanan metal parçalar halinde kesilir. Metal işlerinde kesici alet olarak genellikle keski veya kreidmeisel kullanılır ve vurmalı alet olarak basit veya pnömatik çekiçler kullanılır.

Doğrama kullanarak şunları yapabilirsiniz:
- fazla metal tabakaların iş parçalarının yüzeylerinden çıkarılması (kesilmesi);
- düz olmayan ve pürüzlü yüzeylerin tesviye edilmesi;
- sert kabuğun ve tortunun giderilmesi;
- dövme ve döküm iş parçalarında kenarların ve çapakların kesilmesi;
- montajdan sonra sac malzemenin çıkıntılı kenarlarının, şerit uçlarının ve köşelerinin kesilmesi;
- levha ve çeşitli malzemelerin parçalara ayrılması;
- sac malzemede amaçlanan konturlar boyunca deliklerin kesilmesi;
- kaynak yapmak için birleşim yerinin kenarlarının kesilmesi;
- perçinlerin başlarını çıkarırken kesmek;
- yağlama oluklarının ve kama yuvalarının kesilmesi.

Kesme işlemi bir mengenede, bir plaka üzerinde veya bir örs üzerinde yapılır; Hacimli parçalar bulundukları yerde kesilerek işlenebilir. Bir sandalye mengenesi doğramak için en iyisidir; Ana parçaları - gri dökme demirden yapılmış çeneler - çoğu zaman güçlü darbelere ve kırılmaya dayanamadığından, paralel bir mengenenin kesilmesi önerilmez.

Kesilerek işlenen parçanın hareketsiz olması gerekir. Bu nedenle, küçük parçalar bir mengeneye sıkıştırılır ve büyük parçalar bir tezgah, plaka veya örs üzerine yerleştirilir veya zemine yerleştirilerek iyice güçlendirilir. Kesim nerede yapılırsa yapılsın parçaların yüksekliği işçinin boyuna uygun şekilde monte edilmelidir.

Doğrama işlemine başlarken tamirci öncelikle çalışma yerini hazırlar. Keskiyi ve çekici tezgah kutusundan çıkarıp, keskiyi mengenenin sol tarafındaki tezgahın üzerine, kesici kenarı kendisine bakacak şekilde, çekici mengenenin sağ tarafına, vurucu mengeneye bakacak şekilde yerleştirir.

Doğrama sırasında mengenede düz ve sabit durmanız gerekir, böylece gövde mengene ekseninin solunda olur.

Pirinç. 1. Doğrama tekniği: a - dirsek salınımı, b - omuz salınımı, c - doğrama sırasında çalışan kişinin bacaklarının doğru pozisyonu, d - keskiyi tutma

Sol bacak yarım adım öne yerleştirilir ve ana destek görevi gören sağ bacak hafifçe geriye çekilerek ayakları yaklaşık olarak Şekil 2'de gösterildiği gibi bir açıyla yayar. 1, c.

Keskiyi Şekil 2'de gösterildiği gibi ellerinizde tutun. 1, g, serbestçe, aşırı sıkıştırma olmadan. Doğrama sırasında keskinin çekiçle vurulan kısmına değil, keskinin çalışma kısmına, daha doğrusu doğrama yerine bakarlar. Sadece keskin bir şekilde keskinleştirilmiş bir keski ile kesmeniz gerekir; küt bir keski kesilen yüzeyden kayar, el bundan çabuk yorulur ve sonuç olarak darbenin doğruluğu kaybolur.

Keski ile çıkarılan metal tabakasının (keski) derinliği ve genişliği, işçinin fiziksel gücüne, keskinin boyutuna, çekicin ağırlığına ve işlenen metalin sertliğine bağlıdır. Çekiç ağırlığa göre seçilir, keski boyutu ise kesici kenarının uzunluğuna göre seçilir. Keski kesme kenarı uzunluğunun her milimetresi için 40 g çekiç ağırlığı gereklidir. Doğrama için genellikle 600 gr ağırlığındaki çekiçler kullanılır.

İşlem sırasına bağlı olarak devirme kaba işleme veya bitirme işlemi olabilir. Kaba işleme sırasında güçlü çekiç darbeleriyle tek geçişte 1,5 ila 2 mm kalınlığında bir metal tabakası çıkarılır. Kesimi bitirirken, daha hafif darbeler uygulanarak geçiş başına 0,5 ila 1,0 mm kalınlığında bir metal tabakası kaldırılır.

Temiz ve pürüzsüz bir yüzey elde etmek için çelik ve bakır keserken keskiyi makine yağı veya sabunlu su ile nemlendirmeniz önerilir; Dökme demir yağlanmadan kesilmelidir. Kırılgan metaller (dökme demir, bronz) kenardan ortaya doğru kesilmelidir. Her durumda, bir parçanın kenarına yaklaşırken yüzeyi sonuna kadar kesmemeli, karşı tarafta kesmeye devam etmek için 15-20 mm bırakmalısınız. Bu, iş parçasının köşelerinin ve kenarlarının kırılmasını ve kırılmasını önler. Metal kesmenin sonunda, kural olarak, keski üzerindeki çekiç darbesini serbest bırakmanız gerekir.

Bir mengenede doğrama, mengenenin çeneleri seviyesinde veya bu seviyenin üzerinde - amaçlanan risklere göre gerçekleştirilir. Mengene seviyesinde, çoğunlukla ince şerit veya sac kesilir; mengene seviyesinin üzerinde (risklere göre), iş parçalarının geniş yüzeyleri kesilir.

Geniş yüzeyleri keserken işi hızlandırmak için çapraz kesme aleti ve keski kullanmalısınız. İlk olarak, gerekli derinlikte kesitli oluklar kesin ve aralarındaki mesafe keski kesici kenarının uzunluğunun 1D'sine eşit olmalıdır. Ortaya çıkan çıkıntılar bir keski ile kesilir.

Düzgün doğramak için keski ve çekiç kullanmada iyi olmanız gerekir: bu, keskiyi ve çekici doğru bir şekilde tutmanız, elinizi, dirseğinizi ve omzunuzu doğru bir şekilde hareket ettirmeniz ve keskiyi çekiçle tek bir vuruşu bile kaçırmadan doğru bir şekilde vurmanız anlamına gelir.

kesme işleminin özünü temsil eden metal talaşlarının bölünmesi.

Doğrama için kullanılan alet olan keski, kamanın özellikle açıkça tanımlandığı en basit kesme aletidir. Herhangi bir kesici aletin temeli olan kama, güçlü ve doğru şekle sahip olmalıdır - ön ve arka kenarlara, bir kesme kenarına ve bir bileme açısına sahip olmalıdır.

Kamanın ön ve arka yüzleri birbirini belirli bir açıyla kesen iki generatrix düzlemidir. Çalışma sırasında dışarı bakan ve talaşların aktığı kenara ön denir; işlenen nesneye bakan kenar arkadır.

Kesici kenar, aletin ön ve arka kenarlarının kesişmesiyle oluşan keskin kenarıdır. Takımın kesici kenarının doğrudan iş parçası üzerinde oluşturduğu yüzeye kesme yüzeyi denir.

Kesici takım üzerinde eğim ve arka açıların bulunmasıyla normal kesme koşulları sağlanır.

İncirde. Şekil 2 kesici takımın açılarını göstermektedir.

Eğim açısı, kamanın ön kenarı ile kesme yüzeyine dik olan düzlem arasındaki açıdır; g (gamma) harfiyle gösterilir.

Arka açı - kamanın arka kenarı ile kesme yüzeyinin oluşturduğu açı; a (alfa) harfiyle gösterilir.

Nokta açısı - kamanın ön ve arka kenarları arasındaki açı; p (beta) harfiyle gösterilir. Metal katmanın kütlesinin geri kalanından bölünmesi şu şekilde gerçekleşir. Kesici aletin kama şeklindeki çelik gövdesi, belirli bir kuvvetin etkisi altında metale baskı yapar ve onu sıkıştırarak önce metal parçacıkların yerini değiştirir ve ardından talaşları keser. Daha önce kırılmış parçacıkların yerini yenileri alır ve kamanın ön kenarı boyunca yukarı doğru hareket ederek talaşlar oluşur.

Pirinç. 2. Kesme desenleri ve kesici takım açıları

Talaş parçacıkları, kamanın ön kenarına belli bir açıyla yerleştirilen MN kesme düzlemi boyunca kesilir. Kesme düzlemi ile aletin hareket yönü arasındaki açıya kesme açısı denir.

Basit bir planya kesiciyi çalıştırırken kamanın etkisini düşünelim (Şekil 3). Bir kesici kullanılarak iş parçası A'dan belirli bir metal katmanının çıkarılması gerektiğini varsayalım. Bunu yapmak için, makineye metali belirli bir derinliğe kadar kesecek şekilde bir kesici takın ve belirli bir P kuvvetinin etkisi altında okla gösterilen yönde sürekli hareket verilir.

Kama köşeleri olmayan dikdörtgen bir çubuktan yapılmış kesici, talaşları metalden ayırmaz. Çıkarılan tabakayı ezer ve ezer, işlenen yüzeyi yırtar ve zarar verir. Böyle bir aracın kullanılamayacağı açıktır.

İncirde. Şekil 54, kama şeklinde bilenmiş bir çalışma parçasına sahip bir kesiciyi göstermektedir. Kesici, talaşları metalin geri kalanından kolayca ayırır ve talaşlar kesici boyunca serbestçe akarak pürüzsüz bir işlenmiş yüzey bırakır.

Keski. Metal işleme keskisi, metallerin kesilmesinde kullanılan darbeli bir kesme aletidir. İncirde. 55 ve bir keski çizimi verilmiştir. Keskinin çalışma kısmının ucu, iki simetrik yüzeyin belirli bir açıyla keskinleştirilmesiyle oluşturulan kama şeklinde bir şekle sahiptir. Çalışma parçasının bu yüzeylerine keski yüzleri denir. Kesişme noktasındaki kenarlar keskinin kesici kenarı adı verilen keskin bir kenar oluşturur.

Kesim sırasında talaşların aktığı kenara ön, işlenen yüzeye bakan kenara ise arka denir. Keski kenarlarının oluşturduğu açıya bileme açısı denir. Keskinin bileme açısı, işlenen metalin sertliğine bağlı olarak seçilir. Sert ve kırılgan metaller için a açısı yumuşak ve viskoz metallerden daha büyük olmalıdır: dökme demir ve bronz için a açısı 70°, çelik için - 60°, bakır ve pirinç - 45°, alüminyum ve çinko - 35 °, orta şekil Keskinin kısmı doğrama sırasında elinizde rahat ve sıkı bir şekilde tutmanıza olanak sağlayacak şekildedir. Keskinin kenarları yuvarlatılmış ve pürüzsüz kenarlara sahip olmalıdır.

Pirinç. 3. Kesme işlemi sırasında kesici: L - ürün, 1 - kesici, 2 - kaldırılan katmanın derinliği, P - kesme sırasında etkiyen kuvvet

Keskinin çarpıcı kısmı, yarım daire biçimli bir üst tabana sahip, düzensiz şekilli kesik bir koni görünümündedir. Vurucu parçanın bu şekliyle, darbe her zaman vurucu parçanın merkezine düştüğü için keskiye çekiçle vurma kuvveti en iyi sonucu verir.

Pirinç. 4. Keski (a) ve kesit (b) Keskilerin mm cinsinden boyutları

Metal keserken, keski sol elde orta kısımdan tutulur ve başparmak işaret parmağının üzerinde (Şek. 56) veya işaret parmağı uzatılmış durumdaysa orta parmakta olacak şekilde tüm parmaklarla gevşek bir şekilde tutulur. konum. El ile keskinin vurucu kısmı arasındaki mesafe en az 25 mm olmalıdır.

Pirinç. 5. Keskinin kesme sırasındaki konumu: a - mengene seviyesinde kesme, 6 - risk altında kesme

Pirinç. 6. Keskinin mengene çenelerine göre iş parçası üzerine takılması

Doğrama için, keski, kural olarak, arka kenarı iş parçası yüzeyine bir açıyla, ancak 5 dereceden fazla olmayacak şekilde iş parçasının üzerine yerleştirilir. Arka yüzün böyle bir eğimi ile keski eğim açısı (ekseni) arka açının ve bileme açısının yarısının toplamı olacaktır. Örneğin 70° keskinleştirme açısında eğim açısı 5 + 35° yani 40° olacaktır. Mengene çenelerinin çizgisine göre keski 45°'lik bir açıyla ayarlanır.

Keskinin doğru montajı, çekiç darbe kuvvetinin işçi için minimum yorgunlukla tamamen kesme işine dönüştürülmesine katkıda bulunur. Pratikte keski açısı ölçülmez, ancak özellikle uygun beceriyle doğru açının işe yaradığı hissedilir. Eğim açısı çok büyükse keski metali derinden keser ve yavaşça ileri doğru hareket eder; eğim açısı küçükse, keski metalden kopma ve yüzeyinden kayma eğilimi gösterir.

Keskinin işlenen yüzeye ve mengenenin çenelerine göre eğimi, doğrama sırasında sol elin hareketiyle yönlendirilir.

Kreuzmeisel. Kreutzmeisel aslında dar bir bıçağa sahip bir keskidir. Dar olukların ve kama yuvalarının kesilmesi için kullanılır. Çapraz meisselin bileme açıları keski ile aynıdır. Bazen keski yerine crossmeisel kullanılır; örneğin keski kesici kenar için çok geniş olduğunda veya çalışma koşulları onu kullanmayı zorlaştırdığında.

Pirinç. 7. Bileme makinesinde bir keskiyi (crossmeisel) keskinleştirmek ve bileme işleminin doğruluğunu kontrol etmek için bir şablon

Yarım daire biçimli, keskin ve diğer olukları kesmek için oluk adı verilen özel şekilli çapraz kesimler kullanılır.

Keskilerin ve çapraz parçaların bilenmesi. Keski ve çapraz kesici aletin çalışması sırasında kenarlarında aşınma, kesici kenarda küçük bir kırılma ve bileme açısının ucunun yuvarlanması meydana gelir. Kesici kenar keskinliğini kaybeder ve aletle daha fazla çalışmak etkisiz hale gelir ve bazen imkansız hale gelir. Körelmiş bir aletin performansı bileme ile geri kazanılır.

Keski, bir bileme makinesinde bir taşlama çarkında keskinleştirilir. Şekil 2'de gösterildiği gibi keskiyi elinize alın. 7, onu dönen dairenin üzerine yerleştirin ve hafif bir baskıyla dairenin tüm genişliği boyunca yavaşça sola ve sağa hareket ettirin. Bileme sırasında, keski önce bir veya diğer kenarla döndürülür ve dönüşümlü olarak keskinleştirilir. Keskiyi tekerleğe sert bir şekilde bastıramazsınız, çünkü bu, aletin aşırı ısınmasına ve çalışma parçasının orijinal sertliğini kaybetmesine neden olabilir.

Bileme işleminin sonunda, kenarları dönen taşlama çarkının üzerine dikkatlice ve dönüşümlü olarak yerleştirerek keskinin kesici kenarındaki çapakları giderin. Bileme işleminden sonra keskinin kesici kenarı aşındırıcı bir taş üzerine yerleştirilir.

Keski, bir soğutma sıvısı kaynağıyla ve kuru bir tekerlek üzerinde keskinleştirilebilir. Bu durumda keskinleşen keskiyi çarktan kaldırıp suya indirerek soğutmak gerekir.

Bir keskiyi keskinleştirirken, kesici kenarın düz olduğundan ve kenarların eşit eğim açılarıyla düz olduğundan emin olmanız gerekir; Bileme açısı işlenen metalin sertliğine uygun olmalıdır. Bileme sırasında bileme açısı bir şablonla kontrol edilir.

Çapraz meisel bir keski ile aynı şekilde keskinleştirilir.

Çilingir çekiçleri. Daha önce, sıhhi tesisatta yuvarlak ve kare vuruşlu olmak üzere iki tip çekiç kullanıldığı belirtilmişti. Çekicin vurucunun karşısındaki ucuna ayak parmağı denir. Parmak kama şeklindedir ve ucu yuvarlatılmıştır. Metalin perçinlenmesi, düzeltilmesi ve çekilmesi için kullanılır. Doğrama sırasında keski veya çapraz meisel'e yalnızca çekicin başı ile vurulur.

Çekiç tutmanın yolları. Çekiç, sağ eldeki sap tarafından sapın ucundan 15-30 mm mesafede tutulur. İkincisi dört parmakla tutulur ve avuç içine bastırılır; Başparmak işaret parmağının üzerine yerleştirilir, tüm parmaklar sıkıca sıkılır. Hem sallanma sırasında hem de çarpma sırasında bu pozisyonda kalırlar. Bu yönteme “parmaklarınızı açmadan çekici tutmak” denir (Şekil 9, a).

Pirinç. 8. Tezgah çekiçleri: a - yuvarlak vuruşlu, b - kare vuruşlu, c - çekicin sap üzerinde sıkışması

İki adım içeren başka bir yöntem daha var. Bu yöntemle salınımın başlangıcında el yukarıya doğru hareket ettiğinde çekicin sapı tüm parmaklarla sıkılır. Daha sonra el yukarı doğru kalkarken, sıkılmış küçük parmak, yüzük ve orta parmaklar yavaş yavaş açılır ve geriye doğru eğilmiş çekici destekler (Şekil 9, b). Daha sonra çekicin itilmesi sağlanır. Bunu yapmak için önce sıkılmamış parmakları sıkın, ardından tüm kolun ve elin hareketini hızlandırın. Sonuç güçlü bir çekiç darbesidir.

Pirinç. 9. Doğrama sırasında çekiç tutma yöntemleri: a - parmaklarınızı açmadan, b - parmaklarınızı açarak

Çekiç darbeleri. Doğrama sırasında bilek, dirsek veya omuz salınımıyla çekiç darbeleri yapılabilir.

Bilek salınımı yalnızca elin hareket ettirilmesiyle gerçekleştirilir.

Dirsek salınımı, kolun dirsek hareketi ile yapılır; kolu büker ve ardından hızla uzatır. Dirsek salınımı sırasında, elin parmakları açılıp kapanarak hareket eder, el (onu yukarı ve aşağı hareket ettirir) ve önkol. Güçlü bir darbe alabilmek için kolların uzatma hareketinin yeterince hızlı yapılması gerekir. Dirsek salınımı egzersizleri, el ve parmakların yanı sıra dirsek eklemini de iyi geliştirir.

Omuz salınımı, omuz, önkol ve eli içeren tam kol salınımıdır.

Şunun veya bu salınımın kullanımı işin niteliğine göre belirlenir. İşlenen yüzeyden ne kadar kalın metal katmanları çıkarılırsa, darbe kuvvetini artırma ihtiyacı da o kadar artar, dolayısıyla salınımı arttırır; Ancak geniş salınımı yanlış kullanırsanız iş parçasına ve takıma zarar verebilir ve gereksiz yere hızlı bir şekilde lastik oluşturabilirsiniz. Yapılan işin niteliğine göre darbe kuvvetini doğru bir şekilde dengelemeyi öğrenmeniz gerekir.

Çekiç, parmaklar sıkılmamış haldeyken bir dirsek hareketi ile keskiye vurmalıdır; böyle bir darbeyle yorulmadan uzun süre doğrayabilirsiniz. Darbeler ölçülü, iyi niyetli ve güçlü olmalıdır.

Kesmenin verimliliği keskiye uygulanan çekicin kuvvetine ve dakikadaki darbe sayısına bağlıdır. Bir mengeneyi keserken dakikada 30 ila 60 vuruş yapın.

Darbenin kuvveti, çekicin ağırlığına (çekiç ne kadar ağırsa darbe o kadar güçlü olur), çekicin sapının uzunluğuna (sap ne kadar uzunsa darbe o kadar güçlü olur), işçinin kolunun uzunluğuna ve çekiç salınımının uzunluğu (kol ne kadar uzunsa ve salınım ne kadar yüksek olursa darbe o kadar güçlü olur).

Doğrarken iki elinizi birlikte kullanmanız gerekir. Sağ elinizle keskiye bir çekiçle doğru ve doğru bir şekilde vurmanız, sol elinizle darbeler arasındaki aralıklarla keskiyi metal boyunca hareket ettirmeniz gerekir.

Bir mengenede doğramak

Bir mengenede levha ve şerit malzemelerin yanı sıra geniş yüzeyler kesilir.

Sac malzeme yalnızca mengene çeneleri seviyesinde kesilir. İncirde. Şekil 1, a, b, üzerinde kama şeklinin işaretlendiği çelik bir plakayı göstermektedir. Bir mengenedeki kamanın nasıl kesileceğine bakalım.

Bu iş için bir mengeneye, bir keskiye ve bir çekice ihtiyacınız var.

Pirinç. 1. (a) parçasının ve işaretli iş parçasının (b) çizimi.

İş nasıl yapılır:
1) bir işyeri hazırlayın - kutudan bir keski ve çekiç alın ve bunları tezgahın üzerine yerleştirin;
2) kama çevresinin kenarı mengenenin çeneleri seviyesinde olacak şekilde plakayı bir mengeneye sıkıştırın;
3) bir keski ve çekiç alın, mengenenin önünde durun ve doğrama için çalışma pozisyonu alın; keskiyi mengene çenelerinin yüzeyine 35°'lik bir açıyla ve iş parçasına 45°'lik bir açıyla yerleştirin, böylece keski kesici kenarın ortasındaki metalle temas eder; keskiye çekiçle vurarak fazla metali riske atarak kesin; kesmenin sonunda darbeleri zayıflatmak gerekir;
4) düzeltmeyi bitirdikten sonra aleti çalışma tezgahına yerleştirin;
5) mengeneyi açın, plakayı karşı işaret (karşı taraf) yukarıya doğru hareket ettirin ve işaret mengene çeneleri hizasında olacak şekilde tekrar sıkıştırın;
6) bu taraftaki risk altındaki fazla metali kesin;

Pirinç. 2. Sac malzemenin kesilmesi

Şerit malzemesinin kesilmesi. Şerit malzemeden parçalar, çeneler seviyesinde veya mengenenin üzerinde bulunan işaretler boyunca bir mengenede kesilir. Tek geçişte 1,5 mm kalınlığa kadar metal katman kesilir ve iki geçişte 3 mm kalınlığa kadar metal katman kesilir. Daha kalın katmanlar, ilk önce dar olukların kesilmesi için kullanılan crossmeisel kullanılarak kesilir; ortaya çıkan çıkıntılar bir keski ile kesilir (Şek. 3).

Geniş yüzeylerin kesilmesi. Geniş yüzeyleri keserken, iki adımda bir metal tabakası kesilir: önce oluklar çapraz kesme aletiyle kesilir, ardından çıkıntılar bir keski ile kesilir. Çapraz kesme makinesi kullanarak keserken, önce iş parçasının kenarında bir keski ile bir eğim kesilir. Daha sonra üst yüzeyde ve eğim üzerinde oluklar arasındaki mesafeler işaretlenir (her aralık keski kesici kenarının uzunluğunun yaklaşık 3D'sine eşit olmalıdır) ve eğim boyunca derinliği işaretlemek için işaretler yapılır. her geçiş.

Pirinç. 4. Geniş yüzeylerin kesilmesi: a - kesitli olukların kesilmesi, b - çıkıntıların keski ile kesilmesi

Bundan sonra işaretlenen iş parçası çene seviyesinin 4-8 mm üzerindeki bir mengeneye sıkıştırılır ve doğrama işlemine başlanır.

Enine kesitin her geçişinde c ağırlığının kalınlığı 0,5 ila 1 mm arasındadır ve çıkıntıları bir keski ile keserken 1 ila 2 mm arasındadır. Hem kesit hem de keski ile keserken, keski ile bitirmek için 0,5-1 mm'lik bir metal tabakası bırakılır. Kesimden sonra yüzeyin hala bir törpü ile törpülenmesi gerekiyorsa, kesimin bitirilmesi sırasında eğeleme için 0,5 mm'lik bir pay bırakılır.

Pirinç. 3. Şerit malzemesinin kesilmesi a - kalın çelik şeritte kesitli olukların kesilmesi, b - çıkıntıların keski ile kesilmesi

İncirde. Şekil 4'te üst geniş yüzeyinin alt yüzeye paralel olacak şekilde kesilmesi gereken bir çelik kiremit gösterilmektedir.

Bu iş için bir mengeneye, bir işaretleme plakasına, bir yüzey planyasına, bir cetvele, bir orta zımbaya, bir keskiye, bir çekice ve tebeşire ihtiyacınız vardır.

Nasıl yapılır:
1) bir işyeri hazırlayın - tezgah kutusundan bir keski, çekiç, terazi cetveli, orta zımba ve tebeşir alın; alet deposundan bir yüzey kalınlaştırıcı alın;
2) aletin tamamını daha önce belirtildiği gibi çalışma tezgahına yerleştirin;
3) kesilen tabakanın kalınlığını işaretleyerek karonun yanlarına bir kalınlıklayıcı ile işaretler uygulayın, işaretleri işaretleyin;
4) işaretlerin çenelerden 4-8 mm daha yüksek olması için kiremitleri bir mengeneye sıkıştırın;
5) bir keski ve çekiç alın ve çalışma pozisyonunda mengenenin önünde durun;
6) kesme başlangıcında çapraz parçanın ve keskinin uygun şekilde takılması için kiremitin ön kenarında bir eğim kesmek için bir keski kullanın, keskiyi tezgahın üzerine yerleştirin;
7) çapraz parçayı alın ve işaretlere göre ilk oluğu sağ kenardan kesin, her geçişte yaklaşık 1 mm kalınlığındaki talaşları çıkarın; kesmeyi bitirmek için yaklaşık 0,5 mm'lik (minimum) bir metal tabakası bırakın;
8) kalan olukları aynı şekilde bir çapraz parça ile kesin;
9) crossmeisel'i tezgahın üzerine koyun ve bir keski alın;
10) karonun sağ tarafındaki ilk çıkıntıyı kesmek için bir keski kullanın ve keskinin her geçişinde 1 mm kalınlığındaki talaşları çıkarın; düzeltmeyi bitirmek için yaklaşık 0,5 mm'lik bir metal katman bırakın;
11) karonun diğer tüm çıkıntılarını aynı şekilde kesin;
12) kiremitin tüm yüzeyini bir keski ile kesmeyi (düzleştirmeyi) bitirin, 0,5 mm kalınlığındaki talaşları çıkarın;
13) Fayansın kesilen yüzeyinin düzlüğünü düz bir kenarla kontrol edin.

Bir çapraz meisel veya oluk ile kavisli olukların kesilmesi (Şek. 5). İşlenecek yüzeydeki olukların yönünü işaretleyin, ardından parçayı işaretli yüzey yukarı gelecek şekilde bir mengeneye sıkıştırın ve doğramaya başlayın. İlk olarak, bir çapraz meissel veya oluk kullanarak, çekiçle hafif darbeler uygulayarak, işaretler boyunca olukların izi işaretlenir. Bundan sonra tek geçişte 1,5-2 mm derinliğinde oluklar kesilir. Son kesim, oluklarda oluşan düzensizlikleri düzeltir ve onlara baştan sona aynı genişlik ve derinliği verir.

Pirinç. 5. Kavisli olukların kesilmesi: 1 - düz bir yüzeyde, b-kavisli bir yüzeyde (yatak kovanında)

Gaz veya diğer borularda olukların ve yarıkların (boyuna veya enine) kesilmesi. Bu çalışma (Şekil 6), dört kesme kenarına sahip özel bir enine kesme aleti ile gerçekleştirilir ve uç kesme tarafında yay boyunca içbükey bir yüzey bulunur.

Kesime başlamadan önce, kesilen oluğun başında ve sonunda oluğun genişliğine eşit çapta delikler açılır.

İşlenmekte olan tüp, özel çenelere sahip bir mengeneye sıkıştırılır.

Dökme demir boruların kesilmesi (Şek. 7). Bir ihtiyaç nedeniyle bir dökme demir boruyu kısaltmanız veya ondan bir parça kesmeniz gereken durumlar vardır. Bu iş çapraz meissel veya keski ile yapılır. Öncelikle borunun çevresine bir kesme çizgisi çizin, ardından boruyu tahta yastıkların veya kum torbalarının üzerine yatırın ve kesmeye başlayın. Boruyu asılıyken kesmek mümkün değildir, çünkü bu durumda kesme alanlarında uzunlamasına çatlaklar oluşabilir. Çalışma esnasında borunun kendi ekseni etrafında kademeli olarak döndürülmesi ve keskinin riske göre hareket ettirilmesi gerekmektedir. Borunun birkaç tam dönüşünden sonra kesilen kısım kolaylıkla ayrılır.

Pirinç. 6. Özel bir kesite sahip borudaki oyukların ve çatlakların kesilmesi: 1 - kesit, 2 - gömülü kesitli boru (kesitte), 3 - talaş

Büyük çaplı dökme demir boruları kesmek için çevreleri boyunca bir kesme çizgisi işaretleyin ve üzerine birbirinden eşit mesafelerde delikler açın. Tahta takozlar deliklere sıkıca çakılır. Bundan sonra, tüm kesme çizgisi boyunca bir keski veya kesit ile delikler arasındaki boşluklar kesilerek boru yavaş yavaş kendi ekseni etrafında döndürülür. Kesilecek kısım borudan ayrılıncaya kadar boru döndürülerek kesme işlemi bu şekilde devam eder.

Pirinç. 7. Dökme demir boruların kesilmesi

İlgili bilgi.

İşgücü verimliliğini artırmak için yenilikçi mekanikçiler, gelişmiş markalama teknikleri ve özel cihazlar kullanır.

Şablon işaretleme Genellikle aynı şekil ve boyuttaki büyük parça partilerinin imalatında kullanılır, ancak bazen karmaşık ürünlerin küçük partileri bile bu yöntem kullanılarak işaretlenir.

Şekil 3.3.4.1 Şablon kullanarak işaretleme (B. S. Pokrovsky V. A. Skakun “Plumbing” Moskova 2003)

Şablonlar kalın sac malzemeden yapılmıştır. 0,5...1 mm ve karmaşık şekilli veya delikli parçalar için - 3...5 mm kalınlık. İşaretleme sırasında, şablon boyalı bir iş parçasının (parçanın) üzerine yerleştirilir ve şablonun konturu boyunca bir çizici ile çizilir, ardından çentik işaretlenir. Şablonları kullanarak, delme için delikleri işaretlemek uygundur, çünkü bu, ihtiyacı ortadan kaldırır. geometrik yapılar için - parçaları ve daireleri parçalara bölmek vb. .

Delikler, bir çizici veya orta zımba kullanılarak şablona göre işaretlenir.

Bazen şablon, parçanın işaretlenmeden işlendiği bir kılavuz görevi görür. Bunu yapmak için iş parçasının üzerine yerleştirilir, ardından delikler açılır ve yan yüzeyler işlenir.

Şablon kullanmanın uygulanabilirliği, çok zaman alan markalama çalışmasının şablon yapılırken yalnızca bir kez yapılmasıdır. Sonraki tüm işaretleme işlemleri yalnızca şablon taslağının kopyalanmasını temsil eder.

Markalama şablonları işlendikten sonra parçayı kontrol etmek için de kullanılabilir.

Örneğe göre işaretleme Bir şablonun imalatını gerektirmemesi bakımından farklılık gösterir. Bu yöntem, boyutların doğrudan arızalı parçadan alındığı ve işaretlenen malzemeye aktarıldığı onarım çalışmaları sırasında yaygın olarak kullanılır. Bu, aşınma ve yıpranmayı hesaba katar.

Yerinde işaretleme Daha çok büyük parçaların montajında ​​​​kullanılır. Bir parça diğerinin bağlanması gereken konumda işaretlenmiştir.

Kurşun kalemle işaretleme Alüminyum ve duraluminden yapılmış boşluklar üzerine hat üzerinde üretilir. İkincisinin bir çizici kullanılarak işaretlenmesine izin verilmez, çünkü işaretler uygulandığında koruyucu tabaka tahrip olur ve korozyonun ortaya çıkması için koşullar yaratılır.

Doğru işaretler her zamanki kurallara göre yapılır ancak daha hassas ölçme ve işaretleme araçları kullanılır. İşaretli iş parçalarının yüzeyleri iyice temizlenir ve ince bir tabaka bakır sülfat çözeltisiyle kaplanır. Boyama için tebeşir kullanılması tavsiye edilmez; çünkü tebeşir çabuk aşınır, ellerinize yapışır ve enstrümanı kirletir.

İşaretleri uygularken 0,05 mm hassasiyetli bir mastar kullanırlar ve iş parçalarının montajı ve hizalanması bir gösterge kullanılarak gerçekleştirilir. Düzlem paralel uzunluk ölçüleri (fayanslar) kullanılarak ve bunları sabitleyerek daha doğru kurulum yapılabilir. özel tutucular İşaretler sığ hale getirilir ve birbirine 90° açıyla yerleştirilmiş üç ayaklı keskinleştirilmiş bir orta zımba ile delme yapılır.

İşaretler, çizimde belirtilen boyutlara tam olarak karşılık gelmelidir; İşaretleme işaretleri açıkça görülebilmeli, iş parçasının işlenmesi sırasında silinmemeli, görünümü bozmamalı ve parçanın kalitesini düşürmemelidir; işaretlerin ve çekirdek girintilerinin derinliği teknik gereksinimleri karşılamalıdır.

İşaretleme- işlenecek iş parçasına, işlenecek gelecekteki parçanın veya yerin hatlarını belirleyen işaretleme çizgileri (işaretler) uygulama işlemi. İşaretleme doğruluğu 0,05 mm'ye ulaşabilir. İşaretlemeden önce, işaretlenecek parçanın çizimini incelemek, parçanın özelliklerini, boyutlarını ve amacını öğrenmek gerekir. İşaretleme aşağıdaki temel gereksinimleri karşılamalıdır: çizimde belirtilen boyutlarla tam olarak eşleşmelidir; İşaretleme çizgileri (işaretler) açıkça görülebilmeli ve iş parçasının işlenmesi sırasında silinmemelidir. İşaretlenecek parçaları monte etmek için işaretleme plakaları, pedler, krikolar ve döner cihazlar kullanılır. Markalama için çiziciler, zımbalar, markalama kumpasları ve yüzey planya makineleri kullanılır. İşaretlenecek boşlukların ve parçaların şekline bağlı olarak düzlemsel veya uzaysal (hacimsel) işaretlemeler kullanılır.

Düzlemsel işaretleme düz parçaların yüzeylerinde, ayrıca şerit ve levha malzemelerde gerçekleştirilir. İşaretleme sırasında iş parçasına belirtilen boyutlara veya şablonlara göre kontur çizgileri (işaretler) uygulanır.

Uzamsal işaretleme Makine mühendisliğinde en yaygın olanıdır ve düzlemselden önemli ölçüde farklıdır. Uzamsal işaretlemenin zorluğu, sadece parçanın farklı düzlemlerde ve birbirine farklı açılarda bulunan yüzeylerini işaretlemenin değil, aynı zamanda bu yüzeylerin işaretlerini birbirine bağlamanın da gerekli olmasıdır.

Temel- işaretleme sırasında tüm boyutların ölçüldüğü bir taban yüzeyi veya taban çizgisi. Aşağıdaki kurallara göre seçilir: iş parçasının en az bir işlenmiş yüzeyi varsa, taban olarak seçilir; İş parçası üzerinde işlenmiş yüzey yoksa dış yüzey taban yüzeyi olarak alınır.

İşaretleme için boşlukların hazırlanması kir, kireç ve korozyon izlerinden bir fırça ile temizlenmesiyle başlar. Daha sonra iş parçası zımpara kağıdı ile temizlenir ve beyaz ispirtoyla yağdan arındırılır. İşaretlenecek yüzeyi boyamadan önce parçanın delik, çatlak, çapak ve diğer kusurlardan arınmış olduğundan emin olmalısınız. İşaretlemeden önce iş parçasının yüzeylerini boyamak için aşağıdaki bileşimleri kullanın: suyla seyreltilmiş tebeşir; sıradan kuru tebeşir. Kuru tebeşir, kritik olmayan küçük iş parçalarının işaretlenmiş işlenmemiş yüzeylerini ovalamak için kullanılır, çünkü bu renklendirme kırılgandır; bakır sülfat çözeltisi; alkol verniği yalnızca küçük ürünlerin yüzeylerinin hassas şekilde işaretlenmesi için kullanılır. Taban yüzeyine uygulama için renklendirme bileşiminin seçimi, iş parçası malzemesinin türüne ve hazırlanma yöntemine bağlıdır: dövme, damgalama veya haddeleme yoluyla elde edilen demirli ve demirsiz metallerden yapılmış iş parçalarının işlenmemiş yüzeyleri, sulu bir boyayla boyanır. tebeşir çözeltisi; demirli metal iş parçalarının işlenmiş yüzeyleri, iş parçası malzemesiyle etkileşime girdiğinde yüzeyinde ince bir saf bakır filmi oluşturan ve işaretleme işaretlerinin net bir şekilde tanımlanmasını sağlayan bir bakır sülfat çözeltisi ile boyanır; demir dışı metal iş parçalarının işlenmiş yüzeyleri çabuk kuruyan verniklerle boyanır.

İşaretleme yöntemleri

Şablon markalama, aynı şekil ve boyuttaki büyük parça partilerinin üretiminde ve bazen de karmaşık iş parçalarının küçük partilerinin markalanması için kullanılır. Numuneye göre işaretleme, onarım çalışmaları sırasında, boyutların doğrudan arızalı bir parçadan alındığı ve işaretlenen malzemeye aktarıldığı durumlarda kullanılır. Bu, aşınma ve yıpranmayı hesaba katar. Bir örnek, bir kerelik kullanıma sahip olması nedeniyle şablondan farklıdır. Yerinde işaretleme, parçalar birleştiğinde ve bir tanesi diğerine belirli bir konumda bağlandığında gerçekleştirilir. Bu durumda parçalardan biri şablon görevi görür. Kurşun kalemle işaretlemeler, alüminyum ve duraluminden yapılmış boşluklar üzerine bir cetvel kullanılarak yapılır. Bu malzemelerden yapılan iş parçalarını işaretlerken çiziciler kullanılmaz, çünkü işaretler uygulandığında koruyucu tabaka tahrip olur ve korozyon oluşması için koşullar yaratılır. İşaretlemedeki kusurlar, ör. İşaretlenen iş parçasının boyutlarının çizimdeki verilere uymaması, işaretleyicinin dikkatsizliğinden veya işaretleme aletinin yanlışlığından veya levhanın veya iş parçasının kirli yüzeyinden kaynaklanır.

Metal kesme.

Metal kesme iş parçasının yüzeyinden fazla metal katmanlarının çıkarıldığı veya iş parçasının parçalara ayrıldığı bir işlemdir. Doğrama, kesici ve darbeli aletler kullanılarak gerçekleştirilir. Doğrama için kesme aletleri bir keski, bir çapraz parça ve bir oluktur. Vurmalı alet - tesisatçının çekici. Kesmenin amacı: - iş parçasındaki büyük düzensizliklerin giderilmesi, sert kabuğun ve tortunun giderilmesi; - kama yuvalarının ve yağlama oluklarının kesilmesi; - kaynak için parçalardaki çatlakların kenarlarının kesilmesi; - perçinlerin başlarını çıkarırken kesmek; - Sac malzemede delik açmak. - çubuk, şerit veya levha malzemenin kesilmesi. Kesim ince veya kaba olabilir. İlk durumda, 0,5 mm kalınlığında bir metal tabakası bir keski ile tek geçişte, ikincisinde ise 2 mm'ye kadar çıkarılır. Kesim sırasında elde edilen işleme doğruluğu 0,4 mm'dir.

Düzenleme ve düzeltme.

Düzenleme ve düzleştirme- metali, boşlukları ve çentikli, dalgalı, eğrilikli ve diğer kusurlu parçaları düzeltme işlemleri. Doğrultma, çelik bir tesviye plakası veya dökme demir örs üzerinde manuel olarak yapılabilir ve düzleştirme silindirleri, presler ve özel cihazlarda makineyle doğrultma yapılabilir. Küçük parça partileri işlenirken manuel düzleştirme kullanılır. İşletmeler makine düzenlemeyi kullanır.

Esnek.

Bükme- metalin dış katmanlarının gerilmesi ve iç katmanların sıkıştırılması nedeniyle iş parçasının gerekli şekil ve boyutları alması sonucu oluşan bir işlem. Bükme, bükme plakası üzerinde yumuşak vuruşlu çekiçlerle veya özel cihazlar kullanılarak manuel olarak gerçekleştirilir. İnce saclar tokmakla bükülür, çapı 3 mm'ye kadar olan tel ürünler pense veya yuvarlak uçlu pense ile bükülür. Yalnızca plastik malzeme bükülmeye maruz kalır.

Kesme.

Kesme (kesme)- demir testeresi bıçağı, makas veya başka bir kesici alet kullanarak çubuğu veya metal levhayı parçalara ayırmak. Talaş kaldırmalı veya talaş kaldırmasız kesme işlemi gerçekleştirilebilir. El testeresi ile metali keserken, demir testeresi ve kesme tornalarında talaşlar çıkarılır. Manüel kollu ve mekanik makaslar, abkant makaslar, tel kesiciler ve boru kesiciler ile malzemelerin kesilmesi talaş kaldırılmadan gerçekleştirilir.

Boyutlu işleme.

Metal dosyalama.

Dosyalama- Bir kesme aleti kullanılarak elle veya eğeleme makinelerinde iş parçasının yüzeyinden bir malzeme tabakasının çıkarılması işlemi. Eğeleme için ana çalışma araçları eğeler, iğne eğeleri ve raspalardır. Dosyalar kullanılarak düz ve kavisli yüzeyler, oluklar, oluklar ve herhangi bir şekildeki delikler işlenir. Dosyalama işleminin doğruluğu 0,05 mm'ye kadardır.

Delik işleme

Delikleri işlerken üç tür işlem kullanılır: delme, havşa açma, raybalama ve çeşitleri: delme, havşa açma, havşa açma. Sondaj- katı bir malzemede açık ve kör delikler oluşturma işlemi. Eksenine göre dönme ve öteleme hareketleri yapan bir kesici alet - bir matkap kullanılarak gerçekleştirilir. Delme işleminin amacı: - işlenmiş yüzeyin düşük doğruluk derecesine ve pürüzlülük sınıfına sahip kritik olmayan delikler elde etmek (örneğin, cıvataları, perçinleri, saplamaları vb. sabitlemek için); - diş açma, raybalama ve havşa açma için deliklerin elde edilmesi.

Raybalama- döküm, dövme veya damgalama yoluyla üretilen katı bir malzemedeki deliğin boyutunun arttırılması. İşlenmiş yüzeyin yüksek kalitesi gerekiyorsa, delik açıldıktan sonra ek olarak havşa açılır ve raybalanır.

Havşa açma- parçalardaki silindirik ve konik önceden delinmiş deliklerin özel bir kesme aleti - bir havşa ile işlenmesi. Havşa açmanın amacı çapı arttırmak, işlenmiş yüzeyin kalitesini iyileştirmek ve doğruluğu arttırmaktır (konikliği, ovalliği azaltmak). Havşa açma, deliğin raybalanması öncesinde bir deliğin veya bir ara deliğin işlenmesinin son işlemi olabilir.

Havşa açma- bu, cıvataların, vidaların ve perçinlerin başları için silindirik veya konik girintilerin ve delinmiş deliklerin pahlarının özel bir aletle (bir havşa) işlenmesidir. Sayaçlama, uç yüzeyleri temizlemek için havşalar kullanılarak gerçekleştirilir. Sayaçlar rondelalar, baskı halkaları ve somunların başlıklarını işlemek için kullanılır.

Dağıtım- Bu, en yüksek doğruluğu ve yüzey temizliğini sağlayan deliklerin bitirilmesidir. Deliklerin raybalanması, delme ve torna tezgahlarında özel bir aletle - raybalarla - veya manuel olarak gerçekleştirilir.