Sıkıştırma cihazları makine aletleri

İLE kategori:

Metal kesme makineleri

Makine sıkma cihazları

Otomatik makinelerin iş parçalarıyla beslenmesi işlemi, yükleme cihazları ve otomatik sıkma cihazlarının yakın etkileşimi yoluyla gerçekleştirilir. Çoğu durumda otomatik bağlama cihazları makine tasarımının bir parçası veya ayrılmaz bir parçasıdır. Bu nedenle, kenetleme cihazlarıyla ilgili özel literatürün varlığına rağmen, bazı karakteristik tasarımların kısaca üzerinde durulması gerekli görünmektedir.

Otomatik kenetleme cihazlarının hareketli elemanları, hareketi, çalışma gövdesinin ana tahrikinden veya bağımsız bir elektrik motorundan, kam tahriklerinden, hidrolik, pnömatik ve pnömatik-hidrolik tahriklerden alan mekanik kontrollü tahrikler olabilen ilgili kontrollü tahriklerden alır. Sıkıştırma cihazlarının bireysel hareketli elemanları, hem ortak hem de birkaç bağımsız tahrikten hareket alabilir.

Esas olarak belirli iş parçasının konfigürasyonu ve boyutlarına göre belirlenen özel fikstür tasarımlarının değerlendirilmesi bu çalışmanın kapsamına dahil değildir ve kendimizi genel amaçlara yönelik bazı sıkıştırma fikstürlerini tanımakla sınırlayacağız.

Sıkıştırma mandrenleri. Mevcut Büyük sayı Tornalarda, taretlerde ve diğer makinelerde kullanılan çoğu durumda pistonlu hidrolik ve pnömatik tahrikli kendinden merkezlemeli aynaların tasarımları taşlama makineleri. Bu aynalar, iş parçasının güvenilir bir şekilde sıkıştırılmasını ve iyi bir şekilde merkezlenmesini sağlarken, az miktarda çene tüketimine sahiptir; bu nedenle, bir parti parçanın işlenmesinden diğerine geçerken aynanın yeniden yapılandırılması ve sağlanması gerekir. yüksek hassasiyet merkezleme işlemi kamların merkezleme yüzeylerini yerinde yapar; bu durumda sertleştirilmiş kamlar taşlanır ve ham kamlar döndürülür veya delinir.

Pnömatik piston tahrikli bir aynanın yaygın tasarımlarından biri Şekil 1'de gösterilmektedir. 1. Pnömatik silindir, iş milinin ucundaki bir ara flanşla sabitlenir. Pnömatik silindire hava beslemesi, silindir kapağının şaftındaki rulmanlar üzerinde oturan bir aks kutusu aracılığıyla gerçekleştirilir. Silindir pistonu bir çubukla kartuşun sıkıştırma mekanizmasına bağlanır. Pnömatik ayna, iş milinin ön ucuna monte edilen bir flanşa bağlanır. Çubuğun ucuna takılan kafa, kamların L şeklindeki çıkıntılarının içine oturduğu eğimli oluklara sahiptir. Kafa çubukla birlikte ileri doğru hareket ettiğinde kamlar birbirine yaklaşır; geriye doğru hareket ederken ise birbirinden ayrılır.

T şeklinde oluklara sahip ana çenelere, iş parçasının sıkıştırılmış yüzeyinin çapına uygun olarak monte edilen üst çeneler sabitlenmiştir.

Hareketi kamlara ileten az sayıda ara bağlantı ve sürtünme yüzeylerinin önemli boyutu sayesinde, açıklanan tasarıma sahip kartuşlar nispeten yüksek sağlamlık ve dayanıklılığa sahiptir.

Pirinç. 1. Pnömatik ayna.

Bir dizi pnömatik ayna tasarımında kaldıraç dişlileri kullanılır. Bu tür kartuşlar daha az sertliğe sahiptir ve çok sayıda menteşeli bağlantının varlığı nedeniyle daha hızlı aşınır.

Pnömatik silindir yerine pnömatik diyafram tahriki veya hidrolik silindir kullanılabilir. Mil ile birlikte dönen silindirler, özellikle yüksek numara iş mili devirleri dikkatli bir dengeleme gerektirir ve bu da bu tasarım seçeneğinin bir dezavantajıdır.

Piston tahriki, mil ile eş eksenli olarak sabit olarak monte edilebilir ve silindir çubuğu, kenetleme çubuğunun mil ile birlikte serbestçe dönmesini sağlayan bir kaplin aracılığıyla kenetleme çubuğuna bağlanır. Sabit silindir çubuğu aynı zamanda bir ara mekanik aktarım sistemi aracılığıyla sıkıştırma çubuğuna da bağlanabilir. Bu tür şemalar, kenetleme cihazının tahrikinde kendiliğinden frenleme mekanizmaları varsa uygulanabilir, aksi takdirde mil yatakları önemli eksenel kuvvetlerle yüklenecektir.

Kendinden merkezlemeli aynaların yanı sıra, hareketi yukarıdaki tahriklerden alan özel çeneli iki çeneli aynalar ve özel aynalar da kullanılmaktadır.

Parçaları çeşitli genişleyen mandrellere sabitlerken benzer sürücüler kullanılır.

Pens sıkma cihazları. Pens sıkma cihazları, çubuklardan parçaların imalatına yönelik taret makinelerinin ve otomatik torna tezgahlarının tasarım öğesidir. Aynı zamanda buluyorlar geniş uygulama ve özel sıkıştırma cihazlarında.

Pirinç. 2. Pens sıkma cihazları.

Uygulamada üç tip pens sıkma cihazı vardır.

Birkaç uzunlamasına kesime sahip olan pens, arka silindirik kuyruğu iş mili deliğinde ve ön konik kuyruğu kapak deliğinde olacak şekilde ortalanmıştır. Sıkıştırma sırasında boru, pensi ileri doğru hareket ettirir ve ön konik kısmı, mil kapağının konik deliğine oturur. Bu durumda pens sıkıştırılır ve çubuğu veya iş parçasını sıkıştırır. Bu tip sıkıştırma cihazının bir takım önemli dezavantajları vardır.

İş parçasının merkezleme doğruluğu büyük ölçüde hizalamayla belirlenir konik yüzey kapak ve mil dönüş ekseni. Bunu yapmak için, kapağın konik deliği ile silindirik merkezleme yüzeyinin eş eksenliliğini, merkezleme bileziğinin eş eksenliliğini ve milin dönme eksenini ve kapağın merkezleme yüzeyleri ile başlık arasında minimum bir boşluğu elde etmek gerekir. iğ.

Bu şartların yerine getirilmesi önemli zorluklar teşkil ettiğinden, bu tip pens cihazları iyi bir merkezleme sağlamaz.

Ek olarak, sıkma işlemi sırasında penset ileri doğru hareket ederek pensetle birlikte hareket eden çubuğu yakalar ve bu da

işlenen parçaların uzunluk boyunca boyutlarında değişikliklere ve durdurma üzerinde büyük baskıların ortaya çıkmasına neden olur. Uygulamada, bir durdurma noktasına karşı büyük bir kuvvetle bastırılan dönen bir çubuğun ikincisine kaynak yapıldığı durumlar vardır.

Bu tasarımın avantajı küçük çaplı bir mil kullanma imkanıdır. Bununla birlikte, iş milinin çapı büyük ölçüde diğer hususlar ve esas olarak sertliği tarafından belirlendiğinden, bu durum çoğu durumda önemli değildir.

Bu dezavantajlardan dolayı pens kelepçeleme cihazının bu versiyonunun kullanımı sınırlıdır.

Pensin ters bir konisi vardır ve malzeme sıkıştırıldığında boru, pensi mile doğru çeker. Bu tasarım Merkezleme konisi doğrudan iş milinde bulunduğundan iyi bir merkezleme sağlar. Tasarımın dezavantajı ise sıkma işlemi sırasında malzemenin pens ile birlikte hareket etmesi, iş parçasının boyutlarında değişikliğe yol açması ancak dayanakta herhangi bir eksenel yüke neden olmamasıdır. Bazı dezavantajlar aynı zamanda bölümün zayıflığıdır. Dişli bağlantı. Mil çapı önceki versiyona göre biraz artar.

Belirtilen avantajlar ve tasarım basitliği nedeniyle bu seçenek, iş millerinin minimum çapa sahip olması gereken taret makinelerinde ve çok iş milli otomatik torna tezgahlarında yaygın olarak kullanılmaktadır.

Şekil 2'de gösterilen seçenek. Şekil 2, c, kenetleme işlemi sırasında ön uç yüzeyi ile kapağa dayanan pensetin hareketsiz kalması ve manşonun borunun hareketi altında hareket etmesi bakımından öncekinden farklıdır. Manşonun konik yüzeyi pensetin dış konik yüzeyine itilir ve penset sıkıştırılır. Pens sıkma işlemi sırasında hareketsiz kaldığı için bu tasarımda işlenen çubuğun yer değiştirmesi söz konusu değildir. Manşon, mil içinde iyi bir merkezlemeye sahiptir ve manşonun iç konik ve dış merkezleme yüzeylerinin eş eksenliliğinin sağlanması, teknolojik zorluklar yaratmaz, bu nedenle bu tasarım, işlenmiş çubuğun oldukça iyi bir şekilde merkezlenmesini sağlar.

Penset serbest bırakıldığında boru sola doğru çekilir ve manşon yayın etkisi altında hareket eder.

Pens bıçaklarının uç yüzeyinde sıkma işlemi sırasında ortaya çıkan sürtünme kuvvetlerinin sıkma kuvvetini azaltmamasını sağlamak için uç yüzeye sürtünme açısından biraz daha büyük bir açıyla konik bir şekil verilmiştir.

Bu tasarım öncekinden daha karmaşıktır ve iş mili çapında bir artış gerektirir. Bununla birlikte, belirtilen avantajlardan dolayı, iş mili çapındaki artışın önemli olmadığı tek iş milli makinelerde ve bazı taret makine modellerinde yaygın olarak kullanılmaktadır.

En yaygın penslerin boyutları ilgili GOST tarafından standartlaştırılmıştır. Büyük pensler, setteki pensetlerin sayısını azaltmanıza ve çeneler aşındığında bunları yenileriyle değiştirmenize olanak tanıyan değiştirilebilir çenelerle yapılır.

Ağır yükler altında çalışan penslerin çenelerinin yüzeyinde, büyük kuvvetlerin kelepçeli parçaya aktarılmasını sağlayan bir çentik bulunur.

Sıkıştırma pensetleri U8A, U10A, 65G, 9ХС çeliklerinden yapılmıştır. Pensin çalışma kısmı HRC 58-62 sertliğine kadar sertleştirilmiştir. Kuyruk

parça HRC 38-40 sertliğine kadar temperlenir. Pensetlerin üretimi için, özellikle 12ХНЗА çeliği olmak üzere, yüzey sertleştirilmiş çelikler de kullanılır.

Pensi hareket ettiren boru, pensin birinden hareket alır. listelenen türler bir veya başka bir ara dişli sisteminden geçer. Sıkıştırma borusunu hareket ettirmek için bazı ara dişli tasarımları Şekil 1'de gösterilmektedir. IV. 3.

Sıkıştırma borusu, milin oluğuna uyan bir çıkıntıya sahip burcun bir parçası olan krakerlerden hareket alır. Krakerler, onları gerekli konumda tutan sıkıştırma tüpünün kuyruk çıkıntılarına dayanır. Kırıcılar, L şeklindeki uçları, mil üzerinde oturan manşonun (6) uç girintisine oturan kollardan hareket alır. Penset sıkıştırıldığında manşon sola doğru hareket eder ve iç konik yüzeyi ile kolların uçlarına etki ederek onları döndürür. Dönme, kolların L şeklindeki çıkıntılarının burcun girintisi ile temas noktalarına göre gerçekleşir. Bu durumda kolların topukları krakerlere baskı yapar. Çizimde kelepçenin ucuna karşılık gelen konumdaki mekanizmalar gösterilmektedir. Bu pozisyonda mekanizma kapalıdır ve burç eksenel kuvvetlerden boşaltılır.

Pirinç. 3. Sıkıştırma borusu hareket mekanizması.

Sıkıştırma kuvveti, manşonu hareket ettiren somunlar kullanılarak ayarlanır. Milin çapını arttırma ihtiyacını ortadan kaldırmak için, üzerine, iş milinin oluğuna oturan yarım halkalara dayanan dişli bir halka monte edilmiştir.

Bir tolerans dahilinde değişebilen kenetleme yüzeyinin çapına bağlı olarak, kenetleme borusu eksenel yönde farklı pozisyonları işgal edecektir. Borunun konumundaki sapmalar kolların deformasyonu ile telafi edilir. Diğer tasarımlarda özel yaylı kompansatörler tanıtılmaktadır.

Bu seçenek, tek iş milli otomatik torna tezgahlarında yaygın olarak kullanılır. Kolların şekline göre farklılık gösteren çok sayıda tasarım değişikliği vardır.

Bazı tasarımlarda kaldıraçların yerini destek topları veya makaralar alır. Sıkıştırma borusunun ucunda bir dişin üzerinde bir flanş bulunur. Penset sıkıştırıldığında flanş boruyla birlikte sola doğru hareket eder. Flanş, hareketi disk üzerindeki silindir aracılığıyla hareket eden manşondan alır. Kasa sola doğru hareket ettikçe iç konik yüzeyi namlu makaralarının merkeze doğru hareket etmesine neden olur. Bu durumda, rondelanın konik yüzeyi boyunca hareket eden silindirler sola kayar, diski ve flanşı sıkıştırma borusuyla aynı yönde hareket ettirir. Tüm parçalar iş milinin ucuna monte edilmiş bir burç üzerine monte edilmiştir. Sıkıştırma kuvveti, flanşın boruya vidalanmasıyla ayarlanır. Gerekli pozisyonda flanş bir kilit kullanılarak kilitlenir. Mekanizma, büyük çap toleranslarına sahip çubukların sıkıştırılmasında kullanılmasına olanak tanıyan disk yayları şeklinde elastik bir dengeleyici ile donatılabilir.

Sıkıştırma işlemini gerçekleştiren hareketli manşonlar, hareketi otomatik tornaların kam mekanizmalarından veya piston tahriklerinden alır. Sıkıştırma borusu doğrudan piston tahrikine de bağlanabilir.

Çok konumlu makinelerin sıkma cihazlarının sürücüleri. Çok istasyonlu bir makinenin kenetleme tertibatlarının her biri, genellikle bir piston tahriki olmak üzere kendi tahrikine sahip olabilir veya kenetleme tertibatının hareketli elemanları, yükleme pozisyonuna monte edilen bir tahrik tarafından tahrik edilebilir. İkinci durumda yükleme konumuna düşen sıkıştırma mekanizmaları tahrik mekanizmalarına bağlanır. Kelepçenin sonunda bu bağlantı sonlandırılır.

İkinci seçenek çok milli torna tezgahlarında yaygın olarak kullanılmaktadır. Çubuğun beslendiği ve sıkıştırıldığı pozisyonda çıkıntılı bir kaydırıcı monte edilir. Mil bloğu döndürüldüğünde çıkıntı, sıkıştırma mekanizmasının hareketli manşonunun halka şeklindeki oluğuna girer ve uygun anlarda manşonu eksenel yönde hareket ettirir.

Bazı durumlarda, çok konumlu tablalar ve tamburlar üzerine monte edilen kenetleme cihazlarının hareketli elemanlarını hareket ettirmek için benzer bir prensip kullanılabilir. Küpe, çok konumlu bir masa üzerine monte edilmiş bir sıkıştırma cihazının sabit ve hareketli prizmaları arasına sıkıştırılır. Prizma, kama eğimli bir slayttan hareket alır. Kelepçelendiğinde dişli kremayerinin kesildiği piston sağa doğru hareket eder. Başından sonuna kadar vites hareket, bir kama eğimi kullanarak prizmayı prizmaya hareket ettiren kaydırıcıya iletilir. Kelepçeli kısım serbest bırakıldığında, piston da bir dişli ile kaydırıcıya bağlanan piston sağa doğru hareket eder.

Pistonlar, yükleme konumuna monte edilmiş piston aktüatörleri veya karşılık gelen kam bağlantıları tarafından çalıştırılabilir. Parçanın sıkıştırılması ve serbest bırakılması tabla dönerken de yapılabilir. Sıkıştırma sırasında, silindirle donatılmış bir piston, yükleme ve ilk çalışma konumları arasına yerleştirilmiş sabit bir yumruğa doğru hareket eder. Serbest bırakıldığında piston, son çalışma ve yükleme konumları arasında bulunan yumruğa doğru ilerler. Pistonlar farklı düzlemlerde bulunur. Sıkıştırılmış parçanın boyutlarındaki sapmaları telafi etmek için elastik kompansatörler tanıtılmıştır.

Şunu belirtmek gerekir ki benzer basit çözümler küçük parçaların işlenmesinde çok konumlu makineler için bağlama fikstürlerinin tasarımında yeterince kullanılmamaktadır.

Pirinç. 4. Yükleme konumuna monte edilmiş bir sürücü tarafından desteklenen, çok konumlu makine sıkıştırma cihazı.

Çok konumlu makinenin kenetleme cihazlarının her biri için ayrı piston motorları varsa, döner tabla veya tambura basınçlı hava veya basınç altında yağ beslenmelidir. Tedarik cihazı sıkıştırılmış hava veya yukarıda açıklanan döner silindir cihazına benzer bir yağ. Rulmanların uygulama alanları bu durumda dönüş hızı düşük olduğundan gereksizdir.

Her armatürün ayrı bir valfi veya makarası olabilir veya tüm armatürler için ortak bir dağıtıcı kullanılabilir.

Pirinç. 5. Çok konumlu bir tablanın sıkıştırma cihazlarının pistonlu tahrikleri için dağıtım cihazı.

Bireysel dokunuşlar veya dağıtım cihazları yükleme konumunda kurulu yardımcı sürücüler tarafından çalıştırılır.

Genel şalter, tabla veya tambur döndükçe aparatların piston tahriklerini sırayla bağlar. Böyle bir dağıtım cihazının yaklaşık tasarımı Şekil 2'de gösterilmektedir. 5. Masanın veya tamburun dönme ekseni ile eş eksenli olarak monte edilen dağıtım cihazının mahfazası, ikincisi ile birlikte döner ve makaralar, eksenle birlikte sabit kalır. Makara, boşluklara basınçlı hava beslemesini kontrol eder ve makara, sıkıştırma silindirlerinin boşluklarına basınçlı hava beslemesini kontrol eder.

Basınçlı hava, kanaldan makaralar arasındaki boşluğa girer ve ikincisinin yardımıyla sıkıştırma silindirlerinin karşılık gelen boşluklarına yönlendirilir. Egzoz havası açıklıklardan atmosfere çıkar.

Basınçlı hava boşluğa delik, ark oluğu ve deliklerden girer. İlgili silindirlerin delikleri ark oluğuna denk geldiği sürece basınçlı hava silindirlerin boşluklarına girer. Masanın bir sonraki dönüşü sırasında silindirlerden birinin deliği delikle aynı hizaya getirildiğinde, bu silindirin boşluğu halka şeklinde bir oluk, bir kanal, halka şeklinde bir oluk ve bir kanal aracılığıyla atmosfere bağlanacaktır.

Basınçlı havanın girdiği silindirlerin boşlukları atmosfere bağlanmalıdır. Boşluklar atmosfere kanallar, yay oluğu, kanallar, halka şeklindeki oluk ve delik aracılığıyla bağlanır.

Basınçlı hava, delik ve kanallardan sağlanan yükleme konumunda bulunan silindirin boşluğuna girmelidir.

Böylece çok konumlu tabla döndürüldüğünde basınçlı hava akışları otomatik olarak değiştirilir.

Çok konumlu makinelerin kenetleme cihazlarına sağlanan yağın akışını kontrol etmek için benzer bir prensip kullanılır.

Benzer dağıtım cihazlarının, döner tablalı veya tamburlu sürekli işleme makinelerinde de kullanıldığı unutulmamalıdır.

Kenetleme cihazlarına etki eden kuvvetlerin belirlenmesine ilişkin ilkeler. Sıkıştırma fikstürleri genellikle kesme işlemi sırasında oluşan kuvvetlerin fikstürün sabit elemanları tarafından absorbe edileceği şekilde tasarlanır. Kesme işlemi sırasında ortaya çıkan belirli kuvvetler hareketli elemanlar tarafından algılanırsa bu kuvvetlerin büyüklüğü sürtünme statiği denklemlerine göre belirlenir.

Pens sıkma cihazlarının kol mekanizmalarına etki eden kuvvetlerin belirlenmesine yönelik yöntem, manivela mekanizmalı sürtünmeli kavramaların aktivasyon kuvvetlerinin belirlenmesi için kullanılan yönteme benzer.

Tüm takım tezgahlarının tasarımları, aşağıdaki gruplara ayrılabilecek standart elemanların kullanımına dayanmaktadır:

parçanın fikstür içindeki konumunu belirleyen montaj elemanları;

sıkıştırma elemanları - cihazların parçalarını veya hareketli parçalarını sabitlemek için cihazlar ve mekanizmalar;

kesici aletin yönlendirilmesine ve konumunun kontrol edilmesine yönelik elemanlar;

kenetleme elemanlarını harekete geçirmek için güç cihazları (mekanik, elektrik, pnömatik, hidrolik);

diğer tüm elemanların takılı olduğu cihazların muhafazaları;

fikstürdeki parçanın alete göre konumunu değiştirmeye, fikstür elemanlarını birbirine bağlamaya ve göreceli konumlarını düzenlemeye hizmet eden yardımcı elemanlar.

1.3.1 Cihazların tipik temel elemanları. Fikstürlerin temel elemanları, iş parçalarının alete göre doğru ve düzgün bir şekilde düzenlenmesini sağlayan parçalar ve mekanizmalardır.

Bu elemanların boyutlarının ve göreceli konumlarının doğruluğunun uzun süre korunması, cihazların tasarımında ve imalatında en önemli gerekliliktir. Bu gerekliliklere uygunluk, işleme sırasındaki kusurlara karşı koruma sağlar ve cihazın onarımı için harcanan zaman ve parayı azaltır. Bu nedenle, iş parçalarının montajı için fikstür gövdesinin doğrudan kullanılmasına izin verilmez.

Cihazın taban veya montaj elemanları, çalışma yüzeylerinin yüksek aşınma direncine sahip olmalı ve bu nedenle çelikten yapılmalı ve darbelere maruz kalmalıdır. ısı tedavisi Gerekli yüzey sertliğini elde etmek için.

Montaj sırasında iş parçası, armatürlerin montaj elemanlarına dayanır, bu nedenle bu elemanlara destek denir. Destekler iki gruba ayrılabilir: bir grup ana destek ve bir grup yardımcı destek.

Ana destekler, işleme gereksinimlerine uygun olarak iş parçasını işlem sırasında tüm veya birkaç serbestlik derecesinden mahrum bırakan kurulum veya taban elemanlarıdır. İş parçalarının montajı için ana destekler olarak düz yüzeyler armatürlerde genellikle pimler ve plakalar kullanılır.

Pirinç. 12.

Pimler (Şek. 12.) düz, küresel ve çentikli başlıklarla kullanılır. Düz başlı pimler (Şekil 12, a), işlenmiş düzlemlere sahip iş parçalarının montajı için tasarlanmıştır, ikinci ve üçüncüsü (Şek. 12, b ve c) işlenmemiş yüzeylere montaj için ve küresel başlı pimler, çünkü bunlar daha fazla yıpranır, özel ihtiyaç durumlarında kullanılır; örneğin, işlenmemiş bir yüzeye sahip dar parçaların boşluklarını monte ederken maksimum mesafe referans noktaları arasında. Çentikli pimler, iş parçasının daha stabil bir konumunu sağladıkları ve bu nedenle bazı durumlarda onu kelepçelemek için daha az kuvvet kullanılmasına izin verdikleri için işlenmemiş yan yüzeylere parçaları monte etmek için kullanılır.

Fikstürde, pimler genellikle deliklere 7. derece doğrulukta sıkı geçme ile monte edilir. Bazen sertleştirilmiş geçiş burçları, pimlerin 7 kalite küçük bir boşlukla oturduğu cihaz gövdesindeki deliğe (Şekil 12, a) bastırılır.

En yaygın plaka tasarımları Şekil 13'te gösterilmektedir. Tasarım, iki veya üç tarafından sabitlenen dar bir plakadır. İş parçasının hareketini kolaylaştırmak ve cihazı talaşlardan manuel olarak güvenli bir şekilde temizlemek için, plakanın çalışma yüzeyi 45 ° açıyla bir pah ile kenarlanmıştır (Şekil 13, a). Bu tür kayıtların ana avantajları basitlik ve kompaktlıktır. Plakayı sabitleyen vidaların başları genellikle plakanın çalışma yüzeyine göre 1-2 mm girintilidir.

Pirinç. 13 Destek plakaları: a - düz, b - eğimli oluklu.

İş parçalarını silindirik bir yüzeye yerleştirirken iş parçası bir prizma üzerine monte edilir. Prizma, birbirine belirli bir açıyla eğimli iki düzlemin oluşturduğu oluk şeklinde bir çalışma yüzeyine sahip bir montaj elemanıdır (Şekil 14). Kısa iş parçalarının montajı için prizmalar standartlaştırılmıştır.

Cihazlarda 60°, 90° ve 120°'ye eşit açılara sahip prizmalar kullanılır. En yaygın olanı b = 90 olan prizmalardır.

Pirinç. 14

Temiz işlenmiş tabanlara sahip iş parçalarını monte ederken, geniş destek yüzeylerine sahip prizmalar ve dar destek yüzeylerine sahip kaba tabanlar kullanılır. Ayrıca prizmanın çalışma yüzeylerine bastırılan pürüzlü tabanlarda nokta destekler kullanılır (Şekil 15, b). Bu durumda, eksen eğriliği, namlu şekli ve teknolojik tabanın şeklindeki diğer hatalara sahip iş parçaları prizmada sabit ve kesin bir konuma sahiptir.

Şekil 15

Yardımcı destekler. Rijit olmayan iş parçalarını işlerken, montaj elemanlarına ek olarak, iş parçasına 6 noktaya dayanılarak sabitlendikten sonra getirilen ek veya birlikte verilen destekler sıklıkla kullanılır. Ek desteklerin sayısı ve konumları iş parçasının şekline, kuvvetlerin uygulama konumuna ve kesme momentlerine bağlıdır.

1.3.2 Kenetleme elemanları ve cihazları. Sıkıştırma cihazları veya mekanizmaları, iş parçasının kendi ağırlığının ve işleme (montaj) sırasında ortaya çıkan kuvvetlerin etkisi altında cihazın montaj elemanlarına göre titreşim veya yer değiştirme olasılığını ortadan kaldıran mekanizmalardır.

Sıkıştırma cihazlarının kullanılması ihtiyacı iki durumda ortadan kalkar:

1. Ağır, sağlam bir iş parçasını işlerken (montaj ederken) ( montaj ünitesi), kuvvetlerin ağırlığına kıyasla işleme(montajlar) küçüktür;

2. İşleme (montaj) sırasında ortaya çıkan kuvvetler, iş parçasının tabanlama ile elde edilen konumunu bozmayacak şekilde uygulandığında.

Sıkıştırma cihazları için aşağıdaki gereksinimler geçerlidir:

1. Sıkıştırma sırasında iş parçasının tabanlamayla elde edilen konumu bozulmamalıdır. Bu, kenetleme kuvvetinin uygulama yönünün ve noktasının rasyonel bir şekilde seçilmesiyle sağlanır.

2. Kelepçe, fikstür içine sabitlenen iş parçalarının deformasyonuna veya yüzeylerinin hasar görmesine (ezilmesine) neden olmamalıdır.

3. Sıkıştırma kuvveti, gerekli minimum düzeyde olmalı, ancak işleme sırasında iş parçasının fikstürlerin montaj elemanlarına göre güvenilir bir konumunu sağlamak için yeterli olmalıdır.

4. İş parçasının sıkıştırılması ve çözülmesi şu şekilde yapılmalıdır: minimum maliyet işçinin çabası ve zamanı. Manuel kelepçeler kullanıldığında el kuvveti 147 N'yi (15 kgf) aşmamalıdır.

5. Mümkünse kesme kuvvetleri bağlama cihazları tarafından absorbe edilmemelidir.

6. Sıkıştırma mekanizmasının tasarımı basit olmalı, kullanımda mümkün olduğu kadar rahat ve güvenli olmalıdır.

Bu gereksinimlerin çoğunun karşılanması, kenetleme kuvvetlerinin büyüklüğünün, yönünün ve konumunun doğru belirlenmesiyle ilişkilidir.

Vidalı cihazların geniş dağılımı, karşılaştırmalı basitlikleri, çok yönlülükleri ve sorunsuz çalışmaları ile açıklanmaktadır. Bununla birlikte, doğrudan iş parçasına etki eden ayrı bir vida şeklindeki en basit kelepçe tavsiye edilmez, çünkü etki noktasında iş parçası deforme olur ve ayrıca iş parçasının sonunda ortaya çıkan sürtünme momentinin etkisi altındadır. vidalanırsa, iş parçasının fikstürdeki alete göre konumu bozulabilir.

Doğru tasarlanmış basit bir vida kelepçesi, vidaya (3) ek olarak (Şekil 16, a), keyfi olarak gevşemeyi önleyen bir durdurucuya (5) sahip bir kılavuz dişli burç (2), bir uç (1) ve saplı veya başlı bir somundan oluşmalıdır. 4.

Uçların tasarımları (Şekil 16, b - e), Şekil 18, a'da gösterilen tasarımdan farklıdır, çünkü vidanın ucu daha dayanıklıdır, çünkü uçlar için vida boynunun çapı (Şekil 1). Şekil 16, b ve d), vidanın dişli kısmının iç çapına eşit alınabilir ve uçlar için (Şekil 16, c ve d) bu çap, vidanın dış çapına eşit olabilir. Uçlar (Şekil 16, b-d), vidanın dişli ucuna, Şekil 1'de gösterilen uçla aynı şekilde vidalanır. 16, a, iş parçasına serbestçe monte edilebilir. Uç (Şekil 16, d), vidanın küresel ucuna gevşek bir şekilde yerleştirilir ve özel bir somunla tutturulur.

Pirinç. 16.

Uçlar (Şekil 16, e-h), cihaz gövdesindeki (veya gövdeye bastırılan bir manşondaki) deliklerden hassas bir şekilde yönlendirilmeleri ve doğrudan sıkıştırma vidasına (15) vidalanmaları açısından öncekilerden farklıdır. bu durumda eksenel hareketlerini önlemek için kilitlenir. İşleme sırasında iş parçasını vida eksenine dik yönde kaydıran kuvvetlerin ortaya çıktığı durumlarda sert, hassas şekilde yönlendirilmiş uçların (Şekil 16, f, g ve h) kullanılması önerilir. Bu tür kuvvetlerin oluşmadığı durumlarda sallanan uçlar (Şekil 16, a-e) kullanılmalıdır.

Vidayı kontrol etmek için kullanılan kulplar çıkarılabilir başlıklar şeklinde yapılmıştır çeşitli tasarımlar(Şekil 17) ve genellikle bir pim ile kilitlenen vidanın dişli, yönlü veya silindirik ucuna yerleştirilir. Vidayı tek elle ve 50–100 N (5–100 N) aralığında bir sıkma kuvvetiyle çalıştırırken, tırtıllı “kuzu” başlı yıldız II ve dört kanatlı kafa III'e sahip silindirik kafa I (Şekil 17, a) kullanılır. 10kg).

Kısa eğimli saplı başlı somun VI, içine sağlam bir şekilde sabitlenmiştir; çalışma konumu yaylı bir top ile sabitlenen katlanır saplı kafa VII; silindirik bir anahtar deliğine sahip kafa V, yine yatay bir tutamakla sağlam bir şekilde sabitlenmiştir; dört vidalı veya preslenmiş kulplu direksiyon başlığı IV (Şek. 17). Head IV en güvenilir ve kullanımı kolay olanıdır.

Pirinç. 17.

1.3.3 Muhafazalar. Armatür gövdeleri, diğer tüm elemanların takıldığı armatürlerin ana parçasıdır. Sabitlenmesi ve işlenmesi sırasında parçaya etki eden tüm kuvvetleri algılar ve tüm elemanların ve cihazların cihazlarının belirli bir göreceli düzenlemesini sağlayarak bunları tek bir bütün halinde birleştirir. Fikstür gövdeleri, fikstürün temel alınmasını, yani hizalama olmadan makine üzerinde gerekli konumunu sağlayan montaj elemanlarıyla donatılmıştır.

Cihazların mahfazaları dökme demirden yapılmış, çelik kaynaklı veya cıvatalarla sabitlenmiş ayrı elemanlardan prefabrik olarak yapılmıştır.

Gövde, iş parçasını sabitlerken ve işlerken ortaya çıkan kuvvetleri emdiğinden, güçlü, sert, aşınmaya dayanıklı, soğutma sıvısını boşaltmaya ve talaşları temizlemeye uygun olmalıdır. Fikstürün makine üzerine hizalanmadan takılması sağlanarak gövdenin farklı pozisyonlarda sabit kalması sağlanmalıdır. Muhafazalar dökülebilir, kaynaklanabilir, dövülebilir, vidalarla veya garantili müdahaleyle monte edilebilir.

Döküm gövdesi (Şekil 18, a) yeterli sertliğe sahiptir, ancak üretimi zordur.

Dökme demir SCh 12 ve SCh 18'den yapılmış muhafazalar, küçük ve orta büyüklükteki iş parçalarının işlenmesine yönelik cihazlarda kullanılır. Dökme demir gövdelerin çelik olanlara göre avantajları vardır: daha ucuzdurlar, daha karmaşık bir şekil vermeleri daha kolaydır ve üretimleri daha kolaydır. Dökme demir gövdelerin dezavantajı bükülme olasılığıdır, bu nedenle ön mekanik işlemden sonra ısıl işleme (doğal veya yapay yaşlanma) tabi tutulurlar.

Kaynaklı bir çelik gövdenin (Şekil 18, b) üretimi daha az zordur ancak aynı zamanda dökme demirden daha az serttir. Bu gibi durumlarda parçalar 8... 10 mm kalınlığında çelikten kesilir. Kaynaklı çelik kasalar Dökme demirle karşılaştırıldığında daha az ağırlığa sahiptirler.

Pirinç. 18. Cihaz muhafazaları: a - döküm; b - kaynaklı; c - prefabrik; g - dövme

Kaynaklı gövdelerin dezavantajı kaynak sırasında deformasyondur. Gövde parçalarında oluşan artık gerilimler kaynağın doğruluğunu etkiler. Bu gerilimleri azaltmak için yuvalar tavlanır. Daha fazla sertlik için, kaynaklı mahfazalara köşeler kaynak yapılarak sertleştirici görevi görür.

İncirde. 18, prefabrik bir yapıyı gösteriyor çeşitli unsurlarçerçeve. Dökme veya kaynaklıya göre daha az karmaşıktır, daha az serttir ve düşük imalat emek yoğunluğu ile karakterize edilir. Gövde sökülüp tamamen veya ayrı parçalar halinde başka yapılarda kullanılabilir.

İncirde. Şekil 18, d, cihazın dövme yoluyla yapılmış gövdesini göstermektedir. Sertlik özelliklerini korurken üretimi dökümden daha az emek yoğundur. Dövme çelik gövdeler, basit şekilli küçük iş parçalarının işlenmesi için kullanılır.

Çalışma yüzeylerinin imalat kalitesi cihazın çalışması için önemlidir. Ra 2,5 ... 1,25 mikron yüzey pürüzlülüğü ile işlenmeleri gerekir; mahfazaların çalışma yüzeylerinin paralellik ve dikliğinden izin verilen sapma 0,03'tür. ..100 mm uzunluk boyunca 0,02 mm.

1.3.4 Yönlendirme ve kendi kendini merkezleme mekanizmaları. Bazı durumlarda takılacak parçaların simetri düzlemleri boyunca yönlendirilmesi gerekir. Bu amaçla kullanılan mekanizmalar genellikle sadece yönlendirmekle kalmaz, aynı zamanda parçaları da sıkıştırır ve bu nedenle montaj-sıkıştırma olarak adlandırılır.

Pirinç. 19.

Kurulum ve sıkıştırma mekanizmaları yönlendirme ve kendi kendine merkezleme olarak ayrılmıştır. Birincisi, parçaları yalnızca bir simetri düzlemi boyunca, ikincisi ise karşılıklı iki dik düzlem boyunca yönlendirir.

Kendinden merkezleme mekanizmaları grubu her türlü kartuş ve mandrel tasarımını içerir.

Dairesel olmayan parçaları yönlendirmek ve ortalamak için, sabit (GOST 12196-66), kurulum (GOST 12194-66) ve hareketli (GOST 12193-66) prizmalı mekanizmalar sıklıkla kullanılır. Yönlendirme mekanizmalarında prizmalardan biri sağlam bir şekilde tutturulur - sabit veya konumlandırılır ve ikincisi hareketlidir. Kendi kendine merkezleme mekanizmalarında her iki prizma aynı anda hareket eder.

Sıkıştırma cihazlarının amacı, iş parçasının montaj elemanları ile güvenilir temasını sağlamak ve işleme sırasında yer değiştirmesini ve titreşimini önlemektir. Şekil 7.6 bazı kenetleme cihazı türlerini göstermektedir.

Kenetleme elemanları için gereksinimler:

Operasyonda güvenilirlik;

Tasarımın basitliği;

Bakım kolaylığı;

İş parçalarının deformasyonuna ve yüzeylerinin zarar görmesine neden olmamalıdır;

İş parçası montaj elemanlarından sabitlenirken hareket ettirilmemelidir;

İş parçalarının sabitlenmesi ve sökülmesi minimum emek ve zaman ile yapılmalıdır;

Sıkıştırma elemanları aşınmaya dayanıklı olmalı ve mümkünse değiştirilebilir olmalıdır.

Sıkıştırma elemanlarının türleri:

Sıkıştırma vidaları anahtarlar, tutacaklar veya el çarkları ile döndürülen (bkz. Şekil 7.6)

Şekil 7.6 Kelepçe türleri:

a – sıkma vidası; b – vida kelepçesi

Hızlı oyunculukŞekil 2'de gösterilen kelepçeler. 7.7.

Şekil 7.7. Hızlı serbest bırakma kelepçelerinin türleri:

a – bölünmüş rondelalı; b – bir piston cihazı ile; c – katlama durduruculu; g – bir kaldıraç cihazı ile

Eksantrik yuvarlak, kıvrımlı ve spiral olan kelepçeler (Arşimed spirali boyunca) (Şekil 7.8).

Şekil 7.8. Eksantrik kelepçe çeşitleri:

a – disk; b - L şeklinde kelepçeli silindirik; g – konik yüzer.

Kama kelepçeleri– kama etkisi kullanılır ve karmaşık bağlama sistemlerinde ara bağlantı olarak kullanılır. Belirli açılarda kama mekanizması kendi kendini frenleme özelliğine sahiptir. İncirde. Şekil 7.9 kama mekanizmasındaki kuvvetlerin etkisinin hesaplanmış diyagramını göstermektedir.

Pirinç. 7.9. Hesaplama şeması kama mekanizmasındaki kuvvetler:

a- tek taraflı; b – çift çarpık

Kol Kelepçeleri Daha karmaşık kenetleme sistemleri oluşturmak için diğer kelepçelerle birlikte kullanılır. Kolu kullanarak, sıkma kuvvetinin hem büyüklüğünü hem de yönünü değiştirebilir, ayrıca iş parçasını aynı anda ve eşit şekilde iki yerde sabitleyebilirsiniz. İncirde. Şekil 7.10, kaldıraçlı kelepçelerdeki kuvvetlerin hareketinin bir diyagramını göstermektedir.

Pirinç. 7.10. Kol kelepçelerindeki kuvvetlerin etkisinin diyagramı.

PenslerÇeşitleri Şekil 7.11'de gösterilen bölünmüş yaylı manşonlardır.

Pirinç. 7. 11. Pens kelepçesi türleri:

a – gergi borulu; b – bir ara parça borusu ile; V- dikey tip

Pensetler, iş parçası kurulumunun 0,02...0,05 mm dahilinde eşmerkezli olmasını sağlar. Pens kelepçeleri için iş parçasının taban yüzeyi 2…3 doğruluk sınıflarına göre işlenmelidir. Pensler, U10A tipi yüksek karbonlu çeliklerden yapılır ve ardından HRC 58...62 sertliğine kadar ısıl işlem uygulanır. Penset koni açısı d = 30…40 0 . Daha küçük açılarda penset sıkışabilir.

Genişleyen mandrellerŞekil 2'de türleri gösterilmektedir. 7.4.

Makaralı kilit(Şekil 7.12)

Pirinç. 7.12. Makaralı kilit çeşitleri

Kombinasyon kelepçeleri– temel kelepçelerin kombinasyonu çeşitli türler. İncirde. 7.13 bu tür kenetleme cihazlarının bazı tiplerini göstermektedir.

Pirinç. 7.13. Kombine sıkma cihazlarının çeşitleri.

Kombinasyon sıkma cihazları manuel olarak veya elektrikli cihazlarla çalıştırılır.

Cihazların kılavuz elemanları

Belirli işleme işlemlerini (delme, delik işleme) gerçekleştirirken kesici takımın sertliği ve teknolojik sistem genel olarak yetersiz olduğu ortaya çıkıyor. Aletin iş parçasına göre elastik baskısını ortadan kaldırmak için kılavuz elemanlar kullanılır (delme ve delme için kılavuz burçlar, işleme için fotokopi makineleri) şekilli yüzeyler vesaire. (bkz. Şekil 7.14).

Şekil 7.14. İletken burç türleri:

a – sabit; b – değiştirilebilir; c – hızlı değiştirme

Kılavuz burçlar, HRC 60...65 sertliğine kadar sertleştirilmiş, U10A veya 20X sınıfı çelikten yapılmıştır.

Şekillendirilmiş yüzeylerin işlenmesinde cihazların kılavuz elemanları - fotokopi makineleri - kullanılır karmaşık profil görevi, hareketlerinin yörüngesinin belirtilen doğruluğunu elde etmek için kesici aleti iş parçasının işlenmiş yüzeyi boyunca yönlendirmektir.

Parçaların montajı, hizalanması ve sıkıştırılması için gereken süreyi azaltmak için, özel (belirli bir parçanın işlenmesi için tasarlanmış) sıkıştırma cihazlarının kullanılması tavsiye edilir. Özellikle kullanılması tavsiye edilir özel cihazlar Aynı parçalardan büyük partiler üretirken.
Özel kenetleme aparatları vidalı, eksantrik, pnömatik, hidrolik veya hava-hidrolik kenetleme özelliğine sahip olabilir.

Tek cihaz diyagramı

Cihazların iş parçasını hızlı ve güvenilir bir şekilde sabitlemesi gerektiğinden, bir iş parçasının aynı anda birden fazla yerden sıkıştırılması sağlandığında bu tür kelepçelerin kullanılması tercih edilir. Ha incir. Şekil 74, kenetlemenin aynı anda iki kelepçe ile gerçekleştirildiği bir gövde parçası için bir kenetleme cihazını göstermektedir. 1 Ve 6 bir somunu sıkarak parçanın her iki tarafında 5 . Somunu sıkarken 5 toplu iğne 4 kalıpta çift eğim olması 7 , çekiş yoluyla 8 kalıbın eğimini etkiler 9 ve bir somunla bastırıyorum 2 yapıştırma 1 bir iğnenin üzerinde oturuyorum 3 . Sıkıştırma kuvvetinin yönü oklarla gösterilmiştir. Somunu sökerken 5 kelepçelerin altına yerleştirilen yaylar 1 Ve B, parçayı serbest bırakarak kaldırın.

Büyük parçalar için tek kenetleme fikstürleri kullanılırken, küçük parçalar için birden fazla iş parçasının aynı anda monte edilip kenetlenebildiği fikstürlerin kullanılması daha uygundur. Bu tür cihazlara çoklu koltuk denir.

Çok kişilik cihazlar

Birden fazla iş parçasını tek bir kelepçeyle sabitlemek, sabitleme süresini azaltır ve çok yerli cihazlarda çalışırken kullanılır.
İncirde. Şekil 75, kama yuvalarını frezelerken iki silindiri sıkıştırmak için çift cihazın diyagramını göstermektedir. Sıkıştırma bir tutamakla yapılır 4 kelepçeye aynı anda baskı yapan bir eksantrik ile 3 ve çekiş yoluyla 5 yapıştırmak için 1 böylece her iki iş parçasını da gövdedeki prizmalara doğru bastırır 2 cihazlar. Kolu çevirerek silindirler serbest bırakılır 4 V ters taraf. Aynı zamanda yaylar 6 kelepçeleri geri çekin 1 Ve 3 .

İncirde. Şekil 76, pnömatik piston güç tahrikli çok koltuklu bir cihazı göstermektedir. Basınçlı hava, üç yollu bir valf aracılığıyla ya silindirin üst boşluğuna girerek iş parçalarını sıkıştırır (sıkıştırma kuvvetinin yönü oklarla gösterilir) ya da iş parçalarını serbest bırakarak silindirin alt boşluğuna girer.

Açıklanan cihaz, parçaların montajı için bir kaset yöntemi kullanır. Birkaç iş parçası, örneğin bu durumda beş, bir kasete takılıyken, aynı iş parçalarından oluşan başka bir parti zaten kasette işleniyor. İşlem tamamlandıktan sonra, frezelenmiş parçalara sahip ilk kaset cihazdan çıkarılır ve yerine boşluklu başka bir kaset takılır. Kaset yöntemi, iş parçalarının kurulum süresini azaltmanıza olanak tanır.
İncirde. Şekil 77, hidrolik tahrikli çok konumlu bir sıkıştırma cihazının tasarımını göstermektedir.
Temel 1 sürücü makine tablasına sabitlenmiştir. Bir silindirde 3 piston hareket eder 4 , bir kolun takılı olduğu oyukta 5 , bir eksen etrafında dönen 8 , deliğe sabit olarak sabitlenmiş 7 . Kol oranı 5, 50 yağ basıncında 3:1'dir. kg/cm2 ve piston çapı 55 mm kaldıraç kolunun kısa ucundaki kuvvet 5 2800'e ulaşıyor kilogram. Talaşlara karşı koruma sağlamak için kolun üzerine bir kumaş kaplama 6 yerleştirilir.
Yağ, üç yollu bir kontrol vanasından vanaya akar 2 ve ayrıca silindirin üst boşluğuna 3 . Tabandaki bir delikten silindirin karşı boşluğundan gelen yağ 1 üç yollu vanaya girer ve ardından drenaja gider.
Üç yollu vananın kolu sıkma konumuna çevrildiğinde basınç altındaki yağ pistona etki eder. 4 sıkıştırma kuvvetinin kol aracılığıyla iletilmesi 5 çatal kolu 9 iki aks mili üzerinde dönen sıkıştırma cihazı 10 . Parmak 12 9 koluna bastırıldığında kolu döndürür 11 vidanın temas noktasına göre 21 cihaz gövdesi ile. Bu durumda eksen 13 kol çubuğu hareket ettirir 14 sola ve küresel rondelanın içinden 17 ve fındık 18 sıkma kuvvetini kelepçeye iletir 19 , bir eksen etrafında dönen 16 ve iş parçalarının sabit çeneye bastırılması 20 . Sıkıştırma boyutu somunlar kullanılarak ayarlanır 18 ve vida 21 .
Üç yollu vananın kolunu serbest bırakma konumuna çevirirken kol 11 çubuğu hareket ettirerek ters yönde dönecektir 14 Sağa. Bu durumda bahar 15 sopayı çıkarır 19 boşluklardan.
İÇİNDE Son zamanlarda Fabrika ağından gelen basınçlı havanın 4-6 basınçla geldiği pnömohidrolik sıkma cihazları kullanılmaktadır. kg/cm2 hidrolik silindirin pistonuna bastırarak sistemde yaklaşık 40-80'lik bir yağ basıncı oluşturur kg/cm2. Böyle bir basınca sahip yağ, kenetleme cihazları kullanılarak iş parçalarını büyük bir kuvvetle sabitler.
Basınç artışı çalışma sıvısı mengene tahrikinin boyutunu azaltmak için aynı sıkma kuvvetine izin verir.

Sıkıştırma cihazlarını seçme kuralları

Sıkıştırma armatürlerinin tipini seçerken aşağıdaki kurallara uyulmalıdır.
Kelepçeler basit, hızlı hareket eden ve çalıştırılması kolay erişilebilir olmalı, yeterince sağlam olmalı ve bir kesicinin etkisi altında, makinenin titreşimleri nedeniyle veya rastgele nedenlerden dolayı kendiliğinden gevşememeli ve iş parçasının yüzeyini deforme etmemelidir. geri dönmesine neden olur. Kelepçelerdeki sıkıştırma kuvveti bir destek ile dengelenir ve eğer mümkünse, işleme sırasında iş parçasının destek yüzeylerine doğru bastırılmasına yardımcı olacak şekilde yönlendirilmelidir. Bunu yapmak için, frezeleme işlemi sırasında oluşan kesme kuvvetinin, örneğin bir mengenenin sabit çenesi gibi fikstürün sabit parçaları tarafından emilmesi için sıkıştırma armatürlerinin makine tablasına monte edilmesi gerekir.
İncirde. Şekil 78, kenetleme cihazının kurulumuna ilişkin şemaları göstermektedir.

İlerlemeye karşı ve saat yönünün tersine dönüşte frezeleme yaparken silindirik kesici Sıkıştırma kuvveti Şekil 2'de gösterildiği gibi yönlendirilmelidir. 78, a ve sağa dönüşlü - Şekil 7'deki gibi. 78, b.
Bir parmak freze ile frezeleme yaparken, besleme yönüne bağlı olarak sıkma kuvvetinin Şekil 2'de gösterildiği gibi yönlendirilmesi gerekir. 78, içinde veya Şek. 78, şehir
Cihazın bu düzenlemesi ile sıkıştırma kuvvetine sert bir destek karşı çıkar ve kesme kuvveti, işleme sırasında iş parçasının destek yüzeyine doğru bastırılmasına yardımcı olur.

Sıkıştırma cihazlarının tasarımları üç ana bölümden oluşur: bir tahrik, bir kontak elemanı ve bir güç mekanizması.

Belirli bir enerji türünü dönüştüren tahrik, bir güç mekanizması kullanılarak kenetleme kuvvetine dönüştürülen bir Q kuvveti geliştirir. R ve temas elemanları aracılığıyla iş parçasına iletilir.

Temas elemanları sıkma kuvvetini doğrudan iş parçasına aktarmaya yarar. Tasarımları, kuvvetlerin dağıtılmasına, iş parçası yüzeylerinin ezilmesinin önlenmesine ve çeşitli destek noktaları arasında dağıtılmasına olanak tanır.

Rasyonel cihaz seçiminin yardımcı zamanı azalttığı bilinmektedir. Mekanize tahrikler kullanılarak yardımcı süre azaltılabilir.

Mekanize tahrikler, enerji türüne ve kaynağına bağlı olarak aşağıdaki ana gruplara ayrılabilir: mekanik, pnömatik, elektromekanik, manyetik, vakum vb. Manüel olarak kontrol edilen mekanik tahriklerin uygulama kapsamı sınırlıdır, çünkü önemli miktarda İş parçalarının takılması ve çıkarılması için zaman gerekir. En yaygın kullanılan sürücüler pnömatik, hidrolik, elektrik, manyetik ve bunların kombinasyonlarıdır.

Pnömatik aktüatörler basınçlı hava sağlama prensibiyle çalışır. Pnömatik tahrik olarak kullanılabilir

pnömatik silindirler (çift etkili ve tek etkili) ve pnömatik odalar.

çubuklu silindir boşluğu için

tek etkili silindirler için

Pnömatik tahriklerin dezavantajları nispeten büyük genel boyutlarını içerir. Pnömatik silindirlerdeki Q(H) kuvveti tipine bağlıdır ve sürtünme kuvvetleri dikkate alınmaksızın aşağıdaki formüllerle belirlenir:

Silindirin sol tarafı için çift etkili pnömatik silindirler için

burada p - basınçlı hava basıncı, MPa; basınçlı hava basıncı genellikle 0,4-0,63 MPa olarak alınır,

D - piston çapı, mm;

D- çubuk çapı, mm;

ή- verimlilik, silindirdeki kayıpları dikkate alarak, D = 150...200 mm ή =0,90...0,95;

Q - yay direnç kuvveti, N.

Pnömatik silindirler ile kullanılır iç çap 50, 75, 100, 150, 200, 250, 300mm. O-halkaları kullanırken pistonun silindire takılması veya ve manşetlerle kapatıldığında veya .

Çapı 50 mm'den küçük ve 300 mm'den büyük olan silindirlerin kullanılması ekonomik açıdan karlı değildir, bu durumda başka tip tahriklerin kullanılması gerekir;

Pnömatik odalar, pnömatik silindirlere kıyasla bir takım avantajlara sahiptir: dayanıklıdırlar, 600 bin çalıştırmaya kadar dayanırlar (pnömatik silindirler - 10 bin); kompakt; Hafiftirler ve üretimi daha kolaydır. Dezavantajları çubuğun küçük strokunu ve geliştirilen kuvvetlerin değişkenliğini içerir.

Hidrolik tahrikler sahip oldukları pnömatik olanlarla karşılaştırıldığında

aşağıdaki avantajlara sahiptir: büyük kuvvetler geliştirir (15 MPa ve üzeri); çalışma sıvıları (yağ) pratik olarak sıkıştırılamaz; geliştirilen kuvvetlerin güç mekanizması tarafından düzgün bir şekilde iletilmesini sağlamak; kuvvetin doğrudan cihazın kontak elemanlarına aktarılmasını sağlayabilir; makinenin çalışma parçalarının ve cihazların hareketli parçalarının hassas hareketleri için kullanılabildikleri için geniş bir uygulama yelpazesine sahiptirler; kompaktlıklarını sağlayan küçük çaplı (20, 30, 40, 50 mm vs. daha fazla) çalışma silindirlerinin kullanılmasına izin verir.

Pnömohidrolik tahrikler Pnömatik ve hidrolik olanlara göre çok sayıda avantajı vardır: yüksek iş gücüne, hareket hızına, düşük maliyete ve küçük boyutlara sahiptirler. Hesaplama formülleri hidrolik silindirlerin hesaplanmasına benzer.

Elektromekanik sürücüler CNC torna tezgahlarında, agrega makinelerinde ve otomatik hatlarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Bir elektrik motoruyla ve mekanik transmisyonlarla tahrik edilen kuvvetler, sıkıştırma cihazının kontak elemanlarına iletilir.

Elektromanyetik ve manyetik sıkma cihazları Bunlar esas olarak çelik ve dökme demir iş parçalarını sabitlemek için plakalar ve ön paneller şeklinde gerçekleştirilir. Elektromanyetik bobinlerden veya kalıcı mıknatıslardan gelen manyetik alan enerjisi kullanılır. Küçük ölçekli üretim ve grup işleme koşullarında elektromanyetik ve manyetik cihazların kullanılmasının teknolojik yetenekleri, hızlı değiştirme kurulumları kullanıldığında önemli ölçüde genişletilir. Bu cihazlar, çoklu saha işleme sırasında yardımcı ve ana zamanı (10-15 kat) azaltarak iş gücü verimliliğini artırır.

Vakum sürücüleri ana taban olarak alınan, düz veya kavisli bir yüzeye sahip çeşitli malzemelerden yapılmış iş parçalarını sabitlemek için kullanılır. Vakumlu kenetleme cihazları atmosferik basınç kullanma prensibiyle çalışır.

Güç (N), iş parçasını plakaya bastırmak:

Nerede F- havanın çıkarıldığı cihazın boşluğunun alanı, cm2;

p - basınç (fabrika koşullarında genellikle p = 0,01 ... 0,015 MPa).

Bireysel ve grup kurulumları için basınç, bir ve iki kademeli vakum pompaları tarafından oluşturulur.

Güç mekanizmaları amplifikatör görevi görür. Başlıca özellikleri kazançtır:

Nerede R- iş parçasına uygulanan bağlama kuvveti, N;

Q - sürücü tarafından geliştirilen kuvvet, N.

Güç mekanizmaları, sürücünün ani bir arızası durumunda sıklıkla kendi kendini frenleyen bir unsur olarak görev yapar.

Sıkıştırma cihazlarının bazı tipik tasarımları Şekil 2'de gösterilmektedir. 5.

Şekil 5 Sıkıştırma cihazı diyagramları:

A- bir klip kullanarak; 6 - sallanan kol; V- kendi kendine merkezlemeprizmalar