Sıkıştırma elemanları ve sabitleme mekanizmaları. Demirbaşların sıkma cihazları. Cihazların ayar elemanları

3 Fikstürlerin kenetleme elemanları.doc

3. Armatürlerin sıkıştırma elemanları

3.1. Kenetleme kuvvetlerinin uygulama yerinin, kenetleme elemanlarının tipinin ve sayısının seçilmesi

Bir iş parçasını bir fikstürde sabitlerken aşağıdaki temel kurallara uyulmalıdır:

• 
  iş parçasının tabanlanması sırasında elde edilen konumu bozulmamalıdır;
• 
  sabitleme işlemi sırasında iş parçasının konumunun değişmeden kalması için güvenilir olmalıdır;
• 
  Sabitleme sırasında iş parçası yüzeylerinin ezilmesi ve deformasyonu minimum düzeyde ve kabul edilebilir sınırlar dahilinde olmalıdır.
• 
  İş parçasının destek elemanı ile temasını sağlamak ve sabitleme sırasında olası kaymayı ortadan kaldırmak için sıkma kuvveti destek elemanının yüzeyine dik olarak yönlendirilmelidir. Bazı durumlarda kenetleme kuvveti, iş parçasının aynı anda iki destek elemanının yüzeyine bastırılacağı şekilde yönlendirilebilir;
• 
  Sabitleme sırasında iş parçasının deformasyonunu ortadan kaldırmak için, sıkma kuvvetinin uygulama noktası, etki çizgisinin destek elemanının destek yüzeyiyle kesişeceği şekilde seçilmelidir. Yalnızca özellikle sert iş parçaları sıkıştırılırken, sıkıştırma kuvvetinin etki hattının destek elemanları arasından geçmesine izin verilebilir.

3.2. Sıkıştırma kuvveti noktalarının sayısının belirlenmesi

Sıkıştırma kuvvetlerinin uygulama noktalarının sayısı, her iş parçası bağlama durumu için özel olarak belirlenir. Sabitleme sırasında iş parçasının yüzeylerinin sıkışmasını azaltmak için, sıkma kuvvetini dağıtarak sıkma cihazının iş parçası ile temas noktalarındaki spesifik basıncı azaltmak gerekir.

Bu, kenetleme kuvvetini iki veya üç nokta arasında eşit olarak dağıtmayı ve hatta bazen belirli bir uzatılmış yüzey üzerinde dağıtmayı mümkün kılan kenetleme cihazlarında uygun tasarımlı kontak elemanlarının kullanılmasıyla elde edilir. İLE Sıkıştırma noktası sayısı büyük ölçüde iş parçasının türüne, işleme yöntemine ve kesme kuvvetinin yönüne bağlıdır. Azaltmak için titreşimler İş parçasında kesme kuvvetinin etkisi altında meydana gelen deformasyonlar ve deformasyonlar nedeniyle, iş parçasının kenetlendiği yerlerin sayısı artırılarak ve işlenen yüzeye yaklaştırılarak iş parçası-cihaz sisteminin sertliği artırılmalıdır.

3.3. Sıkıştırma elemanlarının tipinin belirlenmesi

Sıkıştırma elemanları arasında vidalar, eksantrikler, kelepçeler, mengene çeneleri, takozlar, pistonlar, kelepçeler ve şeritler bulunur.

Karmaşık kenetleme sistemlerinde ara bağlantılardır.

3.3.1. Vidalı terminaller

Vidalı terminaller iş parçasının manuel olarak sabitlendiği cihazlarda, mekanize cihazlarda ve ayrıca otomatik hatlar Uydu cihazlarını kullanırken. Basit, kompakt ve kullanımda güvenilirdirler.

Pirinç. 3.1. Vida kelepçeleri: a – küresel uçlu; b – düz uçlu; c – ayakkabıyla.

Vidalar küresel uçlu (beşinci), düz veya yüzeyin zarar görmesini önleyen pabuçlu olabilir.

Bilyalı topuk vidaları hesaplanırken yalnızca dişteki sürtünme dikkate alınır.

Nerede: L- sap uzunluğu, mm; - ortalama diş yarıçapı, mm; - iplik ilerleme açısı.

Nerede: S– diş adımı, mm; – azaltılmış sürtünme açısı.

Nerede: Pu150 N.

Kendi kendine frenleme durumu: .

Standart için metrik dişler bu nedenle tüm mekanizmalar metrik diş kendi kendine frenleme.

Düz topuklu vidalar hesaplanırken vidanın ucundaki sürtünme dikkate alınır.

Halka topuğu için:

Burada: D – destek ucunun dış çapı, mm; D - iç çap destek ucu, mm; – sürtünme katsayısı.

Düz uçlu:

Pabuç vidası için:

Malzeme: HRC 30-35 sertliğinde ve üçüncü sınıf hassas oymalı çelik 35 veya çelik 45.

^ 3.3.2. Kama kelepçeleri

Kama aşağıdaki tasarım seçeneklerinde kullanılır:

1. 
   Düz tek eğimli kama.
2. 
   Çift eğimli kama.
3. 
   Yuvarlak kama.

Pirinç. 3.2. Düz tek eğimli kama.

Pirinç. 3.3. Çift eğimli kama.

Pirinç. 3.4. Yuvarlak kama.

4) Arşimet spirali boyunca ana hatları çizilen bir çalışma profiline sahip eksantrik veya düz bir kam şeklinde bir krank kaması;

Pirinç. 3.5. Krank kaması: a – eksantrik şeklinde; b) – düz bir kam şeklinde.

5) uç kam şeklinde bir vida kaması. Burada, tek eğimli kama sanki bir silindire yuvarlanmıştır: kamanın tabanı bir destek oluşturur ve eğimli düzlemi kamın sarmal profilini oluşturur;

6) kendi kendine merkezlenen kama mekanizmaları (aynalar, mandreller) üç veya daha fazla kamadan oluşan sistemleri kullanmaz.

^ 3.3.2.1. Kama kendinden frenleme durumu

Pirinç. 3.6. Kamanın kendi kendini frenleme durumu.

Burada: - sürtünme açısı.

Nerede: – sürtünme katsayısı;

Yalnızca eğimli bir yüzeyde sürtünmeye sahip bir kama için kendi kendine frenleme durumu şöyledir:

İki yüzeyde sürtünme ile:

Sahibiz: ; veya: ;.

Daha sonra: iki yüzeyde sürtünme olan bir kama için kendi kendini frenleme durumu:

Yalnızca eğimli bir yüzeyde sürtünmeli bir kama için:

İki yüzeyde sürtünme ile:

Yalnızca eğimli bir yüzeyde sürtünme ile:

^ 3.3.3.Eksantrik kelepçeler

Pirinç. 3.7. Eksantriklerin hesaplanması için şemalar.

Bu tür kelepçeler hızlı hareket eder ancak vidalı kelepçelerden daha az kuvvet geliştirir. Kendiliğinden frenleme özelliğine sahiptirler. Ana dezavantaj: İş parçalarının montaj ve sıkıştırma yüzeyleri arasındaki boyut farklılıkları nedeniyle güvenilir şekilde çalışamazlar.

;

Burada: ( - eksantriğin dönme merkezinden kelepçenin A noktasına çizilen yarıçapın ortalama değeri, mm; ( - eksantriğin kenetleme noktasında ortalama yükselme açısı; (, (1 - kayma sürtünmesi) kelepçenin A noktasında ve eksantrik eksendeki açılar.

Hesaplamalar için şunları kabul ediyoruz:

Şu tarihte: ben 2 boyutlu hesaplama aşağıdaki formül kullanılarak yapılabilir:

Eksantrik kendinden frenlemenin koşulu:

Genellikle kabul edilir.

Malzeme: çelik 20X, 0,81,2 mm derinliğe kadar karbürlenmiş ve HRC 50...60'a kadar sertleştirilmiştir.

3.3.4. Pensler

Pensler yaylı kolludur. İş parçalarını dış ve iç silindirik yüzeylere monte etmek için kullanılırlar.

Nerede: Pz– iş parçası sabitleme kuvveti; Q – pens bıçaklarının sıkıştırma kuvveti; - Penset ile burç arasındaki sürtünme açısı.

Pirinç. 3.8. Collet.

^ 3.3.5. Devrim gövdeleri gibi parçaları sıkıştırmak için cihazlar

Pensetlere ek olarak, silindirik yüzeye sahip parçaları sıkıştırmak için genişleyen mandreller, hidroplastikli sıkma burçları, disk yaylı mandreller ve mandrenler, membran mandrenler ve diğerleri kullanılır.

Konsol ve merkez mandreller, çok kesici taşlama ve diğer makinelerde işlenen burçların, halkaların, dişlilerin merkezi taban deliği ile kurulum için kullanılır.

Bu tür parçalardan oluşan bir partiyi işlerken, dış ve iç yüzeylerin yüksek eş merkezliliğini ve uçların parçanın eksenine belirli bir dikliğini elde etmek gerekir.

İş parçalarının montaj ve merkezleme yöntemine bağlı olarak, konsol ve merkez mandreller aşağıdaki tiplere ayrılabilir: 1) boşluklu veya girişimli parçaların montajı için sert (düz); 2) genişleyen pensetler; 3) kama (piston, top); 4) disk yaylı; 5) kendiliğinden kenetlenen (kam, silindir); 6) merkezleme elastik burçlu.

Pirinç. 3.9. Mandrel tasarımları: A - pürüzsüz mandrel; B - bölünmüş manşonlu mandrel.

Şek. 3.9, A iş parçasının (3) monte edildiği silindirik kısım üzerinde pürüzsüz bir mandrel (2) gösterilmektedir . Çekiş 6 , Çubuklu piston kafa 5 ile sola doğru hareket ettiğinde pnömatik silindir çubuğuna sabitlenir hızlı değiştirme puluna 4 basar ve kelepçeler bölüm 3 pürüzsüz bir çerçeve üzerinde 2 . Mandrel, konik kısmı 1 ile birlikte makine milinin konisine yerleştirilir. İş parçasını mandrel üzerine sıkıştırırken, mekanize tahrikin çubuğu üzerindeki Q eksenel kuvveti, rondelanın uçları arasında 4'e neden olur , mandrel omzu ve iş parçası 3 Sürtünme kuvvetinden gelen moment, P z kesme kuvvetinden kesilen M momentinden daha büyüktür. Momentler arasındaki bağımlılık:

;

Mekanize bir tahrikin çubuğu üzerindeki kuvvet nereden geliyor:

.

Rafine edilmiş formüle göre:

.

Burada: - güvenlik faktörü; R z - kesme kuvvetinin dikey bileşeni, N (kgf); D- iş parçasının yüzeyinin dış çapı, mm; D 1 - hızlı değiştirilebilir rondelanın dış çapı, mm; D- mandrelin silindirik montaj kısmının çapı, mm; f= 0,1 - 0,15- debriyaj sürtünme katsayısı.

Şek. 3.9, B mandrel 2 gösterilmiştir üzerine iş parçasının (3) monte edildiği ve konik parçanın (1) sıkıştırıldığı ayrık bir manşonla (6). mandrel 2, makine milinin konisine yerleştirilir. Parça, mekanize bir tahrik kullanılarak mandrel üzerinde sıkıştırılır ve serbest bırakılır. Gönderirken basınçlı hava Pnömatik silindirin sağ boşluğuna, piston, çubuk ve çubuk (7) sola doğru hareket eder ve çubuğun rondelalı (4) kafası (5), parçayı mandrel üzerine sıkıştırana kadar bölünmüş manşonu (6) mandrelin konisi boyunca hareket ettirir. Pnömatik silindirin sol boşluğuna, pistona, çubuğa basınçlı hava verildiğinde; ve çubuk sağa doğru hareket eder, pul 4 ile kafa 5 manşondan (6) uzaklaştığınızda parça açılır.

Şekil 3.10. Disk yaylı konsol mandrel (A) ve disk yayı (B).

Dikey kesme kuvvetinden kaynaklanan tork Pz sürtünme kuvvetlerinin momentinden daha az olmalıdır silindirik yüzey bölünmüş burç 6 mandreller. Motorlu bir sürücünün çubuğu üzerindeki eksenel kuvvet (bkz. Şekil 3.9, B).

;

Burada: - mandrel konisinin açısının yarısı, derece; - mandrelin bölünmüş manşonla temas yüzeyindeki sürtünme açısı, derece; f=0,15-0,2- sürtünme katsayısı.

Disk yaylı mandreller ve aynalar, iş parçalarının iç veya dış silindirik yüzeyi boyunca merkezleme ve sıkıştırma için kullanılır. Şek. 3.10, a, b sırasıyla disk yaylı bir konsol mandrel ve bir disk yay gösterilmektedir. Mandrel bir gövdeden (7), bir baskı halkasından (2) oluşur. bir paket disk yay (6), bir basınç manşonu (3) ve pnömatik silindir çubuğuna bağlanan bir çubuk (1). Mandrel, parçayı (5) iç silindirik yüzey boyunca monte etmek ve sabitlemek için kullanılır. Çubuklu ve çubuklu (1) piston sola doğru hareket ettiğinde, ikincisi kafası (4) ve manşonu (3) ile disk yaylarına (6) baskı yapar. Yaylar düzleştirilir, dış çapları artar ve iç çapları küçültülür, iş parçası 5 ortalanır ve sıkıştırılır.

Sıkıştırma sırasında yayların montaj yüzeylerinin boyutu, boyutlarına bağlı olarak 0,1 - 0,4 mm değişebilir. Sonuç olarak, iş parçasının taban silindirik yüzeyi 2 - 3 sınıf doğrulukta olmalıdır.

Yuvalı bir disk yayı (Şekil 3.10, B) eksenel kuvvetle genişletilen, çift etkili, iki bağlantılı kaldıraçlı mafsal mekanizmaları seti olarak düşünülebilir. Torku belirledikten sonra M res kesme kuvveti hakkında R z ve güvenlik faktörünün seçilmesi İLE, sürtünme katsayısı F ve yarıçap R Yaylı disk yüzeyinin montaj yüzeyi, eşitliği elde ederiz:

Eşitlikten iş parçasının montaj yüzeyine etki eden toplam radyal sıkma kuvvetini belirleriz:

.

Disk yaylar için motorlu aktüatör çubuğu üzerindeki eksenel kuvvet:

Radyal yuvalarla

;

Radyal yuvalar olmadan

;

Burada: - parçayı sıkıştırırken disk yayının eğim açısı, derece; K=1,5 - 2,2- güvenlik faktörü; M res - kesme kuvvetinden kaynaklanan tork R z , Nm (kgf-cm); f=0,1- 0,12- disk yayların montaj yüzeyi ile iş parçasının taban yüzeyi arasındaki sürtünme katsayısı; R - disk yayının montaj yüzeyinin yarıçapı, mm; R z- kesme kuvvetinin dikey bileşeni, N (kgf); R 1 - parçanın işlenmiş yüzeyinin yarıçapı, mm.

Hidroplastikle doldurulmuş, kendiliğinden merkezlenen ince duvarlı burçlara sahip aynalar ve mandreller, dış tarafa montaj için kullanılır veya iç yüzey Torna tezgahlarında ve diğer makinelerde işlenen parçalar.

İnce cidarlı burçlu cihazlarda, iş parçaları dış veya iç yüzeyleri ile burcun silindirik yüzeyine monte edilir. Burç hidroplastik ile genişletildiğinde parçalar ortalanır ve sıkıştırılır.

İnce duvarlı burcun şekli ve boyutları, parçanın makinede işlenmesi sırasında parçanın burç üzerine güvenilir bir şekilde sıkıştırılması için yeterli deformasyonu sağlamalıdır.

Hidroplastikli ince duvarlı burçlara sahip aynalar ve mandreller tasarlanırken aşağıdakiler hesaplanır:

1. 
   ince duvarlı burçların ana boyutları;
2. 
   manuel kenetlemeli cihazlar için basınç vidalarının ve pistonların boyutları;
3. 
   Güçle çalışan cihazlar için piston boyutları, silindir çapı ve piston stroku.

Pirinç. 3.11. İnce duvarlı burç.

İnce duvarlı burçların hesaplanması için ilk veriler çaptır D D delikler veya iş parçası boyun çapı ve uzunluğu ben D iş parçasının delikleri veya boyunları.

İnce duvarlı kendinden merkezleme burcunu hesaplamak için (Şekil 3.11), aşağıdaki gösterimi kullanacağız: D - merkezleme manşonunun montaj yüzeyinin çapı 2, mm; H- burcun ince duvarlı kısmının kalınlığı, mm; T - burç destek kayışlarının uzunluğu, mm; T- burç destek kayışlarının kalınlığı, mm; - burcun en büyük çapsal elastik deformasyonu (orta kısmındaki çapta artış veya azalma) mm; S maksimum- burcun montaj yüzeyi ile iş parçasının (1) taban yüzeyi arasındaki serbest durumdaki maksimum boşluk, mm; ben İle- burç kelepçesi açıldıktan sonra elastik burcun iş parçasının montaj yüzeyi ile temas bölümünün uzunluğu, mm; L- burcun ince duvarlı kısmının uzunluğu, mm; ben D- iş parçasının uzunluğu, mm; D D- iş parçasının taban yüzeyinin çapı, mm; D- burç destek bantlarının delik çapı, mm; R - ince duvarlı bir burcu deforme etmek için gereken hidrolik plastik basınç, MPa (kgf/cm2); R 1 - manşonun eğrilik yarıçapı, mm; M res =P z R- kesme kuvvetinden kaynaklanan izin verilen tork, Nm (kgf-cm); P z - kesme kuvveti, N (kgf); r kesme kuvvetinin moment koludur.

Şek. Şekil 3.12'de ince duvarlı manşonlu ve hidroplastikli bir konsol mandreli gösterilmektedir. İş parçası 4 taban deliği ince duvarlı burcun 5 dış yüzeyine monte edilir. Pnömatik silindirin çubuk boşluğuna basınçlı hava sağlandığında, çubuklu piston pnömatik silindirde sola ve çubuk çubuk boyunca hareket eder. 6 ve kol 1 piston 2'yi hareket ettirir, hidroplastiğe baskı yapan 3 . Hidroplastik, manşonun (5) iç yüzeyine eşit şekilde baskı yapar, burç açılır; Manşonun dış çapı artar ve iş parçasını ortalayıp sabitler 4.

Pirinç. 3.12. Hidroplastikli konsol mandreli.

Diyaframlı aynalar, torna tezgahlarında işlenen parçaların hassas şekilde merkezlenmesi ve sıkıştırılması için kullanılır. taşlama makineleri. Membran aynalarda işlenecek parçalar dış veya iç yüzeye monte edilir. Parçaların taban yüzeyleri 2. doğruluk sınıfına göre işlenmelidir. Diyafram kartuşları 0,004-0,007 mm merkezleme doğruluğu sağlar.

Membranlar- ince metal tekerlekler boynuzlu veya boynuzsuz (halka zarları). Mekanize bir tahrik çubuğunun zarı üzerindeki etkiye bağlı olarak - çekme veya itme hareketi - membran kartuşları genişleme ve sıkıştırmaya ayrılır.

Genişleyen membranlı aynada, halka şeklindeki parçayı takarken, boynuzlu membran ve tahrik çubuğu makine miline doğru sola doğru bükülür. Bu durumda, boynuzların uçlarına takılan sıkıştırma vidaları bulunan membran boynuzları, kartuşun eksenine doğru birleşir ve işlenmekte olan halka, kartuştaki merkezi delikten monte edilir.

Elastik kuvvetlerin etkisi altında membran üzerindeki basınç durduğunda düzleşir, vidalı boynuzları kartuşun ekseninden ayrılır ve işlenmekte olan halkayı iç yüzey boyunca sıkıştırır. Sıkıştırma diyaframlı açık uçlu aynada, halka şeklinde bir parça monte edilirken dış yüzey membran, tahrik çubuğu tarafından makine milinin sağına doğru bükülür. Bu durumda membran boynuzları aynanın ekseninden uzaklaşır ve iş parçası sıkıştırılır. Daha sonra bir sonraki halka takılır, membran üzerindeki basınç durur, işlenen halkayı boynuzları ve vidalarıyla düzleştirir ve sıkıştırır. Elektrikli tahrikli membranlı kıskaçlı aynalar MN 5523-64 ve MN 5524-64'e göre ve manuel tahrikli olarak MN 5523-64'e göre üretilmektedir.

Diyafram kartuşları keçiboynuzu ve çanak (halka) tiplerinde gelir, 65G, ZOKHGS çelikten yapılmış, HRC 40-50 sertliğine kadar sertleştirilmiştir. Keçiboynuzu ve fincan zarlarının ana boyutları normalleştirilmiştir.

Şek. 3.13, a, b membran-boynuzlu aynanın tasarım şemasını gösterir 1 . Makine milinin arka ucuna bir mandren pnömatik tahriki takılıdır. Pnömatik silindirin sol boşluğuna basınçlı hava verildiğinde, çubuk ve çubuk 2 ile piston aynı anda çubuk 2'ye basarak sağa doğru hareket eder. diyafram 3'te, bükülür, kamlar (boynuzlar) 4 birbirinden ayrılır ve parça 5 açılır (Şekil 3.13, B). Pnömatik silindirin sağ boşluğuna basınçlı hava beslendiğinde, çubuk ve çubuk 2 ile pistonu sola doğru hareket eder ve membrandan (3) uzaklaşır. İç elastik kuvvetlerin etkisi altındaki membran düzleşir, kamlar (4) membranlar, silindirik yüzey boyunca parça 5'i birleştirir ve sıkıştırır (Şekil 3.13, a).

Pirinç. 3.13. Membran boynuzlu aynanın şeması

Kartuşu hesaplamak için temel veriler (Şekil 3.13, A) boynuz benzeri membranlı: kesme momenti M res iş parçasını (5) kamlarda (4) döndürme eğiliminde kartuş; çap d = 2b iş parçasının taban dış yüzeyi; mesafe ben zarın ortasından 3 kameraların ortasına 4. Şek. 3.13, V Yüklü bir membranın tasarım diyagramı verilmiştir. Dış yüzey boyunca sağlam bir şekilde sabitlenmiş yuvarlak bir membran, düzgün dağıtılmış bir bükülme momenti ile yüklenir M VE yarıçaplı bir zarın eşmerkezli bir dairesi boyunca uygulanır B iş parçasının taban yüzeyi. Bu devre, Şekil 2'de gösterilen iki devrenin üst üste binmesinin sonucudur. 3.13, g, d, Ve M VE =M 1 +M 3 .

Şek. 3.13, V kabul edildi: A - membranın dış yüzeyinin yarıçapı, cm (tasarım koşullarına göre seçilir); h=0.10.07- membran kalınlığı, cm; M VE - membranın bükülme momenti, Nm (kgf-mm); - kam genişleme açısı 4 İş parçasını en az şekilde monte etmek ve sıkıştırmak için gerekli membran maksimum boyut, derece.

Şek. 3.13, e diyafram kamlarının maksimum genişleme açısı gösterilmiştir:

Burada: - parçanın montaj yüzeyinin imalatındaki yanlışlık toleransı dikkate alınarak ek kam genişleme açısı; - Parçaların aynaya monte edilmesi olasılığı için gerekli çapsal açıklığı dikkate alarak kamların genişleme açısı.

Şek. 3.13, eşu açı açıktır:

;

Burada: - bitişik önceki operasyonda bir parçanın imalatındaki yanlışlığa tolerans; mm.

Membran kartuşun kam sayısı n, iş parçasının şekline ve boyutuna bağlı olarak alınır. Parçanın montaj yüzeyi ile kamlar arasındaki sürtünme katsayısı . Güvenlik faktörü. Parçanın montaj yüzeyinin boyutuna ilişkin tolerans çizimde belirtilmiştir. Elastik modül MPa (kgf/cm2).

Gerekli verilere sahip olan membran kartuşu hesaplanır.

1. Torku iletmek için diyafram aynasının bir çenesine uygulanan radyal kuvvet M res

Güçler P H zarı büken bir momente neden olur (bkz. Şekil 3.13, V).

2. Çok sayıda ayna çenesi ile an M N Membran yarıçapının çevresi etrafında düzgün bir şekilde hareket ettiği düşünülebilir. B ve bükülmesine neden oluyor:

3. Yarıçap A Membranın dış yüzeyi (tasarım nedenleriyle) belirtilmiştir.

4. Tutum T yarıçap A yarıçapa kadar membranlar B Parçanın montaj yüzeyi: a/b = t.

5. Anlar M 1 Ve M 3 kesirli olarak M Ve (M Ve = 1) bağlı olarak bulunan m= a/b aşağıdaki verilere göre (Tablo 3.1):

Tablo 3.1

Sıkıştırma elemanları, iş parçasının montaj elemanları ile güvenilir temasını sağlamalı ve işleme sırasında ortaya çıkan kuvvetlerin etkisi altında bozulmasını önlemeli, tüm parçaların hızlı ve eşit şekilde sıkıştırılması ve sabitlenen parçaların yüzeylerinde deformasyona ve hasara neden olmamalıdır. Sıkıştırma elemanları aşağıdakilere ayrılmıştır: Tasarım gereği - vida, kama, eksantrik, manivela, manivela menteşesi için (kombine olanlar da kullanılır) sıkma elemanları- vidalı kol, eksantrik kol, vb.). Mekanizasyon derecesine göre - manuel ve hidrolik, pnömatik, elektrikli veya vakum tahrikli mekanize. Sıkıştırma körükleri otomatikleştirilebilir. Vidalı terminaller kenetleme çubukları aracılığıyla doğrudan kenetlemek veya kenetlemek veya bir veya daha fazla parçayı tutmak için kullanılır. Onların dezavantajı şu parçayı sabitlemek ve çıkarmak çok zaman alıyor. Eksantrik ve kamalı kelepçeler, tıpkı vidalı olanlar gibi, parçayı doğrudan veya sıkıştırma çubukları ve kollar aracılığıyla sabitlemenize olanak tanır. Dairesel eksantrik kelepçeler en yaygın kullanılanlardır. Eksantrik kelepçe, kamalı kelepçenin özel bir durumudur ve kendi kendine frenlemeyi sağlamak için kama açısı 6-8 dereceyi geçmemelidir. Kam kelepçeleri yüksek karbonlu veya yüzeyi sertleştirilmiş çelikten yapılmış ve HRC55-60 sertliğine kadar ısıl işleme tabi tutulmuştur. Eksantrik kelepçeler hızlı etkili kelepçelerdir çünkü... Sıkıştırma için gerekli eksantriği 60-120 derecelik bir açıyla çevirin. Kol menteşeli elemanlar kenetleme mekanizmalarının tahrik ve takviye bağlantıları olarak kullanılır. Tasarım gereği, tek kollu, çift kollu (tek ve çift etkili - kendi kendine merkezleme ve çok bağlantılı) olarak ayrılırlar. Kol mekanizmalarının kendi kendini frenleme özelliği yoktur. En basit örnek Koldan menteşeli körükler, cihazların sıkıştırma çubukları, pnömatik kartuşların kolları vb.'dir. Yaylı kelepçeler Yay sıkıştırıldığında oluşan az çabayla ürünleri sıkıştırmak için kullanılır. Sabit ve yüksek sıkma kuvvetleri oluşturmak, sıkma sürelerini azaltmak, uzaktan kumanda kelepçeler kullanılır Pnömatik, hidrolik ve diğer sürücüler. En yaygın pnömatik tahrikler, pistonlu pnömatik silindirler ve elastik diyaframlı, sabit, dönen ve sallanan pnömatik haznelerdir. Pnömatik aktüatörler tahrik edilir 4-6 kg/cm² basınç altında basınçlı hava Küçük boyutlu tahriklerin kullanılması ve büyük sıkma kuvvetleri oluşturulması gerekiyorsa hidrolik tahrikler kullanılır, çalışma basıncı içindeki yağlar 80 kg/cm²'ye ulaşır. Pnömatik veya hidrolik bir silindirin çubuğu üzerindeki kuvvet, pistonun çalışma alanının cm kare çarpı hava basıncının çarpımına eşittir veya çalışma sıvısı. Bu durumda piston ile silindir duvarları arasındaki, çubuk ile kılavuz burçlar ve contalar arasındaki sürtünme kayıplarını hesaba katmak gerekir. Elektromanyetik sıkıştırma cihazları Plakalar ve ön paneller şeklinde yapılırlar. Taşlama veya ince tornalama için düz taban yüzeyli çelik ve dökme demir iş parçalarını tutmak için tasarlanmıştır. Manyetik sıkma cihazları silindirik iş parçalarını sabitlemeye yarayan prizmalar şeklinde yapılabilir. Ferritleri kalıcı mıknatıs olarak kullanan plakalar vardır. Bu plakalar, yüksek tutma kuvveti ve kutuplar arasındaki daha kısa mesafe ile karakterize edilir. Seri ve küçük ölçekli üretimde ekipman, evrensel sıkıştırma mekanizmaları (CLM) veya manuel tahrikli özel tek bağlantılı mekanizmalar kullanılarak tasarlanmıştır. Büyük iş parçası bağlama kuvvetlerinin gerekli olduğu durumlarda mekanize kelepçelerin kullanılması tavsiye edilir. Mekanize üretimde kelepçelerin otomatik olarak yana doğru çekildiği sıkıştırma mekanizmaları kullanılır. Bu, talaşlardan temizlemek ve iş parçalarının yeniden takılmasını kolaylaştırmak için kurulum elemanlarına ücretsiz erişim sağlar. Hidrolik veya pnömatik bir tahrik tarafından kontrol edilen tek bağlantılı kol mekanizmaları, kural olarak bir gövdeyi veya büyük iş parçasını sabitlerken kullanılır. Bu gibi durumlarda kelepçe manuel olarak hareket ettirilir veya döndürülür. Ancak çubuğu iş parçası yükleme alanından çıkarmak için ek bir bağlantı kullanmak daha iyidir. L tipi sıkıştırma cihazları, gövde iş parçalarını yukarıdan sabitlemek için daha sık kullanılır. Sabitleme sırasında kelepçeyi döndürmek için düz kesitli bir vida oluğu sağlanmıştır. Pirinç. 3.1. Kombine sıkıştırma mekanizmaları çok çeşitli iş parçalarını sabitlemek için kullanılır: muhafazalar, flanşlar, halkalar, miller, şeritler vb. Bazılarına bakalım standart tasarımlar sıkıştırma mekanizmaları. Kol sıkıştırma mekanizmaları, tasarımlarının basitliği (Şekil 3.1), kuvvette (veya harekette) önemli bir kazanç, sıkma kuvvetinin sabitliği ve iş parçasını sabitleyebilme yeteneği ile ayırt edilir. ulaşılması zor yer, kullanım kolaylığı, güvenilirlik. Kol mekanizmaları kelepçeler (sıkma çubukları) şeklinde veya güç sürücülerinin amplifikatörleri olarak kullanılır. İş parçalarının montajını kolaylaştırmak için kol mekanizmaları döner, katlanır ve hareketlidir. Tasarımlarına göre (Şekil 3.2), doğrusal ve geri çekilebilir olabilirler (Şekil 3.2, A) ve döner (Şekil 3.2, B), katlama (Şekil 3.2, V) sallanan destekli, kavisli (Şekil 3.2, G) ve birleştirildi (Şekil 3.2, Pirinç. 3.2. Şek. Şekil 3.3, bireysel ve küçük ölçekli üretimde kullanılan, manuel vida tahrikli üniversal kaldıraçlı CM'leri göstermektedir. Tasarım açısından basit ve güvenilirdirler. Destek vidası 1 masanın T şeklindeki oluğuna monte edilmiş ve bir somunla sabitlenmiştir 5. Kelepçe konumu 3 Yükseklik, destek ayağı olan vida 7 kullanılarak ayarlanır 6, ve bahar 4. İş parçasına sabitleme kuvveti somundan iletilir 2 kelepçe aracılığıyla 3 (Şekil 3.3, A). ZM'de (Şekil 3.3, B) iş parçası 5 bir kelepçe ile sabitlenir 4, ve iş parçası 6 sıkma 7. Sıkıştırma kuvveti vidadan iletilir 9 yapıştırmak için 4 piston aracılığıyla 2 ve ayar vidası /; kelepçeye (7) - içine sabitlenmiş somun aracılığıyla. İş parçalarının kalınlığını değiştirirken eksenlerin konumu 3, 8 ayarlanması kolaydır. Pirinç. 3.3. ZM'de (Şekil 3.3, V)çerçeve 4 Sıkıştırma mekanizması masaya bir somunla sabitlenir 3 burç aracılığıyla 5 dişli delikli. Kavisli Kelepçe Konumu 1 ancak yükseklik bir destekle ayarlanır 6 ve vida 7. Kelepçe 1 vidanın (7) başına takılan konik rondela ile kilitleme halkasının üzerinde bulunan rondela arasında boşluk var 2. Tasarım kemerli bir kelepçeye sahiptir 1 iş parçasını bir somunla sabitlerken 3 bir eksen üzerinde döner 2. Vida 4 bu tasarımda makine tablasına bağlı değildir, ancak T şeklindeki bir yuvada serbestçe hareket eder (Şekil 3.3, d). Sıkıştırma mekanizmalarında kullanılan vidalar uç kısımda bir kuvvet oluşturur R, formül kullanılarak hesaplanabilir Nerede R- işçinin sapın ucuna uyguladığı kuvvet; L- sapın uzunluğu; r av - ortalama diş yarıçapı; a - iplik geçiş açısı; cf - iplikteki sürtünme açısı. Belirli bir kuvveti elde etmek için tutamak (anahtar) üzerinde geliştirilen moment R burada M, p somunun veya vidanın destek ucundaki sürtünme momentidir: burada / kayma sürtünme katsayısıdır: bağlanırken / = 0,16...0,21, çözülürken / = 0,24...0,30; DH- Aşırı doz bir vidanın veya somunun sürtünme yüzeyi; s/v - vida dişi çapı. a = 2°30" alınırsa (M8'den M42'ye kadar olan dişler için, a açısı 3°10" ila 1°57" arasında değişir), f = 10°30", ortalama g= 0,45s/, D, = 1,7s/, d B = d u/= 0,15, somunun sonundaki an için yaklaşık bir formül elde ederiz M gr = 0,2 dP. Düz uçlu vidalar için M t p = 0 ,1с1Р+ n ve küresel uçlu vidalar için M Lr ~ 0,1 s1R. Şek. 3.4 diğer kol sıkıştırma mekanizmalarını göstermektedir. Çerçeve 3 vida tahrikli üniversal sıkma mekanizması (Şekil 3.4, A) makine tablasına bir vida/somunla sabitlenmiştir 4. Yapışma B sabitleme sırasında iş parçası bir vidayla eksen 7 üzerinde döndürülür 5 saat yönünde. Kelepçe konumu B gövdeli 3 Sabit astara göre kolayca ayarlanabilir 2. Pirinç. 3.4. Ek bağlantılı ve pnömatik tahrikli özel kollu sıkıştırma mekanizması (Şekil 3.4, B) Mekanize üretimde çubuğu iş parçası yükleme alanından otomatik olarak çıkarmak için kullanılır. İş parçasını/çubuğu çözerken B yapışırken aşağı doğru hareket eder 2 bir eksen üzerinde döner 4. İkincisi küpeyle birlikte 5 bir eksen üzerinde döner 3 ve kesikli çizgiyle gösterilen konumu işgal eder. Yapışma 2 iş parçası yükleme alanından çıkarıldı. Kamalı sıkıştırma mekanizmaları, tek eğimli kamalı ve tek pistonlu (makarasız veya makaralı) kama pistonlu olanlarla birlikte gelir. Kamalı kenetleme mekanizmaları, tasarım basitliği, kurulum ve çalıştırma kolaylığı, kendi kendine frenleme yeteneği ve sabit kenetleme kuvveti ile öne çıkar. İş parçasını güvenli bir şekilde tutmak için 2 adaptasyonda 1 (Şekil 3.5, A) kama 4 eğim açısı nedeniyle kendi kendini frenlemeli olmalıdır. Kama kelepçeleri bağımsız olarak veya karmaşık bir ara bağlantı olarak kullanılır sıkma sistemleri. Yakınlaştırmanıza ve yön değiştirmenize olanak tanır iletilen güç Q. Şek. 3.5, B iş parçasını makine tablasına sabitlemek için standartlaştırılmış elle çalıştırılan kamalı sıkıştırma mekanizmasını gösterir. İş parçası gövdeye göre bir kama / hareketli ile sıkıştırılır 4. Kama kelepçesinin hareketli kısmının konumu bir cıvata ile sabitlenmiştir 2 , ceviz 3 ve bir disk; sabit parça - cıvata B, ceviz 5 ve yıkayıcı 7. Pirinç. 3.5.Şema (A) ve tasarım (V) kama sıkma mekanizması Kama mekanizması tarafından geliştirilen sıkma kuvveti aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanır: nerede sr ve f| - sırasıyla kamanın eğimli ve yatay yüzeylerindeki sürtünme açıları. Pirinç. 3.6. Makine mühendisliği üretimi uygulamasında, kama sıkma mekanizmalarında makaralı ekipmanlar daha sık kullanılır. Bu tür sıkıştırma mekanizmaları sürtünme kayıplarını yarı yarıya azaltabilir. Sabitleme kuvvetinin hesaplanması (Şekil 3.6), temas eden yüzeylerde kayma sürtünmesi durumunda çalışan bir kama mekanizmasının hesaplanmasına yönelik formüle benzer bir formül kullanılarak yapılır. Bu durumda kayma sürtünme açılarını φ ve φ yuvarlanma sürtünme açıları φ |1р ve φ pr1 ile değiştiririz: Kayma sırasında sürtünme katsayılarının oranını belirlemek ve Yuvarlanırken mekanizmanın alt silindirinin dengesini göz önünde bulundurun: F l- = T- . Çünkü T = WfF i =Wtgi p tsr1 ve / = tgcp, tg(p llpl = tg) elde ederiz üst silindirin formülü benzerdir. Kama sıkma mekanizmalarının tasarımlarında standart makaralar ve eksenler kullanılır. D= 22...26 mm, a D= 10...12 mm. Eğer tg(p =0.1; gün/gün= 0,5 ise yuvarlanma sürtünme katsayısı / k = tg olacaktır. 0,1 0,5 = 0,05 =0,05. Pirinç. 3. Şek. Şekil 3.7, silindirsiz çift pistonlu pistona sahip kama pistonlu sıkıştırma mekanizmalarının diyagramlarını göstermektedir (Şekil 3.7, a); iki destekli pistonlu ve silindirli (Şekil 3.7, (5); tek destekli pistonlu ve üç silindirli) (Şekil 3.7, c); iki adet tek destekli (konsol) piston ve makara ile (Şekil 3.7, G). Bu tür sıkıştırma mekanizmaları güvenilirdir, üretimi kolaydır ve belirli kama eğim açılarında kendi kendini frenleme özelliğine sahip olabilir. Şek. Şekil 3.8 otomatik üretimde kullanılan bir kenetleme mekanizmasını göstermektedir. İş parçası 5 parmağa takılıdır B ve bir kelepçe ile sabitlendi 3. İş parçası üzerindeki sıkma kuvveti çubuktan iletilir 8 bir kama aracılığıyla hidrolik silindir 7 9, video klip 10 ve piston 4. İş parçasının sökülmesi ve takılması sırasında kelepçenin yükleme bölgesinden çıkarılması bir kol ile gerçekleştirilir. 1, bir eksen üzerinde dönen 11 projeksiyon 12. Yapışma 3 kolla kolayca karıştırılır 1 veya yaylar 2, çünkü aks tasarımında 13 dikdörtgen krakerler sağlanır 14, kelepçenin oluklarında kolayca hareket ettirilebilir. Pirinç. 3.8. Pnömatik aktüatörün veya başka bir güç tahrikinin çubuğu üzerindeki kuvveti arttırmak için menteşeli kol mekanizmaları kullanılır. Bunlar, güç tahrikini kelepçeye bağlayan bir ara bağlantıdır ve iş parçasını sabitlemek için daha fazla kuvvetin gerekli olduğu durumlarda kullanılır. Tasarımlarına göre tek kollu, çift kollu tek etkili ve çift kollu çift etkili olarak ayrılırlar. Şek. 3.9, A eğimli bir kol şeklinde tek etkili mafsallı kol mekanizmasının (amplifikatör) bir diyagramını gösterir 5 ve rulo 3, bir eksenle bağlı 4 Pnömatik silindirin kolu 5 ve çubuğu 2 ile 1. Başlangıç ​​gücü R,çubuk 2, silindir 3 ve eksen aracılığıyla pnömatik bir silindir tarafından geliştirildi 4 kaldıraca iletilir 5. Bu durumda kolun alt ucu 5 sağa doğru hareket eder ve üst ucu kelepçeyi (7) sabit desteğin etrafında döndürür B ve iş parçasını kuvvetle sabitler Q.İkincisinin değeri güce bağlıdır K ve kavrama kolu oranı 7. Kuvvet K pistonsuz tek kollu menteşe mekanizması (amplifikatör) için denklem ile belirlenir Kuvvet IVçift ​​kollu menteşe mekanizması (amplifikatör) tarafından geliştirilmiştir (Şekil 3.9, B), eşit Kuvvet Eğer"2 , tek taraflı hareket eden çift kollu menteşe piston mekanizması tarafından geliştirilmiştir (Şekil 3.9, V), denklem tarafından belirlenir Verilen formüllerde: R- motorlu tahrik çubuğu üzerindeki başlangıç ​​kuvveti, N; a - eğimli bağlantının (kol) konum açısı; p - menteşelerdeki sürtünme kayıplarını hesaba katan ek açı ^p = arcsin/^П;/- silindir ekseninde ve kolların menteşelerinde kayma sürtünme katsayısı (f~ 0,1...0,2); (/-menteşelerin ve silindirin eksenlerinin çapı, mm; D- destek silindirinin dış çapı, mm; L- kol eksenleri arasındaki mesafe, mm; f[ - menteşe eksenlerinde kayan sürtünme açısı; f 11р - sürtünme açısı bir silindir desteği üzerinde yuvarlanma; tgф pp =tgф-^; tgф pp 2 - azaltılmış katsayı burada; tgф np 2 =tgф-; / - menteşe ekseni ile menteşe ortası arasındaki mesafe sürtünme, konsol (çarpık) pistondaki 3/ , piston kılavuz kovanındaki sürtünme kayıpları dikkate alındığında (Şekil 3.9, V), mm; A- piston kılavuz manşonunun uzunluğu, mm. Pirinç. 3.9. eylemler Büyük iş parçası sıkma kuvvetlerinin gerekli olduğu durumlarda tek kollu menteşeli sıkma mekanizmaları kullanılır. Bu, iş parçasının sabitlenmesi sırasında eğimli kolun a açısının azalması ve sıkma kuvvetinin artmasıyla açıklanmaktadır. Yani a = 10° açıda kuvvet K eğimli bağlantının üst ucunda 3 (bkz. Şekil 3.9, A)şuna tekabül eder: Ortak girişim~ 3,5R, ve a = 3°'de W~ 1 IP, Nerede R- çubuğa uygulanan kuvvet 8 pnömatik silindir. Şek. 3.10, A bir örnek verilmiştir tasarım böyle bir mekanizma. İş parçası / bir kelepçe ile sabitlenir 2. Sıkıştırma kuvveti çubuktan iletilir 8 bir silindir aracılığıyla pnömatik silindir 6 ve uzunluğu ayarlanabilir eğimli bağlantı 4, bir çataldan oluşan 5 ve küpeler 3. Çubuğun bükülmesini önlemek için 8 silindir için bir destek çubuğu (7) sağlanmıştır. Sıkıştırma mekanizmasında (Şekil 3.10, B) Pnömatik silindir mahfazanın içinde bulunur 1 mahfazanın vidalarla tutturulduğu fikstür 2 sıkma Pirinç. 3.10. mekanizma. İş parçasını sabitlerken çubuk 3 Silindir 7'li pnömatik silindir yukarı doğru hareket eder ve kelepçe 5 bağlantı ile B bir eksen üzerinde döner 4. İş parçasını çözerken kelepçe (5), iş parçasının değişimine müdahale etmeden kesikli çizgilerle gösterilen konumu alır. Sıkıştırma cihazlarının amacı, iş parçasının montaj elemanları ile güvenilir temasını sağlamak ve işleme sırasında yer değiştirmesini ve titreşimini önlemektir. Şekil 7.6 bazı kenetleme cihazı türlerini göstermektedir. Kenetleme elemanları için gereksinimler: Operasyonda güvenilirlik; Tasarımın basitliği; Bakım kolaylığı; İş parçalarının deformasyonuna ve yüzeylerinin zarar görmesine neden olmamalıdır; Montaj elemanlarından sabitleme işlemi sırasında iş parçası hareket ettirilmemelidir; İş parçalarının sabitlenmesi ve sökülmesi şu şekilde yapılmalıdır: minimum maliyet emek ve zaman; Sıkıştırma elemanları aşınmaya dayanıklı olmalı ve mümkünse değiştirilebilir olmalıdır. Sıkıştırma elemanlarının türleri: Sıkıştırma vidaları anahtarlar, tutacaklar veya el çarkları ile döndürülen (bkz. Şekil 7.6) Şekil 7.6 Kelepçe türleri: a – sıkıştırma vidası; b – vida kelepçesi Hızlı oyunculukŞekil 2'de gösterilen kelepçeler. 7.7. Şekil 7.7. Hızlı serbest bırakma kelepçelerinin türleri: a – bölünmüş rondelalı; b – bir piston cihazı ile; c – katlama durduruculu; g – bir kaldıraç cihazı ile Eksantrik yuvarlak, kıvrımlı ve spiral olan kelepçeler (Arşimed spirali boyunca) (Şekil 7.8). Şekil 7.8. Eksantrik kelepçe çeşitleri: a – disk; b - L şeklinde kelepçeli silindirik; g – konik yüzer. Kama kelepçeleri– kama etkisi kullanılır ve karmaşık bağlama sistemlerinde ara bağlantı olarak kullanılır. Belirli açılarda kama mekanizması kendi kendini frenleme özelliğine sahiptir. Şek. 7.9 gösteriliyor tasarım şeması Kama mekanizmasındaki kuvvetlerin etkisi. Pirinç. 7.9. Kama mekanizmasındaki kuvvetlerin hesaplama şeması: a- tek taraflı; b – çift çarpık Kol Kelepçeleri Daha karmaşık kenetleme sistemleri oluşturmak için diğer kelepçelerle birlikte kullanılır. Kolu kullanarak, sıkma kuvvetinin hem büyüklüğünü hem de yönünü değiştirebilir, ayrıca iş parçasını aynı anda ve eşit şekilde iki yerde sabitleyebilirsiniz. Şek. Şekil 7.10, kaldıraçlı kelepçelerdeki kuvvetlerin hareketinin bir diyagramını göstermektedir. Pirinç. 7.10. Kol kelepçelerindeki kuvvetlerin etkisinin diyagramı. PenslerÇeşitleri Şekil 7.11'de gösterilen bölünmüş yaylı manşonlardır. Pirinç. 7. 11. Pens kelepçesi türleri: a – gergi borulu; b – bir ara parça borusu ile; V- dikey tip Pensetler, iş parçası kurulumunun 0,02…0,05 mm dahilinde eşmerkezli olmasını sağlar. Pens kelepçeleri için iş parçasının taban yüzeyi 2…3 doğruluk sınıflarına göre işlenmelidir. Pensler, U10A tipi yüksek karbonlu çeliklerden yapılır ve ardından HRC 58...62 sertliğine kadar ısıl işlem uygulanır. Penset koni açısı d = 30…40 0 . Daha küçük açılarda penset sıkışabilir. Genişleyen mandrellerŞekil 2'de türleri gösterilmektedir. 7.4. Makaralı kilit(Şekil 7.12) Pirinç. 7.12. Makaralı kilit çeşitleri Kombinasyon kelepçeleri– çeşitli tipteki temel kelepçelerin bir kombinasyonu. Şek. 7.13 bu tür kenetleme cihazlarının bazı tiplerini göstermektedir. Pirinç. 7.13. Kombine sıkma cihazlarının çeşitleri. Kombinasyon sıkma cihazları manuel olarak veya elektrikli cihazlarla çalıştırılır. Cihazların kılavuz elemanları Bazı işlemleri gerçekleştirirken işleme Kesici takımın (delme, delik işleme) sertliği ve teknolojik sistem genel olarak yetersiz olduğu ortaya çıkıyor. Aletin iş parçasına göre elastik baskısını ortadan kaldırmak için kılavuz elemanlar kullanılır (delme ve delme için kılavuz burçlar, işleme için fotokopi makineleri) şekilli yüzeyler vesaire. (bkz. Şekil 7.14). Şekil 7.14. İletken burç türleri: a – sabit; b – değiştirilebilir; c – hızlı değiştirme Kılavuz burçlar, HRC 60...65 sertliğine kadar sertleştirilmiş U10A veya 20X çelik kalitesinden yapılmıştır. Şekilli yüzeylerin işlenmesinde cihazların kılavuz elemanları - fotokopi makineleri - kullanılır karmaşık profil görevi, hareketlerinin yörüngesinin belirtilen doğruluğunu elde etmek için kesici takımı iş parçasının işlenmiş yüzeyi boyunca yönlendirmektir.	96kb.	15.03.2009 00:15
	225kb.	27.02.2007 09:31
	118kb.	15.03.2009 01:57
	202kb.	15.03.2009 02:10
	359kb.	27.02.2007 09:33
	73kb.	27.02.2007 09:34
	59kb.	27.02.2007 09:37
	65kb.	31.05.2009 18:12
	189kb.	13.03.2010 11:25

m=a/b	1,25	1,5	1,75	2,0	2,25	2,5	2,75	3,0
M1	0,785	0,645	0,56	0,51	0,48	0,455	0,44	0,42
M3	0,215	0,355	0,44	0,49	0,52	0,545	0,56	0,58

6. En küçük maksimum boyuta sahip bir parçayı sabitlerken kamların açılma açısı (rad):

7. Membranın silindirik sertliği [N/m (kgf/cm)]:

Burada: MPa - elastikiyet modülü (kgf/cm2); =0,3.

8. Kamların en büyük genişleme açısı (rad):

9. Parçayı genişletirken membranı saptırmak ve kamları maksimum açıya yaymak için aynanın motorlu tahrikinin çubuğu üzerindeki kuvvet:

.

Sıkıştırma kuvvetinin uygulama noktası ve yönü seçilirken aşağıdakilere dikkat edilmelidir: iş parçasının destek elemanı ile temasını sağlamak ve sabitleme sırasında olası yer değiştirmesini ortadan kaldırmak için sıkma kuvveti destek yüzeyine dik olarak yönlendirilmelidir. eleman; Sabitleme sırasında iş parçasının deformasyonunu ortadan kaldırmak için, sıkıştırma kuvvetinin uygulama noktası, etki çizgisi montaj elemanının destek yüzeyiyle kesişecek şekilde seçilmelidir.

Sıkıştırma kuvvetlerinin uygulama noktalarının sayısı, iş parçasının türüne, işleme yöntemine ve kesme kuvvetinin yönüne bağlı olarak, bir iş parçasının her sıkıştırılması durumu için özel olarak belirlenir. Kesme kuvvetlerinin etkisi altında iş parçasının titreşimini ve deformasyonunu azaltmak için, yardımcı destekler eklenerek iş parçası bağlama noktalarının sayısı artırılarak iş parçası-fikstür sisteminin sertliği artırılmalıdır.

Sıkıştırma elemanları arasında vidalar, eksantrikler, kelepçeler, mengene çeneleri, takozlar, pistonlar ve şeritler bulunur. Karmaşık kenetleme sistemlerinde ara bağlantılardır. İş parçasıyla temas halindeki sıkıştırma elemanlarının çalışma yüzeyinin şekli temel olarak montaj elemanlarınınkiyle aynıdır. Grafiksel olarak sıkıştırma elemanları tabloya göre belirtilmiştir. 3.2.

Tablo 3.2 Grafik tanımı sıkma elemanları

Test görevleri.

Görev 3.1.

Bir iş parçasını sabitlerken temel kurallar?

Görev 3.2.

İşleme sırasında bir parçanın sıkıştırma noktalarının sayısını ne belirler?

Görev 3.3.

Eksantrik kullanmanın avantajları ve dezavantajları.

Görev 3.4.

Sıkıştırma elemanlarının grafik gösterimi.

2. Kurulum elemanları ve amaçları. GOST'a göre destek ve kurulum cihazlarının sembolleri. Desteklerin imalatında kullanılan malzemeler.

3. Parçanın bir düzleme, bir düzleme ve ona dik deliklere, bir düzleme ve iki deliğe monte edilmesi. Kurulum elemanlarının tasarımının özellikleri. Malzemeler ve ısıl işlem.

4. Cihaz tasarımına bağlı olarak kelepçelerin amacı ve tasarımlarının özellikleri

6. Vidalı ve kamalı kelepçelerin tasarım ve çalışma özellikleri. Cihazlarda kullanım örnekleri. Bu mekanizma tarafından oluşturulan sıkma kuvveti miktarı.

7. Kol kelepçelerinin tasarım özellikleri. Olası tipik şemalar ve oluşturdukları sıkma kuvvetinin büyüklüğü, bir kaldıraç kelepçesinin tasarımının bir taslağı.

8. L şeklindeki kelepçelerin tasarım özellikleri, basit ve döner. Tasarım taslağı. Kullanılan malzemeler.

9. Pens sıkma cihazları, tasarımlarının özellikleri ve uygulama alanları. Sıkıştırma kuvvetinin büyüklüğü. Kullanılan malzemeler.

10. GOST'a göre sıkma cihazlarının tahrik tipleri ve sembolleri. Pnömatik ve hidrolik tahriklerin tasarım özellikleri. Yaratılan kuvvet miktarı.

11. Elektromekanik ve atalet tahriklerinin kullanım özellikleri. Manyetik ve vakumlu sürücülerin şemaları.

12. Aktarım mekanizmaları, amaçları ve farklı mekanizma türleri için tasarım özellikleri.

13. Kendi kendine merkezlenen cihaz çeşitleri ve çeşitli cihaz türleri için özellikleri. Sembol: torna aynası, pens ve hidroplastik mandrel.

16. Kesici takımı yönlendiren elemanlar. Amaca bağlı olarak tasarımlarının özellikleri. Malzemeler, sertlik. Hizmet ömrünü uzatmanın yolları. (s. 159,283,72)

17. Yardımcı alet. Yardımcı aletlerin ekipman tipine ve kesici takıma göre sınıflandırılması. Yardımcı alet tasarımına bir örnek.

18. Kontrol cihazları ve amaçları.

19. Kontrol cihazlarının düzenekleri. Onlar için gereksinimler. Tasarım özellikleri.

20. Hidroplastlı cihazlar. Cihaz türleri. Tasarım özellikleri. Başlangıç ​​kuvvetinin belirlenmesi.

4. Cihaz tasarımına bağlı olarak kelepçelerin amacı ve tasarımlarının özellikleri

Sıkıştırma cihazlarının temel amacı, iş parçasının montaj elemanları ile güvenilir temasını sağlamak ve işleme sırasında yer değiştirmesini ve titreşimini önlemektir.

İş parçasının doğru konumlandırılmasını ve merkezlenmesini sağlamak için bağlama cihazları da kullanılır. Bu durumda kelepçeler montaj ve kenetleme elemanlarının işlevini yerine getirir. Bunlara kendinden merkezlemeli aynalar, pens kelepçeleri ve diğer cihazlar dahildir.

Kesme kuvvetlerinin önemsiz olduğu ağırlığa kıyasla ağır (sabit) bir parça işleniyorsa iş parçası sabitlenemeyebilir; kesme işlemi sırasında oluşan kuvvet parçanın montajını bozmayacak şekilde uygulanır.

İşleme sırasında iş parçasına aşağıdaki kuvvetler etki edebilir:

Farklı işleme toleranslarına, malzeme özelliklerine, kesici takımın donukluğuna bağlı olarak değişkenlik gösterebilen kesme kuvvetleri;

İş parçası ağırlığı ( dikey konum detaylar);

Bir parçanın ağırlık merkezinin dönme eksenine göre yer değiştirmesinden kaynaklanan merkezkaç kuvvetleri.

Fikstür kenetleme cihazları için aşağıdaki temel gereksinimler geçerlidir:

İş parçasını sabitlerken kurulumla elde edilen konumu ihlal edilmemelidir;

Sıkıştırma kuvvetleri, işleme sırasında parçanın hareket etme ve titreşim olasılığını ortadan kaldırmalıdır;

Sıkıştırma kuvvetlerinin etkisi altında parçanın deformasyonu minimum düzeyde olmalıdır.

Taban yüzeylerinin ezilmesi minimum düzeyde olmalı, bu nedenle parçanın silindirik veya şekilli değil, düz bir taban yüzeyi ile fikstürün montaj elemanlarına bastırılması için sıkma kuvveti uygulanmalıdır.

Sıkıştırma cihazları hızlı hareket etmeli, uygun şekilde konumlandırılmalı, tasarımı basit olmalı ve çalışanın minimum çabasını gerektirmelidir.

Sıkıştırma cihazları aşınmaya dayanıklı olmalı ve aşınabilen parçaların çoğu değiştirilebilir olmalıdır.

Sıkıştırma kuvvetleri, parçayı, özellikle de sert olmayan parçayı deforme etmeyecek şekilde desteklere doğru yönlendirilmelidir.

Malzemeler: çelik 30ХГСА, 40Х, 45. Çalışma yüzeyi 7 metrekare olarak işlenmelidir. ve daha doğrusu.

Terminal tanımı:

Sıkıştırma cihazı tanımı:

P – pnömatik

H – hidrolik

E – elektrik

M – manyetik

EM – elektromanyetik

G – hidroplastik

Bireysel üretimde manuel tahrikler kullanılır: vidalı, eksantrik vb. Seri üretimde mekanize tahrikler kullanılır.

5. PARÇAYI KELEPÇELEMEK. PARÇANIN SIKMA KUVVETİNİ HESAPLAMAK İÇİN BİR ŞEMA HAZIRLAMAK İÇİN İLK VERİLER. BİR CİHAZDAKİ BİR PARÇANIN SIKMA KUVVETİNİ BELİRLEME YÖNTEMİ. KUVVETİN, GEREKLİ SIKMA KUVVETİNİN HESAPLANMASI İÇİN TİPİK DİYAGRAMLAR.

Gerekli sıkma kuvvetlerinin büyüklüğü, kendisine uygulanan tüm kuvvetlerin ve momentlerin etkisi altında rijit bir cismin dengesinin statik probleminin çözülmesiyle belirlenir.

Sıkıştırma kuvvetleri 2 ana durumda hesaplanır:

1. belirli bir kuvvet geliştiren sıkıştırma aygıtlarına sahip mevcut evrensel aygıtları kullanırken;

2. yeni cihazlar tasarlarken.

İlk durumda, sıkma kuvvetinin hesaplanması test niteliğindedir. İşleme koşullarına göre belirlenen gerekli sıkıştırma kuvveti, kullanılan üniversal fikstürün sıkıştırma cihazının geliştirdiği kuvvete eşit veya bundan daha az olmalıdır. Bu koşul karşılanmazsa, gerekli sıkma kuvvetini azaltmak için işleme koşulları değiştirilir ve ardından yeni bir doğrulama hesaplaması yapılır.

İkinci durumda, sıkma kuvvetlerinin hesaplanmasına yönelik yöntem aşağıdaki gibidir:

1. En rasyonel parça montaj şeması seçilir; desteklerin konumu ve tipi, sıkma kuvvetlerinin uygulama yerleri, işlemenin en elverişsiz anında kesme kuvvetlerinin yönü dikkate alınarak özetlenmiştir.

2. Seçilen diyagramda oklar, parçanın fikstür içindeki konumunu bozma eğiliminde olan ve parçaya uygulanan tüm kuvvetleri (kesme kuvvetleri, sıkma kuvvetleri) ve bu konumu korumaya yönelik kuvvetleri (sürtünme kuvvetleri, destek reaksiyonları) göstermektedir. Gerektiğinde eylemsizlik kuvvetleri de dikkate alınır.

3. Verilen duruma uygulanabilir statik denge denklemlerini seçin ve Q1 kenetleme kuvvetinin istenen değerini belirleyin.

4. İşleme sırasında kesme kuvvetlerinde kaçınılmaz dalgalanmaların neden olduğu sabitleme güvenilirlik katsayısının (güvenlik faktörü) kabul edilmesiyle, gerekli gerçek sıkma kuvveti belirlenir:

Güvenlik faktörü K, spesifik işleme koşullarına göre hesaplanır

burada K 0 = 2,5 – tüm durumlar için garanti edilen güvenlik faktörü;

K 1 - iş parçası yüzeyinin durumunu dikkate alan katsayı; K 1 = 1,2 – pürüzlü yüzey için; К 1 = 1 – yüzeyin bitirilmesi için;

K 2 – takımın giderek körelmesi nedeniyle kesme kuvvetlerinde meydana gelen artışı hesaba katan katsayı (K 2 = 1,0...1,9);

K 3 - aralıklı kesme sırasında kesme kuvvetlerindeki artışı hesaba katan katsayı; (K3 = 1,2).

К 4 - cihazın güç tahriki tarafından geliştirilen sıkma kuvvetinin sabitliğini dikkate alan katsayı; K4 = 1…1,6;

K 5 – bu katsayı yalnızca iş parçasını döndürme eğiliminde olan torkların varlığında dikkate alınır; K 5 = 1…1,5.

Bir parçanın kenetleme kuvvetini ve gerekli kenetleme kuvvetini hesaplamak için tipik diyagramlar:

1. Kesme kuvveti P ve sıkma kuvveti Q eşit olarak yönlendirilir ve desteklere etki eder:

Sabit bir P değerinde, kuvvet Q = 0. Bu şema broşlama deliklerine, merkezlerde tornalamaya ve havşa başlarına karşılık gelir.

2. Kesme kuvveti P, sıkma kuvvetine karşı yönlendirilir:

3. Kesme kuvveti, iş parçasını montaj elemanlarından hareket ettirme eğilimindedir:

Sarkaç frezeleme ve kapalı konturların frezelenmesi için tipiktir.

4. İş parçası aynaya monte edilmiştir ve moment ve eksenel kuvvetin etkisi altındadır:

burada Qc tüm kamların toplam sıkıştırma kuvvetidir:

burada z aynadaki çenelerin sayısıdır.

Güvenlik faktörü k dikkate alındığında, her kam tarafından geliştirilen gerekli kuvvet şu şekilde olacaktır:

5. Bir parçada bir delik açılırsa ve sıkma kuvvetinin yönü delme yönü ile çakışırsa, sıkma kuvveti aşağıdaki formülle belirlenir:

k  M = W  f  R

W = k  M / f  R

6. Bir parçada aynı anda birkaç delik açılırsa ve sıkma kuvvetinin yönü delme yönüyle çakışırsa, sıkma kuvveti aşağıdaki formülle belirlenir:

 

---

Okumak:
Neden deniz dalgalarında bir fırtına hayal ediyorsunuz? Bütçe ile yerleşimlerin muhasebeleştirilmesi Bir tavada süzme peynirden cheesecake - kabarık cheesecake için klasik tarifler 500 g süzme peynirden Cheesecake Kuru erikli siyah inci salatası Kuru erikli siyah inci salatası Domates salçası tarifleri ile Lecho