1 Classes d'inflammabilité
2 groupes d'inflammabilité
3 Application dans le bâtiment
4 Confirmation de la classe et du degré d'inflammabilité
5 Essais au feu d'objets
Classes d'inflammabilité
Toutes les substances dans la nature sont divisées en classes d'inflammabilité. Listons-les :

Incombustible. Ce sont des substances qui par elles-mêmes ne peuvent pas brûler dans environnement aérien. Mais même eux peuvent, lorsqu'ils interagissent avec d'autres milieux, être sources de formation de produits combustibles. Par exemple, interagir avec l'oxygène de l'air, entre eux ou avec l'eau.
Ignifugé. Les matériaux de construction difficilement combustibles ne peuvent s'enflammer que lorsqu'ils sont exposés à une source d'inflammation. Leur combustion ultérieure lorsque la source d'inflammation cesse de se produire indépendamment ne peut pas se produire, elles s'éteignent.
combustible. Les matériaux de construction combustibles (combustibles) sont définis comme capables de s'enflammer sans source d'inflammation externe. De plus, ils s'enflamment rapidement si une telle source est disponible. Les matériaux de cette classe continuent de brûler après la disparition de la source d'inflammation.
groupe d'inflammabilité g1 qu'est-ce que c'est

Utilisation préférée dans la construction matériaux incombustibles, mais toutes les technologies de construction largement utilisées ne peuvent pas être basées sur l'utilisation de produits qui peuvent avoir une propriété aussi remarquable. Plus précisément, il n'existe pratiquement pas de telles technologies.

Pour les performances au feu matériaux de construction comprennent également :

combustibilité;
inflammabilité;
la capacité de libérer des toxines lorsqu'il est chauffé et brûlé;
intensité de la formation de fumée à haute température.
Groupes d'inflammabilité
La tendance des matériaux de construction à brûler est indiquée par les symboles G1, G2, G3 et G4. Cette série commence par le groupe de combustibilité des substances faiblement combustibles, désigné par le symbole G1. La série se termine par un groupe de G4 hautement inflammables. Entre eux se trouve un groupe de matériaux G2 et G3, qui sont modérément combustibles et normalement combustibles. Ces matériaux, y compris le groupe des G1 à faible combustible, sont principalement utilisés dans les technologies du bâtiment.

Le groupe d'inflammabilité G1 montre que cette substance ou ce matériau peut émettre des gaz de combustion chauffés au maximum à 135 degrés Celsius et ne sont pas capables de brûler indépendamment, sans action d'allumage externe (substances non combustibles).

Pour les matériaux de construction entièrement incombustibles la sécurité incendie ne sont pas étudiés et les normes pour eux ne sont pas établies.
Bien sûr, le groupe de matériaux G4 trouve également son application, mais en raison de la forte tendance à brûler, vous avez besoin d'un traitement initial avec des composés spéciaux anti-incendie et de traitements ultérieurs après les délais fixés par l'inspection des incendies.

Application dans le bâtiment
L'utilisation des matériaux dans la construction des bâtiments dépend du degré de résistance au feu de ces bâtiments. comment obtenir G1 pour le matériel

Classement principal structures de construction selon les classes de sécurité incendie ressemble à ceci:

Pour déterminer quels matériaux de combustibilité sont acceptables dans la construction d'une installation particulière, vous devez connaître la classe risque d'incendie cet objet et le groupe d'inflammabilité des matériaux de construction utilisés. La classe de risque d'incendie d'un objet est définie en fonction du risque d'incendie de ceux procédés technologiques qui se déroulera dans ce bâtiment.

Par exemple, pour la construction de bâtiments de jardins d'enfants, d'écoles, d'hôpitaux ou de maisons de retraite, les matériaux et les systèmes d'isolation par l'extérieur ne sont autorisés que pour la classe PO K0. Les mêmes exigences ont été élaborées pour d'autres types de structures de bâtiment.

Dans les bâtiments présentant un risque d'incendie avec une résistance au feu du troisième niveau, un feu faible K1 et un feu modéré K2, il n'est pas permis d'effectuer doublure extérieure murs et fondations en matériaux combustibles et à combustion lente.

Pour les murs non porteurs et les cloisons translucides, des matériaux sans tests supplémentaires de risque d'incendie peuvent être utilisés :

structures en matériaux incombustibles - K0;
Structures à partir de matériaux du groupe G4 - K3.
N'importe quel structures de construction ne doit pas propager la combustion latente. Dans les cloisons des murs, aux endroits de leur connexion, il ne doit pas y avoir de vides séparés les uns des autres par des remplissages continus de matériaux combustibles.

Confirmation de la classe et du degré d'inflammabilité
N'importe quel nouveau matériel ou le système (construction) doit être confirmé par un certificat technique. Ce certificat autorise l'utilisation de les travaux de construction divers matériaux conformément à leurs règles de sécurité incendie énoncées dans le présent document.

L'un des chapitres du certificat est une liste des normes obligatoires de risque d'incendie pour un matériau donné. Pour la première fois, les produits nationaux et étrangers utilisés dans la technologie de la construction doivent être confirmés par l'inspection incendie après des tests de résistance au feu standard.

Essais au feu d'objets
Cette méthode d'essai est effectuée pour établir la résistance au feu d'un objet en construction ou déjà érigé. Cette propriété de l'objet dépend du risque d'incendie Matériaux de construction utilisé dans le bâtiment.

Essais au feu sur le territoire Fédération Russe autorisé à mener à bien des organisations telles que le ministère des Situations d'urgence de Russie, Institut de recherche "Expérimental", ANO "Pozhaudit", Institut de recherche. Kucherenko et bien d'autres.
Le test des matériaux de finition pour les façades des bâtiments et des éléments internes est effectué dans un four spécial. Le protocole de ces essais de matériaux d'essai pour le degré de combustibilité contient une référence au client et à l'organisme autorisé à effectuer des essais au feu. Le nom de la structure testée est également indiqué avec un ensemble de documentation jointe.

Compte tenu des conditions météorologiques lors des essais, les résultats obtenus en chauffant et en brûlant les échantillons utilisés dans la construction de l'installation dans le four sont indiqués. Vous trouverez également ci-joint des photographies d'éléments structuraux avant et après les essais. Un protocole d'incendie est établi, dans lequel tous les résultats des tests sont détaillés.

Selon les résultats des tests figurant dans le rapport d'incendie et la classe de risque d'incendie du bâtiment, le client reçoit une conclusion sur la conformité de l'installation aux exigences de sécurité incendie.

GOST 30244-94

Groupe G19

NORME INTER-ÉTATS

MATÉRIAUX DE CONSTRUCTION

Méthodes d'essai d'inflammabilité

matériaux de construction. Méthodes d'essai de combustibilité

ISS 13.220.50
91.100.01
OKSTU 5719

Date de lancement 1996-01-01

AVANT-PROPOS

AVANT-PROPOS

1 DÉVELOPPÉ par le State Central Research and Design and Experimental Institute for Complex Problems of Building Structures and Structures nommé d'après V.A. Kucherenko (TsNIISK nommé d'après Kucherenko) et le Centre de recherche sur les incendies et de protection thermique dans la construction TsNIISK (TsPITZS TsNIISK) de la Fédération de Russie

INTRODUIT par le Ministère de la construction de la Russie

2 ADOPTÉ par la Commission scientifique et technique inter-États pour la normalisation et la réglementation technique dans la construction (MNTKS) le 10 novembre 1993

A voté pour accepter :

3 L'Article 6 de la présente Norme internationale est le texte authentique de l'ISO 1182-80* Essais au feu - Matériaux de construction - Essais d'incombustibilité - Matériaux de construction. - Essai d'incombustibilité (troisième édition 1990-12-01).
________________
* L'accès aux documents internationaux et étrangers mentionnés dans le texte peut être obtenu en contactant le Service d'assistance aux utilisateurs. - Note du fabricant de la base de données.

4 ENTRÉE EN VIGUEUR le 1er janvier 1996 en tant que norme d'État de la Fédération de Russie par décret du Ministère de la construction de la Russie du 4 août 1995 N 18-79

5 AU LIEU DE ST SEV 382-76, ST SEV 2437-80

6 RÉVISION. janvier 2006

1 domaine d'utilisation

Cette norme établit des méthodes pour tester la combustibilité des matériaux de construction et les classer en groupes de combustibilité.

La norme ne s'applique pas aux vernis, peintures et autres matériaux de construction sous forme de solutions, de poudres et de granulés.

2 Références normatives

Cette norme utilise des références aux normes suivantes :

GOST 12.1.033-81 Système de normes de sécurité au travail. La sécurité incendie. Termes et définitions

GOST 18124-95 Feuilles plates en amiante-ciment. Caractéristiques

3 Définitions

Cette norme utilise les termes et définitions conformément à GOST 12.1.033, ainsi que les termes suivants.

combustion à la flamme durable: Combustion à la flamme continue du matériau pendant au moins 5 s.

surface exposée: La surface de l'éprouvette exposée à la chaleur et/ou à une flamme nue pendant l'essai de combustibilité.

4 Fondamentaux

4.1 La méthode d'essai I (section 6) est destinée à classer les matériaux de construction comme incombustibles ou combustibles.

4.2 La méthode d'essai II (section 7) est destinée à tester les matériaux de construction combustibles afin de déterminer leurs groupes de combustibilité.

5 Classification des matériaux de construction par groupes d'inflammabilité

5.1 Les matériaux de construction, en fonction des valeurs des paramètres de combustibilité déterminés par la méthode I, sont divisés en incombustibles (NG) et combustibles (G).

5.2 Les matériaux de construction sont classés comme incombustibles lorsque valeurs suivantes paramètres de combustibilité :

- l'augmentation de la température dans le four ne dépasse pas 50°С ;

- la perte de poids de l'échantillon n'est pas supérieure à 50 % ;

- la durée de combustion à flamme stable ne dépasse pas 10 s.

Les matériaux de construction qui ne satisfont pas au moins une des valeurs de paramètre spécifiées sont classés comme combustibles.

5.3 Les matériaux de construction combustibles, en fonction des valeurs des paramètres de combustibilité déterminés par la méthode II, sont divisés en quatre groupes de combustibilité: G1, G2, G3, G4 conformément au tableau 1. Les matériaux doivent être affectés à un certain groupe de combustibilité , à condition que toutes les valeurs des paramètres établis par le tableau 1 pour ce groupe.

Tableau 1 - Groupes de combustibilité

6 Méthode d'essai d'inflammabilité pour classer les matériaux de construction comme incombustibles ou combustibles

Méthode I

6.1 Portée

La méthode est utilisée pour des matériaux de construction homogènes.

Pour les matériaux stratifiés, la méthode peut être utilisée comme estimation. Dans ce cas, les tests sont effectués pour chaque couche constituant le matériau.

Matériaux homogènes - matériaux constitués d'une substance ou d'un mélange uniformément réparti diverses substances(p. ex. bois, mousse plastique, béton de polystyrène, panneaux de particules).

Matériaux en couches - matériaux constitués de deux ou plusieurs couches de matériaux homogènes (par exemple, plaques de plâtre, stratifiés, matériaux homogènes avec traitement ignifuge).

6.2 Éprouvettes

6.2.1 Cinq éprouvettes sont fabriquées pour chaque essai. forme cylindrique tailles suivantes: diamètre mm, hauteur (50±3) mm.

6.2.2 Si l'épaisseur du matériau est inférieure à 50 mm, les éprouvettes sont constituées d'un nombre approprié de couches pour fournir l'épaisseur requise. Afin d'éviter la formation d'entrefers entre eux, les couches de matériau sont étroitement liées à l'aide d'un fil d'acier fin d'un diamètre maximum de 0,5 mm.

6.2.3 Dans la partie supérieure de l'échantillon, un trou de 2 mm de diamètre doit être prévu pour l'installation d'un thermocouple au centre géométrique de l'échantillon.

6.2.4 Les échantillons sont conditionnés dans une étuve ventilée à une température de (60 ± 5) ° C pendant 20 à 24 heures, après quoi ils sont refroidis dans un dessiccateur.

6.2.5 Avant l'essai, chaque échantillon est pesé, en déterminant sa masse à 0,1 g près.

6.3 Équipement d'essai

6.3.1 Dans la description suivante de l'équipement, toutes les dimensions, à l'exception de celles données avec des tolérances, sont nominales.

6.3.2 L'appareillage d'essai (Figure A.1) consiste en un four placé dans un environnement thermiquement isolant ; stabilisateur de flux d'air en forme de cône ; un écran de protection qui assure la traction ; un porte-échantillon et un dispositif d'introduction du porte-échantillon dans l'étuve ; le cadre sur lequel le four est monté.

6.3.3 Le four est un tube en matériau réfractaire (tableau 2) de densité (2800±300) kg/m, hauteur (150±1) mm, diamètre intérieur (75±1) mm, épaisseur de paroi (10 ±1) mm. L'épaisseur totale de la paroi, compte tenu de la couche de ciment réfractaire fixant la résistance électrique, ne doit pas dépasser 15 mm.

6.3.5 Le four tubulaire est installé au centre d'une virole remplie de matériau isolant ( diamètre extérieur 200 mm, hauteur 150 mm, épaisseur de paroi 10 mm). Les parties supérieure et inférieure de l'enveloppe sont limitées par des plaques présentant des évidements à l'intérieur pour la fixation des extrémités du four tubulaire. L'espace entre le four tubulaire et les parois de la virole est rempli d'oxyde de magnésium en poudre d'une densité de (140 ± 20) kg/m.

6.3.6 La partie inférieure du four tubulaire est reliée à un stabilisateur de débit d'air conique de 500 mm. Le diamètre intérieur du stabilisateur doit être de (75 ± 1) mm en haut, (10 ± 0,5) mm en bas. Le stabilisateur est en tôle d'acier de 1 mm d'épaisseur. Surface intérieure le stabilisateur doit être poli. Le joint entre le stabilisateur et le four doit être bien ajusté pour assurer l'étanchéité et soigneusement traité pour éliminer la rugosité. La moitié supérieure du stabilisateur est isolée avec côté extérieur couche de fibre minérale de 25 mm d'épaisseur [conductivité thermique (0,04±0,01) W/(m·K) à 20°C].

6.3.7. Haut les fours sont équipés d'un écran de protection réalisé dans le même matériau que le cône stabilisateur. La hauteur de l'écran doit être de 50 mm, diamètre intérieur(75±1) millimètres. La surface intérieure de l'écran et la couture de connexion avec le four sont soigneusement traitées jusqu'à l'obtention d'une surface lisse. La partie extérieure est isolée par une couche de fibre minérale de 25 mm d'épaisseur [conductivité thermique (0,04±0,01) W/(m·K) à 20°C].

6.3.8 L'ensemble, composé d'un four, d'un stabilisateur conique et d'un écran de protection, est monté sur un châssis équipé d'un socle et d'un écran pour protéger la partie inférieure du stabilisateur conique des flux d'air dirigés. La hauteur de l'écran de protection est d'environ 550 mm, la distance entre le bas du stabilisateur conique et la base du cadre est d'environ 250 mm.

6.3.9 Pour observer la combustion ardente de l'échantillon au-dessus du four à une distance de 1 m sous un angle de 30 °, un miroir d'une surface de 300 mm est installé.

6.3.10 L'installation doit être placée de manière à ce que les courants d'air directionnels ou le rayonnement solaire intense, ainsi que d'autres types de rayonnement lumineux, n'affectent pas l'observation de la combustion à la flamme de l'échantillon dans le four.

6.3.11 Le porte-échantillon (Figure A.3) est en fil d'acier nichrome ou haute température. La base du support est une fine maille en acier résistant à la chaleur. La masse du porte-échantillon doit être de (15 ± 2) g. Le porte-échantillon doit être conçu de manière à pouvoir être librement suspendu à la en acier inoxydable d'un diamètre extérieur de 6 mm avec un trou percé d'un diamètre de 4 mm.

6.3.12 Le dispositif d'introduction du porte-échantillon est constitué de tiges métalliques qui se déplacent librement à l'intérieur de guides installés sur les côtés du tubage (Figure A.1). Le dispositif d'introduction du porte-échantillon doit assurer son déplacement régulier le long de l'axe du four tubulaire et sa fixation rigide au centre géométrique du four.

6.3.13 Pour la mesure de la température, utiliser des thermocouples nickel/chrome ou nickel/aluminium d'un diamètre nominal de 0,3 mm, jonction isolée. Les thermocouples doivent avoir une gaine de protection en acier inoxydable de 1,5 mm.

6.3.14 Les nouveaux thermocouples sont soumis à vieillissement artificiel pour réduire la réflectivité.

6.3.15 Le thermocouple du four doit être installé de manière à ce que sa jonction chaude soit au milieu de la hauteur du four tubulaire à une distance de (10 ± 0,5) mm de sa paroi. Une tige de guidage est utilisée pour régler le thermocouple dans la position indiquée (Figure A.4). La position fixe du thermocouple est assurée en le plaçant dans un tube guide fixé à l'écran de protection.

6.3.16 Le thermocouple de mesure de la température dans l'échantillon doit être installé de manière à ce que sa jonction chaude soit au centre géométrique de l'échantillon.

6.3.17 Le thermocouple pour mesurer la température à la surface de l'échantillon doit être installé de manière à ce que sa jonction chaude dès le début de l'essai soit au milieu de la hauteur de l'échantillon en contact étroit avec sa surface. Le thermocouple doit être installé dans une position diamétralement opposée au thermocouple du four (Figure A.5).

6.3.18 L'enregistrement de la température est effectué tout au long de l'expérience à l'aide d'instruments appropriés.

Le schéma électrique de l'installation avec les instruments de mesure est illustré à la figure A6.

6.4 Préparation de la configuration pour le test

6.4.1 Retirer le porte-échantillon du four. Le thermocouple du four doit être installé conformément à 6.3.15.

6.4.2 Connectez l'élément chauffant de la fournaise à la source d'alimentation conformément au schéma illustré à la Figure A.6. Pendant les essais, le contrôle automatique de la température dans le four ne doit pas être effectué.

REMARQUE Un nouveau four tubulaire doit être réchauffé progressivement. Un mode pas à pas avec un pas de 200°C et un maintien de 2 heures à chaque température est recommandé.

6.4.3 Définir un régime de température stable dans le four. La stabilisation est considérée comme atteinte à condition que la température moyenne dans le four soit maintenue dans la plage de 745 à 755°C pendant au moins 10 minutes. Dans ce cas, l'écart autorisé par rapport aux limites de la plage spécifiée ne doit pas dépasser 2 ° C pendant 10 minutes.

6.4.4 Une fois le four stabilisé conformément au 6.4.3, la température de la paroi du four doit être mesurée. Les mesures sont prises à trois distances équidistantes axes verticaux. Sur chaque axe, la température est mesurée en trois points : au milieu de la hauteur du four tubulaire, à une distance de 30 mm en haut et 30 mm en bas de l'axe. Pour faciliter la mesure, un dispositif de balayage avec des thermocouples et des tubes isolants peut être utilisé (Figure A.7). Lors de la mesure, un contact étroit du thermocouple avec la paroi du four doit être assuré. Les lectures de thermocouple à chaque point doivent être enregistrées uniquement après avoir atteint des lectures stables pendant 5 minutes.

6.4.5 La température moyenne de la paroi du four, calculée comme la moyenne arithmétique des lectures du thermocouple à tous les points énumérés en 6.4.4, doit être de (835 ± 10) °C. La température de la paroi du four doit être maintenue dans les limites spécifiées avant le début de l'essai.

6.4.6 Sinon installation correcte cheminée(à l'envers) il faut vérifier la conformité de son orientation indiquée sur la Figure A.2. Pour ce faire, utilisez un scanner à thermocouple pour mesurer la température de la paroi du four le long d'un axe tous les 10 mm. Le profil de température obtenu avec le réglage correct correspond à celui représenté par une ligne continue, avec un profil incorrect - par une ligne pointillée (Figure A.8).

NOTE Les opérations décrites en 6.4.2 à 6.4.4 doivent être effectuées lors de la mise en service. nouvelle installation ou lors du remplacement de la cheminée, de l'élément chauffant, de l'isolation thermique, de l'alimentation électrique.

6.5 Essais

6.5.1 Retirez le porte-échantillon du four, vérifiez le réglage du thermocouple du four, mettez sous tension.

6.5.2 Stabiliser le four conformément à 6.4.3.

6.5.3 Placer l'échantillon dans le support, installer les thermocouples au centre et sur la surface de l'échantillon conformément à 6.3.16-6.3.17.

6.5.4 Insérer le porte-échantillon dans le four et l'installer conformément à 6.3.12. La durée de l'opération ne doit pas dépasser 5 s.

6.5.5 Démarrer le chronomètre immédiatement après avoir introduit l'échantillon dans le four. Pendant le test, enregistrez les lectures de thermocouple dans le four, au centre et à la surface de l'échantillon.

6.5.6 La durée de l'essai est normalement de 30 minutes. Le test est terminé après 30 min, à condition que l'équilibre de température ait été atteint à ce moment. L'équilibre de température est considéré comme atteint si les lectures de chacun des trois thermocouples ne changent pas de plus de 2°C en 10 minutes. Dans ce cas, les thermocouples définitifs sont fixés dans le four, au centre et à la surface de l'échantillon.

Si, après 30 min, l'équilibre de température n'a pas été atteint pour au moins un des trois thermocouples, l'essai est poursuivi en vérifiant l'équilibre de température à des intervalles de 5 min.

6.5.7 Lorsque l'équilibre de température est atteint pour les trois thermocouples, l'essai est terminé et sa durée est enregistrée.

6.5.8 Retirer le porte-échantillon du four, refroidir l'échantillon dans un dessiccateur et peser.

Les résidus (produits de carbonisation, cendres, etc.) tombant de l'échantillon pendant ou après l'essai sont collectés, pesés et inclus dans la masse de l'échantillon après l'essai.

6.5.9 Pendant l'essai, enregistrer toutes les observations concernant le comportement de l'échantillon et enregistrer les éléments suivants :

- masse de l'échantillon avant essai, g ;

- masse de l'échantillon après essai, g ;

- température initiale du four, °C ;

- température maximale du four, °C ;

- température finale du four, °C ;

- température maximale au centre de l'échantillon, °С ;

- température finale au centre de l'échantillon, °С ;

- température maximale de surface de l'échantillon, °C ;

- température finale de la surface de l'échantillon, °C ;

- la durée de combustion à flamme stable de l'échantillon, s.

6.6 Traitement des résultats

6.6.1 Calculer pour chaque échantillon l'échauffement dans le four, au centre et à la surface de l'échantillon :

a) montée en température dans le four

b) augmentation de la température au centre de l'échantillon

c) augmentation de la température à la surface de l'échantillon.

6.6.2 Calculer la moyenne arithmétique (sur cinq échantillons) de l'augmentation de température dans le four, au centre et à la surface de l'échantillon.

6.6.3 Calculer la valeur moyenne arithmétique (pour cinq échantillons) de la durée de combustion à flamme stable.

6.6.4 Calculer la perte de poids pour chaque échantillon (en pourcentage du poids initial de l'échantillon) et déterminer la moyenne arithmétique des cinq échantillons.

6.7 Rapport d'essai

Le rapport de test fournit les données suivantes :

- date du test ;

- nom du client ;



- nom du matériau ou du produit ;

- chiffrer documentation technique sur le matériau ou le produit ;

- description du matériau ou du produit, indiquant la composition, le mode de fabrication et d'autres caractéristiques ;

- le nom de chaque matériau qui est partie intégrante produits, indiquant l'épaisseur de la couche et le mode de fixation (pour les éléments préfabriqués);

- procédé de fabrication d'un échantillon ;

- résultats des essais (indicateurs déterminés lors des essais selon 6.5.9 et paramètres de conception de la combustibilité selon 6.6.1-6.6.4) ;

- des photographies d'échantillons après essai ;

- une conclusion basée sur les résultats des tests indiquant à quel type appartient le matériau : combustible ou incombustible ;

- durée de la conclusion.

7 Méthode d'essai des matériaux de construction combustibles pour déterminer leurs groupes de combustibilité

Méthode II

7.1 Portée

La méthode est appliquée à tous les matériaux de construction combustibles homogènes et en couches, y compris ceux utilisés comme finition et parement, ainsi que revêtements.

7.2 Éprouvettes

7.2.1 Pour chaque essai, 12 éprouvettes de 1000 mm de long et 190 mm de large sont réalisées. L'épaisseur des échantillons doit correspondre à l'épaisseur du matériau utilisé dans les conditions réelles. Si l'épaisseur du matériau est supérieure à 70 mm, l'épaisseur des éprouvettes doit être de 70 mm.

7.2.2 Lors de la préparation des éprouvettes, la surface à exposer ne doit pas être traitée.

7.2.3 Les échantillons pour les essais standard de matériaux utilisés uniquement comme finition et revêtement, ainsi que pour les essais de revêtements de peinture et de vernis, sont fabriqués en combinaison avec une base incombustible. La méthode de fixation doit assurer un contact étroit entre les surfaces du matériau et la base.

Comme base ininflammable, utilisez feuilles d'amiante-ciment 10 ou 12 mm d'épaisseur selon GOST 18124.

Dans les cas où les conditions d'essais normalisés ne sont pas prévues dans la documentation technique spécifique, les échantillons doivent être réalisés avec la base et la fixation spécifiées dans la documentation technique.

7.2.4 L'épaisseur des revêtements de peinture et de vernis doit correspondre à celle adoptée dans la documentation technique, mais avoir au moins quatre couches.

7.2.5 Pour les matériaux utilisés à la fois indépendamment (par exemple, pour les structures) et comme matériaux de finition et de parement, les éprouvettes doivent être réalisées conformément à 7.2.1 (un jeu) et 7.2.3 (un jeu).

Dans ce cas, les essais doivent être effectués séparément pour le matériau et séparément en l'utilisant comme finitions et revêtements, en déterminant les groupes de combustibilité pour tous les cas.

7.2.6 Pour les stratifiés non symétriques avec différentes surfaces préparer deux jeux d'éprouvettes (selon 7.2.1) pour exposer les deux surfaces. Dans ce cas, le groupe de combustibilité du matériau est défini en fonction du pire résultat.

7.3 Équipement d'essai

7.3.1 L'installation d'essai se compose d'une chambre de combustion, d'un système d'alimentation en air de la chambre de combustion, d'un conduit de fumée et d'un système de ventilation pour l'évacuation des produits de combustion (Figure B.1).

7.3.2 La conception des parois de la chambre de combustion doit assurer la stabilité régime de température essais spécifiés dans cette norme. A cet effet, il est recommandé d'utiliser les matériaux suivants :

- pour l'intérieur et surface extérieure murs - tôle d'acier de 1,5 mm d'épaisseur;

- pour la couche d'isolation thermique - panneaux de laine minérale [densité 100 kg/m, conductivité thermique 0,1 W/(m K), épaisseur 40 mm].

7.3.3 Installer le porte-échantillon, la source d'allumage, le diaphragme dans la chambre de combustion. La paroi avant de la chambre de combustion est équipée d'une porte avec des ouvertures vitrées. Une ouverture avec un bouchon pour l'introduction des thermocouples doit être prévue au centre de la paroi latérale de la chambre.

7.3.4 Le porte-échantillon est constitué de quatre cadres rectangulaires situés le long du périmètre de la source d'inflammation (Figure B.1), et doit assurer la position de l'échantillon par rapport à la source d'inflammation illustrée à la Figure B.2, la stabilité du position de chacun des quatre échantillons jusqu'à la fin de l'essai. Le porte-échantillon doit être monté sur un cadre de support qui lui permet de se déplacer librement dans plan horizontal. Le porte-échantillon et les fixations ne doivent pas chevaucher les côtés de la surface exposée de plus de 5 mm.

7.3.5 La source d'allumage est un brûleur à gaz constitué de quatre segments distincts. Le mélange du gaz avec l'air est réalisé à l'aide de trous situés sur les conduites d'alimentation en gaz à l'entrée du segment. L'emplacement des segments du brûleur par rapport à l'échantillon et son schéma illustré à la Figure B.2.

7.3.6 Le système d'alimentation en air se compose d'un ventilateur, d'un rotamètre et d'un diaphragme et doit garantir qu'un débit d'air uniformément réparti sur sa section d'une quantité de (10±1,0) m/min avec une température d'au moins (20± 2)° DE.

7.3.7 Le diaphragme est en tôle perforée tôle d'acier 1,5 mm d'épaisseur avec des trous de diamètres de (20 ± 0,2) mm et (25 ± 0,2) mm et situés au-dessus à une distance de (10 ± 2) mm treillis métalliqueà partir de fil d'un diamètre ne dépassant pas 1,2 mm avec une taille de maille ne dépassant pas 1,5x1,5 mm. La distance entre la membrane et le plan supérieur du brûleur doit être d'au moins 250 mm.

7.3.8 Un conduit de fumée d'une section de (0,25 ± 0,025) m et d'une longueur d'au moins 750 mm est situé dans la partie supérieure de la chambre de combustion. Quatre thermocouples sont installés dans le tuyau de sortie des gaz pour mesurer la température des gaz d'échappement (Figure B.1).

7.3.9 Système de ventilation pour l'évacuation des produits de combustion se compose d'un parapluie installé au-dessus du tuyau de sortie des gaz, d'un conduit d'air et d'une pompe de ventilation.

7.3.10 Pour mesurer la température pendant les essais, utiliser des thermocouples d'un diamètre ne dépassant pas 1,5 mm et des instruments d'enregistrement appropriés.

7.4 Préparation de l'essai

7.4.1 La préparation de l'essai consiste à effectuer un étalonnage afin d'établir le débit de gaz (l / min), qui assure le régime de température d'essai établi par cette norme dans la chambre de combustion (tableau 3).

Tableau 3 - Mode test

7.4.2 L'étalonnage de l'installation est effectué sur quatre échantillons d'acier de dimensions 1000x190x1,5 mm.

Remarque - Pour donner de la rigidité, il est recommandé de fabriquer des éprouvettes de calibrage en tôle d'acier avec bordage.

7.4.3 Le contrôle de la température pendant l'étalonnage est effectué en fonction des lectures des thermocouples (10 pcs.) Installés sur les échantillons d'étalonnage (6 pcs.), Et des thermocouples (4 pcs.) Installés en permanence dans le tuyau de sortie de gaz (7.3.8) .

7.4.4 Les thermocouples sont montés le long de l'axe central de deux échantillons d'étalonnage opposés aux niveaux indiqués dans le tableau 3. La jonction chaude des thermocouples doit être à une distance de 10 mm de la surface exposée de l'échantillon. Les thermocouples ne doivent pas entrer en contact avec l'échantillon d'étalonnage. Les tubes en céramique sont recommandés pour isoler les thermocouples.

7.4.5 L'étalonnage du four à cuve est effectué tous les 30 essais et lors de la mesure de la composition du gaz fourni à la source d'allumage.

7.4.6 Séquence des opérations lors de l'étalonnage :

- installer l'échantillon d'étalonnage dans le support ;

- installer des thermocouples sur les échantillons d'étalonnage conformément au 7.4.4 ;

- insérez le support avec l'échantillon dans la chambre de combustion, allumez instruments de mesure, arrivée d'air, ventilation d'échappement, source d'allumage, fermez la porte, enregistrez les lectures du thermocouple 10 minutes après avoir allumé la source d'allumage.

Si le régime de température dans la chambre de combustion ne répond pas aux exigences du tableau 3, répétez l'étalonnage à d'autres débits de gaz.

Le débit de gaz défini lors de l'étalonnage doit être utilisé dans le test jusqu'au prochain étalonnage.

7.5 Essais

7.5.1 Trois essais doivent être effectués pour chaque matériau. Chacun des trois tests consiste à tester simultanément quatre échantillons du matériau.

7.5.2 Vérifiez le système de mesure de la température des fumées en allumant les appareils de mesure et l'alimentation en air. Cette opération s'effectue avec la porte du foyer fermée et la source d'allumage éteinte. L'écart des lectures de chacun des quatre thermocouples par rapport à leur valeur moyenne arithmétique ne doit pas être supérieur à 5°C.

7.5.3 Peser quatre échantillons, les placer dans le support, l'introduire dans la chambre de combustion.

7.5.4 Allumez les appareils de mesure, l'alimentation en air, la ventilation par aspiration, la source d'allumage, fermez la porte de la chambre.

7.5.5 La durée d'exposition à l'échantillon de flamme provenant de la source d'inflammation doit être de 10 min. Après 10 minutes, la source d'allumage est éteinte. En présence d'une flamme ou de signes de combustion lente, la durée d'auto-combustion (combustion lente) est enregistrée. L'essai est considéré comme terminé une fois que les éprouvettes ont refroidi à température ambiante.

7.5.6 Après la fin de l'essai, coupez l'alimentation en air, la ventilation par aspiration, les instruments de mesure, retirez les échantillons de la chambre de combustion.

7.5.7 Pour chaque test, les indicateurs suivants sont déterminés :

- température des fumées ;

- la durée d'auto-combustion et (ou) de combustion lente ;

- la durée de l'endommagement de l'échantillon ;

- la masse de l'échantillon avant et après l'essai.

7.5.8 Pendant l'essai, la température des gaz de combustion est enregistrée au moins deux fois par minute en fonction des lectures des quatre thermocouples installés dans le tuyau de sortie des gaz, et la durée de la combustion spontanée des échantillons est enregistrée (en présence d'une flamme ou de signes de combustion lente).

7.5.9 Pendant l'essai, les observations suivantes sont également enregistrées :

- temps pour atteindre la température maximale des fumées ;

- transfert de flamme aux extrémités et à la surface non chauffée des échantillons ;

- par burnout des échantillons ;

- formation d'une fonte brûlante ;

- apparenceéchantillons après essai : dépôt de suie, décoloration, fusion, frittage, retrait, gonflement, gauchissement, fissuration, etc. ;

- temps de propagation de la flamme sur toute la longueur de l'échantillon ;

- durée de combustion sur toute la longueur de l'échantillon.

7.6 Traitement des résultats d'essai

7.6.1 Après la fin de l'essai, mesurer la longueur des segments de la partie non endommagée des échantillons (selon la figure B3) et déterminer la masse résiduelle des échantillons.

La partie intacte de l'échantillon est considérée comme celle qui n'a pas brûlé ou carbonisé ni en surface ni à l'intérieur. Le dépôt de suie, la décoloration de l'échantillon, les éclats locaux, le frittage, la fusion, le gonflement, le retrait, le gauchissement, la modification de la rugosité de la surface ne sont pas considérés comme des dommages.

Le résultat de la mesure est arrondi au centimètre près.

La partie non endommagée des échantillons restant sur le support est pesée. La précision de la pesée doit être d'au moins 1 % de la masse initiale de l'échantillon.

7.6.2 Traitement des résultats d'un test (quatre échantillons)

7.6.2.1 La température des gaz de combustion est supposée être égale à la moyenne arithmétique des lectures de température maximale enregistrées simultanément des quatre thermocouples installés dans le conduit de fumée.

7.6.2.2 La longueur de l'endommagement d'un échantillon est déterminée par la différence entre la longueur nominale avant essai (selon 7.2.1) et la longueur moyenne arithmétique de la partie non endommagée de l'échantillon, déterminée à partir des longueurs de ses segments, mesurées en conformément à la Figure B.3.

Les longueurs mesurées des segments doivent être arrondies au centimètre le plus proche.

7.6.2.3 La longueur d'endommagement des éprouvettes pendant l'essai est déterminée comme la moyenne arithmétique des longueurs d'endommagement de chacune des quatre éprouvettes testées.

7.6.2.4 Le dommage de masse de chaque éprouvette est déterminé par la différence entre la masse de l'éprouvette avant l'essai et sa masse résiduelle après l'essai.

7.6.2.5 L'endommagement massique des éprouvettes est déterminé par la moyenne arithmétique de cet endommagement pour les quatre éprouvettes testées.

7.6.3 Traitement des résultats de trois essais (détermination des paramètres de combustibilité)

7.6.3.1 Lors du traitement des résultats de trois essais, les paramètres de combustibilité suivants du matériau de construction sont calculés :

- température des fumées ;

- durée d'auto-combustion ;

- degré d'endommagement sur la longueur ;

- le degré de dommage en poids.

7.6.3.2 La température des fumées (, °C) et la durée de la combustion spontanée (, s) sont déterminées comme la moyenne valeur arithmétique résultats de trois tests.

7.6.3.3 Le degré d'endommagement sur la longueur (, %) est déterminé par le pourcentage de la longueur d'endommagement des échantillons par rapport à leur longueur nominale et est calculé comme la moyenne arithmétique de ce rapport à partir des résultats de chaque essai.

7.6.3.4 Le degré de dommage en poids (, %) est déterminé par le pourcentage de la masse de la partie endommagée des échantillons par rapport à la masse initiale (selon les résultats d'un essai) et est calculé comme la moyenne arithmétique de ce ratio à partir des résultats de chaque test.

7.6.3.5 Les résultats sont arrondis aux nombres entiers.

7.6.3.6 Le matériau doit être affecté au groupe d'inflammabilité conformément au 5.3 (tableau 1).

7.7 Rapport d'essai

7.7.1 Les données suivantes sont fournies dans le rapport d'essai :

- date du test ;

- nom du laboratoire réalisant le test ;

- nom du client ;

- nom du matériel ;

Code de la documentation technique du matériel ;

- description du matériau indiquant la composition, le mode de fabrication et d'autres caractéristiques ;

- le nom de chaque matériau faisant partie intégrante du matériau stratifié, indiquant l'épaisseur de la couche ;

- un mode de fabrication d'un échantillon avec indication du matériau de base et du mode de fixation ;

- des observations supplémentaires lors des essais ;

- caractéristiques de la surface exposée ;

- résultats des essais (paramètres de combustibilité selon 7.6.3) ;

- photographie de l'échantillon après le test ;

- conclusion basée sur les résultats des essais sur le groupe de combustibilité du matériau.

Pour les matériaux testés conformément à 7.2.3 et 7.2.5, les groupes de combustibilité sont indiqués pour tous les cas établis par ces articles ;

- durée de la conclusion.

ANNEXE A (obligatoire). ENSEMBLE POUR TESTER LES MATÉRIAUX DE CONSTRUCTION POUR LA RÉSISTANCE AU FEU (méthode I)

ANNEXE A
(obligatoire)

1 - lit; 2 - isolation; 3 - tuyau réfractaire ; 4 - poudre d'oxyde de magnésium ; 5 - bobinage; 6 - amortisseur ; 7 - tige en acier; 8 - limiteur ; 9 - échantillons de thermocouples ; 10 - tube en acier inoxydable ; 11 - porte-échantillon ; 12 - thermocouple du four ; 13 - isolation; 14 - matériau isolant; 15 - tuyau en amiante-ciment ou matériau similaire ; 16 - sceller; 17 - stabilisateur de débit d'air ; 18 - Tôle d'acier; 19 - dispositif de protection du brouillon

Figure A.1 - Vue générale de l'installation

1 - tuyau réfractaire ; 2 - ruban nichrome

Figure A.2 - Bobinage du four

Thermocouple au centre de l'échantillon ; - thermocouple à la surface de l'échantillon ;

1 - tube en acier inoxydable ; 2 - grille (taille des mailles 0,9 mm, diamètre du fil 0,4 mm)

Figure A.3 - Porte-échantillon

1 - manche en bois; 2 - couture soudée

Thermocouple de four ; - thermocouple au centre de l'échantillon ; - thermocouple à la surface de l'échantillon ;

1 - paroi du four ; 2 - le milieu de la hauteur de la zone à température constante ; 3 - thermocouples dans un boîtier de protection ; 4 - contact des thermocouples avec le matériau

Figure A.5 — Disposition mutuelle du four, de l'échantillon et des thermocouples

1 - stabilisateur ; 2 - ampèremètre ; 3 - thermocouples ; 4 - les bobinages du four ; 5 - potentiomètre

Illustration A.6 - Schéma de câblage installations

1 - tige en acier résistant au feu ; 2 - thermocouple dans un boîtier de protection en porcelaine d'alumine ; 3 - soudure à l'argent ; 4 - fil d'acier; 5 - tube en céramique ; 6 - couche chaude

Figure A.7 — Analyseur de thermocouples

Figure A.8 — Profils de température des parois du four

ANNEXE B (obligatoire). INSTALLATION POUR LES ESSAIS DE COMBUSTIBILITÉ DES MATÉRIAUX DE CONSTRUCTION (méthode II)

APPENDICE B
(obligatoire)

1 - chambre de combustion; 2 - porte-échantillon ; 3 - goûter; 4 - brûleur à gaz; 5 - ventilateur de soufflage d'air ; 6 - porte de la chambre de combustion ; 7 - diaphragme ; 8 - tuyau d'aération; 9 - gazoduc; 10 - thermocouples ; 11 - parapluie d'échappement ; 12 - fenêtre de visualisation

Figure B.1 - Vue générale de l'installation

1 - goûter; 2 - brûleur à gaz; 3 - base de support (support d'échantillon)

Figure B.2 - Brûleur à gaz

1 - surface intacte ; 2 - la limite de la surface endommagée et non endommagée ; 3 - surface abîmée

Figure B.3 - Détermination de la longueur d'endommagement de l'échantillon

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préparé par Kodeks JSC et vérifié par rapport à :
publication officielle
M. : Standartinform, 2008

Groupe d'inflammabilité matériaux est déterminé selon GOST 30244-94 "Matériaux de construction. Méthodes d'essai de combustibilité", qui correspond à la norme internationale ISO 1182-80 "Essais au feu - Matériaux de construction - Essai de non-combustibilité". Les matériaux, en fonction des valeurs des paramètres de combustibilité déterminés selon ce GOST, sont divisés en incombustibles (NG) et combustibles (G).

Les matériaux se réfèrent à incombustible avec les valeurs suivantes des paramètres de combustibilité :

1. l'augmentation de la température dans le four ne dépasse pas 50°С ;
2. la perte de poids de l'échantillon ne dépasse pas 50 % ;
3. la durée de combustion à flamme stable ne dépasse pas 10 secondes.

Les matériaux qui ne satisfont pas au moins une des valeurs de paramètres indiquées sont classés comme combustibles.

Les matériaux combustibles, en fonction des valeurs des paramètres de combustibilité, sont divisés en quatre groupes de combustibilité conformément au tableau 1.

Tableau 1. Groupes de combustibilité des matériaux.

Groupe d'inflammabilité des matériaux est déterminé selon GOST 30402-96 "Matériaux de construction. Méthode d'essai d'inflammabilité", qui correspond à standard international ISO 5657-86.

Dans ce test, la surface de l'échantillon est soumise à un flux de chaleur rayonnante et à une flamme provenant d'une source d'allumage. Dans ce cas, la densité de flux thermique de surface (SPTP) est mesurée, c'est-à-dire l'amplitude du flux de chaleur rayonnante agissant sur la surface unitaire de l'échantillon. En fin de compte, la densité de flux de chaleur de surface critique (CCTP) est déterminée - la valeur minimale de la densité de flux de chaleur de surface (CCTP) à laquelle une combustion enflammée stable de l'échantillon se produit après exposition à une flamme.

Les matériaux sont divisés en trois groupes d'inflammabilité, en fonction des valeurs du CATI, indiquées dans le tableau 2.

Tableau 2. Groupes d'inflammabilité des matériaux.

Pour classer les matériaux selon la fumée les capacités utilisent la valeur du coefficient de génération de fumée, qui est déterminé selon GOST 12.1.044.

Coefficient de génération de fumée - un indicateur caractérisant densité optique la fumée générée pendant ardent brûlant ou destruction thermo-oxydative (smoldering) d'une certaine quantité solide(matériau) dans des conditions d'essai spéciales.

Selon la valeur de la densité relative de fumée, les matériaux sont divisés en trois groupes :
D1- à faible capacité de dégagement de fumée - coefficient de dégagement de fumée jusqu'à 50 m²/kg inclus ;
D 2- à capacité de dégagement de fumée modérée - coefficient de dégagement de fumée de 50 à 500 m²/kg inclus ;
D3- avec une grande capacité de génération de fumée - coefficient de génération de fumée supérieur à 500 m²/kg.

Groupe de toxicité les produits de combustion des matériaux de construction sont déterminés selon GOST 12.1.044. Les produits de combustion de l'échantillon de matériau sont envoyés dans une chambre spéciale où se trouvent des animaux expérimentaux (souris). En fonction de l'état des animaux de laboratoire après exposition aux produits de combustion (dont un cas mortel), les matériaux sont répartis en quatre groupes :
T1- peu dangereux ;
T2- moyennement dangereux ;
T3- très dangereux ;
T4- extrêmement dangereux.

Il existe plusieurs types populaires de mousse à base de polystyrène, il s'agit du polystyrène expansé PSB-S et PSB, ainsi que du polystyrène extrudé EPPS. Ils ont des propriétés presque identiques, mais il y a quelques différences. Polyfoam PSB-S est obtenu à partir de polystyrène expansible, qui contient des retardateurs de flamme - ce sont des substances qui ralentissent les processus d'allumage et de combustion. La mousse avec retardateurs de flamme ne favorise pas le processus de combustion et ne propage pas le feu. Le temps d'auto-combustion ne dépasse pas 4 secondes et lorsque la source d'incendie est supprimée, la mousse PSB-S cesse de brûler - elle s'estompe, c'est pourquoi elle est appelée auto-extinguible et est désignée par la lettre "C" . Il a un groupe d'inflammabilité G1.

La mousse PSB ne peut pas être distinguée de la mousse PSB-S, elle a le même aspect, la même couleur et les mêmes caractéristiques, mais ne contient pas de retardateurs de feu, ceci est affiché dans son groupe de combustibilité - G3 ou G4. Une telle mousse favorise la combustion et ne s'éteint pas dans les 4 secondes. La mousse de polystyrène extrudée EPPS a le même groupe de combustibilité qui, lors de la combustion, forme des gouttes de matière fondue qui continuent à brûler.

Il convient également de noter que tous les produits laine minérale incombustible, il existe un certain nombre de produits en laine minérale qui ont un groupe de combustibilité G1 et G2, cela est dû au fait que les matériaux combustibles agissent comme éléments de liaison entre les fibres de laine minérale matériaux polymères qui soutiennent le processus de combustion.

Les matériaux de construction selon DBN V.1.1-7-2002 "Sécurité incendie des objets de construction" sont divisés en incombustibles (NG) et combustibles (G1-G4). Le groupe de combustibilité est déterminé selon DSTU B V.2.7-19 -95 « Matériaux de construction. Méthodes d'essai d'inflammabilité » et distinguent quatre groupes :

• G1 (faible inflammabilité);
• G2 (inflammabilité modérée);
• G3 (inflammabilité moyenne);
• G4 (inflammabilité accrue).

Pour déterminer le groupe d'inflammabilité, des tests sont effectués en laboratoire. Une flamme de feu produite par un brûleur à gaz, agir sur l'échantillon pendant 10 minutes. La température des gaz de combustion, le degré d'endommagement de l'échantillon sur la longueur et la masse, et la durée de l'auto-combustion sont mesurés. En fonction des indicateurs obtenus, le matériau est affecté à l'un ou l'autre groupe de combustibilité.

Pour les matériaux du groupe de combustibilité G1-G3, la formation de gouttes de matière fondue qui brûleront pendant les essais n'est pas autorisée.

La combustibilité de la mousse plastique dépend de la matière première et est marquée selon DSTU B.V.2.7-8-94 "Plaques en mousse de polystyrène. TU" comme PSB ou PSB-S. Dans le premier cas, la mousse portant le marquage PSB ne contient pas de retardateur de flamme et appartiendra au groupe d'inflammabilité accrue (G3 et G4). Ce type le matériau est principalement utilisé dans la production d'emballages, c'est un emballage appareils ménagers et de la nourriture, et est appelé "emballage". Polyfoam PSB sans l'ajout d'un retardateur de flamme ne doit pas être utilisé comme matériau de construction catégoriquement !!!

Dans le second cas, la mousse marquée PSB-S (auto-extinguible) appartient aux groupes d'inflammabilité faible, modérée ou moyenne. Ce type de matériau est utilisé dans la construction comme isolant thermique, production éléments décoratifs ou des détails de construction (panneaux sandwich, coffrage fixe etc). Lors de l'utilisation de PSB-S en mousse plastique dans le système " façade humide"(selon DSTU B.V.2.6-36-2008" Structures de murs extérieurs avec isolation thermique de façade et revêtement avec enduits "), les plaques doivent appartenir aux groupes de combustibilité G1 ou G2, les matériaux en polystyrène avec une autre combustibilité ne peuvent pas être utilisés dans ce système !!! Il est également impossible d'utiliser des dalles PSB-S dans le système de «façade ventilée», car selon les exigences de DSTU B.V. trou d'air» ce système doit avoir une isolation thermique incombustible.

Souvent, sur le marché de l'isolation thermique, vous pouvez trouver de la mousse PSB sans additifs ignifuges, qui est considérée comme du bâtiment PSB-S. La "mousse d'emballage", comme vous le savez, est absolument impossible à utiliser dans la construction. Pourquoi est-il sur le marché ? La réponse est simple, c'est plus abordable et moins cher que la mousse de qualité. Il n'y a qu'un seul moyen de sortir de cette situation, acheter de la mousse de polystyrène auprès de fabricants de confiance qui apprécient la qualité et la fidélité de leurs clients, comme le fabricant de PE Evrobud, qui surveille en permanence la qualité de ses produits. Les produits de la société PE Eurobud appartiennent au groupe de combustibilité - G1 et sont confirmés par le protocole du Centre de Recherche "Fire Safety".

Conclusion : La mousse de polystyrène pouvant être utilisée dans la construction doit être marquée PSB-S et appartient au groupe de combustibilité G1 ou G2. Ce polystyrène est autorisé à être utilisé dans la construction par les normes ukrainiennes et européennes, en différents systèmes isolation thermique. Il convient également de noter que la politique de sécurité incendie de l'UE est construite sur la base de conditions d'« utilisation finale » matériau d'isolation thermique ou dessins. Autrement dit, les caractéristiques de sécurité incendie nécessaires sont déterminées pour l'ensemble de l'élément structurel du bâtiment. À cet égard, il est toujours recommandé de recouvrir le polystyrène expansé d'un revêtement protecteur ou étanche à l'air, qui ne peut être ignoré lors d'une construction appropriée. Sur cette base, nous pouvons conclure que les produits en polystyrène expansé avec un type d'inflammabilité (G1, G2) ne présentent pas de risque d'incendie s'ils sont installés conformément à codes du bâtiment et en fonction de leur destination.

Lors de la compilation des dessins de construction, les caractères alphanumériques désignations de gazoducs qui leur sont appliqués doivent être apposés conformément aux données indiquées dans GOST 21.609–83.

Cette norme définit à la fois la composition des dessins d'exécution des systèmes d'alimentation en gaz pour les bâtiments et les structures de tous les secteurs de l'économie nationale du pays et de son industrie, ainsi que les règles qui doivent être strictement et strictement suivies lors de l'élaboration de cette documentation technique.

Dessins d'exécution de l'alimentation en gaz

ouvriers plans systèmes approvisionnement en gaz doivent être effectués dans le plein respect de toutes les exigences énoncées ci-dessus norme d'état, ainsi que d'autres normes relatives à la documentation de construction. De plus, ils doivent respecter pleinement les normes adoptées et en vigueur aujourd'hui concernant la conception des systèmes d'alimentation en gaz.

Dessins de travail systèmes approvisionnement en gaz devrait inclure:

Données communes ;

Dessins, coupes, vues et plans pour l'emplacement des gazoducs eux-mêmes, équipement à gaz, gaz instrumentation (instrumentation);

Schémas des systèmes d'alimentation en gaz ;

Dessins d'esquisse et dessins de vues générales de structures et d'appareils non standard de systèmes d'alimentation en gaz;

Dessins, coupes, vues, schémas et plans d'installations de distribution de gaz.

L'ensemble principal de dessins de travail de la marque FGP doit être complétée par des documents tels qu'une nomenclature des besoins en matériel et des spécifications d'équipement. Ils doivent être effectués conformément aux exigences GOST 21.109–80.

Sur les dessins techniques, pour désigner les gazoducs, il est nécessaire d'utiliser images graphiques, qui sont fournis GOST 21.106–78.

Le diamètre du gazoduc et l'épaisseur de sa paroi sont indiqués sur l'étagère de la ligne d'extension.

Pour les gazoducs construits en acier conduites d'eau et de gaz, des paramètres tels que l'épaisseur de paroi et le diamètre de son passage conditionnel sont indiqués.

Pour les gazoducs en acier, soudés électriquement et autres, des paramètres tels que l'épaisseur de paroi et le diamètre extérieur sont indiqués.

Dans de tels cas, lorsque la désignation d'un gazoduc composée de lettres et de chiffres est indiquée sur l'étagère de la ligne d'extension, des paramètres tels que son diamètre et l'épaisseur de sa paroi sont placés en dessous.

Pour désigner les colonnes montantes du gazoduc, on utilise une marque composée de la combinaison de lettres "St" et du numéro de série de la colonne montante conçue dans la structure, indiquée par un trait d'union, par exemple : St-2, St-4.

état gazeux de la matière

L'état gazeux est l'un des trois états d'agrégation. Sa principale caractéristique est que les particules qui composent la substance (atomes, molécules ou ions) sont en très faible liaison les unes avec les autres et sont très mobiles. Ils bougent presque constamment, se heurtant assez souvent, et ce mouvement est désordonné, chaotique, libre. Les particules changent souvent la direction de leur mouvement.

Un gaz est souvent défini comme une substance dont la température est égale ou supérieure à une certaine température critique à laquelle il ne se comprime pas et ne devient pas liquide. état d'agrégation. C'est précisément la différence entre le gaz et la vapeur, qui se compose des plus petites particules de liquide.

La vapeur est un état de la matière dans lequel elle peut devenir liquide ou solide.

Tout comme les liquides, les gaz résistent à la déformation et sont fluides. Cependant, ils n'ont pas un certain volume fixe, essayant de remplir tout ce qui est à leur disposition. De plus, contrairement aux liquides, les gaz ne forment pas de surface libre.