Système d'atterrissage du trou principal ou juste système de trous   - il s'agit d'un ensemble d'atterrissages dans lesquels les déviations maximales des trous sont les mêmes (avec la même taille nominale et la même qualité), et différents atterrissages sont obtenus en modifiant les déviations maximales des arbres.

Trou principal  Le trou est-il indiqué par la lettre? H   et dont la plus faible déviation est zéro (EI \u003d 0). Lors de la désignation des atterrissages dans le système de trous, le numérateur aura toujours le trou principal «H» et, au dénominateur, la déviation de l’arbre principal destinée à former l’un ou l’autre des atterrissages.

Par exemple:

  - atterrir dans les trous du système avec un dégagement garanti;

  - atterrissage dans le système de trous, transitoire;

  - atterrir dans les trous du système avec un ajustement serré garanti.

Système d'atterrissage principal ou tout simplement système d'arbre   - il s'agit d'un ensemble d'atterrissages dans lesquels les déviations maximales des puits sont les mêmes (avec une taille nominale et une qualité), et différents atterrissages sont obtenus en modifiant les déviations maximales des trous.

Arbre principal  Est-ce que l'arbre, qui est indiqué par la lettre " h»   et dont la déviation supérieure est zéro (es \u003d 0).

Lors de la désignation des atterrissages dans le système d'arbre, le dénominateur (où le champ de tolérance d'arbre est toujours écrit) sera l'arbre principal " h", Et dans le numérateur l'écart principal du trou, conçu pour former un ajustement particulier.

Par exemple:

  - atterrir dans le système de puits avec un dégagement garanti;

  - atterrissage dans le système de puits, transitoire;

  - atterrissage dans le système d’arbre avec un ajustement serré garanti.

La norme autorise toute combinaison de champs de tolérance pour les trous et les arbres, par exemple :; et autres

Et en même temps, les raccords recommandés sont installés pour toutes les gammes de tailles. Pour les tailles de 1 à 500 mm, les modèles préférés sont sélectionnés, par exemple: H7 / f7; H7 / n6 etc. (voir les tableaux 1.2 et 1.3).

L'unification des atterrissages permet de garantir l'uniformité des exigences de conception pour les connexions et facilite le travail des concepteurs lors de la désignation des atterrissages. En combinant diverses options des champs de tolérance recommandés pour les arbres et les trous, il est possible d’accroître considérablement la capacité du système à créer différents atterrissages sans augmenter le nombre d’outils, de calibres et d’autres équipements technologiques.

Tolérance et système d'atterrissage  ils appellent un ensemble de séries de tolérance et d'atterrissage, naturellement construites sur la base de l'expérience, de recherches théoriques et expérimentales et conçues sous la forme de normes.

Le système est conçu pour sélectionner les options minimales nécessaires mais pratiques pour les tolérances et les raccords d'assemblages typiques de pièces de machines, permet de normaliser les outils de coupe et les calibres, facilite la conception, la fabrication et la réalisation de l'interchangeabilité des produits et de leurs pièces, et conduit également à une augmentation de leur qualité.

Actuellement, la plupart des pays du monde appliquent des systèmes de tolérance et d'atterrissage ISO. Les systèmes ISO sont conçus pour unifier les systèmes de tolérance et d'atterrissage nationaux afin de faciliter les liens techniques internationaux dans l'industrie des métaux. L'inclusion des recommandations internationales ISO dans les normes nationales crée les conditions permettant d'assurer l'interchangeabilité de pièces, composants et produits similaires fabriqués dans différents pays. L'Union soviétique a adhéré à l'ISO en 1977, puis est passée à un système de tolérance et d'atterrissage unifié (PESD) et aux principaux flux d'interchangeabilité, basés sur les normes et recommandations de l'ISO.

Les principales normes d’interchangeabilité comprennent les systèmes de tolérance et d’ajustement pour les pièces cylindriques, les cônes, les goujons, les filets, les engrenages, etc. Les systèmes de tolérance et d’ajustement ISO et ESDP pour les pièces de machine typiques sont basés sur:   principes uniformes de constructiony compris:

• un système de formation des atterrissages et des types d'interfaces;
• système d'écarts de base;
• niveaux de précision;
• unité de tolérance;
• tolérance et champs d'atterrissage préférés;
• plages et intervalles de tailles nominales;
• température normale.

Le système de formation des atterrissages et des types de partenaires offre atterrissage dans le système de trous (CA) et dans le système de puits (CB).

Atterrissage dans le trou  - il s'agit d'atterrissages dans lesquels divers espaces et interférences sont obtenus en reliant différents arbres au trou principal (Fig. 3.1, a).

Atterrissage dans le système de puits  - il s'agit d'atterrissages dans lesquels divers jeux et perturbations sont obtenus en raccordant divers trous à l'arbre principal (Fig. 3.1, b).

La PESD comprend deux systèmes d’égalité d’accès et d’atterrissage: les systèmes à trous et les systèmes à puits.

L'attribution de ces systèmes de tolérance est due à la différence entre les méthodes de formation de la plantation.

Système de trou  - tolérance et système d'atterrissage dans lesquels la taille maximale des trous pour tous les atterrissages pour une taille nominale donnée d   m l'appariement et la qualité restent constants, et l'ajustement requis est obtenu en modifiant les dimensions limites de l'arbre (Fig. 10).

Système d'arbre  - tolérance et système d'atterrissage dans lesquels les dimensions limites de l'arbre pour tous les atterrissages pour une taille nominale donnée   d   m l'appariement et la qualité restent constants, et l'ajustement requis est obtenu en modifiant la taille maximale du trou (Fig. 11).

Fig. 10 Atterrissage dans le trou

Fig. 11. Atterrissage dans le système de puits

Une partie dont les dimensions, pour tous les atterrissages, ayant la même taille nominale et la même qualité ne changent pas, est généralement appelée partie principale.

En conséquence, les arbres dans le système de trous et les trous dans le système d'arbres ne seront pas les pièces principales.

Dans le système de trous, la partie principale est le troudont la déviation inférieure Ei et la tolérance est définie "dans le corps" de la pièce, c'est-à-dire plus dans le sens d'une augmentation de la taille par rapport à la valeur nominale, donc de la déviation supérieure ES = + T D (fig. 10).

Dans la désignation zones de tolérance du trou principaldoit être indiqué lettre Hdepuis la déviation principale est la déviation inférieure Ei = 0 (figure 9).

Dans le système d’arbre, la partie principale est l’arbredont la déviation supérieure es \u003d 0, et la tolérance est définie "dans le corps" de la pièce, c'est-à-dire dans le sens négatif - dans le sens d'une réduction de la taille par rapport à la valeur nominale, donc de la déviation inférieure ei = − T d (fig. 11)

Dans la désignation tolérance d'arbre principaldoit être indiqué lettre hdepuis la déviation principale est la déviation supérieure es \u003d 0(fig. 8).

Le système de trous a une application plus large que le système d’arbre, qui est associé à ses avantages techniques et économiques.

Pour traiter des trous de différentes tailles, il est nécessaire de disposer de différents jeux d'outils de coupe coûteux (forets, fraises coniques, alésoirs, broches, etc.) et les arbres, quelle que soit leur taille, sont traités avec le même outil de coupe ou meule.

Le système d'arbre est préféré au système de trou. lorsque les arbres ne nécessitent pas de traitement dimensionnel supplémentaire, mais peuvent aller à l’assemblage après les processus d’achat. Le système de tige est également utilisé dans les cas où le système de trous ne permet pas de réaliser les connexions requises avec ces solutions structurelles (le même arbre possède plusieurs trous avec différents types d'ajustement, par exemple, la clé s'adapte le long de sa largeur avec les rainures de l'arbre et les trous sont faits dans le système de tige , étant donné que la clé avec la rainure de l’arbre devrait avoir un ajustement avec une probabilité plus grande d’interférence, et avec la rainure du trou avec une plus grande probabilité de jeu).

Lors du choix d'un système d'atterrissage, il est nécessaire de prendre en compte les tolérances des pièces standard et des pièces de produits. Ainsi, dans les roulements à billes et à rouleaux, la bague intérieure s'adapte sur l'arbre du système de trous et la bague extérieure s'insère dans le corps du produit dans le système d'arbre.

Tolérances et Atterrissages

Le concept d'interchangeabilité des pièces

Dans les usines modernes, les machines-outils, les automobiles, les tracteurs et autres machines ne sont pas fabriqués par unités, ni même par dizaines ou par centaines, mais par milliers. Avec ces tailles de production, il est très important que chaque partie de la machine lors du montage s'adapte précisément à sa place sans aucun raccord supplémentaire. Il est également important que toute pièce arrivant à l’assemblage permette le remplacement de son autre objectif, sans que le fonctionnement de la machine finie ne soit endommagé. Les pièces qui remplissent ces conditions sont appelées de façon interchangeable.

Interchangeabilité des pièces  - les pièces sont la propriété de prendre leur place dans des assemblages et des produits sans sélection préalable ni montage en place et de remplir leurs fonctions conformément aux conditions techniques prescrites.

Pièces de maté

On appelle deux parties reliées de manière mobile ou immobile l'une à l'autre accouplement. La taille à laquelle ces pièces sont connectées est appelée taille d'accouplement. Les dimensions qui ne connectent pas les pièces sont appelées libre  les dimensions. Un exemple de dimensions de raccordement est le diamètre de l'arbre et le diamètre du trou correspondant dans la poulie; Un exemple de dimensions libres est le diamètre extérieur d'une poulie.

Pour obtenir une interchangeabilité, les dimensions de raccordement des pièces doivent être précisément définies. Cependant, ce traitement est complexe et pas toujours approprié. Par conséquent, la technique a trouvé un moyen d’obtenir des pièces interchangeables lorsqu’on travaille avec une précision approximative. Cette méthode consiste dans le fait que, pour diverses conditions de fonctionnement de la pièce, des écarts admissibles de ses dimensions sont établis, permettant ainsi un fonctionnement sans faille de la pièce dans la machine. Ces écarts, calculés pour différentes conditions de travail de la pièce, sont construits dans un système spécifique appelé système de tolérance.

Concept de tolérance

Taille caractéristique. La taille estimée de la pièce, apposée sur le dessin, à partir de laquelle les écarts sont calculés, est appelée taille nominale. En général, les dimensions nominales sont exprimées en millimètres entiers.

La taille de la pièce réellement obtenue lors du traitement est appelée taille réelle.

Les dimensions entre lesquelles la taille réelle de la pièce peut fluctuer sont appelées marginal. De ceux-ci, la plus grande taille s'appelle plus grande limite de tailleet le plus petit plus petite taille limite.

Déviation appelé la différence entre les dimensions limites et nominales de la pièce. Dans le dessin, les écarts sont généralement indiqués par des valeurs numériques à une taille nominale, l’écart supérieur étant indiqué ci-dessus et l’inverse inférieur ci-dessous.

Par exemple, en taille, la taille nominale est 30 et les écarts seront +0,15 et -0,1.

La différence entre la plus grande limite et les dimensions nominales est appelée déviation supérieure, et la différence entre la plus petite taille limite et la taille nominale est déviation plus faible. Par exemple, la taille de l'arbre est égale. Dans ce cas, la taille maximale sera de:

30 + 0,15 \u003d 30,15 mm;

l'écart supérieur est

30,15 à 30,0 \u003d 0,15 mm;

la plus petite taille limite sera:

30 + 0,1 \u003d 30,1 mm;

écart inférieur est

30,1 - 30,0 \u003d 0,1 mm.

Approbation de fabrication. La différence entre les tailles limites les plus grandes et les plus petites est appelée admission. Par exemple, pour la taille de l’arbre, la tolérance sera égale à la différence entre les tailles limites, c.-à-d.

30,15 - 29,9 \u003d 0,25 mm.

Dégagements et interférences

Si vous placez une pièce avec un trou sur un arbre de diamètre, c’est-à-dire d’un diamètre dans toutes les conditions inférieur au diamètre du trou, vous obtiendrez un espace dans la connexion de l’arbre avec le trou, comme indiqué sur la Fig. 70. Dans ce cas, l'atterrissage s'appelle mobilecar l'arbre pourra tourner librement dans le trou. Si la taille de l’arbre est toujours supérieure à la taille du trou (Fig. 71), il faudra alors enfoncer l’arbre dans le trou pour que la connexion soit établie. étanchéité.

Sur la base de ce qui précède, la conclusion suivante peut être tirée:
  l'écart est la différence entre les dimensions réelles du trou et la tige lorsque le trou est plus grand que la tige;
  l'interférence est la différence entre les dimensions réelles de la tige et le trou lorsque la tige est plus grande que le trou.

Atterrissage et classes de précision

Atterrissage. Les atterrissages sont divisés en mobile et immobile. Vous trouverez ci-dessous les atterrissages les plus utilisés et leurs abréviations entre parenthèses.

Cours de précision. Il est connu de la pratique que, par exemple, des pièces de machines agricoles et routières ne portant pas atteinte à leur travail peuvent être fabriquées avec moins de précision que des pièces de tours, automobiles, instruments de mesure. À cet égard, en génie mécanique, des pièces de différentes machines sont fabriquées dans dix classes de précision différentes. Cinq d'entre eux sont plus précis: 1er, 2e, 2a, 3e, Za; deux moins précis: 4ème et 5ème; les trois autres sont grossiers: les 7, 8 et 9.

Pour savoir quelle classe d’exactitude vous devez faire partie des dessins, à côté de la lettre indiquant l’atterrissage, insérez un chiffre indiquant la classe d’exactitude. Par exemple, C 4 signifie: un atterrissage glissant de la 4ème classe de précision; X 3 - 3ème classe de précision d'atterrissage; P - ajustement serré 2ème classe de précision. Pour tous les atterrissages de la 2e classe, le nombre 2 n'est pas défini, car cette classe de précision est particulièrement utilisée.

Système de trous et système d'arbre

Il existe deux systèmes de tolérance: le système de trous et le système de puits.

Le système de trous (Fig. 72) est caractérisé par le fait que, pour tous les atterrissages du même degré de précision (de la même classe), affectés au même diamètre nominal, le trou a des déviations limites constantes et que la variété des atterrissages est obtenue en modifiant la limite. déviations d'arbre.

Le système d’arbre (Fig. 73) est caractérisé par le fait que, pour tous les atterrissages du même degré de précision (de la même classe), affectés au même diamètre nominal, l’arbre a des écarts limites constants, tandis que la variété des atterrissages dans ce système est réalisée au-delà en raison de changements dans les déviations maximales du trou.

Dans les dessins, le système de trous est désigné par la lettre A et le système d'arbre par la lettre B. Si le trou est percé selon le système de trous, la lettre A est mise à la taille nominale avec un nombre correspondant à la classe de précision. Par exemple, 30A 3 signifie que le trou doit être usiné selon le système de trous de la 3ème classe de précision, et 30A - selon le système de trous de la 2ème classe de précision. Si le trou est usiné en fonction du système d'arbre, la taille nominale est alors marquée avec l'ajustement et la classe de précision correspondante. Par exemple, le trou 30C 4 signifie que le trou doit être usiné avec des déviations extrêmes le long du système d’arbre, en fonction de l’ajustement coulissant de la 4ème classe de précision. Dans le cas où l’arbre est fabriqué selon le système d’arbre, indiquez la lettre B et la classe de précision correspondante. Par exemple, 30V 3 signifiera un traitement de l’arbre en fonction du système d’arbre de la 3ème classe de précision, et 30V - en fonction du système d’arbre de la 2ème classe de précision.

En génie mécanique, le système de trous est utilisé plus souvent que le système d'arbre, car cela entraîne des coûts inférieurs pour les outils et l'équipement. Par exemple, pour traiter un trou d'un diamètre nominal donné avec un système de trous pour tous les ajustements de la même classe, un seul alésoir est requis et pour mesurer le trou trou / bouchon limite, et avec un système d'arbre pour chaque ajustement dans la même classe, vous avez besoin d'un alésoir et d'un bouchon de limite séparés.

Tables de déviation

Des tables de référence spéciales sont utilisées pour déterminer et attribuer des classes de précision, des atterrissages et des valeurs de tolérance. Comme les écarts admissibles sont généralement très faibles, afin de ne pas écrire de zéros supplémentaires, ils sont indiqués dans les tableaux de tolérance en millièmes de millimètre, appelés microns; un micron est égal à 0,001 mm.

A titre d'exemple, un tableau de la 2ème classe de précision pour le système de trous est donné (Tableau 7).

Dans la première colonne du tableau, les diamètres nominaux sont indiqués, dans la deuxième colonne, les déviations du trou en microns. Dans les colonnes restantes, différents atterrissages avec les écarts correspondants sont indiqués. Un signe plus indique que l'écart est ajouté à la taille nominale et un signe moins indique que l'écart est soustrait de la taille nominale.

À titre d’exemple, définissons l’ajustement du mouvement dans le système de trous de la 2e classe de précision pour relier l’arbre au trou d’un diamètre nominal de 70 mm.

Le diamètre nominal de 70 est compris entre les tailles 50 et 80 et est placé dans la première colonne du tableau. 7. Dans la deuxième colonne, nous trouvons les déviations correspondantes du trou. Par conséquent, la plus grande taille du trou limite sera 70,030 mm et la plus petite 70 mm, car l'écart le plus faible est nul.

La déviation de l'arbre est indiquée dans la colonne "Mouvement à l'atterrissage" par rapport aux tailles de 50 à 80. Par conséquent, la plus grande taille limite de l'arbre est 70-0,012 \u003d 69,988 mm et la plus petite taille limite est 70-0,032 \u003d 69,968 mm.

Tableau 7

Limiter les déviations du trou et de la tige pour le système de trous selon la 2ème classe de précision
  (selon OST 1012). Dimensions en microns (1 micron \u003d 0.001 mm)

1. GOST 8032-84. Normes de base d'interchangeabilité. Dimensions linéaires normales
2. GOST 25346-89. Normes de base d'interchangeabilité. Système unifié de tolérances et d'atterrissages. Dispositions générales, séries de tolérances et écarts de base

selle -

GOST 24642-81 établit ce qui suit déviations  formes de surface

Cône - déviation du profil de la section longitudinale,

Tolérances de la forme et de l’emplacement des surfaces.
Les tolérances de forme et d’emplacement des surfaces sont régies par les normes suivantes.
GOST 24642-81 . Tolérances de la forme et de l’emplacement des surfaces. Termes et définitions clés.
GOST 24643-81 . Valeurs numériques des déviations de forme et de position relative.
GOST 25069-81 . Tolérances non spécifiées sur la forme et l'emplacement des surfaces.
GOST 2.308-79 . Une indication sur les dessins des tolérances de la forme et de l’emplacement des surfaces.

  L'influence des déviations dans la forme et l'emplacement des surfaces sur la qualité des produits.

La précision des paramètres géométriques des pièces est caractérisée non seulement par la précision des dimensions de ses éléments, mais également par la précision de la forme et de la position relative des surfaces. Des écarts dans la forme et l'emplacement des surfaces se produisent lors du traitement des pièces en raison d'imprécisions et de déformations de la machine, de l'outil et du dispositif de fixation; déformation de la pièce; tolérance d'usinage inégale; hétérogénéité du matériau de la pièce, etc.
  Dans les joints mobiles, ces déviations entraînent une diminution de la résistance à l'usure des pièces en raison d'une pression spécifique accrue sur les saillies d'irrégularités, d'une violation de la fluidité du déplacement, du bruit, etc.
  Dans les joints fixes, des écarts dans la forme et la disposition des surfaces provoquent des interférences inégales, ce qui réduit la résistance, l'étanchéité et la précision du centrage.
  Dans les assemblages, ces erreurs entraînent des erreurs dans la mise en place des pièces les unes par rapport aux autres, des déformations, des écarts inégaux, ce qui provoque des perturbations dans le fonctionnement normal des noeuds individuels et du mécanisme dans son ensemble; par exemple, les roulements sont très sensibles aux déviations de forme et de position relative des surfaces d'appui.
  Les écarts dans la forme et l'emplacement des surfaces réduisent les performances technologiques des produits. Ainsi, ils affectent de manière significative la précision et la pénibilité de l'assemblage et augmentent le volume des opérations de montage, réduisent la précision des mesures dimensionnelles et affectent la précision de la base de la pièce lors de la fabrication et du contrôle.

  Paramètres géométriques des pièces. Concepts de base.

Lors de l'analyse de la précision des paramètres géométriques des pièces, les concepts suivants sont utilisés.
  Surface nominale - une surface idéale dont les dimensions et la forme correspondent aux dimensions nominales et à la forme nominales spécifiées.
  Une surface réelle est une surface qui limite une pièce et la sépare de l'environnement.
  Profil - la ligne d'intersection d'une surface avec un plan ou avec une surface donnée (il existe des concepts de profils réels et nominaux, similaires aux concepts de surfaces nominales et réelles).
La section normalisée L est la section de la surface ou de la ligne à laquelle se rapportent la tolérance de la forme, la tolérance de la disposition ou la déviation correspondante. Si la section normalisée n'est pas définie, la tolérance ou la déviation se rapportent à la totalité de la surface considérée ou à la longueur de l'élément considéré. Si l'emplacement de la section normalisée n'est pas spécifié, il peut occuper n'importe quel emplacement dans l'élément entier.

Surface adjacente - surface ayant la forme d'une surface nominale en contact avec la surface réelle et située à l'extérieur du matériau de la pièce, de sorte que la déviation du point le plus éloigné de la surface réelle dans la zone normalisée a une valeur minimale. La surface adjacente sert de base pour déterminer les déviations de forme et d’emplacement Au lieu de l’élément adjacent permettant d’évaluer les déviations de forme ou d’emplacement, il est autorisé à utiliser comme élément de base un élément central de forme nominale réalisé par la méthode des moindres carrés par rapport à la méthode réelle.
  Base - élément d’une pièce ou combinaison d’éléments pour lequel la tolérance de la localisation de l’élément en question est spécifiée et les écarts correspondants déterminés.

  Déviations et tolérances de la forme.

La déviation de la forme EF est la déviation de la forme de l'élément réel par rapport à la forme nominale, estimée par la plus grande distance entre les points de l'élément réel le long de la normale et l'élément adjacent. Les rugosités liées à la rugosité de surface ne sont pas incluses dans les déviations de forme. Lors de la mesure de la forme, l’effet de la rugosité est généralement éliminé par l’utilisation d’un rayon suffisamment grand de la pointe de mesure.
  La tolérance TF est la plus grande tolérance pour la déviation de forme.
  Types de tolérances
  Les types de tolérances, leur désignation et leur image sur les dessins sont indiqués dans le tableau. Les valeurs numériques des tolérances en fonction du degré de précision sont données en annexe.
  Le choix des tolérances dépend de la conception et des exigences technologiques et est en outre associé à
  tolérance de taille. Le champ de tolérance de taille pour les surfaces de contact limite également toute déviation de forme sur la longueur du joint. Aucun des écarts de forme ne peut dépasser la tolérance de taille. Les tolérances du formulaire ne sont prescrites que dans les cas où elles devraient être inférieures à la tolérance de taille. Des exemples d'attribution des tolérances du formulaire, le degré de précision recommandé et les méthodes de traitement correspondantes sont indiqués dans le tableau.

  Déviations et tolérances de la localisation des surfaces.
Déviation L'emplacement EP est appelé l'écart entre l'emplacement réel de l'élément considéré et son emplacement nominal. Nominal fait référence à l'emplacement déterminé par les dimensions nominales linéaires et angulaires.
  Pour évaluer l'exactitude de l'emplacement des surfaces, nommez généralement une base.
Base   - un élément partiel (ou une combinaison d'éléments remplissant la même fonction), en ce qui concerne
  qui définit la tolérance pour l'emplacement de l'élément en question et détermine également
  déviation
La tolérance de localisation s'appelle la limite limitant la valeur admissible de la déviation de l'emplacement des surfaces.
Zone de tolérance d'emplacement TP - une zone dans l'espace ou un plan donné, à l'intérieur duquel
  l'essaim doit être un élément ou un axe adjacent, un centre, un plan de symétrie dans la normale
  une section irremplaçable dont la largeur ou le diamètre est déterminé par la valeur de tolérance et l'emplacement
  par rapport aux bases - l'emplacement nominal de l'élément en question.
  Types de tolérance d'emplacement
  Les types de tolérances, leur désignation et l’image sur les dessins sont des tolérances qui limitent l’écart de l’emplacement entre les surfaces cylindriques et plates.
  Une estimation de la déviation d'emplacement est faite par l'emplacement de la surface adjacente dessinée sur la surface réelle; excluant ainsi les écarts de forme.
  Dans la colonne «Notes» (voir tableau 3.4), vous indiquez les tolérances que vous pouvez attribuer en termes radiaux ou diamétraux. Lors de l'application de ces tolérances, les dessins doivent indiquer le signe approprié devant la valeur numérique de la tolérance.
  Les valeurs numériques des tolérances en fonction du degré de précision sont données en annexe

  Tolérances totales et déviations de la forme et de l’emplacement des surfaces.

L’écart total de la forme et de l’emplacement de l’UE est appelé l’écart, résultat de la manifestation conjointe de l’écart de la forme et de l’écart de l’emplacement de la surface ou du profil considéré par rapport aux bases.
  Le champ de tolérance totale pour la forme et l'emplacement de TC est une région de l'espace ou d'une surface donnée, à l'intérieur de laquelle tous les points de la surface réelle ou du profil réel doivent être situés dans la zone normalisée. Ce champ a une position nominale spécifiée par rapport aux bases.

  Types de tolérances totales.
Les types de tolérances, leur désignation et leur image sur les dessins sont indiqués dans le tableau. Les valeurs numériques des tolérances en fonction du degré de précision sont données en annexe. Des exemples d’attribution de tolérances sur les dessins et d’écarts d’image sont donnés dans le tableau.

  Tolérances dépendantes et indépendantes.
Les tolérances d'emplacement ou de forme peuvent être dépendantes ou indépendantes.
Tolérance Dépendante  - il s’agit de la tolérance de la disposition ou de la forme indiquée sur le dessin sous la forme d’une valeur pouvant être dépassée d’un montant pouvant varier en fonction de l’écart de la taille réelle de l’élément considéré par rapport au maximum du matériau.
Tolérance Dépendante  - une tolérance variable, sa valeur minimale est indiquée dans le dessin et il est permis de dépasser les limites en modifiant les dimensions des éléments en question, mais en veillant à ce que leurs dimensions linéaires ne dépassent pas les tolérances prescrites.
  En règle générale, les tolérances des emplacements dépendants sont prescrites dans les cas où il est nécessaire de garantir la possibilité de récupération des pièces qui s'accouplent simultanément sur plusieurs surfaces.
  Dans certains cas, avec des tolérances dépendantes, il est possible de transférer la pièce défectueuse au moyen d'un traitement supplémentaire, par exemple en élargissant les trous. En règle générale, il est recommandé d'attribuer des tolérances dépendantes pour les éléments de pièces auxquels seules des exigences de collecte sont imposées.
  Les tolérances dépendantes sont généralement contrôlées par des jauges complexes, qui sont des prototypes de pièces à assembler. Ces calibres ne sont que des visites, ils garantissent un assemblage des produits non ajusté.
  Un exemple d'attribution d'une tolérance dépendante est illustré à la Fig. 3.2. La lettre «M» indique que la tolérance est dépendante et la méthode permettant d’indiquer que la valeur de la tolérance d’alignement peut être dépassée en modifiant
  tailles des deux trous.

La figure montre que, lors de la réalisation de trous de dimensions minimales, la déviation maximale par rapport à l’alignement ne peut plus être. Lorsque vous percez des trous avec les dimensions maximales autorisées, vous pouvez augmenter la valeur de l'écart maximal de l'alignement. La plus grande déviation marginale est calculée par la formule:

СРСmax \u003d EPCmin + 0,5 D (T1 + T2); EPCmax \u003d 0,005 + 0,5 D (0,033 + 0,022) \u003d 0,0325 mm

Pour les tolérances dépendantes, il est possible d’affecter leur valeur zéro aux dessins. De cette façon
  indication des tolérances signifie que les écarts ne sont autorisés que par l’utilisation d’une partie de la tolérance
  sur la taille des éléments.
  La tolérance indépendante est la tolérance d'un arrangement ou d'une forme, dont la valeur numérique est constante pour l'ensemble des pièces et ne dépend pas des dimensions réelles des surfaces considérées.

Indication des tolérances sur la forme et l'emplacement des surfaces sur les dessins.

1. Tolérances de forme et d’emplacement des surfaces indiquées sur les dessins par une légende. L'indication des tolérances de forme et de disposition du texte dans les exigences techniques n'est autorisée que dans les cas où il n'y a pas d'indication du type de tolérance.
  2. Avec un symbole, les données sur les tolérances de forme et d’emplacement des surfaces sont indiquées dans un cadre rectangulaire divisé en parties:
  dans la première partie - une marque d'admission;
  dans la deuxième partie - la valeur numérique de la tolérance et, si nécessaire, la longueur de la section normalisée;
  dans la troisième partie et les suivantes - la lettre désignant les bases

4. Il est recommandé que le cadre soit horizontal. Il est interdit de franchir le cadre de tolérance avec des lignes.
  5. Si la tolérance fait référence à l’axe ou au plan de symétrie, la ligne de raccordement doit être
  continuation de la ligne de cote (Fig. 3.4, a). Si la déviation ou la base se réfère à la surface,
  alors la ligne de raccordement ne doit pas coïncider avec la dimension

6. Si la taille de l'élément a déjà été indiquée, la ligne de cote doit être sans taille et est considérée comme faisant partie du symbole de tolérance.
  7. La valeur numérique de la tolérance est valable pour toute la surface ou la longueur de l'élément, si une zone normalisée n'est pas spécifiée.
  8. Si, pour un élément, il est nécessaire de spécifier deux types de tolérance différents, les cadres de tolérance peuvent être combinés et disposés comme indiqué sur la Fig.

9. Les bases sont indiquées par un triangle noirci, qui est connecté à l'aide d'une ligne de connexion avec un cadre de tolérance ou un cadre dans lequel la lettre de désignation de la base est indiquée.
  10. S'il n'est pas nécessaire de sélectionner comme base aucune des surfaces, le triangle est remplacé par une flèche.
  11. Les dimensions linéaires et angulaires qui déterminent l'emplacement nominal des éléments, limitées par la tolérance de l'emplacement indiqué sur les dessins dans des cadres rectangulaires.
  12. Si la tolérance de l'arrangement ou de la forme n'est pas indiquée comme dépendante, elle est considérée comme indépendante.
  Les tolérances dépendantes sont désignées comme indiqué sur la fig.
  3.6. Le signe “M” est placé:

après la valeur numérique de la tolérance, si la tolérance dépendante est associée aux dimensions réelles de l'élément en question;
  après la lettre de base (voir Fig. 3.6, b) ou sans la lettre dans la troisième
  parties du cadre (voir Fig. 3.6, c), si la tolérance dépendante est associée aux dimensions réelles de la base
  article;
après la valeur numérique de la tolérance et la lettre de la base (voir fig. 3.6, d) ou sans la lettre (voir fig. 3.6, e), si la tolérance dépendante est associée aux dimensions réelles
  éléments considérés et de base.

Rugosité de surface

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Rugosité de surface  - un ensemble d'irrégularités de surface avec des pas relativement petits sur la longueur de la base. Mesuré en micromètres (μm). La rugosité fait référence à la microgéométrie d'un solide et détermine ses propriétés opérationnelles les plus importantes. Tout d’abord, résistance à l’usure par abrasion, résistance, densité (étanchéité) des composés, résistance chimique, apparence. En fonction des conditions de travail de la surface, un paramètre de rugosité est attribué lors de la conception des pièces de la machine. Il existe également une relation entre l'écart de taille maximal et la rugosité. La rugosité initiale est le résultat d'un traitement technologique de la surface du matériau, par exemple des abrasifs. En raison des frottements et de l'usure, les paramètres de la rugosité initiale changent en général.

[edit] Paramètres de rugosité

La rugosité initiale est le résultat d'un traitement technologique de la surface du matériau, par exemple des abrasifs. Pour une large classe de surfaces, le pas horizontal des irrégularités est compris entre 1 et 1 000 microns et la hauteur entre 0,01 et 10 microns. En raison du frottement et de l'usure, les paramètres de la rugosité initiale changent généralement et une rugosité opérationnelle est formée. La rugosité opérationnelle reproduite dans des conditions de frottement stationnaires est appelée rugosité d'équilibre.

Profil normal et paramètres de rugosité de surface.

La figure montre schématiquement les paramètres de rugosité, où:   - longueur de la base;   - la ligne médiane du profil;   - pas moyen d'irrégularités du profil;   - déviation des cinq plus grands maxima de profil;   - déviation des cinq plus bas du profil;   - la distance des points les plus élevés des cinq maxima les plus grands à la ligne parallèle au milieu et ne franchissant pas le profil;   - la distance entre les points les plus bas des cinq plus bas et une ligne parallèle au milieu ne traversant pas le profil;   - la plus haute hauteur du profilé;   - déviations du profil de la ligne ;   - niveau de la section du profil;   - la longueur des segments coupés au niveau .

• Paramètres d'altitude:

Ra  - écart moyen arithmétique du profil;

Rz  - la hauteur des irrégularités du profil en dix points;

Rmax  - la plus haute hauteur du profilé;

• Paramètres de l'étape:

Sm - la hauteur moyenne des irrégularités;

S  - le pas moyen des projections locales du profil;

tp  est la longueur de référence relative du profil, où p  - les valeurs des sections du profilé sur une rangée de 10; 15; 20; 30; 40; 50; 60; 70; 80; 90%

Ra, Rz  et Rmax  déterminé à la longueur de la base l  qui peut prendre des valeurs à partir d'un nombre de 0.01; 0,03; 0,08; 0,25; 0,80; 2,5; 8; 25 mm

La rugosité de surface est indiquée sur le dessin pour toutes les surfaces du produit, réalisée selon ce dessin, quelles que soient les méthodes de formation de celles-ci, à l'exception des surfaces pour lesquelles la rugosité n'est pas causée par les exigences de conception.

La désignation de la structure de la rugosité de surface est illustrée à la Fig. 1

Lorsque vous utilisez un signe sans spécifier de paramètre ni de méthode de traitement, celui-ci est représenté sans étagère.

Dans la désignation de la rugosité de surface, l'un des signes représentés sur les figures 2 à 5 est utilisé.

Hauteur h doit être approximativement égal à la hauteur des chiffres des nombres dimensionnels utilisés dans le dessin. Hauteur N   égal à (1,5 ... 5) h . L'épaisseur des lignes de signes doit être approximativement égale à la moitié de l'épaisseur de la ligne pleine utilisée dans le dessin.

Dans la désignation de la rugosité de surface, dont le procédé de traitement n’est pas établi par le concepteur, un signe est utilisé (Fig. 2).

Dans la désignation de la rugosité de surface, qui doit être formée uniquement en enlevant la couche de matériau, un signe est utilisé (Fig. 3).

Dans la désignation de la rugosité de surface, qui doit être formée sans retirer la couche de matériau, un signe est utilisé (Fig. 4) indiquant la valeur du paramètre de rugosité.

Les surfaces de la pièce en matériau d'un certain profil et d'une certaine taille, non soumises à un traitement supplémentaire selon ce dessin, doivent être marquées d'un signe (Fig. 4) sans spécifier le paramètre de rugosité.

L'état de la surface indiqué par le signe (Fig. 4) doit être conforme aux exigences établies par la norme ou les spécifications techniques applicables, ou par un autre document. De plus, ce document doit être référencé, par exemple, sous la forme d’une indication de la gamme de matériaux dans la colonne 3 de l’inscription principale du dessin selon GOST 2.104-68.

La valeur du paramètre de rugosité selon GOST 2789-73 est indiquée dans le symbole de rugosité après le symbole correspondant, par exemple: R a 0.4, R max 6.3; Sm 0.63;  t 50 70; S 0,032; Rz 50.

Note. Dans l'exemple t 50 70 la longueur de référence relative du profil est indiquée   t p = 70 % au niveau de la section de profil p = 50 %,

Lorsque vous spécifiez la plage de valeurs du paramètre de rugosité de surface dans la désignation de rugosité, les limites des valeurs de paramètre sont indiquées, en les plaçant sur deux lignes, par exemple:

La ligne supérieure montre la valeur du paramètre correspondant à une rugosité plus rugueuse.

Lorsque vous spécifiez la valeur nominale du paramètre de rugosité de surface dans la désignation, cette valeur est donnée avec des écarts extrêmes conformément à GOST 2789-73, par exemple:

Ra1 + 20 %; Rz 100 –10 % ;Sm 0,63 +20 % ; t 50   70 ± 40%, etc.

Lorsque deux ou plusieurs paramètres de rugosité de surface sont indiqués dans la désignation de rugosité, les valeurs de paramètre sont écrites de haut en bas dans l'ordre suivant (voir Fig. 5):

Lors de la normalisation des exigences de rugosité de surface avec des paramètres Ra , Rz , R max   la longueur de base dans la désignation de rugosité n'est pas indiquée si elle correspond à celle spécifiée à l'appendice 1 de GOST 2789-73 pour la valeur sélectionnée du paramètre de rugosité.

Les symboles du sens des irrégularités doivent correspondre à ceux indiqués dans le tableau 4. Le cas échéant, les symboles du sens des irrégularités sont indiqués sur le dessin.

La hauteur du signe du symbole indiquant la direction des bosses doit être approximativement égale h. L'épaisseur des lignes de signe devrait être approximativement égale à la moitié de l'épaisseur de la ligne principale continue.

La combinaison de la déviation principale et de la qualité forme un champ de tolérance pour la taille de la pièce. . Par exemple:

e8, k6, r6 - champs de tolérances d’arbre (tableau 1.2);

D10, M8, R7 - champs de tolérance des trous (tableau. 1.3).

Les débarquements dans les dessins sont indiqués par la fraction: au numérateur, écrivez le champ de la tolérance du trou et au dénominateur - le champ de la tolérance de l'arbre.

L'atterrissage est prévu en deux systèmes: le système d'atterrissage du trou principal et le système d'atterrissage de l'arbre principal.

Système d'atterrissage du trou principal ou juste système de trous   - il s'agit d'un ensemble d'atterrissages dans lesquels les déviations maximales des trous sont les mêmes (avec la même taille nominale et la même qualité), et différents atterrissages sont obtenus en modifiant les déviations maximales des arbres.

Trou principal   Le trou est-il indiqué par la lettre? H   et dont la plus faible déviation est zéro (EI \u003d 0). Lors de la désignation des atterrissages dans le système de trous, le numérateur aura toujours le trou principal «H» et, au dénominateur, la déviation de l’arbre principal destinée à former l’un ou l’autre des atterrissages.

Par exemple:

  - atterrir dans les trous du système avec un dégagement garanti;

  - atterrissage dans le système de trous, transitoire;

  - atterrir dans les trous du système avec un ajustement serré garanti.

Système d'atterrissage principal ou tout simplement système d'arbre   - il s'agit d'un ensemble d'atterrissages dans lesquels les déviations maximales des puits sont les mêmes (avec une taille nominale et une qualité), et différents atterrissages sont obtenus en modifiant les déviations maximales des trous.

Arbre principal   Est-ce que l'arbre, qui est indiqué par la lettre " h»   et dont la déviation supérieure est zéro (es \u003d 0).

Lors de la désignation des atterrissages dans le système d'arbre, le dénominateur (où le champ de tolérance d'arbre est toujours écrit) sera l'arbre principal " h", Et dans le numérateur l'écart principal du trou, conçu pour former un ajustement particulier.

Par exemple:

  - atterrir dans le système de puits avec un dégagement garanti;

  - atterrissage dans le système de puits, transitoire;

  - atterrissage dans le système d’arbre avec un ajustement serré garanti.

La norme autorise toute combinaison de champs de tolérance pour les trous et les arbres, par exemple :; et autres

Et en même temps, les raccords recommandés sont installés pour toutes les gammes de tailles. Pour les tailles de 1 à 500 mm, les modèles préférés sont sélectionnés, par exemple: H7 / f7; H7 / n6 etc. (voir les tableaux 1.2 et 1.3).

L'unification des atterrissages permet de garantir l'uniformité des exigences de conception pour les connexions et facilite le travail des concepteurs lors de la désignation des atterrissages. En combinant diverses options des champs de tolérance recommandés pour les arbres et les trous, il est possible d’accroître considérablement la capacité du système à créer différents atterrissages sans augmenter le nombre d’outils, de calibres et d’autres équipements technologiques.

Pour des raisons économiques, les raccords doivent être attribués principalement dans le système d’alésage et moins fréquemment dans le système d’arbre.   Cela réduit la gamme d'outils de coupe et de mesure pour l'usinage et l'inspection de trous. Les trous précis sont traités avec un outil de coupe coûteux (fraises, alésoirs, broches). Chacun d'entre eux est utilisé pour traiter une seule taille avec une certaine tolérance. Les arbres, quelle que soit leur taille, sont traités avec le même couteau ou la même meule. Dans le système, les ouvertures de différentes ouvertures ayant des tailles finales différentes sont plus petites que dans le système à arbre et, par conséquent, la nomenclature de l'outil de coupe nécessaire pour l'usinage des trous est plus petite.

Cependant, dans certains cas, pour des raisons structurelles, il est nécessaire d’utiliser un système d’arbre, par exemple, lorsqu’il est nécessaire d’alterner les connexions de plusieurs trous de même taille nominale, mais avec des raccords différents sur le même arbre ou une douille dans le logement pour le montage du palier, cette opération est effectuée en fonction du système d’arbre.

Dans les ajustements recommandés et préférés des qualifications exactes pour les tailles de 1 à 3150 mm, la tolérance de trou est généralement supérieure de un ou deux à la tolérance de l’arbre, du fait que le trou exact est technologiquement plus difficile à obtenir que l’arbre exact, en raison des conditions de dissipation de chaleur usure de la direction de l'outil de coupe pour l'usinage de trous.

Tolérances jusqu'à 500 mm