Réparation de bobinage machines électriques

Le bobinage est l'une des parties les plus importantes d'une machine électrique. La fiabilité des machines est principalement déterminée par la qualité des enroulements, elles sont donc soumises aux exigences de résistance électrique et mécanique, de résistance à la chaleur et de résistance à l'humidité.

La préparation des machines pour la réparation consiste en la sélection des fils de bobinage, des matériaux isolants, d'imprégnation et auxiliaires.

La technologie de révision des enroulements des machines électriques comprend les principales opérations suivantes:

démontage du bobinage ;

nettoyer les rainures du noyau de l'ancienne isolation;

réparation du noyau et de la partie mécanique de la machine ;

nettoyer les bobines d'enroulement de l'ancienne isolation;

opérations préparatoires à la fabrication du bobinage ;

production de bobines de bobinage ;

isolation du noyau et des supports d'enroulement ;

pose de l'enroulement dans la rainure ;

connexions de bobinage à souder ;

fixation de l'enroulement dans les rainures;

séchage et imprégnation du bobinage.

Réparation des bobinages du stator. La fabrication de l'enroulement du stator commence par l'enroulement de bobines individuelles sur un gabarit. Pour sélectionner correctement la taille du gabarit, il est nécessaire de connaître les dimensions principales des bobines, principalement leurs parties droites et frontales. Les dimensions des bobines d'enroulement des machines démontées sont déterminées en mesurant l'ancien enroulement.

Les bobines d'enroulements statoriques aléatoires sont généralement réalisées sur des gabarits universels (Fig. 5).

Un tel gabarit est une plaque d'acier 1 qui, à l'aide de

le manchon 2 qui lui est soudé est relié à l'axe du bobinoir. La plaque a la forme d'un trapèze.

Figure 5 - Gabarit d'enroulement universel :

1 - assiette; 2 - manche; 3 - épingle à cheveux; 4 -- rouleaux

Quatre goujons fixés avec des écrous sont installés dans sa fente. Lors de l'enroulement de bobines de différentes longueurs, les broches sont déplacées dans les fentes. Lors de l'enroulement de bobines de différentes largeurs, les goujons sont déplacés d'une fente à l'autre.

Dans les bobinages du stator des machines courant alternatif généralement plusieurs bobines adjacentes sont connectées en série et forment un groupe de bobines. Pour éviter les joints de soudure inutiles, toutes les bobines d'un groupe de bobines sont enroulées avec un fil solide. Par conséquent, des rouleaux 4, usinés en textolite ou en aluminium, sont posés sur les goujons 3. Le nombre de rainures sur le rouleau est le plus grand nombre bobines d'un groupe de bobines, les dimensions des rainures doivent être telles qu'elles puissent recevoir tous les conducteurs de la bobine.

Les bobines d'un enroulement à deux couches sont placées dans les rainures du noyau par groupes, car elles ont été enroulées sur un gabarit. Les fils sont répartis en une seule couche et mettent les côtés des bobines adjacents à la rainure. Les autres côtés des bobines ne sont pas placés dans les rainures tant que les côtés inférieurs des bobines ne sont pas posés dans toutes les rainures. Les bobines suivantes sont placées simultanément avec les côtés supérieur et inférieur.

Entre les côtés supérieur et inférieur des bobines dans les rainures, des joints isolants sont installés à partir de carton électrique plié en forme de support, et entre les parties frontales - à partir de tissu verni ou de feuilles de carton avec des morceaux de tissu verni collés dessus.

La fabrication d'enroulements à encoches fermées présente un certain nombre de caractéristiques. L'isolation des rainures de ces enroulements est réalisée sous la forme de manchons en carton électrique et en tissu verni. Au préalable, selon les dimensions des rainures de la machine, un mandrin en acier est fabriqué, qui se compose de deux cales venant en sens inverse. Le mandrin doit être plus petit que la rainure par l'épaisseur du manchon. Ensuite, selon la taille de l'ancien manchon, des flans de carton électrique et de tissu laqué sont découpés en un ensemble complet de manchons et leur fabrication est lancée. Le mandrin est chauffé à 80 - 100 ° C et étroitement enveloppé d'un flan imprégné de vernis. Un ruban de coton est étroitement posé sur la pièce avec un chevauchement complet. Une fois le mandrin refroidi à température ambiante, les coins sont étalés et le manchon fini est retiré. Avant l'enroulement, les manchons sont placés dans les rainures du stator, puis ils sont remplis de barres d'acier, dont le diamètre doit être supérieur de 0,05 à 0,1 mm au diamètre du fil de bobinage isolé. Un morceau de fil est coupé de la baie, ce qui est nécessaire pour enrouler une bobine. Un long fil complique l'enroulement et l'isolation est souvent endommagée en raison de son tirage fréquent à travers la rainure.

L'isolation des parties frontales de l'enroulement des machines pour des tensions jusqu'à 660 V, destinées à fonctionner dans un environnement normal, est réalisée avec du ruban de verre LES, chaque couche suivante recouvrant à moitié la précédente. Chaque bobine du groupe est bobinée, en partant de l'extrémité du noyau. Tout d'abord, la partie du manchon isolant qui dépasse de la rainure est enveloppée de ruban adhésif, puis la partie de la bobine jusqu'à l'extrémité du coude. Le milieu des têtes du groupe est enveloppé d'un ruban de verre en chevauchement complet. L'extrémité du ruban est fixée sur la tête avec de la colle ou cousue fermement. Les fils de bobinage qui se trouvent dans la rainure sont maintenus à l'aide de coins de rainure en hêtre, bouleau, plastique, textolite ou getinaks. La cale doit être de 10 à 15 mm plus longue que l'âme et de 2 à 3 mm plus courte que l'isolation de la rainure et d'au moins 2 mm d'épaisseur. Pour la résistance à l'humidité, les cales en bois sont "bouillies" pendant 3 à 4 heures dans de l'huile siccative à 120-140 °C.

Les coins sont martelés dans les rainures des machines moyennes et petites avec un marteau et à l'aide d'une rallonge en bois, et dans les rainures des grandes machines avec un marteau pneumatique. Ensuite, le circuit d'enroulement est assemblé. Si la phase d'enroulement est enroulée avec des bobines séparées, elles sont connectées en série dans des groupes de bobines.

Pour le début des phases, les conclusions des groupes de bobines sont prises, qui sortent des rainures situées près du bornier. Ces conclusions sont pliées au boîtier du stator et les groupes de bobines de chaque phase sont préalablement connectés, les extrémités des fils des groupes de bobines dénudées sont torsadées.

Après avoir assemblé le circuit d'enroulement, la rigidité diélectrique de l'isolation entre les phases et sur le boîtier est vérifiée, ainsi que l'exactitude de sa connexion. Pour ce faire, utilisez la méthode la plus simple - connectez brièvement le stator au réseau (127 ou 220 V), puis appliquez une bille d'acier (à partir d'un roulement à billes) sur la surface de son alésage et relâchez-la. Si la bille tourne autour de la circonférence de l'alésage, le circuit est correctement assemblé. Un tel contrôle peut également être effectué à l'aide d'un plateau tournant. Un trou est percé au centre du disque d'étain, il est renforcé avec un clou à l'extrémité Une planche de bois, puis ce plateau tournant est placé dans l'alésage du stator qui est relié au réseau électrique. Si le circuit est correctement assemblé, le disque va tourner.

Cerclage des rotors et des ancres

Lorsque les rotors et les armatures des machines électriques tournent, des forces centrifuges apparaissent, tendant à pousser l'enroulement hors des rainures et à plier ses parties frontales. Pour contrecarrer les forces centrifuges et maintenir le bobinage dans les rainures, on utilise le calage et le carénage des bobinages des rotors et des armatures.

L'application du mode de fixation des bobinages (coins ou bandages) dépend de la forme des encoches du rotor ou de l'induit. À formulaire ouvert les rainures utilisent des bandages ou des cales. Les parties rainurées des enroulements dans les noyaux des armatures et des rotors sont fixées avec des cales ou des bandages en fil de bandage en acier ou en ruban de verre, ainsi qu'avec des cales et des bandages en même temps; les parties frontales des enroulements des rotors et des ancres - bandages. Une fixation fiable des enroulements est importante, car il est nécessaire de contrer non seulement les forces centrifuges, mais également les forces dynamiques auxquelles les enroulements sont soumis avec de rares changements de courant. Pour envelopper les rotors, on utilise du fil d'acier étamé d'un diamètre de 0,8 à 2 mm, qui a une résistance à la traction élevée.

Avant d'enrouler les bandages, les parties frontales de l'enroulement sont bouleversées par des coups de marteau à travers une entretoise en bois afin qu'elles soient uniformément réparties sur la circonférence. Lors du carénage du rotor, l'espace sous les carénages est préalablement recouvert de bandes de carton électrique pour créer un joint isolant entre le noyau du rotor et le carénage, dépassant de 1 à 2 mm des deux côtés du carénage. Le bandage entier est enroulé avec un seul morceau de fil, sans rations. Sur les parties frontales de l'enroulement, afin d'éviter le gonflement, des bobines de fil sont appliquées du milieu du rotor à ses extrémités. Si le rotor a des rainures spéciales, les fils de bandage et les verrous ne doivent pas dépasser des rainures, et en l'absence de rainures, l'épaisseur et l'emplacement des bandages doivent être les mêmes qu'avant la réparation. Les supports montés sur le rotor doivent être placés sur les dents, et non sur les rainures, et la largeur de chacun d'eux doit être inférieure à la largeur du haut de la dent. Les supports sur les bandages sont régulièrement espacés autour de la circonférence des rotors avec une distance entre eux ne dépassant pas 160 mm. La distance entre deux bandages adjacents doit être de 200 à 260 mm. Le début et la fin du fil de liaison sont fermés par deux supports de verrouillage de 10 à 15 mm de large, installés à une distance de 10 à 30 mm l'un de l'autre. Les bords des supports sont enroulés autour des tours du bandage et. soudé avec de la soudure POS 40.

Pour augmenter la résistance et éviter leur destruction par les forces centrifuges créées par la masse de l'enroulement lors de la rotation du rotor, des bandages entièrement enroulés sont soudés sur toute la surface avec de la soudure POS 30 ou POS 40. . Dans la pratique de la réparation, les bandages métalliques sont souvent remplacés par des bandes de verre en fibre de verre unidirectionnelle (dans le sens longitudinal) imprégnées de vernis thermodurcissables. Pour l'enroulement des bandages en ruban de verre, on utilise le même matériel que pour le cerclage en fil d'acier, mais complété par des appareils c. sous la forme de galets tendeurs et de dérouleurs de bande.

Contrairement au bandage avec du fil d'acier, le rotor est chauffé jusqu'à 100 °C avant d'enrouler les bandages en ruban de verre. Un tel chauffage est nécessaire car lorsqu'un bandage est appliqué sur un rotor froid, la contrainte résiduelle dans le bandage lors de sa cuisson diminue plus que lorsqu'un bandage chauffé est bandé. La section du bandage en ruban de verre doit être au moins 2 fois supérieure à la section du bandage correspondant en fil de fer. La solidarisation de la dernière spire du ruban de verre avec la couche sous-jacente se fait lors du séchage de l'enroulement lors du frittage du vernis thermodurcissable dont le ruban de verre est imprégné. Lors de l'enveloppement des enroulements des rotors avec du ruban de verre, les serrures, les supports et l'isolation sous la bande ne sont pas utilisés, ce qui est un avantage de cette méthode.

Équilibrage des rotors et des armatures

Les rotors et les armatures réparés des machines électriques sont soumis à un équilibrage statique et, si nécessaire, dynamique en tant qu'ensemble avec des ventilateurs et d'autres pièces rotatives. L'équilibrage est effectué sur des machines spéciales pour détecter le déséquilibre (déséquilibre) des masses du rotor ou de l'armature, qui est une cause fréquente de vibration pendant le fonctionnement de la machine.

Le rotor et l'armature sont constitués d'un grand nombre de pièces et, par conséquent, la répartition des masses ne peut pas être strictement uniforme. Les raisons de la répartition inégale des masses sont l'épaisseur ou la masse différente des pièces individuelles, la présence de coques dans celles-ci, inégales, le départ des parties frontales de l'enroulement, etc. Chacune des pièces incluses dans le rotor ou l'armature assemblés peut être déséquilibré du fait du déplacement de ses axes d'inertie par rapport à l'axe de rotation. Dans le rotor et l'armature assemblés, les masses déséquilibrées des pièces individuelles, en fonction de leur emplacement, peuvent être additionnées ou mutuellement compensées. Les rotors et les armatures, dans lesquels l'axe central principal d'inertie ne coïncide pas avec l'axe de rotation, sont appelés déséquilibrés.

Le déséquilibre, en règle générale, consiste en la somme de deux déséquilibres - statique et dynamique. La rotation d'un rotor et d'une armature déséquilibrés statiquement et dynamiquement provoque des vibrations qui peuvent détruire les roulements et les fondations de la machine. L'effet destructeur des rotors et des armatures déséquilibrés est éliminé en les équilibrant, ce qui consiste à déterminer la taille et l'emplacement de la masse déséquilibrée. Le balourd est déterminé par un équilibrage statique ou dynamique. Le choix de la méthode d'équilibrage dépend de la précision d'équilibrage requise, qui peut être obtenue avec l'équipement existant. Avec l'équilibrage dynamique, on obtient de meilleurs résultats de compensation de balourd (moins de balourd résiduel) qu'avec l'équilibrage statique.

Pour déterminer le déséquilibre, le rotor est déséquilibré avec une légère poussée. Un rotor (ancre) déséquilibré aura tendance à revenir à une position dans laquelle son côté lourd est en bas. Après l'arrêt du rotor, marquez à la craie l'endroit qui se trouve en position haute. La réception est répétée plusieurs fois pour vérifier si le rotor (induit) s'arrête toujours dans cette position. L'arrêt du rotor dans la même position indique un déplacement du centre de gravité.

À l'endroit réservé aux poids d'équilibrage (le plus souvent, il s'agit du diamètre intérieur de la jante du nettoyeur haute pression), des poids de test sont installés, en les fixant avec du mastic. Après cela, la procédure d'équilibrage est répétée. En ajoutant ou en diminuant la masse des charges, le rotor est arrêté dans n'importe quelle position prise arbitrairement. Cela signifie que le rotor est équilibré statiquement, c'est-à-dire que son centre de gravité est aligné avec l'axe de rotation. A la fin de l'équilibrage, les masselottes sont remplacées par une de même section et masse, égale à la masse des masselottes et du mastic et à la partie de l'électrode diminuée de la masse, qui servira au soudage de la charge permanente . Le déséquilibre peut être compensé en perçant une pièce de métal appropriée du côté lourd du rotor.

Plus précis que sur les prismes et les disques, il s'équilibre sur des échelles spéciales. Le rotor équilibré est monté avec les tourillons d'arbre sur les supports de châssis, qui peuvent être tournés autour de son axe d'un certain angle.En tournant le rotor équilibré, l'indication la plus élevée de l'indicateur J est obtenue, ce qui sera à condition que le centre de la gravité du rotor est localisée.

En ajoutant une charge supplémentaire à la charge - un cadre avec des divisions, le rotor est équilibré, ce qui est déterminé par la flèche indicatrice. Au moment de l'équilibrage, la flèche est alignée avec la division zéro.

Si le rotor est tourné de 180, son centre de gravité se rapprochera de l'axe d'oscillation du châssis par une double excentricité du déplacement du centre de gravité du rotor par rapport à son axe. Ce moment est jugé par la lecture la plus basse de l'indicateur. Le rotor est équilibré une seconde fois en déplaçant le cadre de poids le long d'une règle avec une échelle calibrée en grammes par centimètre. L'ampleur du déséquilibre est jugée par les lectures de l'échelle des échelles.

L'équilibrage statique est utilisé pour les rotors tournant à une vitesse ne dépassant pas 1000 tr/min. Un rotor (armature) équilibré statiquement peut avoir un déséquilibre dynamique, par conséquent, les rotors tournant à une fréquence supérieure à 1000 tr/min sont le plus souvent soumis à un équilibrage dynamique, dans lequel les deux types de déséquilibres sont simultanément éliminés - statique et dynamique.

Après avoir obtenu une charge constante, le rotor est soumis à un test d'équilibrage et, avec des résultats satisfaisants, est transféré au service d'assemblage pour l'assemblage de la machine.

Assemblage et essais de machines électriques L'assemblage est la dernière étape de la réparation d'une machine électrique, au cours de laquelle le rotor est relié au stator à l'aide de flasques avec roulements et le reste de la machine est assemblé. En règle générale, le montage de toute machine s'effectue dans l'ordre inverse du démontage.

L'assemblage de la machine est effectué dans une séquence telle que chaque pièce installée la rapproche progressivement de l'état assemblé et en même temps ne nécessite pas de modifications et de répétition de l'opération.

Séquence technologique de l'ensemble principal

Assemblage de machines courant continu P-41 (Fig. 6) est produit comme suit. Ils placent les bobines d'excitation sur les pôles principaux, installent les pôles avec les bobines dans le cadre 16 selon les marquages ​​​​faits lors du démontage et les fixent avec des boulons. Ils vérifient la distance entre les pièces polaires avec un gabarit, la distance entre les pôles opposés avec un shtihmas.

Figure 6 - Machine à courant continu P-41

Ils placent des bobines sur des pôles supplémentaires 13, insèrent les pôles avec des bobines dans le cadre 16 selon le marquage effectué lors du démontage et les fixent avec des boulons. La distance entre les pièces polaires des pôles principaux et supplémentaires est vérifiée avec un gabarit, et la distance entre les pôles supplémentaires opposés est vérifiée avec une épingle. Connectez les bobines des pôles principaux et supplémentaires selon le schéma de câblage. La polarité des pôles principaux et supplémentaires est vérifiée, ainsi que la quantité de porte-à-faux de l'enroulement 12 situé dans le noyau 14 de l'armature. Le ventilateur est monté sur l'arbre 7 selon les notes prises lors du démontage. Mettre de la graisse dans les rainures du labyrinthe. Mettez sur les couvercles intérieurs de l'arbre 2 et 20 roulements. Les roulements à billes sont chauffés au bain d'huile ou par induction et montés sur l'arbre à l'aide d'un outil Lubrifier les roulements avec de la graisse. L'ancre est insérée dans le cadre à l'aide du dispositif. Assemblez la traverse 6 avec les porte-balais sur la fixation et meulez les balais. La traverse avec porte-balais est vissée au flasque-palier 5 et les balais sont soulevés des douilles porte-balais. Le flasque de palier arrière 18 est poussé sur le roulement à billes, l'ancre est soulevée par l'extrémité de l'arbre et le flasque de palier est poussé sur le verrou de cadre. Vissez les boulons du flasque palier dans les trous de l'extrémité du cadre, sans les serrer jusqu'à la rupture. Le flasque de palier avant 5 est poussé sur le roulement à billes 3. L'ancre est soulevée et le flasque de palier est inséré dans la serrure de cadre. Vissez les boulons du flasque palier dans les trous de l'extrémité du cadre, sans les serrer jusqu'à la rupture. Vérifiez la facilité de rotation de l'armature en serrant progressivement les boulons des flasques de palier. Mettez le couvercle 4 du roulement à billes et serrez les couvercles 4 et 2 avec des boulons. Mettre de la graisse dans les rainures du labyrinthe. Mettez le couvercle 19 du roulement à billes et fixez les couvercles 19 et 20 avec des boulons. Vérifiez la facilité de rotation de l'armature en la faisant tourner par l'extrémité de l'arbre. Abaissez les balais sur le collecteur. Vérifiez la distance entre les brosses des différents doigts le long de la circonférence du collecteur et le déplacement des brosses sur la longueur du collecteur. Vérifier la distance entre le collecteur et les porte-balais. Des pinces 7 sont assemblées sur une plaque 9 dans un boîtier 8 auquel sont fixés des condensateurs 10. La plaque de pince assemblée est installée sur le flasque avant 5. connections electriques selon le schéma. Vérifier avec des sondes la distance entre l'induit et les pôles. Conduisez aux pinces du fil d'alimentation du réseau. Effectuez un essai de fonctionnement de la machine. Pendant le processus de rodage, le fonctionnement des balais et des roulements est vérifié. Les brosses doivent fonctionner sans étincelles, sans roulements - sans bruit. Après avoir terminé le rodage, fermez les trappes du collecteur avec des couvercles. Débranchez les câbles d'alimentation et fermez la boîte à bornes avec un couvercle. Ils remettent la voiture assemblée au capitaine ou au contrôleur du service de contrôle de la qualité.

Lors des travaux de montage, l'électricien doit se rappeler que le rotor du moteur électrique, maintenu en position centrale par le champ magnétique du stator, doit pouvoir se déplacer ("fonctionner") dans le sens axial. Cela est nécessaire pour que l'arbre du rotor, au moindre déplacement, n'efface pas les extrémités des roulements avec son affûtage et ne provoque pas de forces ou de frottements supplémentaires des pièces d'accouplement de la machine. Les valeurs de la course axiale, en fonction de la puissance de la machine, doivent être de : 2,5 - 4 mm avec une puissance de 10 - 40 kW et 4,5 - 6 mm avec une puissance de 50 - 100 kW.

Après réparation, toutes les machines vérifient l'échauffement des roulements et l'absence de bruit parasite. Pour les machines d'une puissance supérieure à 50 kW à une vitesse supérieure à 1 000 tr/min et pour toutes les machines ayant une vitesse supérieure à 2 000 tr/min, l'amplitude de la vibration est mesurée.

Les écarts entre l'acier actif du rotor et le stator, mesurés en quatre points le long de la circonférence, doivent être les mêmes. Les dimensions des espaces aux points diamétralement opposés du rotor et du stator du moteur électrique asynchrone, ainsi qu'entre les points médians des pôles principaux et l'induit de la machine à courant continu, ne doivent pas différer de plus de ± 10 %.

Essais de machines électriques. Dans la pratique de la réparation, les types de tests suivants sont principalement rencontrés : avant le début de la réparation et pendant celle-ci pour clarifier la nature du dysfonctionnement ; pièces de machine nouvellement fabriquées; collectés après la réparation de la machine.

Les essais de la machine assemblée après réparation sont effectués selon le programme suivant :

vérification de la résistance d'isolement de tous les enroulements par rapport au boîtier et entre eux ;

vérifier l'exactitude du marquage des extrémités de sortie ;

mesure de la résistance des enroulements au courant continu ;

vérification du rapport de transformation moteurs à induction avec un rotor de phase ;

mener une expérience de marche au ralenti ; test de survitesse ; essai d'isolation entre spires ; essai de rigidité diélectrique.

Selon la nature et l'étendue des réparations effectuées, elles se limitent parfois à n'effectuer qu'une partie des tests listés. Si des tests sont effectués avant la réparation afin d'identifier un défaut, il suffit alors d'effectuer une partie du programme de test.

Le programme d'essais de contrôle des moteurs asynchrones comprend :

1) inspection externe du moteur et mesures des entrefers entre les noyaux ;

2) mesure de la résistance d'isolement des enroulements par rapport au corps et entre les phases des enroulements ;

3) mesure de la résistance ohmique de l'enroulement à froid ;

4) détermination du rapport de transformation (dans les machines à rotor de phase) ;

5) tester la machine au ralenti ;

6) mesure des courants à vide par phases ;

7) mesure des courants de démarrage dans les moteurs à cage d'écureuil et détermination du rapport de courant de démarrage ;

8) test de résistance électrique de l'isolation enroulée ;

9) tester la tenue diélectrique de l'isolant par rapport au boîtier et entre phases ;

10) réalisation d'un test de court-circuit ;

11) test d'échauffement lorsque le moteur tourne sous charge.

Le programme d'essais de contrôle des machines synchrones comprend les mêmes essais, à l'exception des paragraphes 4, 7 et 10.

Les tests de contrôle des machines à courant continu comprennent les opérations suivantes :

inspection externe et mesure des entrefers entre le noyau de l'induit et les pôles ;

mesure de la résistance d'isolement des enroulements par rapport au boîtier ;

mesure de la résistance ohmique des enroulements à froid ;

vérifier la bonne installation des balais sur les neutres ;

vérifier la connexion correcte des enroulements des pôles supplémentaires avec

vérification de la cohérence des polarités des bobines d'excitations série et parallèle ;

vérification de l'alternance des polarités des pôles principaux et supplémentaires ;

tester la machine au ralenti ;

test de résistance électrique de l'isolation enroulée ;

test de tenue diélectrique de l'isolant par rapport au boîtier ;

essai thermique avec la machine en marche sous charge.

Le problème le plus difficile et le plus responsable de la réparation des moteurs électriques est de déterminer l'adéquation des enroulements utilisables pour un fonctionnement ultérieur et d'établir le type et la quantité requise de réparation des enroulements défectueux.

Détermination de l'adéquation des enroulements

Les dommages typiques aux enroulements sont les dommages à l'isolation et la défaillance de l'intégrité du circuit électrique. L'état de l'isolation est jugé par des indicateurs tels que la résistance d'isolation, les résultats des tests d'isolation avec une tension accrue, les écarts des valeurs de résistance CC des enroulements individuels (phases, pôles, etc.) les uns des autres, par rapport aux valeurs mesurées précédemment ​​\u200b\u200ou à partir des données d'usine, ainsi que par l'absence de signes de courts-circuits entre spires dans des parties individuelles de l'enroulement. De plus, l'évaluation tient compte de la durée totale du moteur sans rembobinage et de ses conditions de fonctionnement.

La détermination du degré d'usure de l'isolation des enroulements est effectuée sur la base de diverses mesures, tests et évaluation de l'état extérieur de l'isolation. Dans certains cas, l'isolation de l'enroulement en apparence et selon les résultats des tests donne des résultats satisfaisants, et le moteur, après réparation, est mis en service sans sa réparation. Cependant, après avoir travaillé pendant une courte période, la machine tombe en panne en raison d'une panne d'isolation. Par conséquent, l'évaluation du degré d'usure de l'isolation de la machine est un moment crucial pour déterminer l'adéquation des enroulements.

Un signe de vieillissement thermique de l'isolant est son manque d'élasticité, sa fragilité, sa tendance à la fissuration et à la rupture sous des contraintes mécaniques plutôt faibles. Le plus grand vieillissement est observé dans les endroits de chauffage accru, éloignés des surfaces extérieures de l'isolant. A cet égard, pour étudier l'usure thermique de l'isolation du bobinage, il est nécessaire de l'ouvrir localement sur toute sa profondeur. Pour l'étude, sélectionner des zones d'une petite surface situées dans les zones de plus grand vieillissement de l'isolant, mais disponibles pour une restauration fiable de l'isolant après ouverture. Pour assurer la fiabilité des résultats de l'étude, il doit y avoir plusieurs endroits pour ouvrir l'isolation.

À l'ouverture, l'isolant est examiné en couches, en pliant à plusieurs reprises les sections retirées et en examinant leur surface à travers une loupe. Si nécessaire, comparez des échantillons identiques d'ancien et de nouvel isolant du même matériau. Si l'isolant lors de ces tests se casse, se décolle et que de multiples fissures se forment dessus, il doit être remplacé en tout ou en partie.

Les signes d'une isolation peu fiable sont également la pénétration de contaminants pétroliers dans l'épaisseur de l'isolation et le montage lâche de l'enroulement dans la rainure, dans lesquels des mouvements de vibration des conducteurs ou des côtés des sections (bobines) sont possibles.

Pour déterminer le dysfonctionnement des enroulements, des dispositifs spéciaux sont utilisés. Ainsi, pour détecter les courts-circuits et les ruptures dans les enroulements des machines, pour vérifier la connexion correcte des enroulements selon le schéma, pour marquer les extrémités de sortie des enroulements de phase des machines électriques, l'appareil électronique EL-1 est utilisé. Il vous permet de détecter rapidement et avec précision un dysfonctionnement lors de la fabrication des enroulements, ainsi qu'après leur pose dans les rainures; la sensibilité de l'appareil permet de détecter la présence d'une spire en court-circuit tous les 2000 spires.

Si seule une petite partie des enroulements présente des dysfonctionnements et des dommages, une réparation partielle est prescrite. Cependant, dans ce cas, il doit être possible de retirer les parties défectueuses du bobinage sans endommager les sections ou bobines saines. Sinon, une révision majeure avec un remplacement complet de l'enroulement est plus appropriée.

Réparation des bobinages du stator

La réparation des enroulements du stator est effectuée en cas de frottement d'isolation, de court-circuit entre les fils de différentes phases et entre les spires d'une phase, de court-circuit de l'enroulement au boîtier, ainsi que de ruptures ou de mauvais contacts dans les joints soudés des enroulements ou des rubriques. L'étendue de la réparation dépend de l'état général du stator et de la nature du défaut. Après avoir déterminé le dysfonctionnement du stator, une réparation partielle est effectuée avec le remplacement des bobines d'enroulement individuelles ou un rembobinage complet est effectué.

Dans les stators de moteurs asynchrones d'une puissance allant jusqu'à 5 kW d'une seule série, des enroulements aléatoires monocouches sont utilisés. Les avantages de ces enroulements sont que les fils d'une bobine sont posés dans chaque rainure semi-fermée, la pose des bobines dans les rainures est une opération simple et le facteur de remplissage de la rainure avec des fils est très élevé. Dans les stators des machines électriques d'une puissance de 5 à 100 kW, des enroulements lâches à deux couches sont utilisés avec une forme de rainure semi-fermée. Pour les moteurs asynchrones d'une puissance supérieure à 100 kW, les enroulements sont réalisés avec des bobines de fil rectangulaire. Les stators des machines pour des tensions supérieures à 660 V sont bobinés avec des fils rectangulaires.

Riz. 103. Gabarit articulé pour bobines d'enroulement :
1 - écrou de serrage; 2 - barre de fixation ; 3 - barre de charnière.

Les procédés de fabrication et de pose dans les gorges des stators sont différents pour les enroulements de fils ronds ou rectangulaires. Les bobines de fil rond sont enroulées sur des gabarits spéciaux. L'enroulement manuel des bobines nécessite beaucoup de temps et de travail. Le plus souvent, l'enroulement mécanisé des bobines est utilisé sur des machines avec des gabarits articulés spéciaux (Fig. 103), avec lesquels des bobines de différentes tailles peuvent être enroulées. Les mêmes gabarits vous permettent d'enrouler toutes les bobines en série, conçues pour un groupe de bobines ou pour toute la phase.

Les enroulements sont constitués de fils de la marque PELBO (fil émaillé avec un vernis à l'huile et recouvert d'une couche de fils de coton), PEL (fil émaillé avec un vernis à l'huile), PBD (fil isolé avec deux couches de fils de coton), PELLO (fil, isolé avec du vernis à l'huile et une couche de fils de lavsan).

Après avoir enroulé les groupes de bobines, ils sont attachés avec du ruban adhésif et procèdent à la pose dans les rainures. Pour isoler les enroulements du boîtier dans les fentes, des manchons à fente sont utilisés, qui sont un support en forme de U monocouche ou multicouche constitué d'un matériau sélectionné en fonction de la classe d'isolation. Ainsi, pour la classe d'isolation A, on utilise du carton électrique et du tissu verni, pour l'enroulement résistant à la chaleur - micanite flexible ou micanite de verre.

Réalisation d'isolation et pose de bobinage lâche souple d'un moteur électrique asynchrone

Schéma fonctionnel de l'algorithme et routage la réparation de l'enroulement en vrac d'un moteur électrique asynchrone est donnée ci-dessous.

Technologie de bobinage :

1. Coupez un ensemble de bandes de matériau isolant en fonction des dimensions des données d'enroulement. Pliez le brassard sur les bandes coupées des deux côtés. Fabriquez un ensemble de manchons rainurés.


2. Nettoyez les fentes du stator de la poussière et de la saleté. Insérez l'isolant de fente pleine longueur dans toutes les fentes.


3. Coupez un ensemble de bandes de matériau isolant et préparez les joints à la bonne taille. Préparez un jeu de joints pour les parties frontales des enroulements.


4. Insérez deux plaques dans la rainure pour protéger l'isolation des fils contre les dommages lors de leur pose. Insérez un groupe de bobines dans l'alésage du stator ; redressez les fils avec vos mains et mettez-les dans les rainures Retirez la plaque de la rainure Répartissez les fils uniformément dans la rainure avec une tige en fibre. Insérer un joint isolant intercalaire dans la rainure. Placez la bobine au fond de la rainure avec un marteau (hachette) Avec un enroulement à deux couches, placez la deuxième bobine dans la rainure.


5. Utilisez des cales prêtes à l'emploi en matières plastiques (films PTEF, etc.) ou fabriquez-en des en bois. Coupez des flans en bois à la taille des données d'enroulement. Déterminer leur humidité relative et sécher à une humidité relative de 8 %. Faire tremper les cales en bois dans de l'huile siccative et les sécher.


6. Insérez la cale dans la rainure et bloquez avec un marteau.
   Coupez les extrémités des coins dépassant des extrémités du stator avec une pince à bec effilé, en laissant 5 à 7 mm d'extrémité de chaque côté. Coupez les parties saillantes des joints isolants.


7. Insérer des entretoises isolantes aux extrémités des enroulements entre les bobines adjacentes de deux groupes de phases différentes posés côte à côte.
   Pliez les parties frontales des bobines d'enroulement de 15 à 18 ° avec des coups de marteau vers le diamètre extérieur du stator.Suivez la flexion douce des fils de bobine aux points où ils sortent de la rainure.

La procédure de fabrication de l'isolant et de pose des fils de bobinage peut être différente. Par exemple, la fabrication de manchons à fente, de joints intercalaires, la fabrication de cales en bois peuvent être effectuées avant la pose des enroulements, puis l'ordre de travail reste conforme à ce schéma.

Dans la technologie de fabrication des bobinages, certaines généralisations sont faites en détail.

Riz. 104. Pose et isolation d'un enroulement de stator à deux couches de moteurs asynchrones:
fente (a) et parties frontales de l'enroulement (b) :
1 - coin; 2, 5 - carton électrique; 3 - fibre de verre; 4 - ruban de coton; 6 - bas de coton.

Les bobines d'un enroulement à deux couches sont placées (Fig. 104) dans les rainures du noyau par groupes lorsqu'elles ont été enroulées sur un gabarit. Les bobines sont empilées dans l'ordre suivant. Les fils sont répartis dans une couche et placent les côtés des bobines adjacents à la rainure. Les autres côtés des bobines sont insérés après l'insertion des côtés inférieurs des bobines de toutes les fentes couvertes par le pas d'enroulement. Les bobines suivantes sont posées simultanément avec les côtés inférieur et supérieur avec un joint dans les rainures entre les côtés supérieur et inférieur des bobines de coussinets isolants en carton électrique, pliés en forme de support. Entre les parties frontales des enroulements, des joints isolants en tissu verni ou en feuilles de carton avec des morceaux de tissu verni collés dessus sont posés.

Riz. 105. Dispositif pour enfoncer des coins dans des rainures

Après avoir posé l'enroulement dans les rainures, les bords des manchons de rainure sont pliés et des cales en bois ou en textolite sont enfoncées dans les rainures. Pour protéger les coins 1 de la rupture et protéger la partie frontale de l'enroulement, un dispositif est utilisé (Fig. 105), constitué d'une tôle d'acier pliée du clip 2, dans laquelle une tige d'acier 3 est librement insérée, ayant la forme et la taille d'un coin. Le coin est inséré avec une extrémité dans la rainure, l'autre dans le clip et enfoncé par des coups de marteau sur la tige d'acier. La longueur du coin doit être de 10 à 20 mm plus longue que la longueur du noyau et de 2 à 3 mm plus courte que la longueur du manchon ; épaisseur du coin - pas moins de 2 mm. Les quartiers sont bouillis dans de l'huile siccative à une température de 120-140 C pendant 3-4 heures.

Une fois les bobines posées dans les rainures et les enroulements calés, le circuit est assemblé, en commençant par connexion série bobines en groupes de bobines. Pour le début des phases, les conclusions des groupes de bobines sortant des rainures situées près du blindage d'entrée du moteur électrique sont prises. Les conclusions de chaque phase sont connectées, après avoir préalablement dénudé les extrémités des fils.

Après avoir assemblé le circuit de bobinage, ils vérifient la tenue diélectrique de l'isolation entre les phases et sur le boîtier. L'absence de courts-circuits de spire dans l'enroulement est déterminée à l'aide de l'appareil EL-1.

Remplacement d'une bobine dont l'isolation est endommagée

Le remplacement d'une bobine dont l'isolant est endommagé commence par le retrait de l'isolant des liaisons inter-bobines et des bandages, qui fixent les parties avant des bobines aux anneaux de bandage, puis les entretoises entre les parties avant sont retirées, les connexions de la bobine sont dessoudés et les cales fendues sont défoncées. Les bobines sont chauffées par courant continu à une température de 80 à 90 °C. Les côtés supérieurs des bobines sont soulevés à l'aide de cales en bois, en les pliant soigneusement à l'intérieur du stator et en les attachant aux parties frontales des bobines empilées avec un ruban de maintien. Après cela, la bobine avec une isolation endommagée est retirée des rainures. L'ancienne isolation est retirée et remplacée par une nouvelle.

Si, à la suite de courts-circuits, les fils de la bobine sont grillés, il est remplacé par un nouveau enroulé à partir du même fil. Lors de la réparation d'enroulements à partir de bobines rigides, il est possible de conserver des fils d'enroulement de section rectangulaire pour la restauration.

La technologie d'enroulement des bobines rigides est beaucoup plus compliquée que celle des bobines à enroulement aléatoire. Le fil est enroulé sur un gabarit plat, les parties rainurées des bobines sont étirées pour distance égale entre les rainures. Les bobines ont une élasticité considérable, par conséquent, pour obtenir des dimensions précises, leurs parties rainurées sont pressées et les parties frontales sont redressées. Le processus de pressage consiste à chauffer des bobines lubrifiées avec du vernis bakélite ou glyptal sous pression. Lorsqu'ils sont chauffés, les liants ramollissent et remplissent les pores des matériaux isolants, et après refroidissement, ils durcissent et maintiennent ensemble les fils des bobines.

Avant la pose dans les rainures, les bobines sont redressées à l'aide d'appareils. Les bobines finies sont placées dans des rainures, chauffées à une température de 75 à 90 ° C et bouleversées par de légers coups de marteau sur une planche sédimentaire en bois. Les parties frontales des bobines sont également redressées. Les côtés inférieurs des parties frontales sont attachés aux anneaux de bandage avec une corde. Les joints sont bouchés entre les parties frontales. Les bobines préparées sont descendues dans les rainures, les rainures sont calées et les connexions inter-bobines sont reliées par soudure.

Réparation des enroulements du rotor

Dans les moteurs asynchrones, les types d'enroulements suivants sont utilisés: "cages d'écureuil" avec des tiges remplies d'aluminium ou soudées à partir de tiges de cuivre, bobine et tige. Les plus répandues sont les « cages à écureuils » remplies d'aluminium. L'enroulement est constitué de tiges et de bagues de fermeture sur lesquelles sont moulées des ailes d'éventail.

Pour retirer la «cellule» endommagée, faites-la fondre ou dissolvez l'aluminium dans une solution à 50% de soude caustique pendant 2 à 3 heures.Une nouvelle «cellule» est coulée avec de l'aluminium fondu à une température de 750 à 780 ° C. Le rotor est préchauffé à 400-500 °C pour éviter la solidification prématurée de l'aluminium. Si le rotor est faiblement pressé avant la coulée, alors pendant la coulée, l'aluminium peut pénétrer entre les tôles de fer et les fermer, augmentant les pertes dans le rotor dues aux courants de Foucault. Une pression trop forte du fer est également inacceptable, car des ruptures de tiges nouvellement coulées peuvent se produire.

La réparation des "cages d'écureuil" à partir de tiges de cuivre est le plus souvent effectuée à l'aide de vieilles tiges. Après avoir scié les connexions des tiges «cage» d'un côté du rotor, la bague est retirée, puis la même opération est effectuée de l'autre côté du rotor. Repérer la position de la bague par rapport aux rainures de manière à ce que les extrémités des tiges et les anciennes rainures coïncident lors du montage. Les tiges sont assommées en frappant soigneusement les tampons en aluminium avec un marteau et redressées.

Les tiges doivent entrer dans les rainures avec un léger coup de marteau sur le revêtement en textolite. Il est recommandé d'insérer simultanément toutes les tiges dans les rainures et d'abattre les tiges diamétralement opposées. Les tiges sont soudées à leur tour, préchauffant l'anneau à une température à laquelle la soudure cuivre-phosphore fond facilement lorsqu'elle est amenée à la jonction. Lors de la soudure, ils surveillent le remplissage des espaces entre l'anneau et la tige.

Dans les moteurs asynchrones à rotor de phase, les méthodes de fabrication et de réparation des enroulements rotoriques ne sont pas très différentes des méthodes de fabrication et de réparation des enroulements statoriques. La réparation commence par le retrait du circuit d'enroulement, les emplacements du début et de la fin des phases sur le rotor et l'emplacement des connexions entre les groupes de bobines sont fixés. De plus, dessinez ou notez le nombre et l'emplacement des bandages, le diamètre du fil de bandage et le nombre de mèches; nombre et emplacement des masses d'équilibrage ; matériau d'isolation, le nombre de couches sur les tiges, les joints dans la rainure, dans les parties frontales, etc. La modification du schéma de connexion pendant le processus de réparation peut entraîner un déséquilibre du rotor. Un léger déséquilibre lors du maintien du circuit après réparation est éliminé par des poids d'équilibrage qui sont fixés aux supports d'enroulement de l'enroulement du rotor.

Après avoir établi les causes et la nature du dysfonctionnement, la question du rembobinage partiel ou complet du rotor est tranchée. Le fil de bandage est déroulé sur un tambour. Après avoir retiré les bandages, les soudures dans les têtes sont dessoudées et les pinces de connexion sont retirées. Les parties frontales des tiges de la couche supérieure sont pliées du côté des anneaux de contact et ces tiges sont sorties de la rainure. Nettoyez les tiges de l'ancien isolant et redressez-les. Les rainures du noyau du rotor et du support de bobinage sont nettoyées des résidus d'isolation. Les tiges redressées sont isolées, imprégnées de vernis et séchées. Les extrémités des tiges sont étamées avec de la soudure POS-ZO. L'isolation des rainures est remplacée par une nouvelle, en posant les boîtes et les joints au fond des rainures avec une projection uniforme des rainures des deux côtés du noyau. Une fois les travaux préparatoires terminés, ils commencent à assembler les enroulements du rotor.

Riz. 106. Pose de la bobine de l'enroulement du rotor:
a - bobine; b - une rainure ouverte du rotor avec un enroulement posé.

Dans une seule série A de moteurs asynchrones d'une puissance allant jusqu'à 100 kW avec un rotor de phase, des enroulements de rotor à deux couches en boucle à partir de bobines à plusieurs tours sont utilisés (Fig. 106, a).

Lors de la réparation, les enroulements sont placés dans des rainures ouvertes (Fig. 106, b). Les tiges précédemment retirées des enroulements du rotor sont également utilisées. L'ancienne isolation en est retirée et une nouvelle isolation est appliquée. Dans ce cas, l'assemblage du bobinage consiste à poser les tiges dans les gorges du rotor, à plier la partie frontale des tiges, et à relier les tiges des rangées supérieure et inférieure par brasage ou soudage.

Après avoir posé toutes les tiges ou enroulements finis, des bandages temporaires sont appliqués sur les tiges, ils sont testés pour l'absence de court-circuit au boîtier; le rotor est séché à une température de 80-100 ° C dans armoire de séchage ou poêles. Après séchage, l'isolation des enroulements est testée, les tiges sont connectées, les cales sont enfoncées dans les rainures et les enroulements sont bandés.

Souvent, dans la pratique de la réparation, les bandages sont en fibre de verre et cuits avec l'enroulement. La section du bandage en fibre de verre est augmentée d'un facteur 2 à 3 par rapport à la section du bandage métallique. La solidarisation de la bobine d'extrémité de fibre de verre avec la couche sous-jacente se produit lors du séchage de l'enroulement lors du frittage du vernis thermodurcissable dont la fibre de verre est imprégnée. Avec cette conception du bandage, les éléments tels que les serrures, les supports et les isolations sous le bandage disparaissent. Les appareils et machines pour enrouler des bandages en fibre de verre utilisent les mêmes que pour enrouler le fil.

Réparation des enroulements d'ancre

Les défauts dans les enroulements des armatures des machines à courant continu peuvent prendre la forme d'une connexion entre l'enroulement et le boîtier, de courts-circuits entre spires, de ruptures de fil et de soudure des extrémités de l'enroulement à partir des plaques collectrices.

Pour réparer l'enroulement, l'armature est nettoyée de la saleté et de l'huile, les bandages sont retirés, les connexions au collecteur sont dessoudées et l'ancien enroulement est retiré. Pour faciliter l'extraction de l'enroulement des rainures, l'armature est chauffée à une température de 80 à 90 ° C pendant 1 heure.Pour soulever les sections supérieures des bobines, un coin poli est enfoncé dans la rainure entre les bobines, et pour soulever les côtés inférieurs des bobines - entre la bobine et le fond de la rainure. Les rainures sont nettoyées et recouvertes de vernis isolant.

Dans les armatures des machines d'une puissance allant jusqu'à 15 kW avec une forme de rainure semi-fermée, des enroulements en vrac sont utilisés, et pour les machines de puissance supérieure avec une forme de rainure ouverte, des enroulements de bobine sont utilisés. Les bobines sont faites de fil rond ou rectangulaire. Les enroulements d'ancrage de modèle les plus largement utilisés sont constitués de fils isolés ou de pneus en cuivre isolés avec du tissu verni ou du ruban de mica.

Les sections de l'enroulement du gabarit sont enroulées sur un gabarit universel en forme de bateau puis étirées, car elles doivent reposer dans deux rainures situées autour de la circonférence de l'armature. Après avoir donné la forme finale, la bobine est isolée avec plusieurs couches de ruban, imprégnée deux fois de vernis isolants, séchée et étamée aux extrémités des fils pour une soudure ultérieure dans les plaques collectrices.

Une bobine isolée est insérée dans les rainures du noyau d'armature. Ils y sont fixés avec des cales spéciales et les fils sont fixés aux plaques collectrices par soudure avec de la soudure POS-30. Les coins sont pressés à partir de matériaux plastiques résistants à la chaleur - films isoflex-2, trivolterm, PTEF (polyéthylène téréphtalate).

La connexion des extrémités de l'enroulement par soudure est effectuée avec beaucoup de soin, car une soudure de mauvaise qualité entraînera une augmentation locale de la résistance et une augmentation de l'échauffement de la connexion lors du fonctionnement de la machine. La qualité de la soudure est vérifiée en inspectant le point de soudure et en mesurant la résistance de contact, qui doit être la même entre toutes les paires de plaques collectrices. Ensuite, le courant de fonctionnement traverse l'enroulement d'induit pendant 30 minutes. En l'absence de défauts dans les joints, il ne devrait pas y avoir d'augmentation du chauffage local.

Tous les travaux de démontage de bandages, l'application de bandages en fil ou en ruban de verre sur les ancres des machines à courant continu sont effectués de la même manière que lors de la réparation des enroulements des rotors de phase des machines asynchrones.

Réparation de bobines polaires

Les bobines polaires sont appelées enroulements d'excitation, qui sont divisés par objectif en bobines des pôles principaux et supplémentaires des machines à courant continu. Les principales bobines d'excitation parallèles sont constituées de nombreuses spires de fil fin, et les bobines d'excitation en série ont un petit nombre de spires de fil de gros calibre, enroulées à partir de barres de cuivre nues posées à plat ou sur le bord.

Après avoir déterminé la bobine défectueuse, celle-ci est remplacée en assemblant la bobine aux pôles. Les nouvelles bobines polaires sont enroulées sur des machines spéciales à l'aide de cadres ou de gabarits. Les bobines polaires sont fabriquées en enroulant du fil isolé directement sur un pôle isolé, préalablement nettoyé et enduit de vernis glyptal. Une toile vernie est collée au poteau et enveloppée de plusieurs couches de micafolium imprégnées de vernis amiante. Après enroulement, chaque couche de micafolium est repassée au fer chaud et essuyée avec un chiffon propre. Une couche de toile vernie est collée sur la dernière couche de micafolium. Après avoir isolé le poteau, ils mettent la rondelle isolante inférieure, enroulent la bobine, mettent la rondelle isolante supérieure et calent la bobine sur le poteau avec des cales en bois.

Des bobines de pôles supplémentaires sont réparées, rétablissant l'isolation des spires. La bobine est nettoyée de l'ancien isolant, placée sur un mandrin spécial. Le matériau isolant est du papier amiante de 0,3 mm d'épaisseur, découpé sous forme de cadres selon la taille des spires. Le nombre d'entretoises doit être égal au nombre de spires. Des deux côtés, ils sont recouverts d'une fine couche de vernis bakélite ou glyptal. Les spires de la bobine sont écartées sur le mandrin et des entretoises sont insérées entre elles. Ensuite, la bobine est tirée avec un ruban de coton et pressée. La bobine est pressée sur un mandrin métallique, sur lequel une rondelle isolante est posée, puis la bobine est installée, recouverte d'une deuxième rondelle et la bobine est comprimée. Chauffé au moyen d'un transformateur de soudage jusqu'à 120 C, la bobine est en outre comprimée. Refroidissez-le en position pressée à 25 - 30 °C. Après avoir été retirée du mandrin, la bobine est refroidie, recouverte d'un vernis séchant à l'air et maintenue à une température de 20 à 25 °C pendant 10 à 12 heures.

Riz. 107. Options d'isolation des noyaux polaires et des bobines polaires :
1, 2, 4 - getinaks; 3 - ruban de coton; 5 - carton électrique; 6 - textolite.

La surface extérieure de la bobine est isolée (Fig. 107) alternativement avec des rubans d'amiante et de micanite, fixés avec du ruban de taffetas, qui est ensuite verni. La bobine est montée sur un poteau supplémentaire et calée avec des cales en bois.

Séchage, imprégnation et test des bobinages

Les enroulements fabriqués des stators, des rotors et des armatures sont séchés dans des fours spéciaux et des chambres de séchage à une température de 105-120 °C. En séchant les matériaux isolants hygroscopiques (électrocarton, rubans de coton), l'humidité est éliminée, ce qui empêche pénétration profonde vernis d'imprégnation dans les pores des pièces isolantes lors de l'imprégnation du bobinage.

Le séchage est effectué dans les rayons infrarouges de lampes électriques spéciales ou à l'aide d'air chaud dans des chambres de séchage. Après séchage, les enroulements sont imprégnés de vernis BT-987, BT-95, BT-99, GF-95 dans des bains d'imprégnation spéciaux. Les locaux sont équipés d'une ventilation d'alimentation et d'extraction. L'imprégnation est réalisée dans un bain rempli de vernis et équipé d'un chauffage pour une meilleure pénétration du vernis dans l'isolant du bobinage.

Au fil du temps, le vernis dans le bain devient plus visqueux et plus épais, en raison de la volatilisation des solvants du vernis. De ce fait, leur capacité à pénétrer dans l'isolant des fils de bobinage est fortement réduite, notamment dans les cas où les fils de bobinage sont étroitement tassés dans les rainures des noyaux. Par conséquent, lors de l'imprégnation des enroulements, la densité et la viscosité du vernis d'imprégnation dans le bain sont constamment contrôlées et des solvants sont périodiquement ajoutés. Les enroulements sont imprégnés jusqu'à trois fois, selon leurs conditions de fonctionnement.

Riz. 108. Dispositif d'imprégnation des stators :
1 - réservoir; 2 - tuyau ; 3 - tuyau de dérivation; 4 - stator; 5 - couverture; 6 - cylindre; 7 - traverse rotative; 8 - colonne.

Pour économiser le vernis, qui est consommé en raison de l'adhérence aux parois de la carcasse du stator, une autre méthode d'imprégnation des enroulements est utilisée en utilisant dispositif spécial(Fig. 108). Prêt pour l'imprégnation, le stator avec enroulement 4 est installé sur le couvercle d'un réservoir spécial 1 avec vernis, après avoir préalablement fermé la boîte à bornes du stator avec un bouchon. Un joint est posé entre l'extrémité du stator et le couvercle du réservoir. Au centre du couvercle se trouve un tuyau 2 dont l'extrémité inférieure est située sous le niveau de vernis dans le réservoir.

Pour imprégner l'enroulement du stator, de l'air comprimé est fourni au réservoir par le tuyau 3 avec une pression de 0,45 à 0,5 MPa, avec laquelle le niveau de vernis augmente pour remplir tout l'enroulement, mais en dessous du bord supérieur du cadre du stator. A la fin de l'imprégnation, couper l'alimentation en air et maintenir le stator environ 40 minutes (pour vidanger le vernis restant dans la cuve), retirer le bouchon de la boîte à bornes. Après cela, le stator est envoyé dans la chambre de séchage.

Le même dispositif est également utilisé pour imprégner les bobinages du stator sous pression. Cela s'impose dans les cas où les fils sont très serrés dans les gorges du stator et lors d'une imprégnation normale (sans pression de vernis), le vernis ne pénètre pas dans tous les pores de l'isolant des spires. Le processus d'imprégnation sous pression est le suivant. Le stator 4 est installé de la même manière que dans le premier cas, mais il est fermé par le dessus avec un couvercle 5. De l'air comprimé est fourni au réservoir 1 et au cylindre b, qui presse le couvercle 5 à l'extrémité du cadre du stator à travers le joint d'étanchéité installé. La traverse rotative 7, montée sur la colonne 8, et la liaison vissée du couvercle avec le cylindre permettent d'utiliser ce dispositif pour imprégner des enroulements de stator de différentes hauteurs.

Le vernis d'imprégnation est fourni au réservoir à partir d'un récipient situé dans une autre pièce non inflammable. La laque et les solvants sont toxiques et inflammables et, conformément aux règles de protection du travail, le travail avec eux doit être effectué avec des lunettes, des gants, un tablier en caoutchouc dans des pièces équipées d'une ventilation d'alimentation et d'extraction.

Après imprégnation, les enroulements des machines sont séchés dans des chambres spéciales. L'air fourni à la chambre par circulation forcée est chauffé par des radiateurs électriques, des radiateurs à gaz ou à vapeur. Pendant le séchage des enroulements, la température dans la chambre de séchage et la température de l'air sortant de la chambre sont surveillées en permanence. Au début du séchage des enroulements, la température dans la chambre est légèrement inférieure (100-110 °C). A cette température, les solvants sont éliminés de l'isolation des enroulements et la deuxième période de séchage commence - cuisson du film de vernis. A ce moment, la température de séchage des enroulements est augmentée à 140 ° C pendant 5 à 6 heures (pour la classe d'isolation L). Si après plusieurs heures de séchage, la résistance d'isolement des enroulements reste insuffisante, le chauffage est éteint et les enroulements sont autorisés à refroidir à une température supérieure de 10 à 15 ° C à la température de l'air ambiant, après quoi le chauffage est se rallume et le processus de séchage continue.

Les processus d'imprégnation et de séchage des enroulements dans les entreprises de réparation d'électricité sont combinés et, en règle générale, mécanisés.

Lors du processus de fabrication et de réparation des enroulements des machines, les tests nécessaires de l'isolation des bobines sont effectués. La tension d'essai doit être telle que, pendant les essais, des sections défectueuses de l'isolation soient révélées et que l'isolation des enroulements en bon état ne soit pas endommagée. Ainsi, pour les bobines avec une tension de 400 V, la tension d'essai d'une bobine non démontée des rainures pendant 1 min doit être de 1600 V, et après avoir connecté le circuit lors d'une réparation partielle de l'enroulement - 1300 V.

La résistance d'isolement des enroulements des moteurs électriques avec une tension jusqu'à 500 V après imprégnation et séchage doit être d'au moins 3 MΩ pour les enroulements du stator et 2 MΩ pour les enroulements du rotor après rebobinage complet et 1 MΩ et 0,5 MΩ, respectivement, après rembobinage. Ces valeurs de résistance d'isolement des enroulements sont recommandées en fonction de la pratique de la réparation et du fonctionnement des machines électriques réparées.

4-6. SOUDURE DES BOBINAGES, COLLECTEURS, BANDAGES

La connexion des conducteurs par soudure est réalisée à l'aide de soudure. Selon la température de fusion, les soudures sont divisées en douces (étain - plomb) avec un point de fusion allant jusqu'à "230 ° C et dures (cuivre - argent) avec un point de fusion de 700 ° C et plus. Il existe également un intermédiaire groupe de soudures Parmi les soudures tendres étain-plomb, les soudures de grades POS-30-POS-90 (le nombre indique le pourcentage d'étain) avec un point de fusion de 180 ° C. De bons résultats sont obtenus en soudant à l'étain pur (point de fusion de 230 ° C. Cependant, en raison de la rareté de ce métal, le brasage à l'étain pur n'est effectué qu'en particulier

plus responsable machines électriques en présence de températures élevées.

Les soudures cadmium-zinc-argent (PKDC Sr 31) avec un point de fusion de 250 ° C sont utilisées pour souder les bandages des machines avec isolation de classe H, et les soudures plomb-argent (PSSR 2.5) avec un point de fusion de 280 ° C sont utilisées pour souder les collecteurs de ces machines.

Parmi les solides, on utilise des soudures à l'argent (P Sr 45-70) avec un point de fusion de 660-730 ° C et du cuivre-phosphore (PMF7, MF-3) avec un point de fusion de 710-850 ° C. Un certain nombre d'exigences sont imposées aux soudures : elles doivent être sous forme fondue, elles sont suffisamment bonnes pour pénétrer dans les interstices entre les surfaces à souder, c'est-à-dire avoir une fluidité suffisante, ne doivent pas ramollir à des températures aussi proches que possible de la température de fusion , et assurer une résistance mécanique de brasage suffisante à ces températures. Le lieu de soudure ne doit pas être fragile. La soudure doit avoir une résistance électrique suffisamment faible et, de plus, dans le temps, cette résistance, ainsi que les performances mécaniques, ne doivent pas se dégrader du fait de l'oxydation et du vieillissement.

Il convient de noter que les soudures à forte teneur en plomb sont plus sujettes à l'oxydation et que les soudures cuivre-phosphore donnent des composés légèrement plus cassants que ceux à l'argent.

Pour que la soudure donne une forte connexion aux surfaces, en plus de leur propreté, il est nécessaire qu'elles n'aient pas de film d'oxyde sur elles. À la température de soudage, les surfaces de tout métal sont recouvertes d'un tel film. Des fondants sont utilisés pour détruire le film d'oxyde : la colophane pour les rations molles et le borax pour les dures. La gravure des surfaces à souder avec de l'acide lors du soudage de pièces conductrices de courant dans des machines électriques n'est pas autorisée, car l'acide détruit les matériaux isolants.

La colophane peut être utilisée sous forme solide ou sous forme de solution alcoolique. Le borax est utilisé sous forme de poudre ou de solution aqueuse. La soudure se fait avec une lampe chaude ou un fer à souder. Pour accélérer le soudage, il est souhaitable d'utiliser des fers à souder électriques. Pour le brasage fort, des pinces chauffées électriquement (Fig. 4-20) et des éponges en graphite sont utilisées,

Les collecteurs et les bandages de toutes les machines, les pneus du stator et du rotor et les connexions pour les machines isolées selon la classe A à basses températures de fonctionnement sont soudés avec des brasures tendres.

La soudure purement à l'étain est recommandée pour souder les collecteurs et les bandages des machines critiques, dans lesquelles des surcharges importantes sont possibles. Pour les machines normales, le soudage des collecteurs et des bandages peut être effectué avec de la soudure POS-30-POS-60 à 30-6% d'étain (GOST 1499-42).

Riz. 4-20. Pince à souder.

Les éléments suivants sont soudés avec de la brasure dure: pneus (tiges) d'enroulements de machines à forte surchauffe et isolés selon la classe B-H, enroulements non isolés de rotors en court-circuit, cages d'amortisseurs, etc. Les barres omnibus en cuivre sont également connectées avec de la brasure dure pendant la enroulement de bobines. Les fils fins sont soudés avec des soudures tendres pour éviter une surchauffe.

Technologie de soudure les soudures tendres impliquent les opérations suivantes : 1) nettoyer la surface du lieu de soudure ; 2) chauffer le lieu de soudure à une température à laquelle la soudure fond en touchant le lieu de soudure ; 3) enduit abondant de colophane; 4) l'introduction d'un bâton de soudure en le pressant dans l'espace entre les surfaces à souder ; 5) élimination (avec un chiffon) de l'excédent de soudure à chaud ; 6) refroidir et laver les restes de colophane avec de l'alcool.

Pour une meilleure connexion des surfaces soudées, leur étamage préalable est recommandé.

Soudage du collecteur il est réalisé en position inclinée pour que l'étain ne coule pas sur les coquelets. Chauffage du collecteur chalumeau doit être fait très soigneusement afin de ne pas lâcher les plaques. L'enroulement est ensuite fermé avec un tissu d'amiante ou

papier carton. Pour les petits collectionneurs, il suffit de chauffer les coqs avec un fer à souder.

Il en va de même pour la soudure des fils dans les coqs de ruban (Fig. 4-21). La fente de la plaque, le coq et l'extrémité du fil de bobinage doivent être pré-étamés.

Les meilleurs résultats sont obtenus en soudant les collecteurs dans le bain. Dans ce cas, l'ancre est installée verticalement avec le collecteur vers le bas. La partie terminale des coqs est posée sur un joint en amiante posé sur le côté de l'anneau en acier. L'anneau et le collecteur sont chauffés par chauffage électrique à une température de 250 ° C, après quoi les coqs sont abondamment enduits de colophane et de l'étain fondu ou de la soudure est versé dans la rainure entre eux et le côté de l'anneau.

Avec cette méthode de brasage, une bonne pénétration de l'étain dans tous les endroits à souder est assurée.

L'étain, bien sûr, ne doit pas être versé au-dessus du niveau des coqs afin qu'il ne coule pas dans l'enroulement.

Pour effectuer le soudage selon la méthode spécifiée, l'atelier de réparation doit disposer d'une unité de chauffage et d'un ensemble d'anneaux remplaçables pour différents diamètres de collecteurs.

Très pratique (en particulier dans des conditions de réparation) est la méthode de chauffage des coqs lors du soudage des collecteurs, selon laquelle le collecteur est recouvert d'une pince ou d'un fil de cuivre qui assure un bon contact avec les plaques. Une extrémité du transformateur de soudage est dirigée vers cette pince et l'autre extrémité vers un fer à souder, qui est une tige de cuivre avec un revêtement en graphite, fixée dans une poignée en matériau isolant. En touchant la doublure en graphite au coq, il est chauffé à la température souhaitée.

Riz. 4-21. Coqs à souder.

Pneus à souder un enroulement à deux couches permet la préparation, c'est-à-dire recouvrir les pneus d'un support et les caler avec une cale en cuivre (Fig. 4-22). Le rotor est légèrement incliné pour empêcher l'étain de s'écouler dans le bobinage.

Si les pneus ont une grande section transversale et que le support est long, alors pour faciliter la soudure de toute la surface, des fentes ou des trous ronds sont pratiqués dans le support (Fig. 4-"23). La soudure ne peut être que bien faite

Riz. 4-22. Entraînement

tiges rotatives

bobinages à souder.

Illustration 4-23. Support avec trous.

mais dans le cas où il n'y a pas de vide à l'intérieur du support avec des pneus à éclisse. Sinon, la soudure fuira et la soudure sera fragile.

Bandage à souder après les avoir bobinés, il consiste à souder uniformément avec une fine couche d'étain les spires adjacentes du fil de liaison, de manière à former en quelque sorte une ceinture continue. Dans ce cas, il ne doit pas y avoir d'endroits où l'étain est appliqué en une couche si épaisse qu'il ferme les spires du fil de liaison.

Fils à souder la soudure dure est réalisée dans l'ordre suivant : 1) préparation des extrémités ; 2) se réchauffant jusqu'à une couleur rouge-cramoisi foncé; 3) saupoudrer de borax jusqu'à ce que les extrémités du fil soient entièrement recouvertes d'une couche de borax fondu ; 4) chauffage supplémentaire jusqu'à ce que la soudure fonde, après quoi il est nécessaire d'arrêter le chauffage; 5) inspection et classement du lieu de soudure ; vérifier sa résistance à la flexion. La soudure sous la forme d'une feuille est posée entre les extrémités du fil. Pour le cuivre rectangulaire de grande section, le joint est réalisé en oblique (angle 65°). Les extrémités sont insérées dans les pinces et l'une est fixée fermement, l'autre est lâche. Le point de soudure est chauffé avec un chalumeau, un brûleur autogène ou une pince électrique (Fig. 4-20).

Soudure de pneu peuvent être produits avec des pinces similaires à mâchoires en carbone. La soudure sous forme de feuillet est placée sous le support, qui est comprimé par une pince. Pendant le court laps de temps nécessaire pour faire fondre la soudure, le courant est activé.

De bons résultats sont obtenus en soudant avec de la soudure à partir de cuivre phosphoreux MF-3 (point de fusion 720-740 ° C).

Les surfaces à souder sont nettoyées avec du papier de verre et pressées avec des pinces électriques. En allumant le courant, le lieu de soudure est chauffé à 750-800 ° C, et en même temps les bords des surfaces à souder sont enduits de soudure. En raison de la grande fluidité de cette soudure, elle est répartie sur toute la surface. Pour un meilleur étalement de la soudure, il est souhaitable de positionner le plan de soudure incliné ou verticalement.

Soudure fils d'aluminium et pneus compliquée par le fait que l'aluminium est très sensible à l'oxydation. Pour souder des fils d'aluminium entre eux et avec des fils de cuivre, des soudures spéciales ont été développées [L. 1] avec un point de fusion de 160-450°C, contenant principalement du zinc, de l'étain et des additifs : aluminium, cuivre, argent, cadmium.

L'aluminium peut être soudé à l'étain à l'aide d'un fer à souder à ultrasons. Un tel fer à souder possède, en plus de l'élément chauffant, un bobinage alimenté par un courant de 20 000 Hz, renfermant un noyau en acier allié spécial. L'extrémité active du fer à souder produit en même temps des vibrations à haute fréquence qui détruisent les bandes d'oxyde.

Causes de dommages aux enroulements des moteurs électriques

Lors du fonctionnement des machines électriques, l'isolation des bobinages est progressivement détruite sous l'effet de son échauffement, de l'impact des efforts mécaniques de vibration, des efforts dynamiques lors des démarrages et des transitoires, des efforts centrifuges lors de la rotation, de l'influence de l'humidité et des ambiances agressives, pollution par diverses poussières.

Les modifications irréversibles de la structure et de la composition chimique de l'isolant sont appelées vieillissement, le processus de détérioration des propriétés d'isolation résultant du vieillissement est appelé usure.

La principale raison de la défaillance de l'isolation des machines basse tension est les effets de la température. Avec la dilatation thermique des matériaux isolants, leur structure est affaiblie, des contraintes mécaniques internes apparaissent. Le vieillissement thermique de l'isolant le rend vulnérable aux contraintes mécaniques.

Avec la perte de résistance mécanique et d'élasticité, l'isolant n'est pas en mesure de résister aux conditions normales de vibration ou de choc, de pénétration d'humidité et de dilatation thermique inégale du cuivre, de l'acier et des matériaux isolants. Le rétrécissement de l'isolant dû à l'exposition à la chaleur entraîne un desserrage des fixations des bobines, des cales, des joints fendus et d'autres fixations structurelles, ce qui contribue à endommager l'enroulement avec des contraintes mécaniques relativement faibles. Dans la période initiale de fonctionnement, le vernis d'imprégnation cimente bien l'enroulement, mais en raison du vieillissement thermique du vernis, la cimentation s'aggrave et l'effet des vibrations devient plus perceptible.

Pendant le fonctionnement, l'enroulement peut être contaminé par la poussière de l'air ambiant, l'huile des roulements, la poussière de charbon lors du fonctionnement de la brosse. Dans les locaux de travail des entreprises métallurgiques et charbonnières, laminoirs, cokeries et autres, la poussière est si fine et légère qu'elle pénètre à l'intérieur de la machine, dans des endroits où il semblerait impossible de l'obtenir. Il forme des ponts conducteurs qui peuvent provoquer un contournement ou un contournement du boîtier.

Réparation courante de bobinages de moteurs électriques

Pendant l'entretien, la surface extérieure de la machine et les pièces internes accessibles sont dépoussiérées avec un chiffon sec, une brosse à cheveux ou un aspirateur.

Lors de la réparation en cours des bobinages, la machine est démontée. Les enroulements sont inspectés, soufflés air comprimé et, si nécessaire, essuyez avec des serviettes imbibées d'essence. Lors de l'inspection, la fiabilité de la fixation des parties frontales, des cales et des bandages est vérifiée. Dépanner les défauts trouvés. Les bandages lâches ou déchirés sur les parties frontales des enroulements du stator en fil rond sont coupés et remplacés par de nouveaux en cordons ou rubans de verre ou de lavsan.

Si le revêtement d'enroulement est dans un état insatisfaisant, l'enroulement est séché et recouvert d'une couche d'émail. Il n'est pas recommandé de recouvrir le bobinage d'une épaisse couche d'émail, car une couche plus épaisse nuit au refroidissement de la machine. La qualité de la réparation est vérifiée en mesurant la résistance d'isolement avant et après la réparation.

Les enroulements court-circuités des moteurs asynchrones lors des réparations en cours ne sont généralement pas réparés, mais seulement inspectés. Si des défauts sont détectés, les rotors sont envoyés en révision.

Lors de la réparation en cours de machines électriques, les travaux suivants sont effectués: vérification du degré d'échauffement du carter et des roulements, de l'uniformité de l'entrefer entre le stator et le rotor, de l'absence de bruits anormaux dans le fonctionnement du moteur électrique nettoyage et soufflage du moteur électrique sans le démonter, resserrage des prises de contact au niveau des cache-bornes et des fils de liaison, dénudage des bagues et des collecteurs, réglage et fixation de la traverse porte-balais, restauration de l'isolation aux extrémités de sortie, changement des balais électriques ; vidange et appoint d'huile dans les roulements. remplacement des cales fendues et des douilles isolantes défectueuses, lavage, imprégnation et séchage du bobinage moteur, recouvrement du bobinage avec une couche de finition, vérification du montage du ventilateur et réparation de celui-ci, retournement des cols d'arbre rotor et réparation de la cage d'écureuil (si nécessaire), changer les joints de bride ; remplacement des roulements usés ; lavage des paliers lisses et, si nécessaire, leur remplissage ; si nécessaire, soudage et retournement des capots du moteur ; tournage et meulage de bagues; réparation du mécanisme de la brosse et du collecteur ; la gorge du collecteur et son passage ; montage et test du fonctionnement du moteur électrique au ralenti et en charge.

À révision effectuer les travaux suivants : remplacement complet ou partiel du bobinage ; redresser, frotter les cous ou remplacer l'arbre du rotor; anneaux de cloison ou collecteur ; équilibrage des rotors ; remplacement du ventilateur et des brides ; soudure complète des coqs; nettoyer, assembler et peindre le moteur électrique et le tester sous charge.

Déterminer l'état des pièces et attribuer un type de réparation. La détection est effectuée avant le démontage, pendant le démontage et après le démontage. Opérations de détection réalisées avant démontage : inspection externe ; connaissance des défauts selon la documentation ; tests de pré-réparation au ralenti, si possible.

Avant de se connecter au réseau, ils vérifient l'état de l'arbre, des flasques, des roulements, l'absence de frottement du rotor sur le stator, la présence de lubrification, l'intégrité des phases ; l'état des extrémités de sortie et du cache-bornes ; résistance d'isolement des enroulements.

Si les résultats du test sont satisfaisants, le moteur électrique est mis en marche pendant 30 minutes sous tension, le courant à vide est mesuré phase par phase, le bruit du moteur électrique, le fonctionnement du collecteur, l'échauffement des roulements, la la quantité de vibrations, etc. sont vérifiées.

Les opérations de contrôle et de détection réalisées lors du démontage consistent à : mesurer la taille des entrefers entre le fer du stator et le rotor (induit) en quatre points distants de 90° les uns des autres ; mesure du run-up de l'arbre dans les paliers lisses ; détermination des jeux dans les paliers lisses et roulants ; dépannage d'autres pièces.

Pendant le démontage, les dommages ou la rupture de composants individuels démontés et de pièces ou de pièces de machines électriques ne doivent pas être autorisés. Les pièces accouplées les unes aux autres avec un ajustement serré sont retirées à l'aide d'extracteurs universels. Les surfaces de travail et d'assise des assemblages et des pièces des machines électriques démontées sont protégées contre les dommages.

Le matériel approprié retiré, les anneaux à ressort, les clés et autres petites pièces sont stockés pour être réutilisés. Les composants et pièces démontés sont placés dans des conteneurs technologiques ou sur des racks. Le lieu de travail du démonteur est équipé d'une table ou d'un établi et d'outils et d'appareils spéciaux. à proximité des lieux de travail Lors du démontage des moteurs électriques, vous pouvez utiliser un repose-pieds spécial. Stand équipé d'un ascenseur, plaque tournante et un convoyeur (plateau, chariot, etc.), assure le démontage complet des moteurs électriques dont la hauteur d'axe de rotation est supérieure à 100 mm. les nœuds et les pièces ne sont pas autorisés derrière les plans de travail. Les engins de manutention doivent avoir une vitesse de montée et de descente douce. , et la capacité de charge doit être d'au moins 1 tonne.

Les dispositifs utilisés pour retirer les roulements de l'arbre du rotor et pour retirer le rotor de l'alésage du stator doivent garantir que les surfaces de travail sont protégées contre les dommages.

L'outil utilisé lors du démontage ne doit pas présenter d'entailles, de bavures et d'autres défauts sur la surface de travail et être conforme aux exigences de sécurité. Le conteneur de production doit contenir tous les composants et pièces démontés et être conforme aux exigences de l'assainissement industriel. Le processus de démontage comprend les étapes suivantes opérations: préparatoire, démontage direct et contrôle.Le choix de la méthode de démontage dépend des capacités techniques et organisationnelles de la production.Les opérations du processus technologique sont effectuées dans une pièce avec une température de 20 ± 5 ° C et une humidité relative de pas plus de 80 %. Lors des opérations préparatoires, le conteneur avec les moteurs électriques est installé sur le stand, et le moteur électrique est placé sur la table de démontage ou le chariot de transfert du stand de démontage.Pour les moteurs de type fermé, les boulons de fixation du carter externe de la soufflante sont dévissés et retiré ; les fixations fixant le ventilateur sont dévissées et retirées ; en cas de fixation du ventilateur avec un anneau élastique, il est d'abord retiré avec un outil spécial.Pour les moteurs à rotor de phase: débranchez les fils de connexion, desserrez les attaches, retirez le boîtier des bagues collectrices, retirez les balais; en cas de réparation des enroulements du rotor, les pinces de connexion sont dessoudées des extrémités de sortie ; retirer le support de vidange et les bagues collectrices de l'arbre du rotor avec un extracteur.

Pour les moteurs électriques dont la conception prévoit l'emplacement de l'ensemble bagues collectrices à l'intérieur du flasque-palier, les bagues collectrices sont retirées après avoir retiré les chapeaux de palier (extérieur et intérieur), le flasque-palier et le roulement du côté opposé au extrémité de travail de l'arbre.

Dans les grues et les moteurs électriques métallurgiques, les couvercles de trou d'homme sont également supprimés ; détachez les capsules des flasques et retirez les bagues d'étanchéité extérieures ; l'huile est vidangée des chambres à huile (pour les paliers lisses).

Dévissez les boulons de fixation des chapeaux de palier extérieurs et retirez ces derniers. S'il y a des circlips entre le couvercle de roulement et le roulement, ce dernier doit être conservé. Retirez l'anneau élastique fixant le roulement (le cas échéant). Dévissez les attaches qui fixent les flasques, le couvercle et le panneau (bloc) des bornes, et retirez ce dernier. Les joints prévus par la conception dans la boîte à bornes sont conservés. Lors du démontage des moteurs électriques sur le lieu de travail du démantèlement, des opérations préparatoires sont effectuées ici.

Le bouclier de roulement avant (du côté de l'extrémité de travail de l'arbre) est retiré de l'affûtage du cadre à l'aide d'un levier inséré dans l'espace entre les pattes du bouclier de roulement et le cadre, ou avec des boulons de forçage. La rotation doit être effectuée uniformément jusqu'à ce que le bouclier soit complètement hors de l'affûtage de centrage.

Il est permis de retirer le flasque-palier dès l'affûtage du bâti en frappant légèrement une dérive en métal doux avec un marteau ou un marteau pneumatique sur les extrémités des pattes du flasque-palier.

Lors du retrait du flasque avant de l'affûtage, il est nécessaire de soutenir l'arbre manuellement ou avec des patins, en évitant que le rotor ne heurte le stator.Le flasque palier est retiré de l'arbre en le tournant sur le roulement, tout en évitant les déformations. de la même manière que l'avant.Vous pouvez retirer le flasque arrière après avoir retiré le rotor du stator. L'excavation du rotor est réalisée avec un dispositif spécial, tout en empêchant le rotor de toucher l'alésage et l'enroulement du stator.

Des étiquettes avec des numéros de réparation sont fixées sur le stator, le rotor et les flasques de palier.

Lors du démontage sur un stand de démontage, le moteur électrique est installé sur un chariot de transfert, il est envoyé le long du convoyeur avec une pince-poussoir. Des opérations préliminaires de démontage sont effectuées et le chariot est transféré sur la table du support hydraulique.

Le moteur électrique est installé de manière à ce que les centres des tiges des vérins hydrauliques de l'installation coïncident avec les centres de l'arbre du moteur électrique en cours de démontage, et l'arbre du moteur électrique est serré dans les centres.La table est abaissée et le chariot est poussé sur le convoyeur.

Soulevez la table jusqu'à ce que le moteur électrique soit bien en place dessus et fixez les pieds du moteur électrique avec des pinces.

La tige du cylindre gauche est acheminée vers la droite jusqu'à ce que le flasque de palier soit complètement sorti de l'affûtage du stator. Retirez le flasque de roulement du roulement. Installez la butée entre le roulement et le carter du moteur. En faisant avancer la tige du cylindre droit vers la gauche, le roulement droit est expulsé de l'arbre du rotor. Faites de même avec le flasque gauche et le roulement. Les centres sont desserrés et les tiges de vérin du support hydraulique sont retirées de l'arbre du rotor du moteur. La table avec le moteur électrique est tournée de 60 à 90 ° et les roulements et les chapeaux de palier intérieurs sont retirés.Le rotor est retiré de l'alésage du stator à l'aide d'un outil spécial, tout en empêchant le rotor de toucher l'alésage et l'enroulement du stator.

Jeux radiaux admissibles dans les paliers lisses des machines électriques Tableau 3.14.

Remarques:

l.Pendant le fonctionnement, deux fois les dégagements maximaux sont autorisés.

2. En l'absence d'instructions spéciales du fabricant, l'écart entre le tourillon d'arbre et le palier supérieur doit être réglé dans les limites suivantes ; pour les roulements à lubrification par bague (0,08÷0,10) Dsh, pour les roulements à lubrification forcée (0,05÷0,08) Dsh, où Dsh est le diamètre du tourillon de l'arbre.

3. Pour créer des conditions plus favorables à la formation d'un coin d'huile, il est recommandé de créer des jeux latéraux B = a pour les roulements en deux parties. Dans ce cas, les roulements sont alésés au diamètre D + 2a à l'aide d'entretoises d'épaisseur a.

La différence autorisée dans les entrefers des machines électriques ne doit pas dépasser les valeurs spécifiées dans les instructions d'usine, et si ces données ne sont pas disponibles, les entrefers ne doivent pas différer de plus que ce qui est indiqué ci-dessous pour les machines: asynchrone - de 10% ; synchrone à basse vitesse - de 10 % ; haute vitesse synchrone – de 5 % ; courant continu avec un enroulement en boucle et un écart sous les pôles principaux supérieur à 3 mm -5%; DC avec bobinage ondulatoire et espace sous les pôles principaux plus

1 millimètre - de 10%; ainsi qu'une ancre et des poteaux supplémentaires - de 5%.

Décollage - le jeu axial de l'arbre de la machine dans les paliers lisses dans une direction à partir de la position centrale du rotor ne doit pas dépasser 0,5 mm pour les machines avec une tension jusqu'à 10 kW, 0,75 mm pour les machines 10-20 kW, 1,0 mm pour les machines 30 - 70 kW, 1,5 mm - pour les machines 70-100 kW. Le run-up total des deux côtés de l'arbre ne doit pas dépasser 2-3 mm.

Jeux dans les roulements Tableau 3.15.

Les opérations d'inspection et de détection après démontage des machines électriques comprennent : l'inspection externe et la mesure de toutes les surfaces d'usure des pièces ; la conclusion finale sur l'état des pièces à la suite de l'inspection, de l'inspection et des essais. Les résultats de la détection des défauts sont enregistrés dans la carte de réparation, sur la base de laquelle le technologue ou le contremaître remplit la carte opérationnelle et attribue le type de réparation. Les pièces et assemblages défectueux sont réparés de la manière indiquée ci-dessous.

Technologie de réparation de composants et de pièces de machines électriques. Conception de collecteur. Pour la plupart des machines électriques, la conception du collecteur est utilisée, illustrée à la (Fig. 3.27, et où, 1 - boîtier en acier; 2 - isolation; 3 - coqs; 4 - plaque collectrice; 5 - rondelle de tension conique; 6 - vis de blocage; 7 - joint micanite).

Le collecteur de la machine doit être exempt de saleté et de graisse. L'isolation du capteur doit être enfoncée, les bords des plaques du capteur doivent être chanfreinés. Le collecteur présentant des irrégularités jusqu'à 0,2 mm doit être poli, 0,2-0,5 mm - poli, plus de 0,5 mm - usiné. Le faux-rond du collecteur pour les machines (vérifié par l'indicateur) ne doit pas dépasser 0,02 mm pour les collecteurs d'un diamètre allant jusqu'à 250 mm et 0,03-0,04 mm pour les collecteurs d'un diamètre de 300-600 mm.

Réparation de collecteur. Des informations sur dysfonctionnements possibles, les raisons de leur apparition et les méthodes de réparation des collecteurs (Fig. 3.27, b) sont données dans le tableau. 69.

Riz. 3.27. Dispositif collecteur (a) Moulage collecteur sur tour(b)

Réparation de bagues de contact. Un ensemble de bagues collectrices est illustré à la (Fig. 3.28. où, 1 - douille; 2 - carton électrique; 3 - anneau de contact; 4 - isolement des goujons; 5 - goujons de contact (fils des anneaux))

Les légers dommages à la surface des anneaux de contact (brûlure, faux-rond, usure inégale) sont éliminés par nettoyage et polissage sans démontage des anneaux. En cas de dommages importants aux surfaces, les anneaux sont retirés et usinés avec une diminution de leur épaisseur de pas plus de 20%.

La rupture de l'isolant sur le carter, ainsi que l'usure limitée des bagues, obligent à les remplacer. Il est conseillé d'effectuer des remplacements uniquement dans les grands ERC, où pour chaque type de bagues collectrices, un processus technologique typique de démontage, de fabrication, d'assemblage et de test est effectué avec la fourniture d'appareils et d'équipements appropriés.

Réparation du noyau. Les noyaux (acier actif) servent à la fois de circuit magnétique et de cadre pour placer et renforcer le bobinage. Lors de la réparation et du remplacement de l'enroulement, il est nécessaire de vérifier les noyaux et d'éliminer les défauts détectés. Les principaux dysfonctionnements des noyaux stator et rotor, leurs causes ainsi que les remèdes sont donnés en 3.16.

Dysfonctionnements du collecteur Tableau 3.16.

Dysfonctionnements des noyaux du stator et du rotor Tableau 3.17.

Fig.3.28. Anneaux de contact assemblés.

Conditions pour une commutation sans étincelle. Si la densité de courant par unité de surface de contact entre le balai et le collecteur devient trop élevée à un moment donné, les balais étincellent. Les étincelles détruisent les balais et la surface du collecteur. Un contact fiable entre le balai et le collecteur est assuré par la surface lisse du miroir du collecteur (pas de saillies, de bosses, de marques de brûlure, pas d'excentricité ou de faux-rond).

Le mécanisme de levage de la brosse doit être en bon état de fonctionnement. Les brosses ne peuvent pas être utilisées sur une seule machine différentes marques. Ils doivent être réglés strictement au neutre. La distance entre les brosses autour de la circonférence du collecteur doit être égale. Les écarts dans les distances entre les extrémités courantes des brosses ne doivent pas dépasser

% pour les machines jusqu'à 100 kW. Du clip à la surface du collecteur, la distance doit être de 2 à 4 mm. Avec brosses inclinées angle vif les brosses doivent être entrantes.

Écarts admissibles des clips de porte-balais par rapport à la taille nominale dans le sens axial -0-0,15 mm ; dans le sens tangentiel, avec la largeur des brosses inférieure à 16 mm -0-0,12 mm ; avec une largeur de brosse supérieure à 16 mm - 0-0,14 mm.

Les écarts admissibles des tailles de balais par rapport aux dimensions nominales du porte-balais ne peuvent être qu'avec un signe moins. Écarts admissibles : dans le sens axial de -0,2 à -0,35 mm ; dans le sens tangentiel (avec des brosses jusqu'à 16 mm de large) de –0,08 à –0,18 mm ; dans le sens tangentiel (avec une largeur de brosse supérieure à 15 mm) de -0,17 à -0,21 mm.

L'espace des brosses dans la cage ne doit pas dépasser -0,2 ÷ 0,5 mm dans le sens axial ; dans le sens tangentiel (avec brosses jusqu'à 16 mm de large) 0,06 ÷ 0,3 mm; dans le sens tangentiel (avec une largeur de brosse supérieure à 16 mm) 0,07 ÷ -0,35 mm. La surface de travail (de contact) des brosses doit être rectifiée pour éclat de miroir. La pression spécifique des différentes marques de brosses doit être comprise entre 0,15 et 4 MN / m2 et tirée des catalogues.

Fig.3.29. Formes d'arbres de machines électriques : a) machines à courant continu ; b), c) moteurs asynchrones.

L'écart dans l'amplitude de la pression spécifique entre les brosses individuelles de la même tige est autorisé de ± 10%. Pour les moteurs soumis à des chocs et à des secousses (grue, etc.), la pression spécifique peut être augmentée de 50 à 75 % par rapport aux données du catalogue.

Réparation de pièces mécaniques. Réparation de l'arbre. Les formes des arbres des machines électriques avec indication des ajustements et de la rugosité sont illustrées à la fig. 20.9. L'arbre peut présenter les dommages suivants : flexion, fissures, éraflures et rayures sur les cols, production totale, conicité et ovalisation des cols, effondrement des rainures de clavette, entailles et rivetage des extrémités, écrasement et usure des filets aux extrémités de l'arbre, perte d'étanchéité de l'emboîtement sur l'arbre central et, dans de rares cas, casse de l'arbre.

La réparation de puits est un travail responsable et présente des caractéristiques spécifiques, car le puits réparé est très difficile à séparer du noyau qui lui est associé. Taux admissible pour tourner les cols de l'arbre est de 5 à 6% de son diamètre; conicité admissible 0,003, ovalité 0,002 du diamètre. Les arbres présentant des fissures plus profondes que 10-15 % du diamètre et plus de 10 % de la longueur de l'arbre ou du périmètre doivent être remplacés. Le nombre total de bosses et d'évidements ne doit pas dépasser 10 % de la surface d'appui sous la poulie ou l'accouplement et 4 % sous le roulement.

Réparation des lits et des boucliers de roulement Les principaux dommages aux lits et des boucliers de roulement : rupture des pattes de fixation du cadre ; endommagement du filetage dans les trous du lit; fissures et gauchissement des boucliers de palier ; usure de la surface d'assise du trou de protection pour l'ajustement du roulement.

La réparation du cadre et des flasques consiste à souder les fissures, à souder les jambes cassées, à restaurer les sièges usés, les filetages cassés dans les trous et à retirer les tiges de boulons déchirées restantes. Le faux-rond de l'affûtage de centrage par rapport à l'axe est radial et ne dépasse pas 0,05 % du diamètre d'affûtage.

Réparation de paliers lisses. Détérioration des paliers lisses : usure du diamètre intérieur et des extrémités, fissuration, écaillage, calorifugeage, fonte du remblai, resserrement des gorges, usure du manchon sur le diamètre extérieur. L'usure du diamètre intérieur et des extrémités est le dommage le plus courant.

La durée de vie (en années) des paliers lisses remplis de régule de grade B16, selon le mode de fonctionnement, est la suivante : Léger 4-5 ; Lourd 1,5-2 ; Normal 2-3 ; Très lourd 1-1,5

Les températures de chauffage des roulements avant le coulage et la fusion des babbits sont données dans le tableau. 71. La réparation des paliers lisses comprend les opérations suivantes : fusion de l'ancienne pièce moulée, réparation de la chemise, préparation de celle-ci et de l'alliage pour coulée, coulée et refroidissement.

La coulée centrifuge des roulements est effectuée sur un tour à l'aide d'un dispositif spécial (Fig. 3.28, où 1 est une plaque frontale; 2 est un tirant; 3 est un insert; 4 est une bordure d'un remplissage en régule; 5 est un entonnoir ; b est un seau avec un babbit). La vitesse de rotation de la cartouche est réglée selon le tableau. 72 selon la taille du roulement. La tolérance de traitement est de 2 à 2,5 mm par côté avec un diamètre intérieur allant jusqu'à 150 mm. La tolérance aux extrémités est de 2-4 mm. Les rainures de distribution et de récupération d'huile pour les roulements d'un diamètre de tourillon d'arbre de 50 à 150 mm ont une largeur de 3 à 6 mm et une profondeur de 1,5 à 3 mm.

Tableau 3.18.

* Le numérateur indique la température de début de fusion, le dénominateur indique la température de fin de fusion.

Fig.3.28. Remplissage du liner par méthode centrifuge

Exigences de base pour l'installation de paliers lisses : les parties travaillantes des coussinets doivent être ajustées (en raclant le long des tourillons d'arbre dans leur partie médiane selon un arc de 60 à 120 °) ; 1 cm 2 surfaces sur un arc de 60- 90°; la présence de ceintures denses aux extrémités du col de l'arbre et de la chemise supérieure - un point par 1 cm 2. Dommages et remplacement des roulements. Les principaux dommages aux roulements sont l'usure des surfaces de travail de la cage, de la cage, de la bague, des billes ou des rouleaux, ainsi que la présence de rayures et rayures profondes, des traces de corrosion et l'apparition de couleurs de teinte. La réparation des roulements dans l'ERC n'est pas effectuée, mais remplacée par de nouvelles. Aux machines électriques puissance moyenne La durée de vie des roulements est de 2 à 5 ans, selon la taille du moteur et son mode de fonctionnement.

Fréquence de rotation du mandrin lors du remplissage des roulements Tableau 3.19.

Exigences de base pour l'installation de roulements : les bagues intérieures des roulements doivent être bien ajustées sur l'arbre ; les bagues extérieures des roulements doivent être insérées librement dans les alésages des flasques de roulement avec un espace de 0,05-0,1 mm de diamètre Le jeu axial (la quantité de déplacement axial d'une cage par rapport à l'autre) ne doit pas dépasser 0,3 mm.

Réparation de joint. La pénétration de graisse des roulements dans les machines électriques se produit en raison de défauts de conception, d'une mauvaise installation des joints et mauvaise application lubrifiants. Une bague dentée, montée sur l'arbre en plus du joint de presse-étoupe habituel, empêche la graisse de pénétrer dans la machine. Pour installer une telle bague, il est nécessaire de raccourcir le coussinet de la bague de lubrification.

Pour éviter une forte fuite de lubrifiant dans la machine, un anneau déflecteur d'huile avec des réflecteurs inclinés projetant de l'huile dans le roulement est monté sur l'arbre. Avec une forte ventilation axiale, des joints supplémentaires de type labyrinthe doivent être installés. La réparation des dispositifs d'étanchéité consiste à remplacer les goujons dont le filetage est endommagé, à percer et à enfiler de nouveaux trous dans les bagues d'étanchéité.

Équilibrage des rotors. Pour assurer le fonctionnement de la machine électrique sans battements ni vibrations après réparation, l'ensemble rotor avec toutes les pièces tournantes (ventilateur, bagues, embrayage, poulie, etc.) est soumis à un équilibrage.

Distinguer équilibrage statique et dynamique. Le premier est recommandé pour les machines avec une vitesse allant jusqu'à 1000 tr/min et un rotor court, le second, en plus du premier, pour les machines avec une vitesse de plus de 1000 tr/min et pour les machines spéciales avec un rotor allongé. L'équilibrage statique est effectué sur deux règles prismatiques, alignées avec précision horizontalement. Un rotor bien équilibré reste immobile, dans n'importe quelle position par rapport à son axe horizontal. L'équilibrage du rotor est vérifié pour 6 à 8 positions du rotor en le tournant autour de l'axe à un angle de 45 à 60°. Les poids en plomb sont entraînés dans des rainures spéciales en forme de queue d'aronde.Dans l'équilibrage dynamique, l'emplacement du poids est déterminé par l'amplitude du battement (vibration) pendant la rotation du rotor. L'équilibrage dynamique est effectué sur une machine d'équilibrage spéciale (Fig. 3.29, où 1 est un support ; 2 est un rotor équilibré ; 3 est un indicateur d'aiguille ; 4 est un accouplement ; 5 est un entraînement). Le rotor rotatif (induit) installé pour les essais commence à vibrer avec les roulements lorsqu'il est déséquilibré.

Riz. 3.29. Machine pour l'équilibrage dynamique des rotors :

fixé par soudure ou vis.

Pour déterminer l'endroit du balourd, l'un des roulements est fixe immobile, puis le second continue à vibrer pendant la rotation. La pointe d'un crayon de couleur ou d'une aiguille indicatrice est amenée au rotor, ce qui laisse une marque à l'endroit de la plus grande déviation du rotor. Lorsque le rotor tourne dans le sens opposé à la même vitesse, la deuxième marque est appliquée de la même manière. Selon la position médiane entre les deux repères reçus, l'endroit du plus grand balourd du rotor est déterminé.

Au point diamétralement opposé au point de plus grand déséquilibre, un poids d'équilibrage est fixé ou un trou est percé au point de plus grand déséquilibre. Après cela, le balourd du deuxième côté du rotor est déterminé d'une manière similaire.

Une machine équilibrée est placée sur une plaque horizontale lisse. Avec un équilibrage satisfaisant, la machine, fonctionnant à la vitesse nominale, ne devrait pas avoir d'oscillations et de mouvements sur la plaque. Le contrôle s'effectue au ralenti en mode moteur.

Technologie de réparation des enroulements des machines électriques. Détermination de l'étendue de la réparation. Avant de réparer les enroulements, il est nécessaire de déterminer avec précision la nature du défaut. Les moteurs électriques réparables sont souvent envoyés pour réparation, qui fonctionnent anormalement en raison de dommages au secteur, au mécanisme d'entraînement ou à un marquage incorrect des bornes.

La base de l'enroulement d'induit des machines à courant continu est une section, c'est-à-dire une partie de l'enroulement enfermée entre deux plaques collectrices. Plusieurs sections d'enroulement sont généralement combinées en une bobine, qui est placée dans les rainures du noyau.

Les schémas d'enroulements monophasés sont fondamentalement réalisés selon les mêmes règles que les schémas d'enroulements triphasés, seulement dans eux la phase de travail occupe 2/3 des rainures et la phase de démarrage 1/3. Pour les moteurs à condensateur, la moitié des encoches est occupée par la phase principale et l'autre moitié par l'auxiliaire.

Lors de la nomination d'une réparation, il convient de rappeler que pour les moteurs électriques jusqu'à 5 kW avec un enroulement à deux couches, s'il est nécessaire de remplacer au moins une bobine, il est plus rentable de rembobiner complètement le stator. Pour les moteurs d'une puissance de 10 à 100 kW avec un enroulement de fil rond, une ou deux bobines peuvent être remplacées par la méthode de traction sans soulever les bobines intactes.

Connexions des extrémités de sortie des enroulements des machines électriques à courant alternatif et continu. Les enroulements des machines à courant alternatif triphasé peuvent être connectés en étoile ou en triangle. Les extrémités des enroulements sont connectées étroitement à l'intérieur de la machine ou à l'extérieur sur le panneau de serrage. Avec une connexion externe, six extrémités de trois enroulements sont affichées sur le bornier (Fig. 3.30 a, b) où, a - une machine synchrone ou asynchrone à six fils (les enroulements sont connectés en étoiles "DU"), b - une machine synchrone ou asynchrone à six fils (enroulements connectés en triangle), avec une connexion aveugle interne - trois extrémités de trois enroulements pour connecter un réseau externe (Fig.197, c, d) où, dans - une machine synchrone ou asynchrone à trois conducteurs (les enroulements sont connectés en étoile), d - machines synchrones ou asynchrones à trois bornes (enroulements connectés en triangle)

Fig.3.30. Schémas de connexion des enroulements des enroulements des machines à courant alternatif triphasé.

Désignations des bornes d'enroulement. Tableau 3. 20.

Désignations des conclusions des enroulements des machines à courant continu. Tableau 3.21.

La figure 3.31 (a) montre le schéma des bornes des enroulements des machines à courant continu. Les conclusions du bobinage de l'induit R2 et du bobinage des pôles supplémentaires D1 sont connectées à l'intérieur de la machine. D2 est également affiché sur le tableau des pinces. Dans certains cas, l'enroulement des pôles supplémentaires se compose de deux moitiés et est activé des deux côtés de l'armature (Fig. 3.31, où, b - avec l'emplacement des parties de l'enroulement des pôles supplémentaires des deux côtés de l'armature. ) Ici, les deux extrémités de l'enroulement des pôles supplémentaires D1 et D 2.

Fig.3.31. Schémas des bornes d'enroulement pour les machines à courant continu

Réparation d'enroulements de stator de machines électriques. Pour enregistrer les données d'emballage pendant le rembobinage, utilisez le formulaire de carte d'emballage ci-dessous.

Carte d'enroulement

Type de moteur

Numéro d'usine

Date de fabrication

puissance, kWt

Tension, V

Nombre de phases

Fréquence de rotation, tr/min

fréquence Hz

Connexion des phases

Longueur du paquet de stator, mm

Diamètre d'alésage du stator, mm

Nombre de créneaux

Type d'enroulement (bicouche, monocouche concentrique, chaîne, monocouche concentrique en vrac, etc.)

Schéma d'enroulement

La forme des pièces d'extrémité (pour les enroulements monocouches à deux et trois plans)

Départ des parties frontales (distance de l'extrémité du paquet au point le plus éloigné des parties frontales de l'enroulement): du côté du circuit, mm du côté opposé, mm

Le nombre de fils dans la rainure: dans la couche supérieure, dans la couche inférieure, total.

Nombre de fils parallèles

Fil de bobinage : marque, diamètre, mm

Pas d'enroulement (pour un enroulement concentrique, indiquez les pas de toutes les bobines d'un groupe ou d'un semi-groupe de bobines)

Nombre de branches parallèles

Longueur moyenne de la bobine, mm

Esquisse de rainure avec cotes, isolation et placement des fils

Dimensions, forme et matériau des cales à fente

Enveloppe :

Le processus technologique de fabrication d'un enroulement de stator pour une machine asynchrone réparée comprend les principales étapes indiquées dans le tableau. 73. Un dispositif de nettoyage des rainures pour la pose des bobines, un basculeur, le soudage de l'isolation des connexions des enroulements du stator sont illustrés à la (Fig. 3.32 (a) où, 1-support; 2-référence; 3-mandrin; 4 -rotor ; 5 vis ; 6 supports Réparation des enroulements du rotor La séquence des opérations de réparation des enroulements du rotor est donnée dans le tableau 3.22.

Fig.3.32. (a) - un dispositif de nettoyage des rainures, (b) - la pose de bobines d'enroulement lâches dans les rainures.

Le processus technologique de rembobinage du stator d'un ED asynchrone Tableau 3.22.

La séquence des opérations pour la réparation du rotor à tige Tableau 3.23.

Réparation des enroulements d'induit L'intégrité de l'enroulement d'induit peut être vérifiée par la méthode de la chute de tension, ce qui permet de détecter les courts-circuits entre spires, les circuits ouverts, les soudures de mauvaise qualité et la connexion incorrecte des enroulements au collecteur. Cette méthode vous permet de trouver la bobine connectée au corps de l'armature. Pour ce faire, une sonde de la source d'alimentation est connectée à l'arbre ou à l'emballage, et la seconde touche tour à tour les plaques collectrices (Fig. 3.33: a) pour la qualité des rations dans les «coqs» et pour déterminer les dommages dans le bobinages; b) c) alternance correcte des pôles dans les moteurs et générateurs). La lecture minimale du millivoltmètre sera lorsque la sonde entre en contact avec les plaques auxquelles la bobine est connectée, à proximité du boîtier. Aux mêmes fins, vous pouvez utiliser la méthode du transformateur (Fig. 3.33, d). La séquence des opérations de réparation des enroulements d'induit est donnée dans le tableau. 75. Réparation des bobines polaires. La séquence des opérations de rebobinage des enroulements des bobines polaires est donnée dans le tableau 3.24.

Fig.3.33. Schémas de test des machines électriques à courant continu.

a) - la qualité des rations dans les "coqs" et la détermination des dommages dans les enroulements; b, c - l'alternance correcte des pôles dans les moteurs et les générateurs; d) - schéma pour trouver une rainure avec des spires court-circuitées: flux magnétique Фu1 créé par le courant du générateur d'impulsions; Phi2 - flux magnétique du courant circulant dans les spires court-circuitées.

Processus technologique de réparation des ancres Tableau 3.24.

Rebobinage à une autre tension et à une autre vitesse de rotation des enroulements statoriques des moteurs asynchrones. Lors du recalcul des enroulements pour une tension différente, le nombre de conducteurs effectifs dans la rainure est modifié en proportion directe de la tension de phase.Si le nombre de branches parallèles de l'enroulement change pendant le rembobinage, le nombre résultant de conducteurs effectifs doit être multiplié par le rapport du nouveau nombre de branches parallèles à l'ancien nombre. Si l'ancien enroulement avait trois branches parallèles et que le nouveau sera fait avec deux, alors le multiplicateur sera égal à 2/3, si l'ancien avait 2 branches et que le nouveau est fait avec trois, alors le multiplicateur est 3 / 2. Pour faciliter le recalcul à des tensions de phase standard de 220, 380, 500, 660 V, utilisez la figure 3.34, a. Le nombre de conducteurs le long de celui-ci est déterminé comme suit: l'ancien nombre de conducteurs se trouve sur la ligne horizontale de l'ancienne tension et une ligne verticale est tracée à partir du point trouvé jusqu'à son intersection avec la ligne de la nouvelle tension. Le point d'intersection donne le nouveau nombre de conducteurs.

Le processus de rembobinage de l'enroulement des bobines polaires Tableau 3.25.

Exemple. Avec une tension de phase de 220 V, le nombre de conducteurs dans la rainure est de 25. Déterminez combien de conducteurs doivent être à des tensions de phase de 380, 500 et 660 V.

Sur la ligne horizontale 220 V, nous trouvons le point 25, dessinons une ligne verticale à partir de celui-ci et trouvons le nombre de conducteurs dans la rainure à d'autres tensions : 43 - à 380 V ; 57 - à 500 V et 75 - à 660 V.

Lors de la modification du nombre de branches parallèles, le nombre résultant de conducteurs effectifs dans la rainure doit être multiplié par le rapport entre le nouveau nombre de branches parallèles et l'ancien. Ainsi, si l'ancien nombre de branches est de 3 et que le nouveau nombre de branches est de 2, le résultat obtenu à la Fig. 3.34 doit être multiplié par 2/3. Le nombre de conducteurs effectifs dans la fente du stator est directement proportionnel à la tension et la section du fil est inversement proportionnelle.

Le nouveau diamètre du fil de cuivre, tout en conservant le nombre de branches parallèles et de conducteurs parallèles, se trouve comme le produit de l'ancien diamètre et de la racine carrée du rapport de l'ancienne tension à la nouvelle. Pour faciliter le recalcul du diamètre, Fig. 3.34, b est illustré.

Fig.3.34. Détermination du nombre de conducteurs dans la rainure lors du rembobinage à une tension différente.

Procédés technologiques d'imprégnation, de séchage et de vernissage des bobinages . Les enroulements sont imprégnés dans une chaudière spéciale remplie de vernis, dans laquelle une pression est créée et maintenue jusqu'à 0,8 MPa pendant 5 minutes, puis la pression est réduite à la normale et à nouveau augmentée pendant 5 minutes; cette opération est répétée jusqu'à 5 fois. Des informations sur les vernis d'imprégnation et les quantités recommandées d'imprégnations sont données dans le tableau. 3.26 Le séchage des enroulements après imprégnation de vernis est divisé en deux étapes. Au premier stade (à 60-80°C), le solvant est éliminé. Lors de la deuxième étape, la base de la laque durcit à une température de 120-130°C, en fonction de la laque et de la classe de résistance à la chaleur de l'isolant. Si les enroulements sont soumis à une réimprégnation, ils sont ensuite refroidis à l'air à 60-70 ° C, puis à nouveau immergés dans du vernis.

Vernis d'imprégnation et nombre d'imprégnations Tableau 3.26.

Remarques : 1. Méthode d'imprégnation pour les bobines shunt sous vide et sous pression, pour le reste - trempage à chaud. 2. Classe d'isolation pour les versions normales et résistantes à l'humidité -A

Le vernissage des enroulements est réalisé immédiatement après séchage des enroulements imprégnés après leur pose dans les rainures. La température de bobinage recommandée lors du vernissage est de 50-60°C. L'épaisseur du film de laque ou d'émail ne dépasse pas 0,05-0,1 mm. Les enroulements recouverts de vernis ou d'émail séché à l'air sont refroidis à l'air jusqu'à ce que le caractère collant disparaisse (généralement 12 à 18 heures). Pour réduire le temps, le revêtement de vernis peut être séché dans un four à 70-80 ° C pendant 3-4 heures.Les couches de finition et les émaux séchés au four sont séchés à 100-180 ° C, selon le type d'émail et le classe de résistance à la chaleur de l'isolation (tableau 3.27).

Modes de vernissage et de séchage du bobinage Tableau 3.27.

Lors d'une révision majeure, en règle générale, un remplacement complet de l'enroulement et de l'isolation de la machine est effectué. En règle générale, les enroulements en fil rond et les enroulements multitours en fil rectangulaire de petite section ne sont pas restaurés, mais sont refaits. Les enroulements constitués d'un fil rectangulaire de grande section sont réutilisés, en remplacement de l'isolation de la bobine et du corps. Dans tous les cas de réparation de bobinage, toute l'isolation doit être remplacée. L'enroulement du fil rond est posé manuellement, car la mécanisation du processus est entravée par la faible qualité des noyaux après le retrait des enroulements, par la large gamme et les petites quantités du même type de machines.

Dysfonctionnements des machines électriques. Les dommages aux machines électriques peuvent être mécaniques et électriques. Les dommages mécaniques comprennent : la fonte de régule dans les paliers lisses ; la destruction d'un séparateur, d'une bague, d'une bille ou d'un rouleau dans les roulements ; la déformation de l'arbre du rotor (ancre) ; la formation d'ouvrages profonds (pistes) à la surface des collecteurs ; desserrer la fixation des pôles ou du noyau du stator sur le châssis, en appuyant sur le noyau du rotor (armature); rupture ou glissement des bandages métalliques, des rotors (ancres), etc.

Il est d'usage d'appeler dommages électriques : rupture d'isolation sur le boîtier ; rupture de conducteurs dans l'enroulement ; court-circuit entre les spires de l'enroulement ; violation des contacts et destruction des connexions réalisées par brasage ou soudage ; diminution inacceptable de la résistance de l'isolation due à son vieillissement, à sa destruction ou à l'humidité, etc.

Le nombre d'opérations de pré-réparation pour détecter les dysfonctionnements des machines électriques comprend : la mesure de la résistance d'isolement des enroulements (afin de déterminer le degré d'humidité) ; le test de la rigidité électrique de l'isolation ; la vérification de l'intégrité des roulements au ralenti, l'ampleur du faux-rond axial du rotor (armature), des vibrations, de l'ajustement correct (rodage) des balais au collecteur et aux bagues collectrices ; détermination des écarts entre les parties tournantes et fixes de la machine électrique, ainsi que la surveillance de l'état des fixations, du serrage de l'ajustement des flasques sur l'affûtage du châssis et de l'absence de dommages (fissures, éclats, etc.) dans les pièces individuelles et les parties de la machine.

Les travaux sur la détection avant réparation des pannes et des dommages aux machines électriques sont appelés détection des pannes.

La détection des défauts s'effectue par inspection et essai externes lors du démontage partiel ou complet de la machine électrique.

Cependant, une telle détection de panne ne permet pas toujours d'identifier et de déterminer avec précision la nature et l'étendue de ses dommages, et par conséquent, il est impossible de déterminer le montant des travaux de réparation futurs. L'image la plus complète de l'état et des réparations nécessaires d'une machine électrique est donnée par la détection des défauts après son démontage.

Tous les défauts et dommages constatés après le démontage de la machine électrique sont notés dans le rapport de défaut et sur leur base, un tableau de route de réparation est compilé indiquant le travail à effectuer pour chaque unité de réparation ou pour les pièces individuelles de la machine en cours de réparation.

Les principaux travaux de réparation des machines électriques comprennent le démontage, la réparation des bobinages et des pièces mécaniques, le montage et les essais

voitures réparées.