Le béton de sciure de bois est un béton léger, qui comprend du ciment, de la sciure de bois, des minéralisateurs et du sable. Le matériau est respectueux de l'environnement, a un faible poids volumique, haute résistance au feu, faible conductivité thermique et haute perméabilité à la vapeur. Utilisé pour la construction de bâtiments monolithiques ou pour la fabrication de blocs de construction, y compris utilisés pour la construction structures porteuses idéal pour les constructions basses.

Le béton de sciure de bois peut être de plusieurs types, en fonction de la densité et, par conséquent, de la résistance. Chaque type de matériau répond aux classes de résistance suivantes : M5, M10, M15, M20. Les deux premières marques sont utilisées exclusivement comme appareil de chauffage, la construction de structures porteuses à partir de celles-ci n'est pas souhaitable. Les deux dernières marques sont utilisées comme structures porteuses dans la construction de faible hauteur. Si la construction à plusieurs étages est réalisée à partir de béton de sciure de bois, l'utilisation d'un cadre de support est obligatoire.

Champ d'application du béton de sciure de bois

Le matériau a le plus large éventail d'applications, alors qu'il est très souvent fabriqué à la main. Avec l'aide de ce matériau, il est possible de construire des dépendances, il est également souvent pratiqué de construire des maisons en béton de sciure de bois, des murs isolants pour les mêmes maisons, des sous-sols ou même des saunas en béton de sciure de bois.

Le matériau est relativement léger et bon marché, en plus, vous pouvez économiser sur la base du bâtiment, en utilisant fond de teint en bande. Si vous effectuez la reconstruction de bâtiments ou les isolez, il n'est pas nécessaire de renforcer les fondations.

Préparation à faire soi-même des matières premières pour la fabrication de béton de sciure de bois

À préparation préliminaire seule la partie boisée de la composition est nécessaire. Pour commencer, il doit être tamisé à travers un tamis dont la taille des mailles ne dépasse pas un centimètre carré.

La sciure de bois peut être pré-séchée, mais ce n'est pas nécessaire. Par la suite, des modifications seront simplement apportées en tenant compte du taux d'humidité de la sciure. Si sec, alors tout le volume, et pas partiellement!

La scène principale préparation de la sciure est leur minéralisation. Cette procédure est réalisée pour mieux lier le ciment à la partie en bois, la rendant résistante au feu et aux facteurs biologiques.

La minéralisation est réalisée par trempage de la sciure de bois dans une solution minéralisante. En tant que minéralisant, il est permis d'utiliser de la chaux éteinte, du verre liquide, du chlorure de calcium, du sulfate de calcium.

Sciure de bois pour la production de blocs de béton de sciure de bois

Les bétonnières conventionnelles ne conviennent pratiquement pas pour préparer un mélange de vos propres mains, il est préférable d'utiliser des malaxeurs à mortier ou, dans les cas extrêmes, un mélange manuel de vos propres mains, ce qui est très difficile pour les gros volumes.

Pour la préparation de chacune des nuances du matériau, leur proportion est utilisée avec la même composition:

• M5 - pour cette marque, la sciure de bois, la chaux ou l'argile, le sable et le ciment sont utilisés dans la proportion appropriée de 4 : 4 : 1 : 1 ;
• M10 - la sciure de bois, la chaux ou l'argile, le sable et le ciment sont mélangés dans un rapport de 4 : 3 : 4 : 2 ;
• M15 - mélanger la sciure de bois, la chaux ou l'argile, le sable et le ciment dans un rapport de 4 : 2 : 7 : 3 ;
• M20 - utiliser la proportion suivante de sciure de bois, chaux ou argile, sable et ciment 4 : 1 : 10 : 4.

Ensuite, ajoutez lentement de l'eau, par exemple à partir d'un seau ou d'un arrosoir, en mélangeant progressivement le mélange jusqu'à l'obtention d'une consistance friable, mais conserve sa forme après avoir été comprimée dans un poing, alors qu'aucune humidité ne doit être libérée.

Conseil de Foreman : tenez toujours compte du fait que plus la densité est élevée, plus les performances thermiques sont mauvaises, mais plus la capacité portante est élevée matériau fini.

Dans la production de béton de sciure de bois de leurs propres mains selon la composition et les proportions proposées, suivies de sa formation en un produit fini, des formes pré-préparées pour les blocs sont utilisées bonne taille. Il est également possible d'utiliser des coffrages amovibles et non amovibles en cas de construction monolithique.

Dans la production de blocs de leurs propres mains, le volume de la composition déjà mélangée est placé dans des moules enduits de l'intérieur d'un agent imperméabilisant. Pour donner aux blocs une plus grande résistance, un renforcement longitudinal peut être placé dans la solution. Pour faciliter le produit, vous pouvez placer disposés verticalement tuyaux en plastique sur toute l'épaisseur du moule.

Formulaire pour la production de blocs de béton de sciure de bois

Après le coulage, le matériau est compacté avec un vibrotamper ou un pilon manuel spécialement conçu. De plus, sans retirer les blocs du moule, ils sont laissés recouverts de cellophane pendant quatre jours. Après cela, les tubes sont soigneusement retirés des blocs et les blocs eux-mêmes sont laissés à sécher pendant un mois. Passé ce délai, des blocs peuvent être construits, mais il convient de garder à l'esprit que la pleine force est atteinte en trois mois et qu'il n'est pas nécessaire de se précipiter avec le parement.

Conseil du contremaître : en cas de construction monolithique avec coffrage amovible il est défini selon les mêmes principes que pour les blocs. Le renforcement est effectué tous les 40 centimètres. Coffrage fixe installé avec cage d'armature, mais il convient de garder à l'esprit qu'une telle conception «séchera» pendant longtemps.

Avec un calcul clair du projet, le béton de sciure de bois, produit même de vos propres mains strictement selon la composition et les proportions proposées, n'est pas de qualité inférieure à celui de l'usine. Et son utilisation en tant que telle a pour la plupart d'excellentes recommandations non seulement de la part de personnes qui ont construit de leurs propres mains, mais également des mêmes commentaires de constructeurs professionnels.

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Béton de sciure de bois à faire soi-même

Le béton de sciure de bois est l'une des variétés de béton léger à densité réduite. Il a été développé dans les années 60 du 20e siècle en Union soviétique et a passé absolument tous les tests techniques et de qualité, après quoi il a été normalisé. Le béton de sciure de bois n'a reçu une application massive dans la construction de logements privés et la demande des consommateurs qu'au milieu des années 90, après quoi ses propriétés uniques attirent invariablement les consommateurs.

Les principales caractéristiques avantageuses de ce matériau de construction sont :

• sécurité environnementale;
• résistance au feu;
• force;
• rapport massique d'humidité;
• perméabilité à la vapeur;
• performance thermique;
• résistance au gel;
• coût abordable du matériel.

Portée du béton de sciure

Ce matériau de construction est largement utilisé dans la construction de maisons, de chalets d'été, de chalets et de dépendances. Il est également utilisé dans l'isolation des sous-sols et la rénovation des bâtiments. Avec une telle reconstruction, il n'est pas nécessaire de renforcer les fondations.

Pour la construction d'un bâtiment en béton de sciure de bois, tout projet créé pour des maisons faites d'autres matériaux convient. Cependant, les coûts de construction seront nettement inférieurs. Une maison construite en béton de sciure de bois est assez légère : d'une superficie de 250 m2, son poids est d'environ 50 tonnes. Cette circonstance permet de ne pas jeter les bases complexes. En outre, il existe de nombreux autres avantages, parmi lesquels bonne isolation phonique, facilité de montage, respect de l'environnement, efficacité, longue durée de vie.

Composition du béton de sciure

La base de ce matériau de construction, comme son nom l'indique, sont sciure. De plus, la composition comprend du sable, des liants (sable, chaux) et de l'eau. En raison des indicateurs sanitaires et hygiéniques, le béton de sciure de bois est l'un des matériaux optimaux pour construire des murs.

La densité du matériau de construction dépend du rapport entre le sable et la sciure de bois. En conséquence, la densité est d'autant plus faible que la quantité de sable utilisée pour la production de béton de sciure de bois est faible. Dans ce cas, les propriétés thermiques sont améliorées, mais la résistance du matériau est réduite. Avec une augmentation de la quantité de sable et de liants, la résistance augmente. La résistance au gel et la résistance à l'eau sont également améliorées, ce qui empêche la corrosion des armatures en acier. Un tel renforcement est utilisé lors de la pose de murs à partir de blocs en béton de sciure de bois. Par conséquent, avant de procéder à la fabrication, il est nécessaire de bien connaître les propriétés de la structure bétonnée. Il n'y a pas de bagatelles ici, l'épaisseur des murs, le nombre d'étages, l'extérieur, mur intérieur ce sera soit une structure porteuse.

Selon la composition, le béton de sciure de bois est divisé en grades. Les blocs des marques M5 et M10 sont utilisés pour la construction, la reconstruction et l'isolation des sous-sols, car ils se caractérisent par d'excellentes caractéristiques d'isolation thermique. Les marques M15 et M20 conviennent le mieux à la construction de murs intérieurs et extérieurs de maisons.

Grades et proportions de béton de sciure de bois :

1. M5. Pour 200 kg de sciure de bois, on prend 50 kg de ciment, 50 kg de sable, 200 kg de chaux ou d'argile. Densité - 500 kg / m3.
2. M10. Pour 200 kg de sciure de bois, on prend 100 kg de ciment, 200 kg de sable, 150 kg de chaux ou d'argile. Densité - 650 kg / m3.
3. M15. Pour 200 kg de sciure de bois, on prend 150 kg de ciment, 350 kg de sable, 100 kg de chaux ou d'argile. Densité - 800 kg / m3.
4. M20. Pour 200 kg de sciure de bois, on prend 200 kg de ciment, 500 kg de sable, 50 kg de chaux ou d'argile. Densité - 950 kg / m3.

Fabriquer du béton de sciure de bois de vos propres mains

Préparation du matériel nécessaire. Les composants qui composent le béton de sciure de bois sont bons car ils n'ont pas besoin d'être préparés à l'avance. Tous les composants peuvent être achetés dans les magasins vendant des matériaux de construction, sur les marchés ou dans les entrepôts. Grâce à cela, la préparation peut être lancée presque un jour avant le début de la production.

Composants de mélange. La préparation manuelle du béton de sciure de bois est très processus laborieux, par conséquent, il est conseillé d'utiliser une bétonnière ou un malaxeur à mortier pour mélanger les composants, si possible. Tout d'abord, la sciure de bois séchée doit être tamisée à travers un tamis dont les cellules doivent avoir une taille de 10 * 10 millimètres. La sciure est ensuite mélangée avec du sable et du ciment. Après cela, une pâte d'argile ou de calcaire est ajoutée au mélange préparé et bien mélangée. Le mélange obtenu est dilué avec de l'eau, en l'ajoutant progressivement par petites portions à l'aide d'un arrosoir. Remuez le mélange après chaque ajout.

Si le mélange est préparé correctement et bien mélangé, lorsqu'il est pressé dans un poing, il forme une boule de plastique sur laquelle des bosses des doigts sont visibles, en l'absence de gouttes d'eau. C'est le signe principal de la préparation du mélange. Après cela, il peut être formé en blocs. Dans ce cas, il est impossible d'hésiter dans tous les cas, car après 1,5 à 2 heures, le mélange commence à durcir. Lors de la pose du mélange sous forme, il doit être bien tassé pour exclure la présence d'air.

Tailles de bloc. De telles dimensions ne sont pas établies par les normes. Ils dépendent directement de l'épaisseur des murs, de la largeur des murs et des ouvertures, de la distance entre les ouvertures et les angles du bâtiment, ainsi que de la méthode d'installation. Pour plus de commodité lors de la construction, la longueur des sections de mur ou la largeur des murs doit être un multiple des dimensions du bloc.

L'épaisseur du bloc est généralement égale à deux épaisseurs de brique rouge, compte tenu du mortier posé entre elles. En général, c'est 140 millimètres. Considérant que la brique cuite rouge est souvent utilisée en maçonnerie, cette approche est très pratique.

Les gros blocs de béton de sciure de bois sèchent longtemps. Pour accélérer le processus de séchage, 2 à 3 trous y sont pratiqués, ce qui permet non seulement au bloc de sécher plus rapidement, mais améliore également les propriétés de protection thermique de ce matériau de construction.

Moules de coulée. La meilleure option consiste à construire des murs non pas avec des coffrages, mais à partir de blocs pré-préparés. Ils sont séchés pendant trois mois, après quoi le béton de sciure acquiert sa force de marque. Avant de commencer la préparation du mélange, des moules pour la coulée des blocs sont fabriqués. La forme du bloc de béton de sciure de bois n'est pas retirée immédiatement, mais après trois à cinq jours. Pour accélérer le processus de fabrication, 10 à 20 moules sont fabriqués. Ainsi, le processus ne sera pas interrompu et vous ne perdrez pas de temps à attendre que les blocs sèchent. Le nombre de formulaires dépend directement du nombre de blocs que vous prévoyez de créer à la fois.

1. Formulaires pour les blocs globaux. Pour les gros blocs, des moules pliables simples ou doubles sont fabriqués. Ils sont fabriqués sous la forme de boîtes renversées à partir de planches. Les moules sont détachables, ce qui permet de les démonter et de les remonter très rapidement. Ils sont constitués de planches dont l'épaisseur est de 20 millimètres. Certaines parties de la structure amovible sont fixées avec des tiges d'acier en forme de L avec un filetage M8, sur lesquelles un écrou à oreilles est vissé.
2. Formulaires pour petits blocs. Pour la fabrication de blocs de petite taille, ils sont réalisés sous forme de nid d'abeilles assemblés à partir de planches de 20 mm. Fondamentalement, ces moules sont fabriqués pour la production de 9 blocs de béton de sciure de bois en même temps. Le nombre de cellules peut être modifié sur demande. Ces coffrages, constitués de planches intérieures et latérales, sont tout aussi faciles et rapides à monter et à démonter. Les planches internes qui composent la cellule sont fixées les unes aux autres à l'aide de rainures coulissantes. Les panneaux d'extrémité sont fixés aux panneaux latéraux avec des tiges en acier en forme de L et des écrous à oreilles.

Parois intérieures des moules. Pour que les planches à partir desquelles les moules de coulée sont fabriqués n'absorbent pas l'humidité, les parois intérieures sont recouvertes d'acier de toiture, de plastique ou posées Emballage plastique. A partir du formulaire ainsi préparé, les blocs se retirent très facilement et simplement, sans coller à murs en bois.

Étant donné que les blocs rétrécissent pendant le séchage, les formes sont un peu plus grandes que les blocs finis ne devraient l'être. Cette différence devrait être d'environ 10 % :

1. Pour les blocs solides de dimensions 120*250*140mm (largeur*longueur*hauteur), la taille de la boîte doit être de 132*235*154mm.
2. Pour les blocs de dimensions 190*390*140 mm, la taille de la boîte est de 209*430*154 mm.
3. Pour les blocs de dimensions 130 * 410 * 140 mm, la taille du moule doit être de 143 * 450 * 154 mm.

Production de blocs de béton de sciure de bois

Les moules en bois, avant d'être remplis d'un mélange sciure de bois-béton, sont placés sur des palettes en acier ou en plastique, préalablement saupoudrées fine couche sciure. Dans le formulaire, des bouchons en bois enveloppés de papier de toiture sont placés, qui sont nécessaires pour obtenir à travers les trous. Après cela, le mélange préparé est bien serré dans un moule, tout en tassant avec un pilon manuel spécialement conçu. Après avoir effectué ces travaux, les moules avec du béton de sciure de bois sont laissés pendant 3-4 jours. Pendant ce temps, le matériau de construction acquiert de la force, dont le pourcentage est de 30 à 40% de la marque.

Après la période spécifiée, les bouchons et la toiture sont retirés, les coffrages eux-mêmes sont démontés et les blocs sont laissés au même endroit pendant 3 à 4 jours supplémentaires, de sorte que leur résistance augmente encore plus. Maintenant, c'est 60-70% de la force de la marque. Après cela, les blocs doivent être déplacés sous un auvent pour un séchage ultérieur. Pour obtenir le meilleur résultat, certaines conditions doivent être respectées :

• lors du séchage, les blocs de béton de sciure de bois sont mieux placés dans un courant d'air. Ainsi, leur séchage sera effectué plus uniformément;
• lors de la pose de blocs pour le séchage, laissez des espaces entre eux;
• s'il n'y a pas d'auvent, les blocs doivent être recouverts d'une pellicule plastique en cas de pluie.

Pour le séchage final, les poteaux sont construits à partir de blocs. Cela se passe comme ceci : deux blocs sont posés sur des briques précuites, deux autres blocs sont placés en travers, puis quelques autres en travers et ainsi de suite. Placés de cette manière, les blocs finiront par sécher et durcir. Le matériau de construction acquiert 90% de résistance en un mois, cependant, il faudra trois mois pour atteindre 100% de résistance.

Les blocs complètement finis sont très solides, durs et ne présentent pas de fissures. La preuve de la résistance du matériau de construction est que le bloc ne se casse pas lorsqu'il tombe d'une hauteur allant jusqu'à 1 mètre.

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Faire du béton de sciure de bois à la maison

Actuellement, de nombreux matériaux de construction et mélanges ont été créés qui sont largement utilisés dans différents pays du monde, mais la préférence est toujours donnée aux matériaux respectueux de l'environnement. matériaux propres comme le béton de sciure de bois. Cela peut se faire sans efforts particuliers cuisiner de vos propres mains, à la fois sous forme de blocs et sous forme d'objets monolithiques pour la construction.

Le béton de sciure fait référence à une variété de matériaux de construction artificiels et légers. Il est composé de sable, de ciment et de sciure de bois, ce qui lui donne de la porosité, réduit son poids et lui confère des propriétés d'isolation thermique. Le béton de sciure de bois a été inventé dans les années 60 du XXe siècle, mais son utilisation n'était pas aussi répandue qu'aujourd'hui.

Les blocs en béton de sciure de bois sont assez fiables et respectueux de l'environnement.

Actuellement, les blocs, dalles, panneaux sont fabriqués à partir de béton de sciure. différentes tailles. Ils sont utilisés dans la construction de chalets, maisons de campagne, étages supérieurs légers des bâtiments, etc.

Le béton de sciure de bois est un matériau respectueux de l'environnement, car aucune substance toxique n'est utilisée dans sa production. Sa production ne nécessite pas beaucoup d'énergie et les coûts financiers, qui fournit le matériel faible coût. La sciure et les copeaux sont utilisés dans le processus de production, ce qui permet de résoudre le problème de l'élimination des déchets de l'industrie du bois. L'un des avantages importants du matériau est ses propriétés d'isolation thermique, qui assurent une protection fiable des locaux à basse et hautes températures.

L'avantage de ce matériau réside dans son faible coût et son respect de l'environnement.

Instructions étape par étape pour la fabrication de béton de sciure de bois

Pour fabriquer du béton de sciure de bois à la maison, vous aurez besoin d'outils et de matériaux.

Matériaux pour la fabrication du produit

Matériaux à utiliser :

• ciment, chaux ou argile (ce sont les composants liants du matériau);
• le sable;
• chaux;
• sciure ou petits copeaux.

Pour former un coffrage ou un formulaire, vous aurez besoin de:

• lattes de bois 50 mm, tôles OSB ou tôles galvanisées;
• des clous ou des agrafes métalliques pour maintenir les murs de coffrage.

Outils

Parmi les outils dont vous aurez besoin :

• un marteau;
• ruban à mesurer d'au moins 2 mètres;
• scie à bois;
• tournevis et vis dessus;
• capacité de fabrication de béton de sciure de bois;
• une pelle ou un malaxeur électrique à main ; pour de gros volumes de production d'enrobés, vous aurez besoin d'une bétonnière électrique ;
• truelle ou pelle pour déposer le mélange fini dans des moules.

Il existe trois principales marques de béton de sciure utilisées dans la construction : M10, M15 et M25.

• La marque M10 est utilisée dans la construction de maisons à un étage, de maisons de campagne et de dépendances.
• La marque M15 est utilisée dans la construction de maisons à deux et trois étages.
• Mark M25 aidera à la construction de bâtiments et de structures industriels et technologiques.

Une caractéristique importante de la préparation du mélange est que la masse de liants doit être égale à la masse des composants secs du béton de sciure de bois.

Tableau des proportions pour la fabrication de sciure de bois

Pour la fabrication de sciure de béton grade M10, on prend une unité de ciment (0,5 seau), on ajoute deux unités de sable (1 seau), on ajoute six unités de sciure ou de petits copeaux (3 seaux) et un peu plus d'un demi seau de chaux.

La production de béton de sciure de grade M15 est différente en ce sens que 0,5 seau de plus de sable est ajouté et plus de sciure de bois par seau, le volume de ciment reste le même, la quantité de chaux diminue à 0,4 seau. Dans la fabrication d'un mélange de sable de grade M25, 1,5 seaux de ciment, 0,5 seaux, sciure de bois 3 seaux et chaux 0,4 seaux sont ajoutés. Le volume d'eau dépend de la quantité de béton de sciure de bois. Ajouter suffisamment d'eau pour faire de la masse une pâte.

Dans chaque cas individuel, les composants du béton de sciure de bois jouent leur propre rôle important, de sorte que les proportions doivent être respectées pour obtenir la fabrication matériel de qualité.

Galerie photo : créer des blocs pas à pas

La production de béton de sciure de bois à la maison n'est pas système complexe et agir.

1. Nous procédons à la formation de coffrages ou de moules pour blocs. Pour la fabrication du coffrage au premier stade, il est nécessaire de déterminer l'épaisseur des murs. Il doit être d'au moins 50 cm.Avec un ruban à mesurer, nous mesurons la taille des panneaux ou des feuilles d'OSB, les coupons avec une scie à métaux et les fixons avec des agrafes ou des clous sur la fondation.
2. De la même manière, nous formons une boîte pour couler des blocs et l'installons sur une surface plane. Les dimensions de la boîte peuvent être différentes selon l'utilisation des blocs.
3. Versez le mélange dans les proportions requises avec de l'eau et mélangez soigneusement manuellement ou à l'aide d'un équipement électrique.
4. Nous amenons la masse à l'état de pâte et la versons dans des moules ou des coffrages. Une caractéristique d'un tel béton est son long séchage pendant 3 mois. Cela est nécessaire pour que la sciure de bois perde son activité chimique et que le produit devienne aussi résistant que possible.

Vidéo : Guide de fabrication

À monde moderne de plus en plus de préférence est donnée à des matériaux respectueux de l'environnement et sûrs, tels que le béton de sciure de bois. Sa production ne nécessite pas de coûts élevés, et l'efficacité de son utilisation est prouvée depuis des décennies, donc si vous le souhaitez, vous pouvez facilement fabriquer ce matériau à la maison.

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Béton de sciure de bois à faire soi-même pour la maison: proportions, avantages et inconvénients

Le béton de sciure de bois est un matériau largement utilisé dans la construction monolithique avant l'avènement du béton mousse. Aujourd'hui, le béton de sciure de bois est le plus souvent utilisé pour produire des blocs muraux, qui conviennent à la construction de bâtiments jusqu'à 3 étages.

Bloc de béton sciure

Cet article fournit des instructions, à la suite desquelles vous pouvez fabriquer du béton de sciure de bois de vos propres mains. Nous considérerons également le but du matériel, son Caractéristiques, Avantages et inconvénients.

Variétés, différences avec le béton de bois

Il existe deux types de béton de sciure de bois - structurel et isolant thermique, dont la différence réside dans la densité. Ainsi, pour l'isolation thermique, le matériau est utilisé moyenne densité- de 300 à 700 kg / m3, pour la construction de murs porteurs et de structures - béton de sciure de bois d'une densité de 700-1200 kg / m3.

Souvent, le béton de sciure de bois est confondu avec le béton de bois, mais il existe des différences importantes entre ces matériaux. La seule chose qu'ils ont en commun est l'utilisation de dérivés d'arbres comme espace réservé. Dans le même temps, dans le premier cas, des copeaux de bois sont utilisés (particules obtenues à la suite de l'écrasement d'un arbre), dans le second, de la sciure de bois.

Arbolit est classé comme béton à pores grossiers qui ne contient pas de sable dans sa composition. La couche de ciment qu'elle contient remplit une fonction de liaison, elle enveloppe et colle les copeaux ensemble. La résistance mécanique des blocs d'arbolite est affectée non seulement par la marque de ciment utilisée, mais également par la forme de l'agrégat - les copeaux de bois. La résistance du béton de sciure de bois dépend uniquement du mélange sable-ciment. Il existe une relation directe entre la quantité de sable, la résistance et la conductivité thermique du béton de sciure de bois - plus il y a de sable dans la composition du matériau, plus il est solide, mais les murs seront plus froids.

béton de sciure

Parmi les différences de caractéristiques de résistance ah, il s'ensuit qu'un matériau d'une densité de 500 kg/m3 peut être utilisé comme béton de bois structurel, tandis que le béton mousse d'une densité de plus de 800 kg/m3 est utilisé pour la construction de murs porteurs. D'où la différence d'épaisseur des murs - une maison en béton de sciure aura des murs presque deux fois plus épais qu'un bâtiment en béton de bois avec la même capacité d'économie de chaleur. En pratique, les murs en béton de sciure de bois sont habillés d'une épaisseur standard, mais en même temps ils sont en plus isolés.

Cependant, il y a quelques différences et avantages. Étant donné que la production de béton de sciure de bois est réalisée à l'aide de déchets de menuiserie pouvant être achetés dans n'importe quelle scierie, et pour la production de blocs d'arbolite, il est nécessaire de traiter le bois d'une manière spéciale (dans de rares cas, la coupe de roseau peut être utilisée), le le coût du béton de sciure de bois est beaucoup plus bas et sa production à domicile est moins problématique.

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Avantages et inconvénients du matériel

Considérez les avantages de l'utilisation de blocs de béton de sciure de bois comme matériau pour la construction de bâtiments:

• disponibilité des matières premières;
• technologie de production simple pouvant être mise en œuvre à la maison;
• faible coût des produits finaux ;
• la possibilité d'utiliser du béton de sciure de bois dans une construction monolithique - la solution préparée est simplement versée dans le coffrage;
• sécurité environnementale - la composition du matériau contient exclusivement des matières premières naturelles;
• poids léger et grandes tailles de blocs, ce qui simplifie la construction et accélère en même temps le rythme de pose des murs.

Maison en béton de sciure

Ce matériau présente également des inconvénients, et en même temps ils sont assez importants. Comme déjà indiqué, il s'agit d'une faible capacité d'isolation thermique et d'une faible résistance (à faible densité). Cependant, le principal inconvénient est une hygroscopicité élevée. Le béton de sciure de bois est sujet à l'absorption d'humidité, ce qui peut provoquer de l'humidité dans la maison et de la moisissure sur les murs, et l'absorption d'humidité entraîne également une faible classe de résistance au gel du matériau.

La résistance au gel est un indicateur dont dépend directement la durée de vie du matériau. Cette caractéristique indique le nombre de cycles de gel/dégel qu'il peut supporter. La résistance au gel du béton de sciure de bois dépend de sa densité et varie entre F25-50.

Compte tenu de ce qui précède, il est préférable d'utiliser des blocs de béton de sciure de bois pour la construction de bâtiments utilitaires - une grange, un garage, un belvédère, également bon choix est un bain de béton de sciure de bois, cependant, pour construire une maison à utiliser toute l'année, il est logique d'utiliser d'autres matériaux - béton cellulaire, béton cellulaire.

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Test des blocs de béton de sciure de bois (vidéo)

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Technologie de production de béton de sciure

La composition de la matière première du béton de sciure de bois se compose de 4 composants - ciment Portland, sciure de bois, sable et eau. De plus, la chaux peut être ajoutée comme liant supplémentaire, mais son utilisation n'est pas vraiment nécessaire. Le mortier de ciment est environnement alcalin, au contact duquel des substances sucrées sont libérées de la sciure de bois, ce qui affecte négativement la résistance finale du matériau.

Pour exclure les processus négatifs, la sciure de bois doit être prétraitée. La façon la plus simple de le faire est de laisser la sciure de bois au soleil pendant 2 à 3 mois, cependant, en raison de la durée de cette méthode, son utilisation est irrationnelle. La méthode la plus efficace consiste à faire tremper la sciure de bois dans un mortier de chaux (concentration 1,5 %) pendant 3 à 4 jours sous agitation régulière. Pour un mètre cube de matériau, il faut utiliser 200 litres d'eau, dans lesquels 2,5 kg de chaux sont dilués. Ce traitement protège également les blocs de la pourriture dans des conditions d'humidité élevée.

Les proportions des composants mélangés dépendent de la densité requise du matériau fabriqué (les données du tableau sont indiquées sur la base de la préparation d'un mètre cube de béton de sciure de bois):

La quantité d'eau varie entre 250 et 350 l / m3 du mélange. Le choix spécifique est fait en fonction de la teneur en humidité initiale de la sciure de bois. Si la teneur en humidité du matériau est de 35 à 50%, vous devez ajouter la quantité maximale d'eau (350 l), allant de 50 à 100% - la quantité minimale.

La bonne consistance de la solution

Il existe deux séquences pour mélanger la solution :

1. Initialement, le ciment est mélangé avec du sable, après quoi de la sciure de bois leur est ajoutée et de l'eau est versée.
2. La sciure de bois est versée avec de l'eau et du ciment est ajouté, le mélange est agité jusqu'à l'obtention d'une consistance homogène et du sable est ajouté.

La chaux est toujours utilisée en dernier. Si la production de béton de sciure de bois est réalisée sans équipement spécial, alors préférable d'utiliser ordre de pétrissage n ° 2 en raison de sa faible intensité de travail. Notez qu'il est assez difficile de préparer une telle solution à l'aide d'une bétonnière à gravité, car l'eau coulera dans le réservoir et la sciure de bois restera sur le dessus. Idéalement, vous devez utiliser une bétonnière forcée, dont le coût commence à partir de 50 000.

Exemple forme maison pour les blocs

La production artisanale peut être réalisée sans aucun équipement spécial, en préparant une solution dans une auge. Dans ce cas, il faut mélanger du sable et du ciment avec une pelle, puis ajouter et mélanger de la sciure de bois et introduire de l'eau. La solution doit avoir une humidité telle que lorsqu'elle est comprimée dans un poing, elle ne se fissure pas, mais ne s'écoule pas non plus avec de l'eau.

Avec l'utilisation d'une telle solution, une chape en béton de sciure de bois peut être coulée ou construction monolithique. Si le but ultime est de fabriquer des blocs, vous devrez fabriquer des moules en tôle ou en contreplaqué.

Blocs de séchage

Il est logique de créer le formulaire pour la taille standard des blocs muraux 390 * 190 * 188 mm, mais en même temps, sa hauteur doit être supérieure de 5 cm, ce qui est nécessaire pour tasser le mélange. De plus, le formulaire ne doit pas avoir de poignées inférieures et latérales. Pour le pilonnage, une plaque métallique séparée est fabriquée correspondant aux dimensions de la section du moule.

La technologie de production de blocs est assez simple. Dans un premier temps, vous devez préparer un site sur lequel les blocs résisteront jusqu'à durcissement complet, tous les travaux sont effectués sur son territoire. Le moule est rempli de béton de sciure de bois, le couvercle utilisé comme presse presse le mélange, ce qui conduit au compactage du bloc. Plus loin, la forme s'élève par les poignées et le bloc reste allongé sur le sol. Le produit recevra une force de travail après 2 semaines.

Un mortier de béton est un mélange de divers composants (sable, pierre concassée, eau et ciment), à la suite du mélange et de la solidification ultérieure dont on obtient un matériau de construction solide et incroyablement durable, parfois appelé "pierre artificielle" . Pour des raisons évidentes, aucun bâtiment ne peut se passer de béton. C'est le composant principal dans la construction des fondations, des murs, des dalles de sol, des chapes de sol, des bordures et dalles de pavage et beaucoup plus. Par conséquent, il est très important que la solution de béton soit de haute qualité, ce qui signifie que la technologie de production de béton doit être strictement respectée.

Béton à faire soi-même - les principaux composants

Pour une raison ou une autre, il est parfois impossible de commander du béton prêt à l'emploi en production. Soit le fabricant fixe le prix trop haut et il est beaucoup plus rentable pour vous de le fabriquer vous-même, soit vous n'en avez besoin que de très peu, donc inutile d'apporter du béton avec une bétonnière.

Avant de commencer les travaux, il est important de se rappeler ce qui suit - les proportions des composants ajoutés, selon la marque de béton, peuvent différer. Par exemple, pour obtenir béton M200- le rapport de la proportion de ciment (M400), de sable et de pierre concassée est 1: 2.8: 4.8 (respectivement). Si vous avez besoin d'une qualité de béton M300- en présence des mêmes composants, la proportion ressemblera à ceci 1: 1.9: 3.7 (respectivement). Plus bas dans le tableau, vous pouvez vous familiariser en détail avec le rapport exact des composants.

Ciment

C'est exactement l'élément de liaison sans lequel, quelle que soit la marque de béton, il est impossible de trouver une solution. La force et la rapidité de sa solidification dépendront directement de sa qualité.

Marquage nécessaire du ciment, pour l'obtention de béton de différentes qualités, dans des conditions de durcissement naturel

Désormais, sur les marchés de la construction, vous pouvez trouver différents types de ciments ayant différents indicateurs de résistance à la compression. Tous sont divisés en groupes qui les définissent Charge ultimeà l'état congelé.

Le pourcentage d'additifs et d'impuretés est indiqué par la lettre "D". Par exemple, ciment M400-D20 cela signifie qu'il contient du contenu 20% additifs. Il est impossible de ne pas prendre en compte cet indicateur, la plasticité et la résistance du matériau en dépendent directement.

Parmi les produits présentés sur les marchés, il est possible de distinguer le ciment Portland qui a fait ses preuves. Parmi ses principaux avantages, citons :

• Durée de vie suffisamment longue ;
• Il a d'excellents indicateurs de force;
• Résistant aux changements brusques de température de l'air;
• Ne craint pas l'humidité.

Important! Quelle que soit la marque du ciment, il doit être friable, sans présence de grumeaux et non expiré validité.

Le sable

Pour la préparation du mortier de béton selon GOST 8736-93 il est possible d'utiliser du sable de différentes fractions de granulés ( voir fig. une). Les caractéristiques finales du béton dépendront directement de sa qualité.

riz. 1 La taille des fractions de sable utilisées pour la préparation du béton

Quel que soit le type de sable, l'absence d'argile dans sa composition est une condition préalable, sa présence réduira considérablement la résistance du béton. Habituellement, le sable de carrière est utilisé pour préparer le mélange, dans lequel il y a souvent de nombreuses particules étrangères (terre, débris, écorces et racines d'arbres.).

Ce sable doit être lavé et tamisé à travers un tamis avant d'être ajouté. Si cela n'est pas fait, des vides peuvent se former dans le béton durci, ce qui, avec le temps, entraînera la formation de fissures.

Il est également important de faire attention à la teneur en humidité du sable, qui est présente en petite quantité même dans un produit sec. Dans le sable humide, le pourcentage d'humidité peut atteindre 12% de son poids total. Ce point devra être pris en compte lors de l'établissement des proportions correctes des composants nécessaires, en particulier de l'eau.

Sans appareil spécial, vous pouvez mesurer la quantité exacte d'humidité dans le sable de la manière suivante :

1. Préparez un petit récipient en métal, une vieille casserole inutile fera l'affaire. Pesez son poids net et notez-le;
2. Ensuite, versez-y, pré-pesé et préparé 1 kg. poncer et placer le récipient sur 10-15 min. sur une cuisinière chaude, en remuant constamment le contenu;
3. Sans laisser le sable refroidir, pesez à nouveau le récipient avec le sable chaud. Du résultat obtenu, nous soustrayons le poids du récipient (pot) que nous connaissons et le multiplions par le nombre 100 ;
4. Le produit résultant sera la valeur en pourcentage de la teneur en humidité du sable.

Une fois sec, le sable doit avoir une consistance friable.

décombres

Un autre élément important de la solution concrète est la pierre concassée. Ce matériau est fabriqué en concassant des roches (calcaire, granit, pierre) en plus petites, ce qui donne de la pierre concassée ayant diverses fractions. Leur taille détermine le produit original dans les types suivants :

• Le plus petit gravier - la taille des fractions est inférieure à 5 mm. Il est appliqué aux travaux de finition internes et externes;
• Pierre concassée fine - la taille des fractions est de 5 à 20 mm. La taille la plus couramment utilisée lors du coulage des fondations et des chapes ;
• Pierre concassée moyenne - la taille des fractions est de 20 à 40 mm. Il est impossible de s'en passer dans la construction de voies ferrées et de routes, ainsi que dans la construction d'une fondation pour de grands bâtiments industriels qui créent des charges accrues;
• Grosse pierre concassée - la taille des fractions est de 40 à 70 mm. Il est nécessaire pour la construction de structures à grande échelle nécessitant une énorme quantité de mortier;

Lors du calcul de la préparation d'un mélange de béton, une dernière chose doit être prise en compte indicateur important, comme l'espace vide du matériau (VPM). Le calculer est assez simple. Pour ce faire, versez de la pierre concassée jusqu'en haut dans un seau de 10 litres. Après cela, avec des ustensiles de mesure, commencez lentement à y verser de l'eau jusqu'à ce qu'elle apparaisse à la surface. Le nombre de litres d'eau que vous remplissez est un indicateur d'espace vide. Par exemple, si dans un seau de gravats fit 3 litres d'eau, alors l'indicateur PPM sera 30% .

Quantité d'eau nécessaire

Comment faire un mélange de qualité ? La réponse est simple, pour sa préparation il faut utiliser uniquement eau propre. Il ne doit pas contenir d'impuretés d'huiles, de produits chimiques et pétroliers, ainsi que divers déchets ménagers. Toutes ces substances peuvent réduire considérablement les caractéristiques de résistance du produit fini.

La plasticité du béton est également un indicateur tout aussi important, qui dépend directement de la teneur quantitative en eau qu'il contient par rapport à la pierre concassée et au gravier. Vous pouvez vous familiariser avec le rapport optimal entre l'eau et la charge dans le tableau ci-dessous. №1 .

Tableau n ° 1 - la quantité d'eau requise (l / m³) en fonction de la charge

Il est important de respecter ce tableau, car le manque d'humidité dans le béton, tout comme son excès, affectera négativement sa qualité.

Calcul de la composition du béton

• Marque de béton requise;
• Niveau requis de plasticité de la solution ;
• Marquage du ciment utilisé ;
• La taille des fractions de sable et de gravier.

A titre d'exemple, on va calculer une solution de plasticité maximale dont la résistance correspond au marquage M 300.

Calcul du béton au poids - dès le début, nous prenons la marque de ciment recommandée M400 avec enduit de pierre concassée à granulés de taille moyenne. Utilisation du tableau №2 nous déterminons les proportions nécessaires de la masse d'eau et de ciment (E / C - rapport eau-ciment).

Table. N°2 - Indicateur W/C utilisé pour différents marquages ​​de béton

Connaissant toutes les données (béton - M300, ciment - M400, filler - pierre concassée), selon le tableau n ° 2, on trouve facilement le rapport eau-ciment, qui est égal à - 0.56 .

Il reste à trouver le volume d'eau nécessaire pour obtenir le produit fini d'une plasticité maximale, compte tenu de l'utilisation de fractions de pierre concassée 20 millimètres. Pour ce faire, on revient là où l'on voit que le résultat obtenu est égal à 210 l/m³.

Une fois que toutes les données de base nous ont été communiquées, nous calculons la quantité de ciment requise pour la préparation 1m³ mélange de béton. Diviser 210 l/m³ sur le 0.56 , on a 375 kilogrammes. ciment. Utilisation du tableau №3 nous dérivons les proportions finales de tous les composants nécessaires.

Tableau numéro 3. Proportions du rapport des composants (ciment, sable, pierre concassée)

Donc, si pour la préparation de 1 m³ de béton (M300) nous avons besoin de 375 kg. ciment (M400), puis, en suivant l'indicateur calculé du tableau n ° 3, nous obtenons du sable - 375 × 1,9 = 713 kg., pierre concassée - 375 × 3,7 = 1 388 kg.

Méthodes de mélange du béton

cuisinier béton de construction Vous pouvez le faire vous-même de deux manières :

1. Mélanger la solution manuellement ;
2. Utilisez une bétonnière pour mélanger.

Malaxage manuel du béton

• Tout d'abord, versez la quantité de sable requise dans un récipient propre ;
• En respectant strictement les proportions, versez du ciment sur le dessus. Bien mélanger les deux charges jusqu'à ce que leur couleur soit uniforme;
• Mesurez la quantité d'eau requise et ajoutez-la par petites portions dans le récipient avec du sable et du ciment, tout en répartissant et en mélangeant le mélange sur toute la surface. Le résultat doit être une masse grise sans grumeaux ni résidus visibles de sable et de ciment;
• La dernière étape consiste à ajouter de la pierre concassée à la solution résultante. Le mélange doit avoir lieu jusqu'à ce que chaque caillou soit recouvert d'une solution. Pour donner au béton la plasticité nécessaire, ajouter de l'eau si nécessaire.

Parmi les inconvénients de la méthode manuelle, on peut distinguer :

• Un processus assez laborieux et long;
• Utilisation immédiate de la solution après pétrissage. Sinon, la solution peut commencer à se délaminer, ce qui entraînera une détérioration de sa qualité.

Malaxage avec une bétonnière

• Versez une petite quantité d'eau dans le tambour de la bétonnière, puis ajoutez-y du ciment et mélangez bien jusqu'à l'obtention d'un lait gris. A partir de maintenant, le tambour doit tourner en continu ;
• De plus, selon le calcul des proportions, procéder au remblayage des charges (sable et gravier). Remuer pendant encore 2-3 minutes;
• Ajouter quelques litres d'eau supplémentaires au mélange résultant jusqu'à l'obtention d'une consistance homogène.

Principal avantage cette méthode le malaxage est la possibilité d'utiliser du béton pendant encore une heure après avoir mélangé la solution.

Il existe plusieurs variétés de mortier de béton, qui diffèrent à la fois par leur qualité et leur composition proportionnelle. L'utilisation de l'une ou l'autre version de la solution est déterminée individuellement, en fonction du lieu de bétonnage. Nous apprendrons plus loin à fabriquer du béton de nos propres mains.

Comment faire du béton avec vos propres proportions et technologie

Le composant le plus important du mortier de béton est le ciment. Sa fonction est de connecter le reste des composants. Ciment Portland - option parfaite pour la préparation du béton. Cela est dû au fait qu'il contient une grande quantité de silicates de calcium. Ainsi, il est possible d'obtenir une adhérence élevée entre tous les composants.

Le type de ciment utilisé dans le processus de fabrication du mortier de béton est déterminé par les indicateurs individuels de sa portée. Le plus souvent, on utilise du ciment de grade 500. Des grades de qualité inférieure sont utilisés pour préparer le béton pour les surfaces qui ne sont pas soumises à des charges élevées.

Le ciment Portland est utilisé pour améliorer l'adhérence entre tous les composants à hautes et basses températures. Cependant, la température minimale d'utilisation du mortier de béton est de quinze degrés. Si le béton est encore utilisé à basse température, des substances spéciales sous forme d'additifs et de plastifiants doivent être présentes dans sa composition. Une substance sous forme de ciment de laitier Portland est utilisée si les travaux sont effectués à des températures supérieures à 25 degrés Celsius.

La quantité d'impuretés dans la substance de ciment ne doit pas dépasser vingt pour cent. Ceci est indiqué dans le marquage marqué de la lettre D. Lors du choix du ciment pour mortier, faites attention à ses indicateurs externes. Il doit être fluide et ne doit pas contenir d'humidité supplémentaire. Matériau qui a des grumeaux et se distingue par le fait qu'il est brut apparence, l'achat n'est pas recommandé.

Les éléments responsables sont érigés en béton qui, en raison de Mauvaise qualité le ciment se désintégrera rapidement. Le matériau doit également être stocké dans des conditions spécialement désignées, à une température de 10 degrés Celsius et une humidité ne dépassant pas 60%. Le ciment absorbe facilement environnement externe l'humidité, les odeurs et perd rapidement ses caractéristiques positives. Nous vous recommandons d'acheter du ciment frais qui sera utilisé dans une ou deux semaines.

Le deuxième composant de la solution concrète est le sable. Il existe une variété de solutions concrètes dans lesquelles vous pouvez vous passer de sable. Cela n'est possible que si la composition de la charge ne présente pas de lacunes ou si elles sont minimes.

La fraction optimale de sable est de un à cinq millimètres. Lors du choix du sable, privilégiez les matériaux qui ont des grains de sable de même taille. Le sable ne doit pas contenir d'argile et d'autres impuretés. La présence de résidus de végétation, de pierres, de débris de construction - affecte négativement la qualité de la solution de béton résultante.

S'il n'y a pas de sable trop propre, nous recommandons de le tamiser plusieurs fois avant utilisation. La meilleure option- l'utilisation du sable de rivière dont le coût est légèrement supérieur à la normale. Cependant, un tel matériau ne contient pas d'argile et d'inclusions étrangères et présente de bonnes caractéristiques de performance.

La présence d'argile dans le béton est inacceptable, elle nuit à sa résistance et à sa durabilité. Le point suivant est d'assurer une adhérence maximale du béton et des granulats grossiers. Ces facteurs sont les principaux déterminants de la résistance globale de la solution de béton. Afin de préparer le sable pour le travail, nous vous recommandons de le laver et de le laisser reposer.

S'il n'était pas possible d'acheter du sable de haute qualité, l'option d'utiliser du sable artificiel est possible. Pour sa fabrication, les roches sont finement concassées. Un tel sable a une densité et un poids élevés. Veuillez noter qu'une solution de béton fabriquée à partir d'un tel sable aura un poids important.

Pour augmenter la résistance de la solution de béton, de la pierre concassée ou du gravier y est ajouté. Ils agissent comme une charge pour le mortier de béton. Il n'est pas recommandé d'utiliser des cailloux à ces fins, car sa surface est lisse.

Lors du choix d'une charge, demandez de quelle race il est fait. La substance d'argile expansée est légère, mais en même temps, elle relie bien tous les composants entre eux. La taille de la charge est de 0,8 à 4 cm.Dans le même temps, il est recommandé de choisir des substances de taille moyenne. Il est recommandé de choisir une substance qui ne contient pas d'inclusions de poussière et d'argile. La fiabilité de l'adhérence est déterminée par la rugosité du matériau.

Ajoutez des agrégats au mélange de béton qui contient à la fois des particules grossières et moyennes. Ainsi, il est possible d'obtenir un ajustement plus serré de la charge à la surface. Le sable et le mastic doivent être situés à proximité du chantier. Afin d'éviter la contamination du sable ou de l'enduit, nous recommandons de les verser sur une base préalablement recouverte de papier d'aluminium.

Le dernier des principaux composants de la solution concrète est l'eau. Il ne doit pas contenir d'inclusions alcalines ou acides.

En tant que composants supplémentaires pour le mortier de béton, les substances sont utilisées sous la forme de:

1. Chaux.

Avec l'aide de ce matériau, la commodité de la pose de mortier de béton est augmentée. Ainsi, il est possible d'améliorer le processus de nivellement de la solution de béton. La chaux réduit la résistance du mortier, car le lien entre le ciment et les granulats est réduit. Veuillez noter que la chaux doit être éteinte.

2. Plastifiants.

Afin de fabriquer du béton décoratif avec vos mains, il est recommandé d'utiliser des substances sous forme de plastifiants. Avec leur aide, il est possible de modifier les caractéristiques qualitatives de la solution.

3. Composants optionnels.

Avec l'aide de certains composants, la solution concrète devient plus progressive. De plus, en utilisant des additifs, il est possible d'améliorer l'adhérence de la solution de béton. Avant d'utiliser des additifs, étudiez leurs caractéristiques et leurs instructions d'utilisation. Si les travaux de coulage du béton sont effectués à basse température, les additifs sont indispensables.

4. Composants de renforcement.

À l'aide d'additifs spéciaux, il est possible d'effectuer un renforcement supplémentaire de la solution de béton. Par exemple, dans une solution de béton avec laquelle une chape est réalisée, il est recommandé d'ajouter des fibres à base de polypropylène ou de chlorure de polyvinyle. Ces composants sont doux et extrêmement durables. Ainsi, il est possible d'obtenir un lissé idéal du béton et sa fissuration est évitée.

Comment faire du béton de fondation avec vos mains - proportions de composition

La composition du béton et la quantité de connexion de ses composants sont déterminées par le but de l'utilisation de la solution de béton. Par exemple, pour construire une fondation, il est nécessaire d'avoir du béton durable, qui contient de la grosse pierre concassée et un mortier qui la fixe solidement.

Dans le même temps, il est important d'atteindre la fluidité de la solution, car elle ne doit pas contenir de bulles d'air ou d'inclusions étrangères. Avant de commencer le coulage de la solution, il est recommandé de faire un substrat. Pour ce faire, il suffit d'utiliser une solution moins durable contenant des inclusions de sable fin. Dans le même temps, la consistance de la solution ressemble à un sol humide.

Le mortier pour la fondation peut être fait de béton à la main. Dans le même temps, la charge doit être de taille fractionnaire moyenne et la consistance doit être fluide. Ainsi, il est possible de répartir la solution sur la surface. De plus, la charge de fraction fine ou moyenne est utilisée pour la fabrication de pots de fleurs, d'éléments de jardin, de balustres en béton.

La composition et la quantité de composants contenus dans la solution de béton sont déterminées par SNiP. Dans ce cas, la densité de chaque ingrédient doit être prise en compte. Nous recommandons de s'arrêter à une solution de béton de densité moyenne. Après avoir terminé les calculs, procédez à la connexion des composants ensemble.

Le rapport de mélange le plus populaire est une part de ciment pour trois parts de sable pour six parts d'agrégat, avec de l'eau allant de 0,4 à 1. L'eau rend le mortier plus ou moins fluide.

Après avoir déterminé la consistance optimale de la solution, vous devez mesurer les composants. Veuillez noter qu'il n'est pas recommandé d'utiliser du sable humide pour le travail, il est recommandé de le sécher avant de l'ajouter à la solution.

Avant de faire des marches en béton de vos propres mains, vous devez préparer une solution concrète. Le plus souvent, une bétonnière est utilisée pour cela. Cet appareil vous permet de mélanger uniformément et rapidement tous les ingrédients. La méthode manuelle de préparation d'une solution concrète n'est pertinente que si la quantité de travail est faible. Dans le même temps, la possibilité de contrôler la recette dans ce cas est absente.

Vous pouvez construire vous-même une solution concrète de deux manières :

1. Tout d'abord, les ingrédients secs sont combinés les uns aux autres, puis de l'eau est ajoutée.

2. Du sable, des granulats et du ciment sont ajoutés à l'eau.

La première option est également appelée sèche, tandis qu'un mélange uniforme de tous les composants est effectué. Dans ce cas, l'eau est ajoutée en dernier. Parfois, des grumeaux secs sont présents dans cette composition, ce qui réduit la force de la solution. Afin d'éviter leur apparition, nous vous recommandons de recourir à la deuxième méthode de mélange de la solution. Il convient au malaxage du béton en petites quantités.

Dans tous les cas, nous recommandons toujours d'utiliser une bétonnière pour mélanger le mortier. Si vous ne possédez pas cet appareil, louez-le. La bétonnière doit être située à proximité du chantier. Ainsi, il est possible d'éviter la stratification du béton lors de son transport.

Une bétonnière standard contient environ deux cents litres de mortier. Ce montant doit être guidé lors du calcul de la quantité d'ingrédients. Le processus de préparation d'une solution dans une bétonnière est le suivant:

1. Mesurez l'eau dans la bonne quantité et versez-la dans la bétonnière. Ne versez pas toute l'eau, laissez environ 10% pour plus tard afin d'amener la solution à la consistance désirée.

2. Mettez le ciment dans la bonne quantité, laissez également un peu de ciment.

4. Après avoir préparé le mortier de ciment, ajoutez-y, si nécessaire, des substances sous forme d'additifs, de plastifiants.

5. Au stade final, la charge est ajoutée. Si le mortier doit être ajouté de l'eau, alors il est mélangé avec du ciment, le mélange résultant est ajouté à la bétonnière à ce stade.

Tous les travaux sont effectués en 10-15 minutes. S'il n'était pas possible d'extraire toute la solution à la fois, à l'avenir, elle est constamment mélangée jusqu'à l'extraction complète.

Comment faire du béton coloré de vos propres mains

Avant de fabriquer un pot de fleurs en béton de vos propres mains, nous vous recommandons de colorer la solution avec des pigments de couleur. Les technologies modernes permettent de rendre diverses surfaces en béton colorées et lumineuses.

L'ajout de pigments s'effectue soit au stade de la préparation de la solution, soit après solidification de la composition. Il existe deux types de pigments de couleur :

• Naturel;
• synthétique.

La palette de couleurs et la saturation sont déterminées par les constituants chimiques du pigment. Il est recommandé d'ajouter un pigment à la composition au stade de son mélange. Dans ce cas, il est possible d'obtenir une couleur uniforme et belle. Afin de maximiser l'effet de couleur sur la surface, nous recommandons d'utiliser du sable et du ciment blanc lors de la préparation du mortier.

Avant d'ajouter le pigment, il est dilué avec de l'eau. La qualité du mélange affecte l'homogénéité de la solution. Dans le même temps, une telle composition est préparée exclusivement dans une bétonnière. Il est impossible de préparer une solution concrète à la main.

Avant de créer une piste en béton de vos propres mains, il est également recommandé de préparer une solution dans une bétonnière. Cet appareil permet non seulement de gagner du temps, mais améliore également considérablement la qualité de la solution finie.

Lors du coulage du mortier de béton, il est recommandé d'utiliser un vibrateur à béton. Avec lui, il est possible d'éliminer les bulles d'air et d'améliorer la qualité du revêtement fini. Un renfort supplémentaire est fourni par des barres de renfort en acier. Temps optimal la prise de la solution est d'environ deux jours. Séchage complet la solution dure environ deux semaines ou plus.

Faites du béton de vos propres mains vidéo:

La solution concrète est composante essentielle dans la construction des fondations, et la durabilité de l'ensemble de la structure dépend de sa qualité. Il n'est pas toujours possible de commander Mélange prêt, et il est donc souhaitable de savoir fabriquer du béton de vos propres mains. Ici, il est important non seulement d'observer les proportions, mais de choisir les bons composants, sinon la force de la solution ne sera pas assez élevée.

Caractéristiques du béton

Force

Le mortier de béton est un mélange de ciment, de sable, de filler et d'eau dans certaines proportions, qui varient en fonction de la destination du béton et de la marque de ciment. Si nécessaire, des plastifiants sont ajoutés à la solution. Le plus caractéristique importante le béton est sa résistance à la compression, qui est mesurée en MPa (méga pascals). C'est selon cet indicateur que le béton est divisé en classes. Mais la marque de béton indique la quantité de ciment dans le mortier.

M100 et M150 (B7.5 et B12.5) sont le plus souvent utilisés comme couche sous la fondation principale, pour la fabrication de chapes, de chemins de bétonnage. Le béton M200-M350 est le plus demandé: il est utilisé dans la construction de fondations, pour la fabrication de chapes, d'escaliers en béton, de zones aveugles. Les solutions de grades supérieurs sont principalement utilisées dans la construction industrielle.

Plastique

Une caractéristique importante du béton est sa ductilité. Plus la solution est plastique, mieux elle remplit la structure du coffrage. Avec une faible mobilité du béton, des zones non remplies restent dans la chape ou la fondation, ce qui entraîne la destruction progressive de la dalle de béton. Pour les structures standard, on utilise du béton de plasticité P-2 ou P-3; pour les coffrages de forme complexe et dans les endroits difficiles d'accès, il est recommandé d'utiliser du mortier P-4 et supérieur.

Imperméable et résistant au gel

La résistance à l'eau dépend de la quantité et de la marque de ciment dans la solution. Plus la note est élevée, plus le béton est résistant à l'humidité. La résistance au gel du béton est obtenue en ajoutant des plastifiants à la composition. Il est à noter que ceux-ci saisissent très vite ; s'il est incorrect de calculer la quantité de mélange ou de l'utiliser à basse température, le béton se transformera en un bloc monolithique directement dans le réservoir.

Composants en béton

Le ciment remplit une fonction de liaison pour tous les autres composants de la solution de béton et la résistance du béton lui-même dépend directement de sa qualité. Dans la construction privée, les grades de ciment M400 et M500 sont les plus demandés. Lors de l'achat de ciment, vous devez être conscient qu'il perd ses qualités lors d'un stockage prolongé ou inapproprié. Dans un mois après la fabrication, les propriétés de liaison du ciment sont réduites de 10%, après six mois - de 50%, après un an, il n'est pas recommandé de l'utiliser du tout. Mais même le ciment frais deviendra inutilisable si l'humidité tire, il doit donc être stocké dans un endroit sec.

Le sable est le deuxième composant le plus important de la solution concrète. Dans de rares cas, il est remplacé par du laitier, tandis que le béton standard est toujours mélangé à du sable. Il est préférable d'utiliser du sable de rivière à gros grains sans diverses impuretés. Si seul du sable fin ordinaire est disponible, il ne doit pas contenir d'argile, de terre ou de limon, qui réduisent l'adhérence du mortier avec le mastic. Avant le pétrissage, le sable doit être tamisé pour éliminer tout excédent.

Agrégat

Le meilleur agrégat pour le mortier de béton est considéré comme étant de 5 à 35 mm. Souvent, la pierre concassée est remplacée par du gravier, un peu moins souvent par de l'argile expansée. Il est très important que la surface de l'agrégat soit rugueuse, son adhérence au ciment sera alors aussi forte que possible. Pour compacter le mélange, vous devez prendre un agrégat de différentes fractions. Comme le sable, l'agrégat doit être propre, il doit donc être versé sur une zone préparée et compactée ou sur une bâche étalée.

Additifs

Les plastifiants sont utilisés pour conférer au béton une résistance au gel, une résistance à l'eau et d'autres propriétés utiles. Ils assurent la prise de la solution à basse température, augmentent sa plasticité ou au contraire lui confèrent de la viscosité. Ils ne doivent être utilisés que si cela est vraiment nécessaire, et vous devez suivre strictement les instructions d'utilisation et respecter les proportions.

Si une chape mince ou instable est requise, des fibres de renforcement sont mélangées à la solution de béton. Ils sont en polychlorure de vinyle et en polypropylène, leur résistance est faible, mais ils évitent parfaitement la fissuration du béton. Dans les fondations et les chapes standard, les substances de renforcement ne sont pas nécessaires.

Prix ​​des bases de ciment et de mélange

Bases de ciment et de mélange

Proportions de la solution

A faire soi-même béton de qualité, vous devez savoir dans quelles proportions mélanger les composants. Le plus souvent, le rapport ciment, sable et pierre concassée est de 1:3:6 ; Dans le même temps, l'eau est prise moitié moins que le poids total des composants secs. Il est recommandé d'ajouter de l'eau non pas en une seule fois, mais en plusieurs portions, il est donc plus facile de contrôler la densité de la solution. La teneur en humidité du sable est également importante - plus elle est élevée, moins il faut d'eau. Vous devez mesurer tous les composants dans un conteneur, par exemple un seau. Lors de l'utilisation de conteneurs de volumes différents, il ne sera pas possible d'atteindre les proportions souhaitées.

Lors du mélange, le but de la solution doit être pris en compte. Pour le substrat sous la chape, le béton maigre est fabriqué sans ajout de pierre concassée, la pierre concassée de fractions moyennes et fines est utilisée pour bétonner les chemins et la zone aveugle, pour les fondations de la maison, la pierre concassée moyenne et le ciment Haute qualité. Découvrez exactement différentes marques le tableau vous aidera.

Manière manuelle de mélanger le béton

Le mélange de la solution de béton est effectué manuellement ou dans une bétonnière. Si vous devez remplir grande surface, la première méthode ne convient pas, car elle demandera trop de temps et d'efforts physiques. Si vous avez besoin d'un peu de solution, il est plus pratique de la pétrir avec vos mains.

Étape 1. Préparation

Pour préparer la solution, vous aurez besoin d'un récipient bas et large, par exemple un grand bac en métal, une pelle de ramassage, un seau et une houe ordinaire.

Étape 2 : Mélange à sec

Un seau de ciment est versé dans le conteneur, puis 3 seaux de sable tamisé et 5 seaux de pierre concassée. Les ingrédients secs sont soigneusement mélangés avec une houe. Les proportions peuvent être différentes selon la marque de solution requise.

Étape 3 : Ajouter de l'eau

Si tous les ingrédients sont mélangés uniformément, vous pouvez ajouter de l'eau. Tout d'abord, 7 à 8 litres sont versés et le contenu est intensément agité avec une houe. Ce processus nécessitera des efforts, mais vous devez bien mélanger. Il est conseillé de soulever la couche inférieure et de passer la houe dans les coins où des grumeaux secs peuvent rester. Si la solution est très épaisse et atteint la houe, vous devez ajouter un peu d'eau. Le béton correctement préparé glisse lentement de la pelle, ne se décolle pas.

Il existe une autre option pour le pétrissage: d'abord, de l'eau est versée dans le récipient, puis du ciment est versé. Pour 2 seaux d'eau, il faut 2 seaux de ciment. Bien mélanger le ciment avec de l'eau et ajouter 4 seaux de sable. Bien mélanger à nouveau jusqu'à consistance lisse. La pierre concassée est versée en dernier dans la quantité de 8 seaux et mélangée à nouveau. Quelle méthode est la meilleure, il n'y a pas d'opinion sans équivoque, vous devriez donc essayer les deux et déterminer par vous-même la plus optimale.

Découvrez les proportions correctes, comment le faire vous-même, à partir de notre nouvel article.

Si le béton obtenu est trop épais, un peu de ciment est ajouté à l'eau restante, bien mélangé et versé dans une bétonnière. Il n'est pas recommandé de remuer la solution pendant plus de 10 minutes, sinon le ciment commencera à durcir. Le béton prêt est coulé immédiatement sur le site ou dans une brouette si la bétonnière est à distance. Il est conseillé de verser toute la solution en une fois, mais si cela ne fonctionne pas, une partie de la masse est laissée dans la bétonnière incluse. Il doit être utilisé dès que possible.

Prix ​​des modèles populaires de bétonnières

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Vidéo - Comment faire du béton de vos propres mains

L'économie d'énergie devient une nécessité et l'un des principaux postes de dépenses sous notre climat est le chauffage. À cet égard, de nouveaux matériaux sont en cours de développement qui vous permettent de construire des maisons chaleureuses et d'isoler celles existantes. Les bétons légers sont de plus en plus populaires. Il s'agit de tout un groupe de matériaux avec une gamme assez large de propriétés et de caractéristiques.

Types de béton léger

La réduction de la masse du béton est due à la formation de pores et à l'utilisation d'agrégats légers au lieu du gravier traditionnel et parfois du sable. Parfois, les pores sont formés en utilisant différents processus. Selon la méthode de production, les bétons légers sont divisés en trois groupes :

Mais dans chacun des groupes, il peut y avoir de nombreuses variétés et compositions. Divers granulats et divers liants sont utilisés. Traditionnellement, les ciments sont utilisés comme liant (sur le ciment Portland, les matériaux ont de meilleures caractéristiques de résistance). Le deuxième liant le plus populaire est la chaux, moins souvent le gypse est utilisé. Parfois, ils peuvent utiliser un mélange de liants et utiliser du verre liquide.

Technologies de trempe

Il existe trois technologies pour la fabrication du béton cellulaire :

Espaces réservés

Par origine, les granulats pour béton léger peuvent être divisés en deux groupes: naturels (naturels) et artificiels. Les naturelles sont obtenues par broyage de matériaux poreux naturels : coquillages, pierre ponce, lave, tourbe, calcaire, etc. Les meilleurs d'entre eux sont la pierre ponce et le gazon volcanique. Ils ont une structure à pores fermés, ce qui réduit la quantité d'humidité absorbée par le matériau.

Les charges peuvent être différentes non seulement par leur "origine", mais aussi par leur taille et souvent aussi par leur forme.

Les granulats artificiels pour béton léger sont un gaspillage de certains procédés technologiques(laitier) ou des matériaux spécialement créés à partir de composants naturels (argile expansée, vermiculite, perlite, etc.) ainsi que certaines charges chimiques (polystyrène).

Propriétés, caractéristiques, application

Les principales caractéristiques du béton léger auxquelles vous devez prêter attention lors du choix sont la densité (poids en vrac), la résistance, la conductivité thermique et la résistance au gel.

La densité du matériau dépend principalement des caractéristiques de la charge, ainsi que de la consommation de liant et d'eau. Il peut varier dans une large gamme - de 500 à 1800, mais le plus souvent il se situe entre 800 et 1500 kg / m 3. Une exception est le béton poreux ou cellulaire (mousse et béton cellulaire). Leur densité peut être de 200 kg/m 3 .

La principale caractéristique opérationnelle est résistance à la compression. Il est divisé en classes, indiquées dans le cahier des charges Lettre latine"B" suivi de chiffres. Ces chiffres indique la pression que le matériau peut supporter. Par exemple, la classe de résistance B30 signifie que dans la plupart des cas (selon GOST 95%), il peut résister à une pression de 30 MPa. Mais dans les calculs ils prennent une marge de sécurité de l'ordre de 25%. Et lors du calcul pour la classe B30, une résistance de 22,5 à 22,7 MPa est posée.

Dans le même temps, une caractéristique telle que la limite de compression est également utilisée. Il est désigné par la lettre latine "M", et les chiffres qui le suivent sont pris égaux densité apparente béton en kg / m 3.

La conductivité thermique du béton léger a une relation inverse par rapport à la densité : plus un matériau contient d'air, moins il conduit de chaleur. Ce paramètre varie considérablement de 0,07 à 0,7 W/(mx°C). Les matériaux les plus légers à faible densité sont utilisés comme isolant thermique. Ils gainent les murs des bâtiments et dépendances. L'isolation en béton mousse des balcons et des loggias est très populaire. Mais le plus grand effet économique peut être obtenu lors de la construction en béton léger de densité moyenne. Il a une capacité portante suffisante pour construire une maison à deux ou trois étages. Dans ce cas, une isolation supplémentaire n'est pas nécessaire.

Tableau de conductivité thermique du béton léger et des matériaux de construction traditionnels

Une autre caractéristique importante est résistance au gel. Désigné par la lettre latine F, suivie de chiffres, affichant le nombre de cycles de dégivrage/congélation que le matériau peut endurer sans perdre de résistance. Dans les cas avec béton léger sa résistance au gel dépend directement de la quantité de liant dans la composition : plus il y en a, plus le béton sera résistant au gel.

Objectif

Sur rendez-vous, le béton léger est divisé dans les groupes suivants:

Avantages et inconvénients

Si parler de application pulmonaire béton comme appareil de chauffage, il y a quelques inconvénients. Le principal est une hygroscopicité élevée, qui varie néanmoins dans une large gamme et dépend fortement de la charge et du type de matériau. Le deuxième moment pas très agréable est la nécessité de sélectionner la finition appropriée. Si nous parlons de décoration extérieure (du côté de la rue), alors lors du choix des matériaux ou du type de décoration, il est nécessaire de prendre en compte la conductivité élevée de la vapeur. À cet égard, soit des enduits spéciaux perméables à la vapeur sont utilisés, soit un revêtement est réalisé avec un espace de ventilation.

Mais les avantages du béton léger en tant qu'appareil de chauffage sont plus importants. Il est facile à installer, léger, facile à couper et à scier, tolère bien les changements climatiques, ne nécessite pas l'utilisation d'une protection contre le vent. A tout cela s'ajoutent des propriétés d'isolation thermique élevées et un prix bas.

L'un des bétons légers est le béton de polystyrène.

Si nous parlons de l'utilisation du béton léger comme matériau pour la construction de maisons, leurs avantages sont les suivants:

Comme vous pouvez le constater, le béton léger présente de nombreux avantages en tant que matériau de construction. Mais tout n'est pas si rose. Il y a des inconvénients dont vous devez être conscient afin de prendre une décision éclairée :

• Pour augmenter la résistance des murs, un renforcement fréquent est nécessaire. Il s'agit d'un coût supplémentaire pour les matériaux et le temps de pose des armatures.
• Résistance aux fissures insuffisante. La structure hétérogène du matériau conduit au fait qu'en présence de charges inégales (retrait irrégulier de la fondation, par exemple), des fissures apparaissent dans les blocs. S'ils sont minces, en forme de toile d'araignée, ils n'affectent pas la résistance de la structure, bien qu'ils aient l'air intimidants.
• Haute absorption d'humidité. Les caractéristiques d'isolation thermique des matériaux humides sont considérablement réduites. Par conséquent, lors de la construction, il est important de réaliser une étanchéité de haute qualité. S'il est destiné à être utilisé dans des conditions humidité élevée, il est recommandé d'utiliser de la pierre ponce, de l'agloporite et de l'argile expansée comme charges.
• La faible densité des matériaux fait que les fixations ne tiennent pas bien dans de tels murs. Le matériau tient bien les charges verticales, mais il est mauvais pour l'extraction. Pour le béton léger et cellulaire, des fixations spéciales ont été développées, mais meilleure solution est l'installation d'hypothèques dans des endroits où des objets lourds sont censés être attachés.
• Difficulté à choisir les finitions extérieures. Comme déjà mentionné, il s'agit soit d'un revêtement avec une façade ventilée, soit d'enduits spéciaux.
• Pour décoration d'intérieur la qualité peut être exigée amorce préliminaire murs - pour une meilleure adhérence au plâtre ou au mastic.
• Faible degré d'absorption acoustique. En raison du grand nombre de vides et de "pistes" en béton passant entre eux, les sons sont très bien transmis. Pour une isolation acoustique normale, l'utilisation de matériaux supplémentaires est nécessaire.

La plupart des lacunes sont plutôt des caractéristiques de fonctionnement, mais elles doivent être prises en compte. Ensuite, il n'y aura pas de mauvaises surprises et toutes les fonctionnalités seront prises en compte lors de la planification.

Où et comment utiliser sur un chantier de construction, exemples de bricolage

Comme on peut le comprendre de tout ce qui a été dit, le béton léger peut être utilisé pour n'importe quelle structure. Des murs en sont construits, utilisés comme isolants, des dalles de sol sont coulées et une chape est réalisée. Mais toutes ces tâches nécessitent des caractéristiques différentes. Ils sont "recrutés" par la sélection des composants.

Comment choisir une recette

Par exemple, une chape de sol nécessite de la résistance, de l'hydrophobicité et une faible conductivité thermique. La résistance et une diminution de la quantité d'humidité absorbée donnent l'utilisation du ciment Portland comme liant. Étant donné que les meilleurs additifs naturels qui offrent une faible absorption d'humidité - la pierre ponce et le gazon volcanique - ne peuvent pas être qualifiés de généralement disponibles, des billes d'argile expansée ou de polystyrène peuvent être utilisées pour augmenter la conductivité thermique. Ils absorbent également peu d'humidité.

Parlons maintenant des proportions. Ils sont pris en standard pour une marque donnée. Et selon le type choisi (sans sable ou normal), l'agrégat est remplacé. Pour les chapes, le béton léger ordinaire est le plus souvent utilisé. Dans ceux-ci, le gravier est remplacé par l'agrégat sélectionné, qui est ajouté dans la proportion souhaitée. Seule l'eau est moins consommée, ce qui rend la solution si dense ou fluide qu'elle ne peut qu'être posée.

Même en production, la composition exacte du béton léger est déterminée expérimentalement à chaque fois. Cela est dû au fait que les granulats ont des caractéristiques très différentes à la fois en termes de masse et de densité et d'autres paramètres. Faites quelques petites quantités avec composition différente agrégats (gros, petits, leurs proportions, combinent plusieurs types d'agrégats différents) et différentes quantités d'eau. Après solidification, il est déterminé lequel est le mieux adapté à une tâche particulière. En utilisant la même méthode, vous pouvez déterminer indépendamment la quantité et l'agrégat qu'il est préférable de verser, puis fermer de gros volumes.

Un exemple d'isolation des combles avec du béton de polystyrène

Voir la vidéo pour un exemple de sélection expérimentale pour des tâches spécifiques. Il fallait choisir la composition pour l'isolation plancher du grenier. Il a été décidé d'utiliser du béton de polystyrène comme chaud et léger. Une composition sans sable a été choisie et seules des billes de polystyrène ont été coulées comme charge.

Selon la recette choisie et pétrie béton léger et isoler le grenier. Le processus peut être vu ci-dessous.

Mais cette composition ne convient que pour se réchauffer dans des endroits avec une petite charge. Si vous avez besoin d'une chape avec caractéristiques d'isolation thermique au sol, reprendre la recette traditionnelle avec du sable, et remplacer l'enduit par des billes de polystyrène. Pour augmenter les caractéristiques de résistance, des fibres de renforcement, telles que des fibres fibreuses, peuvent être ajoutées. Pour améliorer la plasticité, vous pouvez ajouter, comme dans le fragment vidéo, une certaine quantité de détergent à vaisselle ou savon liquide. En général, la composition optimale doit être déterminée expérimentalement.

Un exemple de coulage d'une chape en béton polystyrène est visible dans la vidéo suivante. Pas de nouvelles, si ce n'est une composition différente : il y a du sable. Le résultat est une structure plus uniforme avec des cavités remplies de mortier de béton et de petites bulles d'air.

Ce que vous devez savoir d'autre, c'est qu'il vaut mieux ne pas utiliser de miettes pour la production de béton de polystyrène. Pour des caractéristiques normales, il faut des boules, et pas n'importe lesquelles, mais celles qui adhèreront bien à la solution. Ils ont un film résistant sur la surface et n'absorbent pas la laitance de ciment, grâce à quoi ils ont de bonnes propriétés d'isolation thermique. La mie obtenue par broyage des plaques défectueuses a une structure inégale et déchirée. De ce fait, il est imprégné de lait de ciment. Naturellement, un tel béton sera plus chaud que l'ordinaire, mais pas le même qu'avec le granulé.

Béton d'argile expansée dans la construction de logements privés

L'argile expansée est un autre agrégat populaire pour la production de béton léger à la maison. Il est fait d'argile, à laquelle sont ajoutées des substances qui augmentent de volume lorsqu'elles sont chauffées. Cette composition est chargée dans le four où s'effectue le gonflement suivi d'une cuisson. Mais, comme l'ont montré des études, de nombreuses argiles sont fonat, par conséquent, l'argile expansée a également un fond de rayonnement, parfois même dangereux pour la santé. Vous devez donc être prêt pour son choix - avoir un dosimètre.

L'ordre de sélection de la composition est ici similaire à celui décrit ci-dessus. Seule la possibilité de modifier les proportions des grandes et moyennes fractions est ajoutée. Vous pouvez également ajouter ou non du sable et obtenir des résultats différents dans la structure et les caractéristiques.

Le béton d'argile expansée est utilisé pour couler dans des moules et obtenir des blocs de construction, et il est également possible d'ériger des murs avec coffrage réglable. Contrairement aux blocs de béton d'argile expansée, cette technologie peut être utilisée pour construire des murs porteurs.

Et dans cette vidéo - l'expérience de vivre dans une maison en béton d'argile expansée monolithique.

Maisons en béton de sciure - béton de bois

Un autre agrégat naturel qui ne coûte que quelques centimes et peut être utilisé pour la construction de logements privés est la sciure de bois, ou plutôt les copeaux de sciure de bois. Une très petite fraction est inadaptée à ce matériau, des déchets d'arrondi de taille moyenne ou grande sont nécessaires.

La composition dans ce cas est sans sable, mais les proportions sont conservées: 6 à 7 parties d'agrégat sont prises pour 1 partie de béton. Dans ce cas, la sciure de bois. Pour augmenter l'hydrophobicité de la composition, du verre soluble ou du chlorure de calcium est ajouté.

La deuxième option de pétrissage et de proportions

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