Système d'atterrissage du trou principal ou simplement système de trous - il s'agit d'un ensemble d'ajustements dans lesquels les écarts maximaux des trous sont les mêmes (avec la même taille nominale et la même qualité), et différents ajustements sont obtenus en modifiant les écarts maximaux des arbres.

Trou principal- c'est un trou, qui est indiqué par la lettre H et dont l'écart inférieur est nul (AE = 0). Lors de la désignation d'ajustements dans un système de trous, le numérateur contiendra toujours le trou principal « H », et le dénominateur contiendra toujours la déviation de l'arbre principal destinée à former un ajustement particulier.

Par exemple:

– réaliser un trou dans le système avec un jeu garanti ;

– s'insérer dans le système de trous, transitionnel ;

– ajustez le trou dans le système avec une interférence garantie.

Système d'atterrissage de l'arbre principal ou simplement système d'arbre - il s'agit d'un ensemble d'ajustements dans lesquels les écarts maximaux des arbres sont les mêmes (avec la même taille nominale et la même qualité), et différents ajustements sont obtenus en modifiant les écarts maximaux des trous.

L'arbre principal- il s'agit d'un puits, qui est désigné par la lettre " h» et dont l'écart supérieur est nul (es = 0).

Lors de la désignation des ajustements dans un système d'arbre, le dénominateur (où le champ de tolérance de l'arbre est toujours écrit) inclura l'arbre principal " h", et au numérateur se trouve la déviation principale du trou destiné à former un ajustement particulier.

Par exemple:

– s'insèrent dans le système d'arbre avec un jeu garanti ;

– atterrissage dans le système de puits, transitionnel ;

– s'intègrent dans le système d'arbre avec une interférence garantie.

La norme autorise toute combinaison de champs de tolérance pour les trous et les arbres, par exemple : ; et etc.

Et en même temps, des ajustements recommandés ont été établis pour toutes les gammes de tailles, et pour les tailles 1 à 500 mm, les ajustements préférés ont été identifiés, par exemple : H7/f7 ; H7/n6, etc. (voir tableaux 1.2 et 1.3).

L'unification des plantations assure l'uniformité exigences de conception aux connexions et faciliter le travail des concepteurs dans la désignation des paliers. Combinaison diverses options champs de tolérance préférables pour les arbres et les trous, vous pouvez étendre considérablement les capacités du système pour créer divers ajustements sans augmenter l'ensemble des outils, jauges et autres équipements technologiques.

Système d'admissions et d'atterrissages appelé un ensemble de séries de tolérances et d’ajustements, naturellement construit sur la base de l’expérience, théorique et Recherche expérimentale et publiés sous forme de normes.

Le système est conçu pour sélectionner le minimum nécessaire, mais suffisant pour la pratique, les options de tolérances et d'ajustements des connexions typiques des pièces de machine, permet de normaliser les outils de coupe et les jauges, facilite la conception, la production et la réalisation de l'interchangeabilité des produits et de leurs pièces, et améliore également leur qualité.

Actuellement, la plupart des pays du monde utilisent des systèmes de tolérance et d'atterrissage ISO. Les systèmes ISO ont été créés pour unifier les systèmes nationaux de tolérance et d'ajustement afin de faciliter les connexions techniques internationales dans l'industrie métallurgique. L'inclusion des recommandations internationales ISO dans les normes nationales crée les conditions permettant de garantir l'interchangeabilité de pièces, composants et produits similaires fabriqués en différents pays. Union soviétique a rejoint l'ISO en 1977, puis est passé à un système unifié de tolérances et d'atterrissages (USDP) et d'aliments interchangeables de base, basés sur les normes et recommandations ISO.

Les normes de base d'interchangeabilité incluent des systèmes de tolérances et d'atterrissages sur pièces cylindriques, cônes, clavettes, filetages, engrenages, etc. Les systèmes de tolérance et d'ajustement ISO et ESDP pour les pièces de machines standard sont basés sur principes communs de construction, y compris:

• système de formation des paliers et types d'interfaces ;
• système des principaux écarts;
• niveaux de précision ;
• unité de tolérance ;
• champs préférés de tolérances et d'atterrissages ;
• plages et intervalles de tailles nominales ;
• température normale.

Le système de formation des paliers et des types d'interfaces fournit s'insère dans le système de trous (SA) et dans le système d'arbres (SV).

Atterrissages dans le système de trous- ce sont des ajustements dans lesquels divers jeux et tensions sont obtenus en reliant différents arbres au trou principal (Fig. 3.1, a).

Raccords dans le système d'arbre- ce sont des ajustements dans lesquels divers jeux et tensions sont obtenus par connexion divers trous avec l'arbre principal (Fig. 3.1, b).

L'ESDP se compose de deux systèmes égaux de tolérances et d'ajustements : le système de trous et le système d'arbre.

L'identification de ces systèmes de tolérance est due à la différence dans les méthodes de formation des ajustements.

Système de trous– un système de tolérances et d'ajustements dans lequel les dimensions maximales des trous pour tous les ajustements pour une taille nominale donnée d n l'accouplement et la qualité restent constants et les ajustements requis sont obtenus en modifiant les dimensions maximales de l'arbre (Fig. 10).

Système d'arbre– un système de tolérances et d'ajustements, dans lequel les dimensions maximales de l'arbre pour tous les ajustements pour une taille nominale donnée d n l'accouplement et la qualité restent constants et les ajustements requis sont obtenus en modifiant les dimensions maximales du trou (Fig. 11).

Figure 10. Atterrissages dans le système de trous

Figure 11. Raccords dans le système d'arbre

Une pièce dont les dimensions ne changent pas pour tous les ajustements, avec une taille nominale et une qualité inchangées, est généralement appelée détail principal.

En conséquence, les arbres dans le système de trous et les trous dans le système d'arbres ne constitueront pas les pièces principales.

Dans un système de trous, la partie principale est le trou, dont l'écart inférieur AE , et la tolérance est fixée « dans le corps » de la pièce, c'est-à-dire plus dans le sens de l'augmentation de la taille par rapport à la taille nominale, donc l'écart supérieur ES = + T.D. (Fig. 10).

Dans la notation plages de tolérance du trou principal il faut préciser lettre H, parce que l'écart principal est l'écart inférieur AE = 0 ( Fig.9).

Dans un système d'arbre, la partie principale est l'arbre, dont l'écart supérieur es = 0, et la tolérance est réglée "dans le corps" de la pièce, c'est-à-dire moins - dans le sens d'une diminution de la taille par rapport à la valeur nominale, donc l'écart le plus faible ei = − Td (Fig.11)

Dans la notation plage de tolérance de l'arbre principal il faut préciser lettre h, parce que l'écart principal est l'écart supérieur es = 0(Fig. 8).

Le système de trous a plus large application par rapport au système à puits, en raison de ses avantages techniques et économiques.

Pour usiner des trous avec des tailles différentes En conséquence, il est nécessaire de disposer de différents ensembles d'outils de coupe coûteux (forets, fraises, alésoirs, broches, etc.), et les arbres, quelle que soit leur taille, sont traités avec la même fraise ou meule.

Le système d’arbre est préféré au système de trous. lorsque les arbres ne nécessitent pas de traitement dimensionnel supplémentaire, mais peuvent être assemblés après ce que l'on appelle les ébauches processus technologiques. Le système d'arbre est également utilisé dans les cas où le système de trous ne permet pas d'effectuer les connexions requises au moment donné. des solutions constructives(le même arbre s'accouple avec plusieurs trous avec différents types d'ajustements, par exemple, les ajustements d'une clé sur sa largeur avec les rainures de l'arbre et des trous sont pratiqués dans le système d'arbre, car la clé avec la rainure de l'arbre doit avoir un ajustement avec une probabilité d'interférence plus élevée et avec une rainure du trou - avec une probabilité de dégagement plus élevée).

Lors du choix d'un système d'atterrissage, il est nécessaire de prendre en compte les tolérances des pièces et composants standards des produits ; par exemple, dans les roulements à billes et à rouleaux, l'ajustement de la bague intérieure sur l'arbre est effectué dans le système de trous, et l'ajustement de la bague extérieure dans le corps du produit se fait dans le système d'arbre.

Tolérances et atterrissages

Le concept d'interchangeabilité des pièces

Sur usines modernes les machines-outils, les voitures, les tracteurs et autres machines ne sont pas fabriqués en unités ni même en dizaines ou centaines, mais en milliers. Avec une telle échelle de production, il est très important que chaque partie de la machine s'adapte exactement à sa place lors du montage sans aucun montage supplémentaire. Il est également important que toute pièce entrant dans l'ensemble puisse être remplacée par une autre ayant le même objectif sans aucun dommage au fonctionnement de l'ensemble de la machine finie. Les pièces qui satisfont à ces conditions sont appelées interchangeable.

Interchangeabilité des pièces- il appartient aux pièces de prendre leur place dans les unités et les produits sans aucune sélection ni réglage préalable en place et d'exercer leurs fonctions conformément aux prescriptions prescrites. spécifications techniques.

Pièces d'accouplement

Deux pièces reliées de manière mobile ou stationnaire l'une à l'autre sont appelées accouplement. La taille par laquelle ces pièces sont connectées est appelée taille d'accouplement. Les dimensions pour lesquelles les pièces ne sont pas connectées sont appelées gratuit tailles. Un exemple de dimensions d'accouplement est le diamètre de l'arbre et le diamètre correspondant du trou dans la poulie ; un exemple de tailles libres serait diamètre extérieur poulie

Pour obtenir l'interchangeabilité, les dimensions de raccordement des pièces doivent être exécutées avec précision. Cependant, un tel traitement est complexe et pas toujours pratique. La technologie a donc trouvé un moyen d’obtenir des pièces interchangeables tout en travaillant avec une précision approximative. Cette méthode est pour diverses conditions Le travail d'une pièce établit les écarts admissibles de ses dimensions, sous lesquels un fonctionnement sans faille de la pièce dans la machine est encore possible. Ces écarts, calculés pour différentes conditions de fonctionnement de la pièce, sont construits dans un système spécifique appelé système d’admission.

Le concept de tolérances

Caractéristiques de taille. La taille calculée de la pièce, indiquée sur le dessin, à partir de laquelle les écarts sont mesurés, est appelée taille nominale. Généralement, les dimensions nominales sont exprimées en millimètres entiers.

La taille de la pièce réellement obtenue lors du traitement est appelée taille actuelle.

Les dimensions entre lesquelles la taille réelle d'une pièce peut fluctuer sont appelées extrême. Parmi ceux-ci, la plus grande taille est appelée limite de taille maximale, et le plus petit - limite de taille minimale.

Déviation est la différence entre les dimensions maximales et nominales d'une pièce. Sur le dessin, les écarts sont généralement indiqués par des valeurs numériques à une taille nominale, l'écart supérieur étant indiqué ci-dessus et l'écart inférieur ci-dessous.

Par exemple, en taille, la taille nominale est de 30 et les écarts seront de +0,15 et -0,1.

La différence entre la plus grande limite et les dimensions nominales est appelée déviation supérieure, et la différence entre la plus petite limite et les dimensions nominales est déviation inférieure. Par exemple, la taille de l'arbre est de . Dans ce cas, la plus grande taille limite sera :

30 +0,15 = 30,15 mm ;

l'écart supérieur sera

30,15 - 30,0 = 0,15 mm ;

la plus petite limite de taille sera :

30+0,1 = 30,1 mm ;

l'écart inférieur sera

30,1 - 30,0 = 0,1 mm.

Approbation de fabrication. La différence entre la plus grande et la plus petite taille limite est appelée admission. Par exemple, pour une taille d'arbre, la tolérance sera égale à la différence des dimensions maximales, soit

30,15 - 29,9 = 0,25 mm.

Autorisations et interférences

Si une pièce avec un trou est montée sur un arbre d'un diamètre , c'est-à-dire d'un diamètre dans toutes les conditions inférieur au diamètre du trou, alors un espace apparaîtra nécessairement dans la connexion de l'arbre avec le trou, comme indiqué dans Figue. 70. Dans ce cas, l'atterrissage s'appelle mobile, puisque l'arbre peut tourner librement dans le trou. Si la taille de l'arbre est, c'est-à-dire toujours plus grande que la taille du trou (Fig. 71), alors lors de la connexion, l'arbre devra être enfoncé dans le trou, puis la connexion se révélera précharger

Sur la base de ce qui précède, nous pouvons tirer la conclusion suivante :
l'écart est la différence entre les dimensions réelles du trou et de l'arbre lorsque le trou est plus grand que l'arbre ;
l'interférence est la différence entre les dimensions réelles de l'arbre et du trou lorsque l'arbre est plus grand que le trou.

Atterrissages et classes de précision

Atterrissages. Les plantations sont divisées en mobiles et fixes. Nous présentons ci-dessous les plantations les plus couramment utilisées, avec leurs abréviations indiquées entre parenthèses.

Cours de précision. Il est connu par la pratique que, par exemple, certaines parties de l'agriculture et voitures de route sans nuire à leur fonctionnement, ils peuvent être fabriqués avec moins de précision que les pièces de tours, de voitures, instruments de mesure. À cet égard, en construction mécanique, les pièces de différentes machines sont fabriquées selon dix classes de précision différentes. Cinq d'entre eux sont plus précis : 1er, 2e, 2a, 3e, Za ; deux sont moins précis : le 4e et le 5e ; les trois autres sont bruts : 7ème, 8ème et 9ème.

Pour savoir dans quelle classe de précision la pièce doit être fabriquée, sur les dessins à côté de la lettre indiquant l'ajustement, un numéro indiquant la classe de précision est placé. Par exemple, C 4 signifie : atterrissage glissant de la 4ème classe de précision ; X 3 - atterrissage en cours de 3ème classe de précision ; P - ajustement serré de 2e classe de précision. Pour tous les atterrissages de 2e classe, le chiffre 2 n'est pas utilisé, car cette classe de précision est particulièrement largement utilisée.

Système de trous et système d'arbre

Il existe deux systèmes pour organiser les tolérances : le système de trous et le système d'arbre.

Le système de trous (Fig. 72) est caractérisé par le fait que pour tous les ajustements de même degré de précision (même classe), attribués au même diamètre nominal, le trou présente des écarts maximaux constants, tandis qu'une variété d'ajustements est obtenue par modifier les écarts maximaux de l'arbre.

Le système d'arbre (Fig. 73) est caractérisé par le fait que pour tous les ajustements de même degré de précision (même classe), rapportés au même diamètre nominal, l'arbre présente des écarts maximaux constants, tandis que la variété des ajustements dans ce système s'effectue à l'intérieur en modifiant les écarts maximaux du trou.

Dans les dessins, le système de trous est désigné par la lettre A et le système d'arbre par la lettre B. Si le trou est réalisé selon le système de trous, alors la taille nominale est marquée par la lettre A avec un numéro correspondant au classe de précision. Par exemple, 30A 3 signifie que le trou doit être traité selon le système de trous de la 3ème classe de précision, et 30A - selon le système de trous de la 2ème classe de précision. Si le trou est traité selon le système d'arbre, la taille nominale est marquée avec la désignation de l'ajustement et la classe de précision correspondante. Par exemple, un trou 30С 4 signifie que le trou doit être traité avec des écarts maximaux en fonction du système d'arbre, selon un ajustement glissant de la 4ème classe de précision. Dans le cas où l'arbre est fabriqué selon le système d'arbre, la lettre B et la classe de précision correspondante sont indiquées. Par exemple, 30B 3 signifiera traiter un arbre à l'aide d'un système d'arbre de 3ème classe de précision, et 30B - en utilisant un système d'arbre de 2ème classe de précision.

En construction mécanique, le système de trous est plus souvent utilisé que le système d'arbres, car il est associé à des coûts moindres en outils et en équipements. Par exemple, pour traiter un trou d'un diamètre nominal donné avec un système de trous pour tous les ajustements d'une classe, un seul alésoir est nécessaire et pour mesurer un trou - un / bouchon limite, et avec un système d'arbre, pour chaque ajustement dans un classe, un alésoir séparé et un bouchon de limite séparé sont nécessaires.

Tableaux d'écart

Pour déterminer et attribuer des classes de précision, des ajustements et des valeurs de tolérance, des tableaux de référence spéciaux sont utilisés. Étant donné que les écarts admissibles sont généralement de très petites valeurs, afin de ne pas écrire de zéros supplémentaires, dans les tableaux de tolérance, ils sont indiqués en millièmes de millimètre, appelés microns; un micron équivaut à 0,001 mm.

A titre d'exemple, un tableau de la 2ème classe de précision pour un système de trous est donné (Tableau 7).

La première colonne du tableau donne les diamètres nominaux, la deuxième colonne montre les écarts de trous en microns. Les colonnes restantes montrent divers ajustements avec leurs écarts correspondants. Le signe plus indique que l'écart est ajouté à la taille nominale et le signe moins indique que l'écart est soustrait de la taille nominale.

A titre d'exemple, nous déterminerons le mouvement d'ajustement dans un système de trous de 2ème classe de précision pour relier un arbre avec un trou d'un diamètre nominal de 70 mm.

Le diamètre nominal 70 se situe entre les tailles 50-80 placées dans la première colonne du tableau. 7. Dans la deuxième colonne, nous trouvons les écarts de trous correspondants. Par conséquent, la plus grande taille limite du trou sera de 70,030 mm et la plus petite de 70 mm, puisque l'écart inférieur est nul.

Dans la colonne « Ajustement du mouvement » par rapport à la taille de 50 à 80, l'écart pour l'arbre est indiqué. Par conséquent, la plus grande taille maximale de l'arbre est de 70-0,012 = 69,988 mm et la plus petite taille maximale est de 70-0,032 = 69,968 mm. .

Tableau 7

Limiter les écarts du trou et de l'arbre pour le système de trous selon la 2e classe de précision
(selon OST 1012). Dimensions en microns (1 micron = 0,001 mm)

1. GOST 8032-84. Normes de base d'interchangeabilité. Normale dimensions linéaires
2. GOST 25346-89. Normes de base d'interchangeabilité. Système unifié d'admissions et d'atterrissages. Dispositions générales, séries de tolérances et principaux écarts

selle -

GOST 24642-81 établit ce qui suit écarts formes de surfaces

Cône - écart de profil longitudinal,

Tolérances de forme et d'emplacement des surfaces.
Les tolérances de forme et d'emplacement des surfaces sont réglementées par les normes suivantes.
GOST 24642-81 . Tolérances de forme et d'emplacement des surfaces. Termes et définitions de base.
GOST 24643-81 . Valeurs numériques des écarts de forme et de position relative.
GOST 25069-81 . Tolérances non spécifiées de forme et de disposition des surfaces.
GOST 2.308-79 . Indication sur les dessins des tolérances de forme et d'emplacement des surfaces.

L'influence des écarts de forme et de disposition des surfaces sur la qualité des produits.

Précision paramètres géométriques Les pièces se caractérisent non seulement par la précision des dimensions de ses éléments, mais également par la précision de la forme et de la position relative des surfaces. Des écarts dans la forme et l'emplacement des surfaces surviennent lors du traitement des pièces en raison de l'imprécision et de la déformation de la machine, de l'outil et du dispositif ; déformation du produit transformé; allocation de traitement inégale; inhomogénéité du matériau de la pièce, etc.
Dans les joints mobiles, ces écarts entraînent une diminution de la résistance à l'usure des pièces en raison d'une pression spécifique accrue sur les saillies d'irrégularités, d'une perturbation du bon fonctionnement, du bruit, etc.
Dans les joints fixes, les écarts dans la forme et l'emplacement des surfaces provoquent une tension inégale, ce qui réduit la résistance, l'étanchéité et la précision du centrage du joint.
Dans les assemblages, ces erreurs entraînent des erreurs d'alignement des pièces les unes par rapport aux autres, des déformations, des écarts inégaux, ce qui provoque des perturbations dans le fonctionnement normal des composants individuels et du mécanisme dans son ensemble ; par exemple, les roulements sont très sensibles aux écarts de forme et de position relative des surfaces d'appui.
Les écarts dans la forme et l'emplacement des surfaces réduisent les performances technologiques des produits. Ainsi, ils affectent considérablement la précision et l'intensité du travail de l'assemblage et augmentent le volume des opérations d'ajustement, réduisent la précision de la mesure dimensionnelle et affectent la précision de l'emplacement des pièces pendant la fabrication et le contrôle.

Paramètres géométriques des pièces. Concepts de base.

Lors de l'analyse de la précision des paramètres géométriques des pièces, les concepts suivants sont utilisés.
La surface nominale est une surface idéale dont les dimensions et la forme correspondent aux dimensions nominales et à la forme nominale spécifiées.
Surface réelle - la surface qui délimite la pièce et la sépare de environnement.
Le profil est la ligne d'intersection d'une surface avec un plan ou avec une surface donnée (il existe des notions de profils réels et nominaux, similaires aux notions de surfaces nominales et réelles).
La section normalisée L est une section d'une surface ou d'une ligne à laquelle se rapporte la tolérance de forme, la tolérance d'emplacement ou l'écart correspondant. Si la zone normalisée n'est pas spécifiée, alors la tolérance ou l'écart s'applique à toute la surface considérée ou à la longueur de l'élément considéré. Si l'emplacement de la section normalisée n'est pas spécifié, elle peut occuper n'importe quel emplacement dans l'ensemble de l'élément.

Surface adjacente - une surface ayant la forme d'une surface nominale, en contact avec la surface réelle et située à l'extérieur du matériau de la pièce de sorte que l'écart par rapport à celui-ci du point le plus éloigné de la surface réelle dans la zone normalisée soit valeur minimum. La surface adjacente est utilisée comme surface de base lors de la détermination des écarts de forme et d'emplacement. Au lieu d'un élément adjacent, pour évaluer les écarts de forme ou d'emplacement, il est permis d'utiliser comme élément de base l'élément moyen ayant une forme nominale et réalisé. par la méthode des moindres carrés par rapport au réel.
Base - un élément d'une pièce ou une combinaison d'éléments par rapport auquel la tolérance pour l'emplacement de l'élément en question est spécifiée et les écarts correspondants sont déterminés.

Écarts de forme et tolérances.

L'écart de forme EF est l'écart de la forme d'un élément réel par rapport à la forme nominale, estimé par la plus grande distance entre les points de l'élément réel le long de la normale à l'élément adjacent. Les irrégularités liées à la rugosité de la surface ne sont pas incluses dans les écarts de forme. Lors de la mesure de forme, l'influence de la rugosité est généralement éliminée en utilisant un rayon suffisamment grand de la pointe de mesure.
La tolérance de forme TF est la plus grande valeur d'écart de forme admissible.
Types de tolérances de forme.
Les types de tolérances, leurs désignations et images dans les dessins sont donnés dans le tableau. Les valeurs numériques des tolérances en fonction du degré de précision sont données en annexe.
Le choix des tolérances dépend de la conception et exigences technologiques et, en outre, est associé à
tolérance de taille. La tolérance dimensionnelle des surfaces de contact limite également tout écart de forme sur la longueur de la connexion. Aucun écart de forme ne peut dépasser la tolérance dimensionnelle. Les tolérances de forme ne sont attribuées que dans les cas où elles doivent être inférieures à la tolérance de taille. Des exemples d'attribution de tolérances de forme, de degrés de précision recommandés et de méthodes de traitement correspondantes sont présentés dans le tableau.

Écarts et tolérances de disposition des surfaces.
Déviation l'emplacement EP est l'écart de l'emplacement réel de l'élément en question par rapport à son emplacement nominal. Par nominal, on entend l'emplacement déterminé par les dimensions nominales linéaires et angulaires.
Pour évaluer l'exactitude de l'emplacement des surfaces, en règle générale, des bases sont attribuées.
Base – un élément d'une pièce (ou une combinaison d'éléments remplissant la même fonction), en relation avec
à laquelle est spécifiée la tolérance pour l'emplacement de l'élément en question, et est également déterminée par le
écart correspondant.
La tolérance de localisation est appelée limite limitant l'écart admissible de l'emplacement des surfaces.
Champ de tolérance d'emplacement TP est une région de l'espace ou d'un plan donné, à l'intérieur de laquelle
essaim, il doit y avoir un élément ou un axe adjacent, un centre, un plan de symétrie dans la normale
la zone en cours de traitement, dont la largeur ou le diamètre est déterminé par la valeur de tolérance, et l'emplacement
par rapport aux bases - l'emplacement nominal de l'élément en question.
Types de tolérances de localisation
Les types de tolérances, leur désignation et leur représentation dans les dessins montrent des tolérances qui limitent les écarts de localisation entre cylindrique et surfaces planes.
L'ampleur de l'écart de localisation est évaluée par l'emplacement de la surface adjacente dessinée par rapport à la surface réelle ; ainsi, les écarts de forme sont exclus de la considération.
La colonne « Remarques » (voir Tableau 3.4) indique les tolérances qui peuvent être attribuées soit en termes de rayon, soit en termes de diamètre. Lors de l'application de ces tolérances sur les dessins, le signe correspondant doit être indiqué avant la valeur numérique de la tolérance.
Les valeurs numériques des tolérances en fonction du degré de précision sont données en annexe

Tolérances totales et écarts de forme et d'emplacement des surfaces.

L'écart total de forme et d'emplacement du CE est l'écart qui est le résultat de la manifestation combinée de l'écart de forme et de l'écart d'emplacement de la surface en question ou du profil en question par rapport aux bases.
Le champ de tolérance total de forme et de localisation TC est une zone dans l'espace ou sur une surface donnée, à l'intérieur de laquelle tous les points de la surface réelle ou du profil réel à l'intérieur de la zone normalisée doivent être situés. Ce champ a une position nominale spécifiée par rapport aux bases.

Types de tolérances totales.
Les types de tolérances, leurs désignations et images dans les dessins sont donnés dans le tableau. Les valeurs numériques des tolérances en fonction du degré de précision sont données en annexe. Des exemples d'attribution de tolérances dans les dessins et de représentation des écarts sont donnés dans le tableau.

Tolérances dépendantes et indépendantes.
Les tolérances d'emplacement ou de forme peuvent être dépendantes ou indépendantes.
Tolérance dépendante- il s'agit d'une tolérance d'emplacement ou de forme, indiquée sur le dessin sous la forme d'une valeur qui peut être dépassée d'un montant fonction de l'écart de la taille réelle de l'élément considéré par rapport au maximum du matériau.
Tolérance dépendante- tolérance variable, sa valeur minimale est indiquée sur le dessin et peut être dépassée en modifiant les dimensions des éléments considérés, mais de manière à ce que leurs dimensions linéaires ne dépassent pas les tolérances prescrites.
En règle générale, des tolérances d'emplacement dépendantes sont attribuées dans les cas où il est nécessaire d'assurer l'assemblage de pièces s'accouplant simultanément sur plusieurs surfaces.
Dans certains cas, avec des tolérances dépendantes, il est possible de transformer une pièce défectueuse en pièce appropriée grâce à un traitement supplémentaire, par exemple en alésant des trous. En règle générale, il est recommandé d'attribuer des tolérances dépendantes aux éléments de pièces soumis uniquement aux exigences d'assemblage.
Les tolérances dépendantes sont généralement contrôlées par des jauges complexes, qui sont des prototypes de pièces à assembler. Ces jauges sont uniquement des jauges traversantes ; elles garantissent un assemblage non ajusté des produits.
Un exemple d'attribution d'une tolérance dépendante est illustré à la Fig. 3.2. La lettre « M » indique que la tolérance dépend et la méthode d'indication est que la valeur de la tolérance d'alignement peut être dépassée en changeant
les dimensions des deux trous.

La figure montre que lors de la réalisation de trous avec tailles minimales l'écart maximum par rapport à l'alignement ne peut pas être supérieur. Lors de la réalisation de trous avec les dimensions maximales autorisées, la valeur de l'écart d'alignement maximal peut être augmentée. L'écart maximum le plus grand est calculé à l'aide de la formule :

EPCmax = EPCmin + 0,5 D (T1 + T2) ; EPCmax = 0,005 + 0,5 D (0,033 + 0,022) = 0,0325 mm

Pour les tolérances dépendantes, il est possible de les affecter dans les dessins valeurs nulles. Par ici
l'indication des tolérances signifie que les écarts ne sont autorisés que par l'utilisation d'une partie de la tolérance
sur la taille des éléments.
Dégagement indépendant- il s'agit d'une tolérance de localisation ou de forme dont la valeur numérique est constante pour l'ensemble des pièces et ne dépend pas des dimensions réelles des surfaces considérées.

Indication des tolérances pour la forme et l'emplacement des surfaces dans les dessins.

1. Les tolérances de forme et d'emplacement des surfaces sont indiquées dans les dessins par des symboles. L'indication des tolérances de forme et d'emplacement dans le texte des exigences techniques n'est autorisée que dans les cas où il n'y a aucun signe du type de tolérance.
2. Lors de la désignation, les données sur les tolérances de forme et l'emplacement des surfaces sont indiquées dans un cadre rectangulaire, divisé en parties :
dans la première partie - un panneau d'admission ;
dans la deuxième partie - la valeur numérique de la tolérance et, si nécessaire, la longueur de la section normalisée ;
dans la troisième partie et les suivantes - la lettre de désignation des bases

4. Il est recommandé de réaliser le cadre position horizontale. Il n'est pas permis de franchir le cadre de tolérance avec des lignes.
5. Si la tolérance concerne un axe ou un plan de symétrie, alors la ligne de connexion doit être
continuation de la ligne de cote (Fig. 3.4, a). Si l'écart ou la base concerne la surface,
alors la ligne de connexion ne doit pas coïncider avec la dimension

6. Si la taille de l'élément est déjà spécifiée, la ligne de cote doit être sans taille et elle est traitée comme composant symbole admission.
7. La valeur numérique de la tolérance est valable pour toute la surface ou la longueur de l'élément, si la section normalisée n'est pas précisée.
8. Si pour un élément vous devez en définir deux différents types tolérance, les cadres de tolérance peuvent alors être combinés et positionnés comme indiqué sur la Fig.

9. Les bases sont indiquées par un triangle noirci, relié à l'aide de ligne de connexion avec un cadre de tolérance ou un cadre dans lequel est indiquée la lettre de désignation de la base.
10. S'il n'est pas nécessaire de sélectionner l'une des surfaces comme base, le triangle est remplacé par une flèche.
11. Linéaire et dimensions angulaires, définissant l'emplacement nominal des éléments limités par la tolérance d'emplacement, sont indiqués sur les dessins dans des cadres rectangulaires.
12. Si la tolérance d'emplacement ou de forme n'est pas spécifiée comme dépendante, elle est alors considérée comme indépendante.
Les tolérances dépendantes sont désignées comme indiqué sur la Fig.
3.6. Le signe « M » est placé :

après valeur numérique tolérance, si la tolérance dépendante est liée aux dimensions réelles de l'élément en question ;
après désignation de la lettre base (voir Fig. 3.6, b) ou sans désignation de lettre dans le troisième
parties du cadre (voir Fig. 3.6, c), si la tolérance dépendante est liée aux dimensions réelles de la base
élément;
après la valeur numérique de la tolérance et la désignation par lettre de la base (voir Fig. 3.6, d) ou sans la désignation par lettre (voir Fig. 3.6, e), si la tolérance dépendante est associée aux dimensions réelles
éléments considérés et fondamentaux.

Rugosité de surface

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Rugosité de surface- un ensemble d'irrégularités de surface avec des pas relativement petits le long de la longueur de base. Mesuré en micromètres (µm). La rugosité fait référence à la microgéométrie solide et détermine ses propriétés opérationnelles les plus importantes. Tout d'abord, la résistance à l'usure par abrasion, la solidité, la densité (étanchéité) des connexions, la résistance chimique, apparence. En fonction des conditions de fonctionnement de la surface, un paramètre de rugosité est attribué lors de la conception des pièces de machine, et il existe également une relation entre l'écart dimensionnel maximal et la rugosité. La rugosité initiale est une conséquence traitement technologique surface du matériau, par exemple avec des abrasifs. En raison du frottement et de l'usure, les paramètres de rugosité d'origine changent généralement.

[modifier] Paramètres de rugosité

La rugosité initiale est une conséquence du traitement technologique de la surface du matériau, par exemple avec des abrasifs. Pour une large classe de surfaces, le pas horizontal des irrégularités varie de 1 à 1 000 microns et la hauteur de 0,01 à 10 microns. En raison du frottement et de l'usure, les paramètres de la rugosité initiale changent généralement et une rugosité de fonctionnement se forme. La rugosité opérationnelle, reproduite dans des conditions de frottement stationnaires, est appelée rugosité d'équilibre.

Paramètres normaux de profil et de rugosité de surface.

La figure montre schématiquement les paramètres de rugosité, où : - longueur du socle ; - la ligne médiane du profil ; - pas moyen des irrégularités du profil ; - écart des cinq plus grands maxima de profil ; - écart des cinq plus grands minima de profil ; - distance de points les plus élevés cinq maxima les plus élevés jusqu'à une ligne parallèle à la moyenne et ne traversant pas le profil ; - la distance des points les plus bas des cinq plus grands minima à une ligne parallèle à la moyenne et ne coupant pas le profil ; - hauteur maximale du profil ; - écarts de profil par rapport à la ligne ; - niveau de section de profil ; - longueur des segments coupés au niveau .

• Paramètres d'altitude :

Râ- écart moyen arithmétique du profil ;

Rz- hauteur des irrégularités du profil en dix points ;

Rmax- hauteur maximale du profil ;

• Paramètres de l'étape :

Petit- pas moyen des irrégularités ;

S- pas moyen des saillies locales du profil ;

tp- longueur de référence relative du profil, où p- les valeurs de niveau des sections de profil de la ligne 10 ; 15 ; 20 ; trente; 40 ; 50 ; 60 ; 70 ; 80 ; 90 %.

Râ, Rz Et Rmax déterminé à la longueur de base je qui peut prendre des valeurs de la série 0,01 ; 0,03 ; 0,08 ; 0,25 ; 0,80 ; 2,5 ; 8 ; 25 mm.

La rugosité de surface est indiquée dans le dessin pour toutes les surfaces de produits réalisées selon ce dessin, quelles que soient les méthodes de formation, à l'exception des surfaces dont la rugosité n'est pas déterminée par les exigences de conception.

La structure de la désignation de la rugosité de surface est représentée sur la Fig. 1.

Lorsqu'un panneau est utilisé sans préciser le paramètre et la méthode de traitement, il est représenté sans étagère.

Pour indiquer la rugosité de la surface, l'un des signes illustrés sur les figures 2 à 5 est utilisé.

Hauteur h doit être approximativement égale à la hauteur des numéros dimensionnels utilisés dans le dessin. Hauteur N égal à (1,5…5) h . L'épaisseur des lignes de caractères doit être approximativement égale à la moitié de l'épaisseur de la ligne continue utilisée dans le dessin.

Pour désigner une rugosité de surface dont la méthode de traitement n'est pas précisée par le concepteur, un signe est utilisé (Fig. 2).

Pour désigner la rugosité de la surface, qui doit être formée uniquement en enlevant une couche de matériau, le signe est utilisé (Fig. 3).

Pour désigner la rugosité de surface, qui doit être formée sans enlever de couche de matériau, un signe est utilisé (Fig. 4) indiquant la valeur du paramètre de rugosité.

Surfaces d'une pièce fabriquée à partir d'un matériau d'un certain profil et taille qui ne sont pas soumises à ce dessin traitement supplémentaire, doit être marqué d'un signe (Fig. 4) sans indiquer le paramètre de rugosité.

L'état de la surface indiqué par le panneau (Fig. 4) doit être conforme aux exigences établies par la norme ou les spécifications techniques pertinentes, ou tout autre document. De plus, un lien vers ce document doit être fourni, par exemple, sous la forme d'une indication de la gamme de matériaux dans la colonne 3 de l'inscription principale du dessin conformément à GOST 2.104-68.

La valeur du paramètre de rugosité selon GOST 2789-73 est indiquée dans la désignation de rugosité après le symbole correspondant, par exemple : R une 0.4, Rmax 6.3; Petit 0.63;50 70; S 0,032; Rz 50.

Note. Dans l'exemple 50 70 la longueur de référence relative du profil est indiquée tp = 70 % au niveau de la section de profil R. = 50 %,

Lors de la spécification d'une plage de valeurs pour un paramètre de rugosité de surface dans la désignation de rugosité, les limites des valeurs du paramètre sont indiquées, en les plaçant sur deux lignes, par exemple :

La ligne du haut donne la valeur du paramètre correspondant à une rugosité plus grossière.

Lors de la spécification de la valeur nominale du paramètre de rugosité de surface dans la désignation, cette valeur est donnée avec des écarts maximaux conformément à GOST 2789-73, par exemple :

Râ 1 + 20 %; Rz 100 –10 % ;Petit 0,63 +20 % ; t 50 70 ± 40 %, etc.

Lors de la spécification de deux ou plusieurs paramètres de rugosité de surface dans la désignation de rugosité, les valeurs des paramètres sont écrites de haut en bas dans l'ordre suivant (voir Fig. 5) :

Lors de la normalisation des exigences de rugosité de surface par paramètres Râ , Rz , Rmax la longueur de base n'est pas indiquée dans la désignation de la rugosité si elle correspond à celle spécifiée dans l'annexe 1 de GOST 2789-73 pour la valeur sélectionnée du paramètre de rugosité.

Les symboles pour la direction des irrégularités doivent correspondre à ceux donnés dans le tableau 4. Les symboles pour la direction des irrégularités sont indiqués sur le dessin si nécessaire.

La hauteur du panneau indiquant la direction des irrégularités doit être approximativement égale à h. L'épaisseur des lignes de signalisation doit être approximativement égale à la moitié de l'épaisseur de la ligne principale continue.

La combinaison de l'écart principal et de la qualité forme le champ de tolérance de la taille de la pièce. . Par exemple:

e8, k6, r6 – champs de tolérance de l'arbre (Tableau 1.2) ;

D10, M8, R7 – champs de tolérance des trous (Tableau 1.3).

Les raccords sur les dessins sont indiqués par une fraction : le champ de tolérance des trous est écrit au numérateur et le champ de tolérance de l'arbre est écrit au dénominateur.

Les atterrissages sont fournis dans deux systèmes : le système d'atterrissage du trou principal et le système d'atterrissage du puits principal.

Système d'atterrissage du trou principal ou simplement système de trous - il s'agit d'un ensemble d'ajustements dans lesquels les écarts maximaux des trous sont les mêmes (avec la même taille nominale et la même qualité), et différents ajustements sont obtenus en modifiant les écarts maximaux des arbres.

Trou principal - c'est un trou, qui est indiqué par la lettre H et dont l'écart inférieur est nul (AE = 0). Lors de la désignation d'ajustements dans un système de trous, le numérateur contiendra toujours le trou principal « H », et le dénominateur contiendra toujours la déviation de l'arbre principal destinée à former un ajustement particulier.

Par exemple:

– réaliser un trou dans le système avec un jeu garanti ;

– s'insérer dans le système de trous, transitionnel ;

– ajustez le trou dans le système avec une interférence garantie.

Système d'atterrissage de l'arbre principal ou simplement système d'arbre - il s'agit d'un ensemble d'ajustements dans lesquels les écarts maximaux des arbres sont les mêmes (avec la même taille nominale et la même qualité), et différents ajustements sont obtenus en modifiant les écarts maximaux des trous.

L'arbre principal - il s'agit d'un puits, qui est désigné par la lettre " h» et dont l'écart supérieur est nul (es = 0).

Lors de la désignation des ajustements dans un système d'arbre, le dénominateur (où le champ de tolérance de l'arbre est toujours écrit) inclura l'arbre principal " h", et au numérateur se trouve la déviation principale du trou destiné à former un ajustement particulier.

Par exemple:

– s'insèrent dans le système d'arbre avec un jeu garanti ;

– atterrissage dans le système de puits, transitionnel ;

– s'intègrent dans le système d'arbre avec une interférence garantie.

La norme autorise toute combinaison de champs de tolérance pour les trous et les arbres, par exemple : ; et etc.

Et en même temps, des ajustements recommandés ont été établis pour toutes les gammes de tailles, et pour les tailles 1 à 500 mm, les ajustements préférés ont été identifiés, par exemple : H7/f7 ; H7/n6, etc. (voir tableaux 1.2 et 1.3).

L'unification des paliers permet d'assurer l'uniformité des exigences de conception des connexions et de faciliter le travail des concepteurs pour déterminer la destination des paliers. En combinant diverses options pour les champs de tolérance préférés des arbres et des trous, vous pouvez étendre considérablement la capacité du système à créer divers ajustements sans augmenter l'ensemble des outils, jauges et autres équipements technologiques.

Pour des raisons économiques, les atterrissages devraient être prescrits principalement dans le système de trous et moins souvent dans le système de puits. Cela réduit la gamme d'outils de coupe et de mesure conçus pour le traitement et la surveillance des trous. Des trous précis sont usinés avec des outils de coupe coûteux (fraises, alésoirs, broches). Chacun d’eux est utilisé pour traiter une seule taille avec une certaine plage de tolérance. Les arbres, quelle que soit leur taille, sont traités avec la même fraise ou la même meule. Le système comporte des trous de différentes tailles limites de taille Il y a moins de trous que dans le système d'arbre, et donc moins de gamme d'outils de coupe sont nécessaires pour usiner les trous.

Cependant, dans certains cas, pour des raisons de conception, il est nécessaire d'utiliser un système d'arbre, par exemple lorsqu'il est nécessaire d'alterner les connexions de plusieurs trous de même dimension nominale, mais avec des ajustements différents sur le même arbre, ou sur la douille. dans le boîtier pour l'installation du roulement est réalisé selon le système d'arbre.

En recommandé et plantations préférées nuances exactes pour les tailles de 1 à 3 150 mm, la tolérance du trou est généralement d'une ou deux nuances supérieure à la tolérance de l'arbre, car trou précis technologiquement plus difficile à obtenir qu'un arbre précis, en raison de pires conditions dissipation thermique, rigidité insuffisante, usure accrue et difficulté de guidage de l'outil de coupe pour l'usinage des trous.

Tolérances pour dimensions jusqu'à 500 mm