Pri pripravi tračne žage ni nepomembna tudi nastavitev zob. O tem dobivamo veliko vprašanj naših strank. Odgovarjamo na vaša vprašanja:

Do danes je trg poln žaginih listov različnih modifikacij, vendar je bilo 95% ustvarjenih, da bi zaslužili za proizvajalca (prodajalca), ne pa za kupca, in tudi zato, da bi kupca prisilili, da kupi tračne žage kot čim pogosteje.

zakaj?

Odgovor je preprost, stroji, ki jih ponujajo ta podjetja, imajo šibke pritrdilne enote žage, zračnost in slabo varjenje glavnih enot.

Primer:

Žago vstaviš v nastavljivo žago, potisneš ročaj naprej tako, da igla stroja upogne zob žage na ustrezno vrednost (pogleda indikator, ki je priložen kompletu), in stroj namesto da upogne zob naprej do ustrezne vrednosti upogne dno žage nazaj, sam zob pa, kot bi moral biti naprej, vendar se pri tem pojavi učinek nihanja, ki vodi do deformacije žage in takšno orodje ne bo za dolgo časa bo nesposoben za delo.

Ker je vsak zob žage individualen in po ločitvi vzmetne drugače, naj traja približno 20-25 minut, da ena žaga čim bolj poravna deviacijski kot vsakega zoba.

Na večini strojev lahko indikator pokaže pravilno odstopanje zoba, realnost pa bo daleč od tega.

Ker stroj preprosto ni sposoben proizvajati natančnosti. To je enostavno preveriti tako, da se naslonite na zobe - ročni indikator za merjenje ločitve zob žage (made in Nemčije), ki bo najbolj natančno pokazal stopnjo odstopanja zob, rezultat bo depresiven.

Na trgu so tudi stroji, ki vzrejajo dva zoba hkrati. Servisne organizacije in posamezniki, ki potrebujejo "noro hitrost", se v to zelo radi kupujejo.

AMPAK........!

Spet ti stroji ne bodo dali zahtevane natančnosti, vsakič, ko ločitev ne bo predvidljiva.

Na vprašanje, zakaj je tako, obstaja preprost odgovor:

Ker so vzvodi, ki širijo zob, nastavljeni samo na eno silo ločitve (odklon), in nimajo možnosti stiskanja zoba točno po potrebi. V skladu s tem bo vsak zob ločen drugače.

Kako izstopiti iz takšne situacije, da je ločitev točna, priprava žag in naknadno žaganje pa ne boli glava?

Danes so se na trgu pojavili stroji z jasno fiksacijo telesa žage v obliki stiskalnice, torej z enim klikom žago fiksirate, fiksacija je toga, tako da je ne morete premakniti, če želite , pri drugem pritisku pa razpršite zob, in ga pritisnete kot zahteva, stiskalnica odpravi način nihanja (zgornji primer), na koncu pa dobite odlično nastavljeno žago.

Pri pripravi žage je treba upoštevati tudi vrsto lesa:

* Mehki trdi les: (kot ostrenja 12-16 stopinj, najmanjša višina zoba 4,8 mm, nastavljena vrednost zob 0,54-0,66 mm)

*Mehko iglavcev, srednja smola: (kot ostrenja 12-15 stopinj, najmanjša višina zoba 4,8 mm, nastavljena vrednost zob 0,52-0,66 mm)

* Mehki les, visoka vsebnost smole: (kot brušenja 12-16 stopinj, najmanjša višina zoba 4,8 mm, nastavljena vrednost zob 0,52-0,60 mm)

* Trdi les: (kot ostrenja 8-12 stopinj, najmanjša višina zoba 4,5 mm, nastavljena vrednost zob 0,41-0,46 mm)

* Mehki trdi les, zamrznjen: (kot ostrenja 8-12 stopinj, najmanjša višina zoba 4,5 mm, nastavljena vrednost zob 0,46-0,56 mm)

* Mehki les, srednje smola, zamrznjena: (kot ostrenja 8-12 stopinj, najmanjša višina zoba 4,5 mm, nastavitev zob 0,41-0,46 mm)

* Mehki les, visoka smola, zamrznjen: (kot ostrenja 10-12 stopinj, najmanjša višina zoba 4,8 mm, nastavljena vrednost zob 0,41-0,51 mm)

* Trdega lesa, zamrznjenega: (kot ostrenja 8-12 stopinj, najmanjša višina zoba 4,5 mm, nastavljena vrednost zob 0,41-0,46 mm)

Ker mora imeti žaga pri žaganju določene vrste kamnine drugačen kot ostrenja in drugačen odklon zob. Le tako bo žaga rezala odlično, brez valov in kakovostno.

Zdaj pa se pogovorimo o tem, kako podaljšati življenjsko dobo žage:

V povprečju žaga služi 25-30 m3, po kateri pride do zloma in celo popolne neuporabnosti žage za nadaljnje delo.

Za to sta dva glavna razloga:

Zahtevana ločitev ni upoštevana in žaga ni pravilno nabrušena.

Na trgu sta dve vrsti strojev za ostrenje žag, enostavni stroji z abrazivnim kolesom in polnoprofilni stroji z diamantnim kolesom.

Kakšna je razlika?

Stroj z abrazivnim kolesom brusi žago le po sprednjem in zadnjem robu, za dobro brušenje žage s takšnim strojem pa je potrebno visoko usposobljeno osebje, ki lahko opravlja rutinska dela. Ker je treba tak stroj nastavljati ne le pred brušenjem žage, temveč pogosto in tudi med brušenjem, vam bo žaga s takšnim brusilnim strojem odslužila predpisanih 20 m3 in nato postala neuporabna.

Polprofilni stroj pa brusi žago ne le po sprednjem in zadnjem robu, ampak po celotnem profilu, med ostrenjem se uporablja tudi hladilna tekočina, da žaga ne gori, stroj poleg brušenja žaga, opravlja tudi takšne lastnosti, kot je brušenje, pri ostrenju s strojem z abrazivnim kolesom se zelo močno razvijejo mikrorazpoke, zaradi katerih se žaga pozneje zlomi. Polprofilni stroj, brusi žago tako, da mikro razpoke izginejo, zato lahko življenjska doba žage namesto 20-30 doseže do ~60 m3, poleg tega pa razbremeni obremenitev žage, kar je zelo pomembno, vsak zob bo imel enak profil, kar bo povečalo stabilnost žage pri rezu.

Žaga ne sme delovati več kot 1-1,5 ure, nato jo odstranimo, obrnemo navzven in stehtamo na žebelj 24 ur, za razbremenitev napetosti ni treba brusiti žage po vsaki izmeni, pogosteje izostriš, hitreje ubiješ žago, rezalne lastnostižage obdržimo še vsaj 1-2 izmeni.

Ločitev je treba nenehno opazovati, če operater med žaganjem čuti, da je žaga tesna, odstranite žago in najprej preverite ločitev žage, je on temelj.

če imate brusilni stroj za tračne žage, takšnega orodja ni težko izostriti sami, ne da bi se obrnili na specializirane delavnice, kjer je za preproste storitve potrebno veliko denarja.

1 Splošne informacije o tračnih žagah

Pod takšnimi žagami, ki so trak zaprtega tipa z zobmi, razumejo rezalno orodje, ki se uporablja pri različnih inštalacijah tračnih žag. Imajo številne razlike od nastavkov za rezanje diskov.

Glavna je, da orodja trakov zagotavljajo majhno širino reza.

To je pomembno pri obdelavi dragocene pasme lesa in drage kovine.

S pomočjo tračnih žag lahko razrežete kateri koli del. Hkrati njihova uporaba zagotavlja minimalen odpad odrezkov, odlično kakovost reza in dokaj visoko hitrost dela. Toda v vseh teh prednostih se lahko osebno prepričate le, če se ostrenje tračne žage izvaja redno in kompetentno. Z drugimi besedami, orodje za trak bo svoje naloge opravljalo visoko kakovostno, če bo servisirano pravočasno v skladu s priporočili strokovnjakov.

Geometrija zob žag, ki jih obravnavamo, je drugačna. To je neposredno odvisno od mehanskih in drugih lastnosti materiala, ki ga je treba žagati. Za obdelavo kovinskih surovcev se praviloma uporabljajo orodja iz jekla 9HF in V2F, za obdelavo lesenih surovcev pa orodja iz jekla s HRC najmanj 45.

Poleg tega se žage za les še delijo na pregradne, tesarske, za žaganje hlodov. Vsaka od teh podtipov orodja ima svoje konfiguracije zob in splošne dimenzije. Kot ostrenja takšnih žag je nastavljen ob upoštevanju različnih dejavnikov. Glavni trend v ta primer je, da je sprednji kot orodja manjši, težje je les rezati ali žagati.

Pogosto za rezanje kovinski deli uporabljajo se tračne žage. V njih je trak z zobmi izdelan iz sestavkov, v katerih sta volfram in molibden prisotna v dovolj velikih količinah, rezilo pa je izdelano iz vzmetnih. Takšne naprave so dražje od standardnih, saj je njihova proizvodna tehnologija zelo delovno intenzivna. Vključuje uporabo elektronskega žarka za povezavo osnove orodja s trdim jeklom.

2 Nastavitev in ostrenje tračnih žag - bistvo procesov

Rezalni rob orodja izgubi lastnosti po vsaki uporabi za predvideni namen. Tega položaja je nemogoče popraviti, naravna obraba žage med delovanjem velja za neizogibno. V zvezi s tem je ožičenje izvedeno pred ostrenjem rezalne naprave in neposredno ostrenje velik vpliv o funkcionalnosti orodja.

Nastavitev je postopek za upogibanje zob rezilnega nastavka na stranice, ki je potreben za zmanjšanje trenja rezila in preprečitev njegovega stiskanja. Ta operacija se izvaja na tri načine:

• čiščenje: vsak tretji zob žage ostane v začetnem položaju, ta način ožičenja je priporočljiv v primerih, ko stroj za tračno žago obdeluje zelo trde zlitine in materiale;
• klasično: zobje se izmenično upognejo v levo in desno;
• valovita: večina kompleksen pogled poseg, pri katerem je indeks upogiba vsakega posameznega zoba povsem individualen.

Ožičenje se izvaja s pomočjo nastavljivega posebne naprave. Njegova vrednost praviloma ne presega 0,7 mm (v praksi so zobje ločeni na manjšo vrednost - od 0,3 do 0,6 mm). Upoštevajte, da je ukrivljenih 2/3 ali 1/3 zoba in ne celotnega zoba.

Po dobro narejenem ožičenju lahko orodje pošljete v stroj za ostrenje tračnih žage in ga začnete brusiti. Znano je, da je v več kot 80 odstotkih primerov, ko žaga izgubi svoje delovne parametre zaradi nepravilnega ostrenja ali dejstva, da ni bilo opravljeno pravočasno. Potrebo po izvedbi postopka je enostavno ugotoviti vizualno - po povečani hrapavosti sten reza ali po vrsti zob.

Trdota zob neposredno vpliva na to, katera kolesa je treba namestiti na stroj za ostrenje tračne žage. Za bimetalne napeljave, borazon oz diamantni krogi, za tiste iz orodnih jekel - korund. Toda oblika izdelkov za ostrenje je odvisna od značilnosti žage. S tega vidika so krogi lahko:

• v obliki posode;
• skodelica;
• profil;
• stanovanje.

Pri brušenju zob se morate držati naslednjih obveznih zahtev:

• ne bi se smeli pojaviti zadrgi;
• vzdolž profila zob mora biti odstranjevanje kovine enakomerno;
• uporabite tekočino za hlajenje enote za ostrenje;
• profil zoba in njegova višina se zaradi posega ne sme spremeniti;
• pretirano močan pritisk na kolo je nesprejemljiv, saj v tej situaciji obstaja velika nevarnost žarjenja.

Pred ostrenjem je priporočljivo pustiti orodje 10-12 ur v obrnjenem visečem stanju. To bo zelo olajšalo postopek.

V večini primerov se ostrenje doma izvaja na zadnji površini zob žage, čeprav priporočila proizvajalcev omogočajo izvedbo operacije tudi na sprednji površini.

3 Stroj za ostrenje tračnih žag in načini za njihovo ostrenje

Do danes obstajata dve možnosti za ostrenje:

1. Cel profil. Izvaja se na avtomatskih brusilnih enotah z uporabo elborjevih krogov. Za vsako operacijo je krog izbran posebej, ob upoštevanju oblike orodja. Izdelek za ostrenje z enim gibom prebije medzobno votlino žage, hkrati pa zajame površine zob, ki se nahajajo v bližini. Ta tehnologija je priznana kot najvišja kakovost. Odpravlja možnost kotnih oblik na dnu zob. Pomanjkljivost metode se lahko šteje za potrebo po nakupu veliko število kolesa z različnimi parametri za obdelavo različnih žag.
2. Robovi zob. Ta vrsta ostrenje poteka tako ročno kot na stroju. Za ročno delo se običajno uporablja graver (če se "mojstru" sploh ne smilijo roke, se lahko uporabi tudi pilica za iglo). Jasno je, da je ostrenje robov na stroju veliko boljše in hitrejše. Toda v tem primeru boste morali znova poskrbeti dovolj krogi različnih velikosti.

Standardni brusilni stroj je sestavljen iz osnove in naprave za vrtenje brusilnega kolesa, ki je nameščena na njem. Zasnova predvideva tudi prisotnost pogonov za podajanje orodja za trak in nihanje brusno kolo, vozlišče, s katerim je žaga vpeta. Mehanizem je nadzorovan s posebnim blokom.

Pri ostrenju orodja s strani osebe, ki nima izkušenj z izvajanjem takšne operacije, se lahko pojavijo nekatere težave. Zelo pogosto pride do ukrivljenosti oblike sinusov zob in napačnega kota njihovega nagiba, ki je posledica napačno izbranega profila kolesa, nenatančne nastavitve nagnjenega kota brusilne enote in rušenja njenega ekscentra.

Na strojnem tipu "Camel's hump" lahko počasi širim prevod strani strani http://www.beautifuliron.com. Nisem prosil za dovoljenje avtorja strani, prevedel sem ga sam, z uporabo Google Translate in lastnega znanja o tehnologiji. Nisem se naučil angleščine, zato prosim, ne mečite blata. Avtor je poskušal ohraniti slog predstavitve po zdravi pameti. Če je tema napačna, prosim usmerite moderatorje na pravo pot.

Camelback vrtalniki

Vrtalni stroj "CamelGrba"

Ime "Camel Hump" izvira iz svojevrstnega tipa okvirja stroja, zaradi pritrditve glavne gredi, jermenic in zobnikov, na katerih se oblikuje nekakšna "grba". "Camel Hump" ima najbolj značilno videz v primerjavi s katerim koli vrtalnim strojem, ki je bil kdaj izdelan. tole vrtalni stroj v starem slogu je bila izdelana okoli konca 19. stoletja in do prve polovice 20. stoletja, do sedemdesetih let prejšnjega stoletja. Danes se te starinske vrtalne stiskalnice pogosto nahajajo v prodaji, ko se stare varilske in kovaške delavnice ter kmetije prodajajo na kladivo. Danes so nekateri skeptični glede teh starih svedrov, pogosto zmotno verjamejo, da ne delujejo samo zato, ker ne izgledajo kot sodobne vrtalne stiskalnice. Toda za tiste, ki jih uporabljamo, so ti starinski stroji zelo praktični in primerni za skoraj vsa dela vrtanja. Vrtenje strojev Camel Hump je veliko počasnejše (glede na video na internetu, od približno 120 do 400 vrt / min - pribl.) kot v sodobnih svedrih, kar bistveno podaljša življenjsko dobo svedra z znižanjem njegove temperature med vrtanjem. Camel Hump deluje veliko tišje in bolj gladko kot sodoben stroj, s čimer se zmanjša utrujenost operaterja. Ti stari stroji so bili zgrajeni za trajnost, mnogi od njih so preživeli svoje prvotne lastnike in še danes služijo naslednjim generacijam kovinarjev!

Močan, tih, gladek tek, dolga življenjska doba.

Močan, tih, gladek tek, dolga življenjska doba.

Te lastnosti so bile značilne za večje stroje "Camel Hump" z luknjo v vretenu velikosti KM2 ali več.

Sveder se vrti s silo, ki olajša izdelavo velikih lukenj v jeklu. Camel's Hump je bistveno težji od sodobnih vrtalnih strojev na stebru, večja teža zagotavlja veliko bolj samozavesten občutek, manj tresljajev in hrupa med delovanjem v primerjavi z sodoben stroj enake velikosti. Težki deli iz litega železa trajajo dolgo, navsezadnje stroji po stoletju uporabe še vedno delujejo.

Kasnejši stroji s kameljo grbo imajo pogosto mehanizem za avtomatsko dovajanje, ki omogoča vrtanje lukenj brez človekovega posredovanja (vendar mora upravljavec nadzorovati delo in na koncu postopka izklopiti samodejno pomikanje). Stroj se lahko uporablja s ploskim jermenskim pogonom iz sistema tram-strop ali moderno Električni motor. Povratna protiutež vretena je skrita znotraj sredinskega okvirja in je zasnovana tako, da se vreteno premika gladko. Uporaba protiuteži namesto vzmeti je boljša kot ohranjanje ravnotežja vretena v primerjavi s sodobnimi svedri, ker bo vreteno ostalo na mestu in ne nenadoma skočilo nazaj v okvir svedra, ko uporabnik izklopi samodejno pomikanje.

Tipične velikosti konektorjev (izvrtina vretena - pribl.) vrtalni stroji so na voljo še danes. Večina strojev Camel Hump ima luknje v vretenih KM2 in KM3. Ti dve velikosti konusov sta najštevilnejši, saj se uporabljata za vrtanje lukenj od 1/8" do 1-1/8" (3,175 - 27,675 mm - pribl.) in so bili značilni za kovačnice, strojnice in druga mala podjetja. Veliki stroji so bili tudi v različicah s KM4 - KM6 in so bili vključeni v tovarne. Veliki svedri so bili manj številni, vendar se še vedno najdejo, čeprav jih je veliko težje dobiti, kot lastniku je težko ločiti od velikega stroja kamelje grbe, saj ni poceni sodobne zamenjave.

Poleg zgornjih velikosti so bili pogosti tudi številni namizni svedri z vretenom KM1. Majhni poceni stroji, tako poceni kot sodobni mali vrtalniki, so se do danes ohranili v zelo majhnem številu, ker. v primeru okvare prizadevanja za njihovo obnovo niso bila upravičena (bolje je bilo kupiti novega - pribl.)).

Še en samotni obrtnik varuje zaklad (fotografija rdečega stroja CanedyOtto, Chicago Heights, ILL, iz delavnice tega človeka). Medtem ko je bila "Kameljeva grba" dobesedno poslana na odlagališče starin, so najsodobnejše storitve in industrijska podjetja, še vedno zagotavlja velika izbira vrste dela za izdelavo kovinskih elementov dekorja v sodobni kovačnici. Grdo in čudno je, koliko ljudi bo verjetno ugotovilo, da ti stari stroji dobro delujejo. Zakaj je torej večina "modernih" podjetij opustila te vrtalne stroje?

Možni razlogi, zakaj najsodobnejša podjetja ne potrebujejo starih strojev:

1. "Camel Hump" ima počasno vrtenje. To je velika prednost! Sveder bo vrtal s priporočeno hitrostjo ali počasneje za uporabljeno velikost svedra. Čim počasnejša je hitrost (vrtenje vretena - pribl.), manj bodo svedri "goreli". Navor "Camel Hump" je veliko večji od navora sodobnih vrtalnih strojev zaradi učinkovitosti prestavnega razmerja in velikosti jermenic (velika vztrajnost vretena - pribl.). Zato bodo starejši stroji vrtali velike luknje hitreje kot današnji hitri vrtalniki.
2. Pregrade in zasloni lahko te vaje zlahka uskladijo s standardi OSHA (Uprava za varnost in zdravje pri delu). pribl.). Očitno izdelava ograje ni prednost pred nakupom svedra. Toda zaradi pomena nizkih vrtljajev je Camel's Hump dragocena prednost, dobro izdelana zaščita pa močno dvigne ceno pri nadaljnji prodaji stroja, ki je v dobrem stanju. Odsotnost ograje ohranja ceno teh strojev nizko kot sodobno poslovanje ne morem prodati za več visoka cena stroj, ki krši standarde OSHA (očitno je uporaba takšne opreme kaznovana z resnimi globami - pribl.). Če lastnik stroja dela na njem sam, ni treba narediti ograje. Če pa bodo vrtalni stroj uporabljali drugi ljudje, bi morala biti ograja. Nadalje na fotografiji (7,8) predlogi za zaščito pogonskega jermena
3. Ti vrtalni stroji so težki. To je velika prednost! Velika teža absorbira vibracije in hrup, zaradi česar je Camel Hump bolj udoben za uporabo. Velika prednost!
4. Stroji iz pretekle dobe industrializacije zahtevajo redno in vsakodnevno nego, čiščenje in mazanje. Potrebno vzdrževanje odvrača sodobna podjetja od nakupa teh strojev. Zato so cene na dražbi znižane. Vzdrževanje enostavno in hitro. Kapljite kapljico olja v vsako od mazalnih nastavkov, vbrizgajte mast v vsak drsni ležaj. Enkrat obrišite s krpo. To naredite enkrat vsakih nekaj tednov, če vrtalni stroj ne uporabljate. V primerjavi z več kot 1/2" (12,7 mm - pribl.), "Camel's Hump" bo opravilo opravilo dvakrat hitreje. Vrsta 4 lukenj 1-1/8" (28,5 mm - pribl.) lahko traja eno uro na vaji Camel's Hump. In koliko časa bo minilo, če vzamemo sodoben vrtalni stroj, ki nima dovolj moči za vrtenje svedra v velikih luknjah? Koliko ur boste porabili za ostrenje svedrov, ki so zgoreli, ker ima sodoben vrtalnik preveč vrtljajev? Velik kompromis, če porabimo nekaj minut na dan za skrb za našo opremo, hkrati pa skrajšamo čas vrtanja na približno polovico tistega, kar bi potrebovala sodobna vrtalna stiskalnica.
5. Stari stroji Camel's Hump nimajo rezervnih delov in strokovnega vzdrževanja (njihove manire! pribl.) Edina prednost je, da cene strojev Camel Hump zadržuje pomanjkanje povpraševanja po njih. Če je stroj pokvarjen ali obrabljen, bodo potrebni nadomestni deli in popravila ki jih mora narediti samo uporabnik. Če stroj ne deluje, je ponudbena cena nizka.

Oblikovanje

še vedno

priljubljena

Je eden najbolj iskanih strojev na trgu za delavnice za okraševanje kovin, kovačnice, male kovinarje, mehanike, kmete in hobiste. In ko so stroji v dobrem delovnem stanju, pogosto dvignejo precej visoke ponudbe na dražbah in zasebnih dražbah kot tipična moderna vrtalna stiskalnica. To je zato, ker so bili ti vrtalniki izdelani za težje pogoje kot njihovi sodobni kolegi, so udobnejši in enostavni za uporabo ter delujejo počasneje, kar zmanjšuje lomljenje ali poškodbe dragih svedrov.

Naj vam predstavim, kako priljubljene so te vrtalne stiskalnice danes. Skoraj na vsaki dražbi, na kateri sem bil, je bil prodan Camel's Hump Drill, začetne ponudbe so visoke in hitro naraščajo, pogosto se začne z podvojitvijo cene za novo vrtalno stiskalnico. Ti stroji so pogosto, zelo pogosto najboljši ponudniki z dobrimi izhodiščnimi cenami. Tudi stroji, ki niso dokončani ali so notri slabo stanje prejemati ponudbe po visokih cenah.

Kako se uporabljajo.

Kako ga uporabljati (na primeru 20" stroja Excelsior).

Podajalnik in gredi vrtalnega stroja. Osnovni in najpogostejši tip krmiljenja pomika je enojni podajalni vzvod z dolgim ​​ročajem in ročico za zaklepanje položaja - za nastavitev položaja na zobati podajalni gredi

Vrtalni stroj avtorja Excelsior (dobesedno "odlično" ali " lesni ostružki» oba primerna, 20" - največji razmak med mizo in vretenom, izdelano v ZDA - prim pasu.), na spodnji fotografiji je primer z dolgim ​​ročajem za podajanje z ročico za zaklepanje položaja. Zaklepna ročica na ročaju za podajanje potegne zapestnico iz vdolbine v kolesu podajalne gredi, okoli katere se ročaj vrti. Ko je vzvod pritisnjen, se ročaj za podajanje lahko nastavi v različne položaje v utorih kolesa pomivalne gredi, ko je vzvod za zaklepanje spuščen, se klop zavzame v enem od utorov kolesa. To dejanje omogoča, na zahtevo uporabnika, delo na stroju tako, da nastavite podajalni vzvod na želeno višino. Dodaten ročaj za podajanje je nameščen na nasprotnem koncu podajalne gredi (na nasprotni desni strani stroja (levo od upravljavca - prim pasu.)), se lahko uporablja tudi za premikanje vretena navzgor in navzdol, medtem ko uporabnik pritiska na ročico za zaklepanje položaja ročice za podajanje, kar omogoča, da se podajalna gred prosto vrti. Ta vrsta podajanja, ročaj z ročico za zaklepanje položaja, je veliko bolj priročna za upravljanje v primerjavi s 3-vzvodnimi ročaji sodobnih vrtalnih strojev. Na strojih s kameljo grbo je ročaj za podajanje vretena daljši od običajnega 3-vzvodnega ročaja za podajanje na sodobnih vrtalnih stiskalnicah, daljša dolžina pa omogoča uporabniku, da na ročaj uporabi enako ali manjšo silo kot pri strojih z dodatnimi vzvodi (3- vzvod - prim pasu.).

Od blizu: 1 - kolo z žlebovi na gredi podajalnega mehanizma, 2 - palica zaklepne ročice v utoru.

1 - vzvod zaklepa položaja ročaja za ročno podajanje, v spodnjem delu je kolo z žlebovi, v katere vstopi "pes" za izbiro želenega položaja vzvoda;

2 - ročaj za ročno podajanje omejevalnika giba;

3 - jermenice za odvzem moči mehanizma za avtomatsko dovajanje;

4 - ohišje vretena z zobnikom;

5 - ročaj vklop/izklop samodejnega podajanja;

6 - avtomatski mehanizem za podajanje;

7 - delček mehanizma za navpično premikanje mize, sam ročaj manjka.

Bližnji posnetek trenutka, ko pritisnete zaklepno ročico, ki sprosti zaponko na dnu vzvoda in vam omogoči, da ročaj za podajanje preuredite v želeni položaj.

Od blizu: 1- ročaj za premikanje vretena (na drugi strani), 2- valj protiutež vretena, 3- veriga, ki povezuje protiutež z vretenom

Se nadaljuje...

Zgodovina sega izum stružnice v leto 650. pr e. Stroj je bil sestavljen iz dveh koaksialno nameščenih središč, med katerima je bil vpet obdelovanec iz lesa, kosti ali roga. Suženj ali vajenec je vrtel obdelovanec (en ali več obratov v eno smer, nato v drugo). Mojster je držal rezalnik v rokah in ga pritisnil na pravo mesto na obdelovanec, odstranil odrezke in obdelovancu dal želeno obliko.

Kasneje so za gibanje obdelovanca uporabili lok s šibko napeto (popuščeno) tetivo. Tetiva je bila ovita okoli valjastega dela obdelovanca, tako da je tvorila zanko okoli obdelovanca. Ko se je lok premikal v eno ali drugo smer, podobno kot pri žaganju hloda, je obdelovanec naredil več vrtljajev okoli svoje osi, najprej v eno in nato v drugo smer.

V XIV - XV stoletju so bile stružnice na nožni pogon pogoste. Nožni pogon je bil sestavljen iz ušesca - elastičnega droga, konzolnega nad strojem. Na konec droga je bila pritrjena vrvica, ki je bila za en obrat ovita okoli obdelovanca in s spodnjim koncem pritrjena na pedal. Ko je bil pedal pritisnjen, se je struna raztegnila, zaradi česar je obdelovanec naredil en ali dva obrata, drog pa se je upognil. Ko je bil pedal spuščen, se je drog vzravnal, potegnil vrvico navzgor in obdelovanec je naredil enake zavoje v drugo smer.

Približno leta 1430 so namesto ušesca uporabili mehanizem, ki je vključeval pedal, ojnico in ročico, s čimer je bil dosežen pogon, podoben nožnemu pogonu, običajnemu v 20. stoletju. šivalni stroj. Od takrat se obdelovanec na stružnici namesto nihajnega gibanja vrti v eno smer v celotnem procesu struženja.

Leta 1500 je stružnica že imela jeklena središča in luneto, ki jo je bilo mogoče pritrditi kjerkoli med središči.

Na takšnih strojih so bili obdelani precej zapleteni deli, ki so bila telesa vrtenja, do kroglice. Toda pogon takrat obstoječih obdelovalnih strojev je bil premajhne moči za obdelavo kovine in napori roke, ki je držala rezalnik, niso zadostovali za odstranjevanje velikih odrezkov z obdelovanca. Posledično se je obdelava kovin izkazala za neučinkovito. je bilo treba zamenjati delavčevo roko poseben mehanizem, in mišična sila, ki poganja stroj, močnejši motor.

Pojav vodnega kolesa je povzročil povečanje produktivnosti dela, hkrati pa je imel močan revolucionarni učinek na razvoj tehnologije. In od sredine XIV stoletja. vodni pogoni so se začeli širiti v obdelavi kovin.

Sredi 16. stoletja je Jacques Besson (umrl 1569) izumil stružnico za rezanje cilindričnih in stožčastih vijakov.

V začetek XVIII stoletja Andrej Konstantinovič Nartov (1693-1756), mehanik Petra Velikega, izumi izvirno stružnico, kopirni in vijačni stroj z mehanizirano čeljustjo in kompletom zamenljivih zobniki. Da bi resnično razumeli svetovni pomen teh izumov, se vrnimo k razvoju stružnice.

V 17. stoletju pojavile so se stružnice, pri katerih obdelovanca ni več poganjala mišična moč strugarja, temveč s pomočjo vodnega kolesa, temveč je rezkar, tako kot prej, držal v roki strugar. V začetku XVIII stoletja. stružnice so se vse pogosteje uporabljale za rezanje kovin, ne lesa, zato je problem togega pritrjevanja rezila in premikanja po površini mize, ki se obdeluje, zelo pomemben. In prvič je bil problem samohodne čeljusti uspešno rešen v kopirnem stroju A.K. Nartova leta 1712.

Izumitelji so dolgo časa razmišljali o mehaniziranem premikanju rezalnika. Prvič se je ta problem pojavil še posebej akutno pri reševanju tehničnih problemov, kot so navoj, uporaba kompleksnih vzorcev na luksuznem blagu, izdelava zobnikov itd. Za pridobitev navoja na gredi, na primer, so bile najprej narejene oznake, za katere je bil na gred navit papirnati trak zahtevane širine, vzdolž robov katerega je bila nanesena kontura bodoče niti. Po označevanju je bila nit ročno vložena z datoteko. Da ne omenjam zamudnosti takšnega postopka, je na ta način zelo težko doseči zadovoljivo kakovost niti. In Nartovi niso rešili le problema mehanizacije te operacije, ampak v letih 1718-1729. Sam sem izboljšal postavitev. Kopirni prst in čeljust sta poganjala isti svinčni vijak, vendar z različnimi koraki rezanja pod rezalnikom in pod kopirnim strojem. Tako je bilo zagotovljeno samodejno premikanje čeljusti vzdolž osi obdelovanca, ki se obdeluje. Res je, prečnega podajanja še ni bilo, namesto tega je bil uveden zamah sistema "kopirni stroj-prazno". Zato se je delo pri ustvarjanju čeljusti nadaljevalo. Mehanika Tula Aleksey Surnin in Pavel Zakhava sta ustvarila lastno čeljust. Naprednejšo zasnovo čeljusti, ki je blizu sodobnemu, je ustvaril angleški izdelovalec strojev Maudsley, a A.K. Nartov ostaja prvi, ki je našel način za rešitev tega problema.

Na splošno so rezalni vijaki dolgo časa ostali težka tehnična naloga, saj je to zahtevalo visoka natančnost in spretnost. Mehaniki že dolgo razmišljajo o tem, kako poenostaviti to operacijo. Že leta 1701 je bila v delu C. Plume opisana metoda za rezanje vijakov z uporabo primitivne čeljusti. Da bi to naredili, je bil kos vijaka spajkan na obdelovanec kot steblo. Nagib spajkanega vijaka je moral biti enak nagibu vijaka, ki ga je treba rezati na obdelovancu. Nato je bil obdelovanec vgrajen v najpreprostejši snemljiv leseni naglavni sto; vzglavje je podpiralo telo obdelovanca, zadaj pa je bil vstavljen prispajan vijak. Ob vrtenju vijaka se je leseno gnezdo zadnjega nosilca zdrobilo v obliki vijaka in je služilo kot matica, zaradi česar se je celoten obdelovanec premaknil proti glavi. Pomik na vrtljaj je bil takšen, da je fiksnemu rezalniku omogočil, da je vijak rezal z zahtevanim korakom. Podobna naprava je bila na stružnici za vijačenje iz leta 1785, ki je bila neposredni predhodnik Maudsleyjevega stroja. Tu je bil navoj, ki je služil kot model za izdelani vijak, nanesen neposredno na vreteno, ki je držalo obdelovanec in ga vrtelo. (Vreteno imenujemo vrtljiva gred stružnice z napravo za vpenjanje obdelovanca.) To je omogočilo strojno rezanje vijakov: delavec je vrtel obdelovanec, ki je zaradi navoja vretena tako kot pri Plume se je začel premikati glede na fiksno dleto, ki ga je delavec držal na palici. Na ta način je bil pridobljen navoj, ki je natančno ustrezal navoju vretena. Vendar pa je bila natančnost in naravnost obdelave tukaj odvisna samo od moči in trdote roke delavca, ki je vodil orodje. To je bila velika nevšečnost. Poleg tega je bil navoj na vretenu le 8-10 mm, kar je omogočalo rezanje le zelo kratkih vijakov.

Druga polovica 18. stoletja v strojni industriji je zaznamoval strm porast obsega kovinoreznih strojev in iskanje zadovoljive sheme za univerzalno stružnico, ki bi jo lahko uporabljali za različne namene.

Leta 1751 je J. Vaucanson v Franciji izdelal stroj, ki je bil po tehničnih podatkih že videti kot univerzalen. Izdelana je bila iz kovine, imela je močan okvir, dva kovinska središča, dve vodili v obliki črke V, bakreno oporo, ki zagotavlja mehanizirano premikanje orodja v vzdolžni in prečni smeri. Hkrati ta stroj ni imel sistema vpenjanja obdelovanca v vpenjalni glavi, čeprav je ta naprava obstajala v drugih izvedbah strojev. Zagotavljal je pritrditev obdelovanca le v središčih. Razdaljo med središči je bilo mogoče spremeniti znotraj 10 cm, zato je bilo mogoče na stroju Vaucanson obdelati le dele približno enake dolžine.

Leta 1778 je Anglež D. Ramedon razvil dve vrsti strojev za navoj. V enem stroju se je diamantno rezalno orodje premikalo vzdolž vrtečega se obdelovanca vzdolž vzporednih vodil, katerih hitrost je bila nastavljena z vrtenjem referenčnega vijaka. Zamenljivi zobniki so omogočili pridobivanje navojev z različnimi koraki. Drugi stroj je omogočil izdelavo navojev z različnimi koraki na delih, daljših od dolžine standarda. Rezalnik se je premikal vzdolž obdelovanca s pomočjo vrvice, navite okoli osrednjega ključa.

Leta 1795 je francoski mehanik Senot izdelal specializirano stružnico za rezanje vijakov. Oblikovalec je predvidel zamenljive zobnike, velik svinčni vijak in preprosto mehanizirano čeljust. Stroj je bil brez vsakršnih okraskov, s katerimi so mojstri prej okrasili svoje izdelke.

Stružnica MaudsleyNakopičene izkušnje so do konca 18. stoletja omogočile ustvarjanje univerzalne stružnice, ki je postala osnova strojništva. Njen avtor je postal Henry Maudsley. Leta 1794 je ustvaril obliko čeljusti, ki je bila precej nepopolna. Leta 1798 je z ustanovitvijo lastne delavnice za proizvodnjo obdelovalnih strojev znatno izboljšal čeljust, kar je omogočilo izdelavo različice univerzalne stružnice. Leta 1800 je Maudsley izboljšal ta stroj in nato ustvaril tretjo različico, ki je vsebovala vse elemente, ki jih imajo stružnice za vijačenje danes. Hkrati je pomembno, da je Maudsley razumel potrebo po poenotenju določenih vrst delov in je bil prvi, ki je uvedel standardizacijo navojev na vijakih in maticah. Začel je izdelovati komplete pip in matric za vrezovanje navojev.

Roberts stružnik R. Roberts je bil eden od Maudsleyjevih učencev in naslednikov. Izboljšal je stružnico tako, da je vodilni vijak postavil pred ležišče, dodal naštevanje prestav, premaknil krmilne gumbe na sprednjo ploščo stroja, zaradi česar je bilo upravljanje stroja bolj priročno. Ta stroj je deloval do leta 1909.

Drug nekdanji uslužbenec Maudsleyja D. Clement je ustvaril čelno stružnico za obdelavo delov velikega premera. Upošteval je, da bo pri konstantni hitrosti vrtenja dela in konstantnem pomiku, ko se rezalnik premika od oboda proti sredini, hitrost rezanja padla, in ustvaril sistem za povečanje hitrosti.

Leta 1835 je D. Whitworth izumil avtomatsko podajanje v prečni smeri, ki je bilo povezano z vzdolžnim podajalnim mehanizmom. S tem je bila zaključena temeljna izboljšava stružne opreme.

Naslednja faza je avtomatizacija stružnic. Tu je dlan pripadala Američanom. V ZDA se je razvoj tehnologije obdelave kovin začel pozneje kot v Evropi. Ameriški stroji prve polovice 19. stoletja. bistveno slabši od strojev Maudsley.

V drugi polovici XIX stoletja. kakovost ameriških obdelovalnih strojev je bila že precej visoka. Strojna orodja so bila množična in uvedena je bila popolna zamenljivost delov in blokov, ki jih je proizvedlo eno podjetje. Ko se je del pokvaril, je bilo dovolj, da so podobnega izpisali iz tovarne in pokvarjeni del zamenjali s celim brez prilagajanja.

V drugi polovici XIX stoletja. Uvedeni so bili elementi, ki zagotavljajo popolno mehanizacijo obdelave - avtomatska podajalna enota v obeh koordinatah, popoln sistem za pritrditev rezalnika in delov. Pogoji rezanja in hranjenja so se hitro in brez večjih naporov spremenili. Stružnice so imele elemente avtomatizacije - avtomatsko zaustavitev stroja ob doseženi določeni velikosti, sistem za avtomatsko kontrolo hitrosti čelnega struženja itd.

Vendar glavni dosežek ameriške industrije obdelovalnih strojev ni bil razvoj tradicionalne stružnice, temveč ustvarjanje njene modifikacije - kupola. Zaradi potrebe po novem osebno orožje(revolverji) S. Fitch je leta 1845 zasnoval in izdelal kupolni stroj z osmimi rezalnimi orodji v kupoli. Hitra menjava orodja je močno povečala produktivnost stroja pri izdelavi serijskih izdelkov. To je bil resen korak k ustvarjanju avtomatskih strojev. Posebne ponudbe za univerzalno stružnico! Pohitite!

V lesarstvu so se že pojavili prvi avtomati: leta 1842 je tak avtomat izdelal K. Vipil, leta 1846 pa T. Sloan.

Prvo univerzalno avtomatsko stružnico je leta 1873 izumil Chr. Spencer.

Ročna stružnica za vrv z vztrajnikom

Nožna stružnica

Ročna stružnica

Nožna stružnica

Vbodna žaga z ročnim pogonom

Stroj za vbodno žago

Stroj za vbodno žago

Stroj za vbodno žago

Stroj za vbodno žago

Stroj za vbodno žago

Stroj za vbodno žago

Stroj za vbodno žago, ki ga poganja električni motor

Krožna žaga z nožnim pogonom

Mobilni krožna žaga Stružnica, narejena skoraj v celoti iz lesa po podobi starih strojev:

Stružnica z nožnim pogonom (splošen pogled)

K pisanju te objave me je spodbudilo dejstvo, da se ljudje v zapuščenih in rekonstruiranih tovarnah in obratih pogosto spotaknejo ob redke stroje in mehanizme velike zgodovinske vrednosti. Nasploh je neverjetno, kako so preživeli do danes. Udarci ... in ne razume, kaj je pred njimi. O tem je bilo govora tukaj: Zato sem se odločil, da naredim kratek izlet v zgodovino tovarniške industrije, da bi lahko vsak razlikoval stroj, izdelan pod carjem-očetom, od sodobnega. In tudi ilustrirajte z zanimivimi in fascinantnimi starimi slikami.

Starinski obdelovalni stroji, ki imajo zbirateljsko vrednost, imajo eno temeljno lastnost - imajo jermenico za pogon prenosa. Kaj je to in zakaj je potrebno?
Ste kdaj pomislili, opazili, da MORAJO imeti stare tovarne/tovarne CEVI? Postal je celo nekakšen simbol industrije. Zdi se, kaj za cev za tekstilno, tkalsko tovarno? Ali pletenine? Ali čisto mehanski obrat, ki nima kupolivarne in ne dela s pečmi? Priključite stroj v omrežje in delajte zase. da, da. Zdaj je. A še vedno nekaj nesrečnih let pred 130 ni bilo elektrike. Se pravi, v naravi je bilo, zakoni fizike se tako rekoč niso spremenili. In v laboratorijih znanstvenikov je bilo. A elektrarn ni bilo. Prvo električno luč so poganjale ogromne galvanske celice in so jo pridobili tudi v laboratorijskih pogojih. In ulice in hiše so bile osvetljene s plinom in kerozinom. Kam se stroj "prilepi"? Toda industrija je že bila tam. In rekel bom več, to je bil razcvet "industrijske dobe"! V industrializiranih državah je bila večina običajnega prebivalstva zaposlena v tovarniški proizvodnji. In od kod energija? Kako so bili stroji obrnjeni? Obračali so parne stroje, to vsi vedo iz šole. Parni stroj je bil izumljen na prelomu iz 8. v 19. stoletje. Toda kako bi lahko en parni stroj obrnil stroje CELOTNE tovarne ali tovarne? In tu pridemo do vprašanja "zakaj ima vsaka majhna tovarna cev?" Cev je bila potrebna za močno kotlovnico, ki je oskrbovala s paro ogromne parne stroje. Proizvajali so moč z zelo velikim presežkom. Mehanska moč, takrat še ni bilo generatorjev.

Parni stroji od prvih do najsodobnejših za Brockhausa in Efrona. ZELO SE POVEČA NA KLIK!

Zakaj v presežku? A ker se je navor iz parnega stroja prenašal na stroje s pomočjo gredi in pogonskih jermenov. Parna elektrarna je bila običajno nameščena v majhni ločeni zgradbi na ozemlju tovarne/tovarne (varnostni ukrepi v primeru eksplozije kotlov, ki se jih inženirji niso naučili takoj pravilno izračunati). Od te stavbe s parnim strojem do tovarniških poslopij so bile podzemne galerije, v katerih so se vrtele jeklene gredi ogromne dolžine in premera. S pomočjo sistema stožčastih zobnikov se je vrtenje s teh vodoravno ležečih gredi v kleti tovarne prenašalo na navpično nameščene gredi. Ti pa so sprožili po etažah vodoravne jaške, položene pod strop delavnic. Na te gredi so bile pritrjene jermenice - kolesa za pogonske jermene. S teh koles so se pasovi spuščali s stropa na jermenice strojev, nameščenih na tleh delavnice. In obrnili so stroje. Vstopiš v delavnico - cel "gozd" tresočih, tekaških pasov, od stropa do strojev ...

Belgijski FN (Fabrique Nationale d'Herstal, belgijsko orožarsko podjetje, ki še vedno obstaja) 1900, stružnica. Elektriko vidimo le pri razsvetljavi delavnice.

Najbolj napredni stroji so imeli "protipogone".


(vrtenje od menjalne gredi 1 z jermenicama naprej 5 in vzvratno 6 se je preneslo na izhodno gred 2, s jermenicama naprej 3 in vzvratno 4. Vzvratno je bilo doseženo s prečkanjem jermena. Od stopničaste jermenice 8 je glavni prenosni jermen 10 prenašal vrtenje na stopničasto škripec samega stroja 9. Z ročico 7 je bilo mogoče vklopiti in izklopiti torno sklopko M - zagon in ustavitev stroja.)

Z metanjem pogonskega jermena preko stopničaste, stožčaste jermenice je bilo mogoče prilagoditi število vrtljajev. Tukaj so fotografije starih delavnic, s "kontra-pogoni" na stenah:

Spet - samo žarnice iz elektrike, vsi stroji z mehanskim menjalnikom.

V ospredju je zanimiv karavan. Struženje-rezkanje ali struženje-vrtanje.

In tu so v ospredju prvi obdelovalni stroji z električnim pogonom, celo ograjen je – začetki boja za TB!

Mehanski prenosni sistem je bil zelo nevaren v smislu industrijskih poškodb – takoj, ko je votlo oblačilo po nesreči padlo v škripec, si bil dobesedno navit okoli stroja, tako da je črevo prišlo ven. In potem kombinezonov ni bilo niti v Ameriki - delavci so delali po svoje in za delo izbirali slabša oblačila ...

Toda glavna nevšečnost takšnega sistema je bila v tem, da se je pri mehanskem prenosu zaman porabila ogromna količina energije (se spomnite, sem omenil preveliko moč elektrarne?). Zato so takoj, ko so elektromotorji tako pocenili, da jih je postalo donosno postaviti na stroje, takoj začeli postavljati. Najprej so v delavnico postavili en elektromotor - nato pa običajen sistem gredi in jermenic (in stroji so bili stari). Potem, ko so bili izdani novi stroji s posameznim električnim pogonom, so se začeli znebiti prenosnih strojev s škripci. Ta proces je bil končan v tridesetih letih prejšnjega stoletja. Jasno je, da je tak stroj v našem času neverjetna redkost? Ampak še vedno jih imamo v trgovinah. Primeri iz Urbana:

(z dovoljenjem ljudi 239)

(Avtor slike je uporabnik LiveJournala k_alexander_b.)

To je zato, ker je bila sovjetska industrijska tehnosfera strašno konzervativna. Sovjetska podjetja so se vedno do konca držala znanih, preizkušenih tehnologij in opreme. In stari stroji niso šli v železno kovino, ampak so jih uporabljali v pomožnih delavnicah. zakaj? Toda zato, ker modernizacija proizvodnje v ZSSR ni obljubljala nič drugega kot glavobol niti glavnemu inženirju, niti glavnemu tehnologu ali samemu direktorju tovarne. prosti trg industrijska oprema v državi sploh NI BILO! Obrat ni mogel kupiti obdelovalnih strojev in druge opreme kar tako! Oprema je spadala v tako imenovane "materialno-tehnične sklade", ki jih ni prodajala, ampak jih je razdelila država. Direktor je na primer želel nadgraditi proizvodnjo in namestiti novo opremo. To pomeni, da mora pošiljati svoje dobavitelje na vse centralne uprave in ministrstva, da zberejo kupe povsem levičarskih podpisov funkcionarjev, ki s tem podjetjem nimajo nič. Nato "izključite" dobavo opreme, ko je dovoljenje že prejeto. Potem je treba vse to montirati, namestiti in podjetje deluje in vsa zagonska dela vodijo v začasno zmanjšanje proizvodnje ali celo do njenega prenehanja. In direktor ima "načrt gredi". Oblast ga zaradi tega ne bo pobožala po glavi. Zato so vse modernizacije v sovjetskem gospodarstvu potekale »pod pritiskom«, »po ukazu od zgoraj« in nič drugega.
Zato smo preživeli stroje, za katere na kateri koli evropski dražbi takoj dajo 8-10 tisoč evrov za najpreprostejše ...
In zdaj bom objavil več fotografij zanimivih starih strojev.

1906 Ogromne stružnice za struženje velikih delov, z vgrajeno napravo za hkratno struženje dveh velikih delov hkrati:

Tudi takšne velikanske stroje je takrat poganjal pogonski jermen.

In tukaj je zbirka starih obdelovalnih strojev v nekem tujem muzeju:

tole REZKALNI STROJ, s središči za polkrožno rezkanje.

To je on, vendar z drugega zornega kota.

In to je vrtalni stroj zasnove "Camel Back", v prevodu "kameljeva grba". Ista shema in stroji, pred kratkim najdeni v Sankt Peterburgu (glej sliko zgoraj). Več o teh strojih si lahko preberete tukaj: www.beautifuliron.com/gs_drills_camelback.htm, vendar na žalost v angleščini.

Kako "postaviti šapo" na stroj.
Nikogar ne bom poklical k "pometanju", tudi če najdete najvrednejši stroj 19. stoletja. Če samo zato, ker je fizično problematično čečkati stroj, ki včasih tehta več ton. :) Tisti, ki podjetje uničijo, njegovi nominalni lastniki, pa ti bodo v večini primerov z veseljem prišli na pol in ti dali star stroj za odpadno železo. V povprečju - 3-4 tisoč rubljev na stroj, ponavljam, na evropskih dražbah stane povprečno 10 tisoč evrov. To se zgodi, ker v Rusiji ni uveljavljenega trga za "tehnične starine", tukaj jih je nemogoče prodati za pravo ceno. Zato jih neusmiljeno režejo v kovino ... :(
Podal sem fotografije glavnih vrst obdelovalnih strojev (struženje, rezkanje, vrtanje) "predelektrične dobe", povedal glavno tehnično zgodovino industrijska proizvodnja s temi stroji. Zdaj je na bralcih tega bloga, pozdravljam vse popravke, dopolnitve in pojasnila. zanimive informacije iz komentarjev bo možno vključiti v glavno objavo, če se urejanje zapre, potem upam, da bo Red pomagal. Hvala za vašo pozornost!

P.S. Pri pisanju te objave sem uporabil fotografije, ki so v javni lasti, fotografije, ki jih je zagotovil uporabnik tega vira, pa tudi moj predhodno napisan komentar – da ne bi več pisal.