Dans un four à briques, il existe des zones avec différents degrés de température et de charge chimique, et il est correct d'y appliquer différentes solutions avec des caractéristiques différentes. Par exemple, il est préférable de placer le foyer sur une solution additionnée de sable de chamotte - argile-chamotte ou ciment-chamotte. Ils résistent de 1100°C à 1200°C, à des températures élevées, ils sont frittés avec des briques, formant un monolithe. Le reste du four peut être posé sur un mortier argilo-sableux. Ses caractéristiques sont optimales pour cela (résiste à des températures jusqu'à +450°C, a haute densité, ne conduit pas les gaz). Certaines pièces nécessitent plus de solidité (cheminée et fond de four), lors de leur pose, du ciment ou de la chaux peut être ajouté au mortier. Ainsi, le mortier pour la pose du four ne sera pas un, mais au moins trois.

Presque toutes les solutions sont faites à base d'argile. Pour le corps du four, une certaine quantité de sable y est ajoutée. De plus, il est possible de dire exactement combien exactement, uniquement en "sentant" le matériau source (en au sens propre) et en réalisant un certain nombre de lots d'essai avec des quantités différentes. Sur la base des résultats des tests, le meilleur rapport est déterminé. Seulement de cette façon, et rien d'autre. C'est la seule façon de faire la bonne solution sur laquelle le four restera longtemps.

Où composer

Pour économiser de l'argent, vous pouvez collecter de l'argile sur votre site. Ceci est autorisé par la loi (à partir d'une profondeur allant jusqu'à 5 mètres). Il suffit de creuser environ 2-3 mètres pour arriver à des gisements aux caractéristiques plus ou moins acceptables. La deuxième option consiste à collecter l'argile dans le ravin le plus proche, sur une rive escarpée, etc. Ceci n'est plus autorisé par la loi, mais est pratiqué partout. Et la troisième option consiste à acheter de l'argile dans un magasin ou auprès de fabricants de poêles, mais il faudra déterminer ses qualités et la préparer de la même manière qu'elle a été obtenue indépendamment.

Alors, nous allons au ravin, au bord de la rivière ou creusons dans le jardin de la fosse. Si vous regardez la structure d'une carrière d'argile dans une section, vous verrez un certain nombre de couches. La partie supérieure est généralement fertile, avec une grande quantité de matière organique et de résidus végétaux. Même si son composant principal est l'argile, cela ne nous convient décidément pas. Les couches requises se trouvent ci-dessous. Peut-être sous une couche de roches sédimentaires, peut-être sous limon (argile à très haute teneur en sable). Nous descendons beaucoup plus bas - plus profondément que le bord inférieur de la couche fertile de 1,5 à 2 mètres. La couleur de l'argile souhaitée peut être quelconque - du blanchâtre et du gris au rouge. Ce n'est pas important, les caractéristiques sont importantes.

La teneur en matières grasses des couches d'argile augmente de haut en bas. Idéalement, le matériau doit être prélevé dans les couches intermédiaires. Voici, en règle générale, des argiles à teneur moyenne en matières grasses, à savoir qu'elles sont optimales pour la solution principale. Pour l'argile réfractaire, il faudra prélever une certaine quantité d'argile très légère et huileuse dans les couches les plus basses.

Détermination de la teneur en matières grasses sur place

La teneur en matières grasses est déterminée sur place. Nous prenons un morceau d'argile de n'importe quelle couche (moins d'un poing). Nous humidifions la main, pinçons la masse, essayons de la pétrir. Nous attendons que l'eau soit absorbée. Répétez jusqu'à ce que l'argile devienne plastique. Nous roulons la balle, nous commençons à la comprimer par le haut et par le bas avec deux plaques lisses et régulières (morceaux de bois, de métal, etc.). Dans le processus, des fissures commencent à apparaître. S'ils n'ont commencé à apparaître qu'après que la masse a été comprimée de 1/3, la solution est soit normale, soit huileuse et cette couche peut être utilisée. Si plus tôt - l'argile est maigre, et il vaut mieux en essayer une autre, car le broyage du sable est une activité longue et très ennuyeuse, elle nécessite beaucoup d'eau.

De la couche (ou des couches) sélectionnée, il sera nécessaire de prendre environ 5 à 6 kilogrammes d'argile. Ils sont nécessaires pour déterminer la quantité de sable dans le mortier pour la pose du four. L'essentiel est de ne pas oublier quelle argile vient de quel endroit et de ne pas confondre.

Sable et eau

Le sable peut, bien sûr, être acheté. Il est généralement vendu divisé en fractions. Vous aurez besoin d'au moins deux - 0,7-0,9 mm et 0,15-0,25 mm. Ils sont nécessaires dans un rapport de 1:2.

Pour économiser de l'argent, le sable peut également être trouvé aux mêmes endroits où il y a des dépôts d'argile. Si vous avez la chance de trouver du quartz blanc, il peut être utilisé pour n'importe quelle solution, et du feldspath broyé jaune, qui ne convient pas à la pose d'une chambre de combustion, mais qui conviendra pour d'autres pièces.

L'eau a besoin d'eau douce ou complètement déminéralisée, purifiée. Vous pouvez collecter et défendre l'eau de pluie à l'avance, vous pouvez acheter / collecter de l'eau purifiée. Il est important qu'il soit de dureté douce ou moyenne (dureté ne dépassant pas 10 points). Une grande quantité de sels dégrade fortement la qualité de la solution.

Préparation du sable

Si le sable a été extrait par vous-même, il doit d'abord être tamisé à travers un tamis à mailles fines (1-1,5 mm). Cela sépare les grosses impuretés et les débris. Le sable tamisé contient beaucoup d'êtres vivants et d'impuretés d'alumine, qui peuvent dégrader considérablement la qualité de la solution. Vous pouvez vous en débarrasser en les lavant. Pour ce faire, créez un appareil spécial.

Prenez un tuyau d'un diamètre de 150-200 mm. Sa longueur est trois fois supérieure à son diamètre (450-600 mm). Un drain est formé dans la partie supérieure, l'eau est fournie par le bas. Le récipient est rempli de sable au 1/3, la pression de l'eau est telle que le sable tourbillonne dans la partie supérieure, mais ne se confond pas. Rincez jusqu'à ce que l'eau propre commence à s'écouler, en attendant encore 5 à 10 minutes pour être sûr.

Le sable lavé est disposé sur une toile cirée, une bâche ou un autre matériau dense, dans une sorte de récipient. Vous pouvez le sécher, vous pouvez l'utiliser humide, mais lors du pétrissage, il est nécessaire de prendre en compte son humidité.

Nous déterminons les proportions

Il est nécessaire de travailler avec les échantillons d'argile sélectionnés - sélectionnez la quantité de sable, vérifiez-les, rejetez les pires, laissez les meilleurs. Trop d'échantillons peuvent vous dérouter. Si les tests "par koloboks" donnaient résultats différents, laissez celui dont les fissures sont apparues après qu'il ait été comprimé d'un tiers. Dans ce cas, il est fort probable que vous ayez trouvé des gisements dans lesquels vous n'aurez rien à ajouter. Il suffira de diluer avec de l'eau jusqu'à la consistance désirée. Les gains de temps sont énormes.

Si vous ne pouvez pas décider exactement, laissez deux, maximum, trois échantillons. Ce sera un grand nombre de lots et beaucoup de tests.

Combien de sable est nécessaire dans le mortier pour la pose du four

Puisque nous avons apporté de l'argile normale ou huileuse de la carrière (si tout a été fait correctement), nous devons déterminer la quantité de sable à ajouter. Cela ne peut se faire que par l'expérience. La procédure est la suivante :

On laisse tout sécher pas dans un courant d'air, sans accès lumière du soleil. Après 2 jours, nous enroulons un garrot de chaque lot autour du manche de la pelle et examinons le nombre et la profondeur des fissures apparues. Dans une composition normale, la croûte séchée et une partie légèrement intérieure encore humide devraient se fissurer. Le maigre a beaucoup de fissures et elles sont très profondes, tandis que le gros a des fissures plutôt superficielles. On choisit donc des compositions à teneur normale en matières grasses.

Pour confirmer nos hypothèses, nous testons les deuxièmes saucisses d'argile. Nous les tirons par les extrémités sur les côtés, en les déchirant. Pour une composition normale au point de rupture, l'épaisseur doit être d'environ 1/5 de l'original (si l'épaisseur était de 15 mm, le diamètre à la rupture sera de 3 mm).

Ces tests donnent généralement deux ou trois composition appropriée. Après avoir rejeté ceux qui ne correspondent pas, les koloboks et les gâteaux sont laissés à sécher. Cela prend jusqu'à 20 jours. Ensuite, nous les laissons tomber d'un mètre de hauteur, nous regardons laquelle des compositions s'est avérée la plus durable - ce sera la meilleure.

Pendant longtemps? Oui. Mais c'est le seul moyen de trouver le mortier le plus durable pour la pose du four. S'il n'y a absolument pas de temps, ces tests peuvent être sautés. Mais il faudra vérifier si la teneur en matières grasses de la solution est choisie correctement. Faire ceci après dilution avec de l'eau (décrit dans le paragraphe "Contrôle Qualité").

Combien d'eau

Dans le domaine des fours, il est important que le mortier pour la pose du four ait également viscosité optimale qui dépend de la quantité d'eau. Nous faisons un lot de test à partir de la moitié qui a été reportée. Nous le trempons, l'essuyons à travers un tamis, ajoutons du sable selon la proportion trouvée. Si ça ne se mélange pas bien, ajouter un peu d'eau.

L'argile est mélangée à une planche ou une "veselka" - une planche rabotée en forme de petite rame. Après avoir atteint l'uniformité, nous effectuons un test simple.

Nous prenons une truelle et dessinons un bord le long de la surface de la solution. Si la trace reste « déchirée », ajouter un peu d'eau en remuant bien. Si les bords du sillon gauche remontent, beaucoup d'eau a été versée. Il faut attendre que l'eau se dépose et ressorte en surface. Ensuite, il peut être collecté. La deuxième façon consiste à pétrir une solution plus manifestement «sèche» et à mélanger le tout. De consistance normale, le mortier d'argile sous la truelle a une surface plane, les bords des rainures conservent leur forme.

Contrôle qualité et stockage

Après avoir malaxé un lot d'essai de mortier d'argile pour la pose du four, nous le testons à nouveau :

• Nous prenons une truelle, recueillons un peu de solution dessus et la tournons à 180 °. Une solution normale dans cette position se bloque tranquillement, une solution pauvre (beaucoup de sable) tombe.
• Tournez la truelle avec la solution à 90 ° (bord vers le bas). Une solution normale glisse lentement, tombe, laissant un mince film d'argile presque transparent sur le métal. Si la solution est grasse, elle ne glisse presque pas ou laisse une couche épaisse sur le métal.
• Nous prenons deux briques. Sur l'un, nous appliquons une couche de mortier de 2-3 mm, posons le second et tapotons-le avec une truelle, comme lors de la pose. Nous partons pour 7-10 minutes. nous prenons la brique supérieure et la soulevons. Si la deuxième brique pend, ne tombe pas même avec une secousse active, alors la solution a été corrigée.

Si tous les tests se sont déroulés normalement, selon les proportions trouvées, une grande quantité de mortier d'argile peut être malaxée. La solution d'argile finie peut être emballée dans des seaux ou versée dans des fûts fermés par un couvercle. Sous cette forme, sans modifier les caractéristiques de qualité, il peut être stocké pendant des mois.

Caractéristiques de la préparation de solutions pour d'autres parties du four

Comme déjà mentionné, pour la pose d'un bon four à briques de bain, en plus de l'argile, deux mortiers supplémentaires seront nécessaires: avec de l'argile réfractaire pour la chambre de combustion et avec du ciment ou de la chaux. pour tuyau et base.

Comment préparer une solution avec de l'argile réfractaire

Pour préparer un mortier pour la pose de la chambre de combustion d'un poêle de sauna, vous devez choisir l'argile des couches les plus basses - très grasse. Il est généralement presque blanc, gris clair ou légèrement jaunâtre. Du sable ou du mortier d'argile réfractaire est ajouté à l'argile trempée et frottée (doit être acheté au magasin). Le sable prendra beaucoup, mais cela coûtera cher. Pour économiser de l'argent, il peut être mélangé avec du quartz (blanc) dans un rapport de 1: 1.

Comme l'argile est évidemment huileuse, des lots d'essai sont réalisés en ajoutant une grande quantité de sable en une fois - à partir de 3/4 et plus. Lors du mélange de cette solution, des exigences élevées sont imposées à la qualité de l'eau - elle doit avoir une dureté ne dépassant pas 8 points. Lors de la compilation d'une solution d'argile réfractaire, il suffit de déterminer la quantité de sable requise. Les tests de résistance sont inutiles - l'argile réfractaire est garante des qualités requises.

Est-il possible d'utiliser un mortier prêt à l'emploi pour la pose de foyers avec de l'argile réfractaire? C'est possible, mais cela coûte beaucoup d'argent, et il en faudra beaucoup.

Mortier à la chaux ou ciment-chaux

La base du four et le peluchage de la cheminée sont fabriqués à partir d'un mortier à résistance mécanique accrue - avec ajout de chaux et / ou de ciment.

Pour préparer une solution à base de chaux, une pâte à la chaux est nécessaire. Pas de peluches auto-éteintes, mais une masse pâteuse réalisée par des professionnels. C'est le matériel sur lequel il vaut mieux ne pas économiser. Il est conseillé de l'acheter prêt à l'emploi, conditionné dans des contenants scellés (voir date de péremption). Avec l'auto-extinction des peluches, des particules de chaux vive restent dans la pâte. Pendant le fonctionnement, ils absorbent la vapeur d'eau, s'éteignent et déchirent les coutures. Par conséquent, il est plus opportun d'utiliser une pâte à la chaux prête à l'emploi et de bonne qualité.

Pour la préparation du mortier de chaux, le sable auto-extrait, tamisé à travers un tamis à cellule de 1 mm, convient. Il n'est pas nécessaire de le rincer, car la chaux détruira toutes les créatures vivantes microscopiques, les impuretés d'alumine n'affecteront pas non plus la force de la solution. Si le sable est acheté, sa fraction est de 0,7 à 0,9 mm. Toute eau potable peut être utilisée, y compris l'eau du robinet. Il n'y a pas d'exigences de rigidité, mais eau de process Les impuretés ne peuvent pas être utilisées de toute façon.

Préparation du mortier de chaux pour le four

Ouvrir le récipient, pétrir la pâte avec une spatule en bois bien rabotée. Commencez à ajouter du sable par portions, en obtenant sa distribution uniforme dans toute la masse. La quantité « de départ » de sable correspond à 1/2 du volume de chaux. Après avoir tout mélangé, regardez le plaisir. Une solution est considérée comme normale si la couche de solution à la surface est de 2 à 3 mm, avec d'éventuels petits tubercules et stries. S'il reste sur le plan une couche très mince, presque transparente, à travers laquelle même le bois peut être vu, le mortier est mince (trop de sable). Si la couche est grande et lâche, il y a peu de sable, la solution est trop grasse.

Le mortier de chaux peut être pétri avec une perceuse, mais il est nécessaire de tester la teneur en graisse à l'aide de bois raboté. Ainsi, la teneur en matières grasses est déterminée avec le plus de précision.

Lors de la détermination des proportions de mortier de chaux, nous prenons plus de sable, mais le taux de plasticité reste. Les spécialistes apportent d'abord la solution à un léger "gras" en ajoutant jusqu'à 5 parties de sable à 1 partie de la pâte, puis la ramènent à la norme en ajoutant de la pâte pure. Dans ce cas, la résistance de la couture est fournie précisément par des grains de sable, et la chaux ne fait que les coller ensemble.

La viscosité (quantité d'eau) est vérifiée avec deux briques. Sur l'un, nous posons une solution d'environ 3-4 mm, sur le dessus - la deuxième brique, en tapotant légèrement avec un manche de truelle, nivelez-la. Sur les côtés, un cordon de mortier d'une épaisseur d'environ 1 à 2 mm doit se former. S'il reste debout et ne se vide pas, tout va bien. Fermez correctement la solution. S'il n'y a pas de rouleau, la solution n'est pas pressée, vous devez ajouter un peu d'eau. Si, au contraire, le rouleau flotte vers le bas, il y a trop d'eau, ajoutez de la pâte (le sable, comme convenu, a été placé à la limite maximale dans les limites de la plasticité, donc une petite quantité de pâte ne fera pas mal).

Mortier ciment-chaux

La proportion de ciment dans cette solution est très faible. Au moins 9 parties de pâte de chaux (et pas plus de 15) sont prises pour une partie de ciment. Marque de ciment - de M200 à M600. Plus il est élevé, moins ce composant est nécessaire, mais la résistance du mortier augmente lorsque du ciment de haute qualité est utilisé. Il est possible d'utiliser une composition adhésive prête à l'emploi pour fours comme additif. Son composant principal est le ciment de haute qualité.

La difficulté réside dans le fait que cette solution a une courte durée de vie - elle doit être utilisée dans les 45 minutes suivant le début du lot. Par conséquent, il est nécessaire de mener des expériences avec la quantité de sable et d'eau sur un lot d'essai (toutes les actions sont similaires à la détermination de la composition de la chaux). Lors du mélange du mortier ciment-chaux de travail pour la pose du four, tous les composants pré-mesurés sont mélangés rapidement, dans un certain ordre. Matériel fini sont immédiatement amenés au travail.

Vous pouvez mélanger la solution avec le même voile, ou vous pouvez utiliser une perceuse avec une buse. L'ordre de pétrissage est :

• Tout d'abord, de l'eau est ajoutée à la chaux (si nécessaire selon les résultats du test), agitée jusqu'à consistance lisse. Remuer avec un mélangeur pendant environ 2-3 minutes, à la main - 10-15 minutes.
• Continuer à remuer, ajouter la proportion requise de ciment en un mince filet. Après avoir atteint l'homogénéité de la composition, mélanger plusieurs fois.
• En continuant à interférer, ajoutez progressivement du sable. Après avoir versé tout le volume requis, mélangez encore quelques fois. La solution est prête à l'emploi.

Toutes ces subtilités ont été développées empiriquement. La technologie est différente de celle utilisée par nos ancêtres. Ils ont battu l'argile. Pour la pose d'un simple réchaud de cuisine, l'argile brisée convient également, mais pour un réchaud de sauna avec ses conditions de température, un bon mortier solide est nécessaire.

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Il n'y a pas moins de personnes qui souhaitent construire un four. Certains sont attirés par le chauffage au poêle pour ses bienfaits pour la santé; d'autres n'ont tout simplement nulle part où aller - il existe encore de nombreuses zones non gazéifiées et les prix des fossiles combustible liquide en croissance constante. Enfin, après avoir appris le métier du four, vous pouvez démarrer une entreprise individuelle assez rentable avec une bonne perspective de demande : pour plusieurs raisons chauffage au poêle s'avère plus économique et écologique que le central.

L'une des pierres d'achoppement pour les constructeurs de poêles novices est le mortier pour la pose de poêles. Premièrement, il y en a plusieurs; pour plier correctement le poêle à partir de zéro et clé en main, il faut au moins 3 compositions. Deuxièmement, les mortiers de four à maçonnerie doivent pouvoir cuire. Le simple fait de "piquer" dans une cuve, comme du ciment-sable pour des réparations mineures à la ferme, ne fonctionnera pas: le four est testé comme mécanique, par exemple. du vent sur la conduite et du retrait, ainsi que de fortes charges thermiques alternées. Il peut faire plus de 1000 degrés dans le four du four, environ 0 degré dans le sol autour de sa fondation, et tous les -50 degrés à l'embouchure de la cheminée. Le ciment, malgré tous ses mérites, ne tient pas une telle portée, et même immédiatement.

Le plus simple serait de dire: oui, là-bas, des mélanges à four sec prêts à l'emploi sont vendus dans les quincailleries. Ajoutez de l'eau selon les instructions, apprenez à construire des poêles et c'est parti ! Mais pour 100 briques, il faut environ 3 seaux de mortier d'argile. Chaux pour la fondation et la cheminée - environ 2 seaux pour 100 briques. Et 100 briques ne représentent pas plus de la moitié de la cuisinière la plus simple pour cuisine d'été, sans fondation ni cheminée. Il est donc préférable de voir les prix dans les mêmes magasins, et nous verrons comment :

1. Trouvez des matières premières naturelles pour le mortier de maçonnerie de four à proximité.
2. Découvrez son aptitude au travail et les paramètres requis.
3. Déterminez les proportions correctes des composants en fonction de la qualité réelle du matériau.
4. Préparez les ingrédients pour le mélange.
5. Mélangez correctement la solution.

Un peu sur les termes

En ce qui concerne les mortiers de maçonnerie pour fours et en général dans le secteur des fours, les termes résistant à la chaleur, résistant à la chaleur et résistant au feu sont utilisés. Ils sont souvent confus; en attendant, ils définissent différentes qualités du matériau :

• Résistant à la chaleur - résiste au chauffage à des températures élevées avec refroidissement ultérieur sans modification de la structure, de la structure chimique et des déformations irréversibles. Lorsqu'il est chauffé, il conserve sa capacité portante, c'est-à-dire maintient la charge statique calculée.
• Résistant à la chaleur - chauffé conserve les propriétés mécaniques spécifiées. Il est précisément normalisé par l'ampleur des déformations thermiques, qui sont plusieurs fois inférieures à celles des matériaux résistants à la chaleur. Lorsqu'il est chauffé, il est capable de supporter des charges dynamiques, incl. dans les machines et les mécanismes.
• Réfractaire - un matériau résistant à la chaleur ou résistant à la chaleur qui peut résister non seulement à la température de conception, mais également aux effets de substances chimiquement agressives dans les gaz de combustion / d'échappement.

Les mortiers de maçonnerie pour fours, même pour leurs parties qui ne sont pas exposées à des températures élevées (plus de 400 degrés) en mode de cuisson normal, doivent être résistants à la chaleur et réfractaires. Mortiers usage général ne remplissent pas ces deux conditions.

Sur quoi mettre le four ?

Alors, sur quoi poser le poêle ? Regardons le schéma de sa structure dans la Fig. sur la droite; l'entrée de tuyau sur le toit n'est classiquement pas représentée, car aucune solution spéciale n'est requise pour cela:

1. La base de la fondation du four (coussin, racine de fondation) est un monolithe en béton armé, identique à la fondation de la maison. Plaine Structure de bâtiment; il n'y a qu'une seule condition - la racine du four ne doit pas être reliée mécaniquement à la fondation du bâtiment, car à la maison et au four, le retrait est différent.
2. L'imperméabilisation est le meilleur de tous les bons vieux matériaux de toiture en 2-3 couches. Aucune solution n'est nécessaire.
3. La fondation du four est un élément critique, car son dysfonctionnement nécessite la remise en place de l'ensemble du four. D'autre part, la fondation ne subit pas de charges thermiques excessives. Sur cette base, le mortier est complexe (c'est-à-dire composé de plus de 2 composants, sans compter l'eau) ciment-chaux. Pour les petits fours grande surface bases, comme le russe, vous pouvez utiliser un simple mortier de chaux. Brique - rouge corsé.
4. Isolation thermique avec protection incendie. Une feuille d'amiante ou de carton minéral, dessus est une feuille de fer, et dessus est posé du feutre imbibé de lait d'argile (argile diluée très liquide).
5. Partie de stockage de chaleur de la partie principale du four ou du corps du four. Chauffage, en règle générale, pas plus de 600 degrés de l'intérieur. Il est soumis à l'action chimique intensive des fumées jusqu'à la précipitation de condensat acide. Brique - four, céramique rouge corsée M150. Un simple mortier d'argile va à la maçonnerie. Mais ce n'est simple que dans la composition, voir ci-dessous.
6. La flamme ou la partie four du corps du four est un effet chimique de force moyenne, puis le chauffage peut atteindre jusqu'à 1200 degrés. Brique - chamotte, mortier réfractaire argile-chamotte.
7. La source de la cheminée - la température peut atteindre 400 degrés; la chimie, la brique et le mortier sont les mêmes qu'au paragraphe 5.
8. Conduit Conduit - crée une connexion mécanique flexible entre la cheminée et le plafond. Simplement - les bords de la découpe pour le tuyau dans le plafond reposent sur les peluches et le plafond ne s'affaisse pas à cet endroit. La thermochimie est déjà plus facile ici, mais une résistance accrue est requise par rapport au mortier d'argile. La réparation est possible sans changer le four. Par conséquent, brique de poêle, simple mortier de chaux.
9. Coupe ignifuge - une boîte en fer avec un matériau isolant thermique non combustible. Solution, bien sûr, pas besoin.
10. Cheminée - une force accrue est nécessaire, car. subissant des charges de vent. Des réparations courantes sont possibles. La thermochimie se manifeste également ici, donc le mortier est à la chaux, mais la brique rouge ordinaire peut déjà être posée.
11. Fluffing the pipe - tout est comme au paragraphe 10

Cette technique de maçonnerie est un peu plus compliquée que celle décrite dans les anciens manuels et les nouveaux qui en ont été radiés. Mais cela permet, au prix d'un plus grand investissement de main-d'œuvre, d'économiser sur les matériaux jusqu'à 10-12% des coûts. Que cela en vaille la peine, en fonction des prix dans votre région, le jeu en vaut la chandelle - décidez par vous-même.

Avez-vous besoin d'argile pour une cheminée?

en mécanique des structures et en génie thermique, il diffère considérablement du four. Sa structure n'est pas un monolithe compact avec des cavités (cavités), mais 2 murs recouverts d'une poutre et d'une tente. La charge thermique est presque entièrement concentrée dans le four ; au bout de la dent de fumée est déjà inférieure à 500 degrés. Dans le four, le combustible donne son énergie au corps du four et à la pièce, étirant le dégagement de chaleur dans le temps. Dans la cheminée, la chaleur du combustible tourne et tourne dans le foyer jusqu'à ce qu'elle quitte la pièce avec un rayonnement infrarouge. En utilisant une analogie électrique, un poêle est un transformateur thermique et une cheminée est une résistance de dissipation de puissance. Pas étonnant que les radiateurs électriques sur spirales en nichrome soient appelés foyers électriques. Enfin, presque tous espace intérieur cheminée, de l'embouchure du tuyau au fond de la chambre de combustion, est disponible pour les précipitations atmosphériques.

En ce qui concerne les mortiers de maçonnerie, cela signifie que l'argile simple pour la partie principale de la cheminée ne convient pas: une résistance spéciale à la chaleur n'est pas requise ici, mais une résistance accrue et une résistance à l'humidité sont nécessaires. Le foyer, à l'exception du foyer, est posé sur un mortier de chaux ou de chaux-ciment. Il est préférable de faire une chambre de combustion monolithique (à leur sujet à la fin), et si brique, puis sur une solution d'argile-chamotte résistante à la chaleur. Et tout ce qui concerne l'extraction et la préparation de l'argile pour le four, si vous ne construisez qu'une cheminée, vous pouvez l'ignorer.

Un peu de chamotte

La chamotte n'est pas un minéral, comme on le pense souvent, mais un matériau réfractaire résistant à la chaleur. La chamotte est obtenue à partir d'argile à haute teneur en alumine, de composés de zirconium, de grenat minéral et d'autres par torréfaction profonde. Profond signifie qu'après la séparation de l'eau de cristallisation de la matière première, la cuisson n'est pas arrêtée tant que le frittage et la pelletisation de la masse ne commencent pas. Sur briques réfractaires pour fours domestiques il y a de la chamotte d'alumine à faible combustion, son absorption d'humidité est d'environ 15-25%, mélangée à de l'argile de haute qualité. Dans ce cas, l'argile réfractaire agit comme une charge au lieu de sable, et les briques d'argile réfractaire sont cuites en rouge, uniquement à des températures élevées, avant le frittage. L'argile réfractaire fortement brûlée avec une absorption d'humidité de 2 à 10 % est coûteuse et est utilisée dans l'industrie.

L'argile réfractaire elle-même est mise en vente sous la forme d'une masse non façonnée - mortier d'argile réfractaire (à ne pas confondre avec la marne !) - ou sous forme de terre de bataille de briques d'argile réfractaire - sable d'argile réfractaire et pierre concassée. Tous sont utilisés comme charges réfractaires, mais ils ne sont pas toujours interchangeables : le mortier d'argile réfractaire colle bien moins bien avec un liant. Il faut être particulièrement prudent lorsqu'il s'agit de bétons réfractaires, par exemple. pour le foyer monolithique décrit à la fin : vous devez vérifier les recettes de plusieurs sources, et acheter exactement ce dont vous avez besoin, et pas « juste de l'argile réfractaire ».

Noter: il est d'usage de commencer les noms des mortiers de maçonnerie complexes avec le liant le plus fort, bien qu'il puisse y en avoir très peu dans la solution. Par exemple, dans le ciment-chaux, 9 à 16 parties de chaux peuvent tomber sur 1 volume de ciment.

Sur les propriétés des solutions

• Argile- le moins cher, peut faire pour rien du tout, voir ci-dessous. La préparation des composants nécessite une main-d'œuvre et un temps accrus. La résistance et la résistance à la chaleur sont moyennes, jusqu'à 1100 degrés. Résistance au feu absolue : il se dissout uniquement dans les acides fluorhydriques et fluoroantimoniques. Densité de gaz maximale. Il ne saisit pas, mais sèche. Lorsqu'il est mouillé, il redevient mou, de sorte que le poêle peut être trié si nécessaire, mais il ne convient pas à la maçonnerie extérieure. Le pétrissage nécessite certaines compétences, voir la vidéo ci-dessous. Il convient au travail pour une durée illimitée: recouvert d'un sac humide, il ne sèche pas pendant des mois et, une fois complètement sec après trempage, il restaure complètement ses propriétés.

Vidéo: mélange correct du mortier d'argile

• Chaux- plus cher, car vous ne pouvez pas vous passer de pâte à chaux achetée ou au moins d'un morceau de chaudière à chaux vive. L'ébullition est beaucoup moins chère que la pâte, mais elle demande beaucoup de travail et de temps de préparation : il faut éteindre toute la chaux jusqu'au dernier grain, sinon les particules non éteintes vont alors déchirer les joints de maçonnerie. La résistance est légèrement supérieure à celle de l'argile. Résistance à la chaleur et résistance au feu inférieures à la moyenne : résiste aux gaz de combustion ordinaires à des températures allant jusqu'à 450-500 degrés. La densité du gaz est inférieure à celle de l'argile. Non hygroscopique, peut être utilisé à l'extérieur. L'aptitude du lot au travail est de 1 à 3 jours, en fonction de la météo.
• ciment-chaux plus cher et plus fort que la chaux, mais thermochimie - jusqu'à 200-250 degrés. La densité du gaz est faible. Il va principalement aux fondations des fours. Aptitude au travail - 1 heure à partir du début du lot. Intensité de travail - comme celle de la chaux.
• Argile réfractaire- tous les paramètres sont les mêmes que ceux de l'argile, mais résistance à la chaleur jusqu'à 1200-1300 degrés. Plus cher que l'argile, parce que. il faut acheter du sable de chamotte coûteux. Va à la pose de fours à briques.
• Ciment argile réfractaire- cher, car vous avez besoin de matériaux de qualité. Résistance comme dans le ciment-chaux, résistance à la chaleur comme dans l'argile-chamotte, la résistance au feu est moyenne, suffisante pour la partie four. La densité du gaz est élevée, presque comme celle de l'argile. L'intensité de travail est faible, comme dans le bâtiment ciment-sable. Ne se mélange pas à la main. Aptitude au travail - 40 minutes à compter du début du lot.

Le concept « d'étanchéité au gaz » signifie que les gaz de combustion relativement denses ne traversent pas la couche de solution par diffusion. L'étanchéité au gaz n'exclut pas l'hygroscopicité : les molécules de vapeur d'eau sont plus petites et plus mobiles que celles des fumées, le four respire donc. Le mortier ciment-sable n'est pas étanche aux gaz et ne respire pas : les gaz de combustion s'infiltrent progressivement à travers lui, et il n'absorbe pas la vapeur d'eau. Il est nécessaire de poser le four sur une solution qui, en plus de la résistance, fournit la combinaison de densité de gaz et d'hygroscopicité optimale pour une section donnée de la structure du four. La formulation des solutions de fours traditionnels s'est développée en tenant compte de cette exigence.

Noter: nous ne considérons pas le mortier de gypse-chaux utilisé pour enduire les poêles à la place du plâtre ordinaire. ce matériau de finition, non résistant à la chaleur et non résistant au feu.

Que peut-on donner ?

L'argile et le sable peuvent presque certainement être extraits des matériaux pour les mortiers de maçonnerie de four sur place. Si le site a sa propre source d'approvisionnement en eau, par ex. Puits abyssin, alors il est probable que l'eau qui en provient convient à la pose du poêle. Après avoir préparé les matériaux à portée de main de manière appropriée, vous pouvez préparer vous-même un mélange qui n'est pas inférieur à Vetonit, etc. Pour la préparation, voir ensuite. sec., mais pour l'instant voyons où trouver des matières premières de bonne qualité.

Argile

Très probablement, vous pouvez acheter de l'argile brisée auprès des fabricants de poêles locaux à partir de 50 roubles. pour le seau. Mais il est probablement "du jardin" et fortement pollué par la matière organique. La qualité de la solution se détériorera à mesure qu'elle se décomposera. Et le plus important - pour transformer le "bitukha" en une solution de haute qualité, vous devez dépenser beaucoup de travail. L'argile, en revanche, est très répandue et la recherche d'un débouché convenable pour celle-ci dans les environs ne devrait pas prendre beaucoup de temps. Il suffit de savoir déterminer sur place la qualité des matières premières ; elle peut varier considérablement à l'intérieur d'une suite de strates d'un même affleurement. Dans la nature, l'argile convient à la pose de poêles et sa présence peut avoir le plus look varié, voir fig. Comment choisir le bon ?

Noter: selon la loi sur le sous-sol de la Fédération de Russie, tout citoyen peut extraire des matières premières minérales sur son site voie ouverteà des profondeurs allant jusqu'à 5 m sans aucun permis ni licence. Dans les profondeurs d'argile et de sable sur le poêle pour vous-même, vous pouvez probablement creuser et mettre de côté, les affleurements d'argile sont le plus souvent des inconvénients inutiles dans tous les sens. Pour un développement commercial régulier, vous devrez louer un terrain et acquérir un permis minier.

L'argile est un minéral aluminosilicate microgranulaire, un mélange d'oxyde d'aluminium Al2O3 et d'oxyde de silicium SiO2. L'ensemble de ses qualités de consommation: résistance, plasticité, adhérence (collant, collant), hygroscopicité, étanchéité aux gaz, est déterminé par un paramètre complexe - la teneur en matières grasses. La teneur en matières grasses de l'argile à partir de 62 % d'Al2O3 et de 38 % de SiO2 est considérée comme étant de 100 % et pure Le sable de quartz– 0 %. Pour la pose des poêles, il faut de l'argile moyennement grasse : une solution d'argile très grasse se fissure une fois séchée, et celle d'argile maigre est fragile.

La composition des argiles n'est pas constante ; dans la nature, elles contiennent toujours du sable et de nombreuses autres impuretés. La teneur en matières grasses de l'argile est déterminée par les proportions d'Al2O3 et de SiO2, la quantité de sable qu'elle contient et, dans une moindre mesure, un mélange de matière organique. La couleur de l'argile est donnée par des impuretés négligeables d'ions métalliques chromophores, principalement du fer. Ils n'ont presque aucun effet sur la qualité des matières premières, mais la meilleure argile reste blanche (kaolin) ou grise. Mais pas de n'importe où dans la suite.

Sur la fig. à droite, une section d'affleurement typique de la Russie centrale avec des affleurements argileux (région de Leningrad, Sablino, rive de la rivière Tosna). L'argile souterraine, comme déjà mentionné, est contaminée par la matière organique de la couche d'humus du sol. Directement sur la suite argileuse se trouve une couche de limon - très mince, avec un grand mélange de sable, d'alumine; En figue. surligné en jaune.

La suite d'argile proprement dite est marquée en rouge; la graisse qu'il contient augmente de haut en bas. Cependant, premièrement, les couches les plus basses sont également polluées par la matière organique apportée par la pluie, la fonte et les eaux de crue. Deuxièmement, l'argile trop grasse devra être poncée, ce qui nécessitera un travail supplémentaire et, éventuellement, de l'argent.

Noter: l'argile maigre peut être graissée avec de l'argile très huileuse achetée ou en utilisant la procédure de broyage douloureuse - agitation répétée dans l'eau, suivie d'un drainage des boues. Au prix actuel de l'eau, le broyage perd tout son sens, d'autant plus qu'il n'est pas toujours possible. L'alumine plus utile peut aller dans la boue que le sable inutile.

Un échantillon pour la teneur en matières grasses des matières premières doit être prélevé plus bas que les limons ; dans ce cas (l'occurrence est assez épaisse) - à environ 5-6 m du bord de la falaise, mais pas moins de 1,2-1,5 m sous la couche d'humus. Si l'argile commence immédiatement sous le sol conglomérat, calcaire, grès, etc. roches perméables, nous prenons l'échantillon plus bas, mais alors, peut-être, l'argile devra être amincie.

En fait l'échantillon est élémentaire : c'est un morceau d'argile de la taille d'un demi-poing. Il est pétri avec les mains humides (en été sec, il faudra les humidifier plusieurs fois) en une boule. Avec cette méthode d'échantillonnage, l'argile absorbera minimum nécessaire l'humidité jusqu'à ce qu'il devienne plastique. Ensuite, la balle est pressée en douceur entre 2 plaques lisses et régulières - planches rabotées, pièces d'acier galvanisé - jusqu'à ce que des fissures apparaissent. L'argile est considérée comme appropriée pour four fonctionne, si la boule avant la fissuration était comprimée d'au moins 1/3 du diamètre. D'autres tests doivent être effectués à domicile (voir ci-dessous), pour lesquels nous collectons un lot d'essai de 5-6 kg.

Noter: cette méthode est souvent recommandée pour déterminer la teneur en matières grasses de la solution finie, ce qui n'est vrai que pour les produits en adobe et en adobe. Lors de la pose de briques dans un four, il est conçu pour déterminer l'adéquation des matières premières.

Est-ce de l'argile ?

Tout ce qui se prête à un couteau avec une pelle et des froissements humides n'est pas de l'argile. Mais seule elle convient à la pose de la partie principale du four. Parlons donc un peu des minéraux trompeurs.

Ardoise et marne

Le schiste argileux est une roche métamorphique pierreuse fragile. Il peut déjà être reconnu en apparence par l'apparition de couches horizontales clairement visibles avec des bords arrondis, pos. 1 sur la fig. Et sur la fracture de l'échantillon sec, sa structure en ardoise est également clairement visible, pos. 2.

La marne, également connue sous le nom de rukhlyak, peut être très similaire à l'argile grise (pos. 3), mais contient beaucoup de carbonates, elle entre donc dans la production de ciment et est totalement inadaptée aux fours. Elle se distingue de l'argile par une fracturation plus ou moins régulière (fissures dans l'argile ou non, ou elles sont aléatoirement tortueuses) et, souvent, aussi par un litage, pos. quatre.

Le véritable trompeur d'argile est l'argile bentonite, ou bentoclay, ou bentonite. Il est très similaire à l'argile de haute qualité (voir fig.), d'autant plus qu'il arrive aussi couleurs vives. La bentonite est le fossile le plus précieux, mais pas pour les fours.

Le composant principal de la bentonite est la montmorillonite de nanoargile sodium-calcium. Betoclay est capable d'absorber une énorme quantité d'eau, tout en gonflant 14 à 16 fois. La bentonite est extrêmement demandée par l'industrie minière pour les fluides de forage, la médecine, les cosmétiques et la parfumerie, la vinification, la production de jus et de boissons alcoolisées, mais elle n'est pas dotée de résistance à la chaleur, de résistance au feu et d'étanchéité aux gaz.

Si vous êtes un moonshiner et que vous avez trouvé du bentoglin, vous avez de la chance: avec son aide, le dernier marmonnement peut être transformé en un produit qui "déchire votre âme avec vos dents", mais presque sans fuselage. Si vous êtes un vigneron respectable, alors avec l'aide de la bentonite, vous n'obtiendrez qu'un bon vin émouvant. Mais pour le four, il faut chercher de la vraie argile.

Sortez l'imposteur eau propre tout simplement sur place. Nous cassons / coupons un morceau dans le même demi-poing, le mettons dans une tasse et le remplissons d'eau. Bientôt, sa diminution et le gonflement de l'échantillon seront perceptibles à l'œil nu. Si vous continuez l'observation en ajoutant de l'eau, au bout d'un moment, quelque chose sortira du récipient, se balançant comme de la gelée - du gel de bentonite. Ils allègent également les jus avec des matières viticoles.

Le sable

Dans les bons affleurements épais d'argile, on trouve le plus souvent des couches de sable appropriées pour le four. Le quartz blanc convient à tous les travaux de four; feldspath jaunâtre - pour toutes les parties du four, à l'exception du four. Il n'est pas nécessaire de prélever un échantillon de sable, mais il est logique de le creuser vous-même si vous disposez d'une source d'approvisionnement en eau indépendante : bonne préparation le sable pour four de maçonnerie nécessite beaucoup d'eau.

Noter: s'il est prévu d'utiliser du sable acheté et que les vendeurs à proximité ne proposent que du sable fractionné, l'achat doit être effectué au taux de 1 partie de la fraction 0,7-0,9 mm et 2 parties de la fraction 0,15-0,25 mm. Le sable naturel, bien qu'il nécessite une préparation (voir ci-dessous), est toujours meilleur : tamisé, il contient de nombreuses fractions différentes et la maçonnerie qui s'y trouve sera plus solide.

recherche à domicile

Chez nous, il va falloir déterminer avant tout la qualité de l'eau disponible. Le mortier de maçonnerie pour poêles doit être fabriqué avec de l'eau douce ou, dans les cas extrêmes, de dureté moyenne, jusqu'à 10-11 degrés allemands. 1 degré de dureté correspond à la teneur de 20 mg/l de sels solubles de calcium et de magnésium dans l'eau. Autrefois, les propriétaires, ayant décidé de poser le poêle, récupéraient l'eau de pluie longtemps à l'avance. Désormais, si la vôtre ne convient pas, vous devrez vous approvisionner en eau artésienne : adoucir de grandes quantités d'eau nécessitera des coûts considérables. Ensuite, vous devrez faire une série d'expériences simples avec un échantillon d'argile pour déterminer s'il faut y ajouter du sable et, si oui, combien.

Eau

Pour déterminer la dureté de l'eau, vous devrez acheter 100 à 200 ml d'eau distillée dans une pharmacie et du savon à lessive ordinaire finement coupé. Pourquoi? 1 gramme de savon pur 100% neutralise 10 mg de sels de dureté. Jusqu'à ce que l'eau soit complètement adoucie, la solution de savon ne moussera pas, ce qui sera un indicateur clairement visible.

Tout d'abord, dans un distillat chaud à 70-80 degrés (l'eau de pluie n'est pas bonne !) Petit à petit, en remuant doucement et en évitant de faire mousser, on dissout les quantités suivantes de ménages. savons:

1. Moderne 100% blanc - 10 g pour 100 ml ou 20 g pour 200 ml.
2. Ancienne barre jaune 72% - 14 g/100 ml ou 28 g/200 ml.
3. Le même, 60 % - 17 g/100 ml ou 34 g/200 ml.

Vous devez maintenant refroidir la solution de titrage et recueillir 500 ml d'eau de test avec un bécher. Ensuite, nous prenons une seringue de 20 ml sans aiguille et y aspirons une solution savonneuse; puis délicatement, goutte à goutte, on l'introduit dans l'échantillon d'eau, tout en remuant et secouant doucement les plats. D'abord, des flocons gris apparaîtront (ce sont des sels de Ca et de Mg précipités), puis une mousse avec des bulles irisées se forme. Le titrage (comme cette procédure est appelée chimiquement) est arrêté et nous examinons la quantité de solution de titrage qui a été dépensée.

Dans 10 ml de solution de tit, nous avons 1 g de savon pur, qui a neutralisé 10 mg de sels de dureté dans 0,5 l d'échantillon, ce qui, pour 1 litre, donnera 20 mg ou 1 degré de dureté. Alors le calcul est simple : on divise la quantité de solution de titan utilisée par 10, on obtient immédiatement les degrés de dureté. Disons qu'il a fallu 80 ml, alors la dureté de l'eau est de 8 degrés et elle convient à une solution pour un four.

Combien y a-t-il de sable dans l'argile ?

Nous devons maintenant déterminer la quantité de sable à ajouter à l'argile pour obtenir une solution de travail. Divisez en deux l'échantillon d'argile prélevé dans le réservoir et mettez de côté une moitié pour l'instant. Diviser l'autre par 5 parts égales, mettre chacun dans un bol séparé et ajouter une bonne eau assez douce (voir ci-dessus), 1/4 du volume du volume d'argile. Nous attendons que l'argile devienne acide (c'est environ une journée), pétrissez soigneusement. Ensuite, nous passons la masse à travers un tamis à mailles de 3 mm et la posons à nouveau sur la boue pendant une journée. Après décantation, nous drainons, si elle est pressée, la boue boueuse (boue) et ajoutons du sable préparé (voir ci-dessous) à chaque échantillon dans la proportion suivante, encore une fois, à partir du volume d'argile :

• №1 – 0%
• №2 – 25%
• №3 – 50%
• №4 – 75%
• №5 – 100%

Le sable doit être ajouté en 3 à 7 étapes, en répartissant uniformément chaque portion sur la surface de la masse d'argile et en balayant soigneusement avant d'ajouter la suivante. La solution est considérée comme mélangée si, en la frottant entre les doigts, la rugosité des grains de sable se fait sentir. Ensuite, à partir de chaque échantillon, nous sculptons des échantillons pour les tests :

1. Deux saucisses de remorquage de 30 à 40 cm de long (selon les anciennes règles - un pied allemand, environ 35 cm) et un doigt d'épaisseur, c'est-à-dire 12-15 millimètres.
2. Une balle dans un tiers d'envergure, c'est 4-5 cm.
3. Un gâteau d'un diamètre d'une envergure (15-17 cm) et d'une épaisseur d'un doigt.

Au total, 20 échantillons sont obtenus, qui doivent être marqués pour ne pas être confondus. Tous les échantillons sont séchés dans une pièce sans courants d'air ni lumière directe du soleil: tresses 2-3 jours et une boule avec un gâteau jusqu'à séchage complet; le gâteau ne doit pas se plier et la balle ne doit pas se froisser, ce qui prendra jusqu'à 20 jours.

Lorsque les câbles s'assèchent, nous effectuons un test décrit à plusieurs reprises pour la teneur en graisse de la solution, voir fig. Dans un mélange normal (N) sur un garrot, lorsqu'il est enroulé autour du manche d'une pelle, la croûte séchée doit se fissurer et, pas profondément en dessous, la masse humide. Lorsque le faisceau se rompt, la fracture doit être d'environ 1/5 du diamètre initial.

Dans un mélange gras (G, greesy), seules les fissures ou les fissures de la croûte ne se produisent pas du tout, et le garrot se brise en gouttelettes. Une remorque de mélange maigre (L, maigre) se fissure en morceaux et se brise avec un gros pli.

Cette expérience donne presque toujours un résultat ambigu, 2-3 mélanges semblent convenir. Pour clarifier ce qui est le mieux, nous attendons que les boules et les gâteaux sèchent complètement. Ceux provenant de mélanges qui n'ont pas réussi le test de remorquage doivent être jetés immédiatement.

Nous déposons le reste sur un plancher en bois nu d'une hauteur de ceinture d'environ 1 m Nous rejetons les fractionnés. Si tout le monde a survécu, nous augmentons la hauteur d'impact et faisons le mélange de travail avec la quantité de sable dans l'échantillon le plus durable.

Quelle est la quantité d'eau dans la solution ?

A ce stade, nous déterminons la quantité exacte d'eau et spécifions la proportion de sable dans la solution. Le fait est que la teneur normale en matières grasses de la solution est un concept plutôt vague. Notre métier, puisque nous nous engageons à travailler pour nous-mêmes, est d'atteindre son maximum de résistance et d'étanchéité au gaz dans un taux de matière grasse optimal.

Pour continuer les tests, nous fabriquons un lot de test à partir du reste de l'argile. Sur sable préparé, voir ci-dessous, et bonne eau ! La méthode est la même que pour les tests de teneur en matière grasse, voir ci-dessus. N'oubliez pas de passer la masse d'argile à travers un tamis avant d'ajouter du sable !

Immédiatement après le pétrissage, nous vérifions la fluidité de la solution. Si le creux derrière la truelle se brise (pos. 1 sur la figure), il faut ajouter de l'eau. S'il flotte (pos. 2), vous devez défendre la solution et égoutter soigneusement la boue extraite (pos. 4) dans un récipient de mesure. En comparant le volume de boue avec la quantité d'eau avec laquelle l'argile a été mélangée à l'origine, nous obtenons sa dose exacte pour le lot de travail. Si l'eau devait être immédiatement avec modération, un sentier régulier avec des bords clairs suivra la truelle, pos. 3.

Il reste à préciser la proportion de sable. Cela se fait en trempant la truelle. Dans le cas d'une solution trop grasse, nous avons exclu les plus pauvres, une couche de jet continu restera sur la truelle, pos. 5, alors vous devez ajouter du sable. La meilleure solution est un peu grasse, elle laisse une fine couche avec des taches à motifs sur la truelle, à travers laquelle le métal transparaît, pos. 6.

Experimentum crucis

Traduit du latin - un test avec une croix, c'est-à-dire expérience décisive. Les résultats des expériences précédentes sont-ils suffisants ? L'argile, le sable et l'eau sont-ils trop pollués par la matière organique ? Le mortier sera-t-il suffisamment solide et collant ?

L'expérience décisive est simple : prenez 2 briques, mettez-en une plate. Sur son lit (la plupart grande surface) appliquer une couche de solution d'essai d'une épaisseur de 3 mm. nous posons la deuxième brique sur le dessus, tapotons le manche de la truelle comme d'habitude. Nous attendons 5 à 10 minutes et levons le paquet par la brique supérieure; celui du bas doit l'atteindre, bien collé. S'il ne se détache pas même lorsqu'il est secoué par le poids, nous avons obtenu et préparé les matériaux correctement, le four durera des siècles.

Comment préparer le sable ?

Le sable auto-creusé est d'abord tamisé, mais le maillage du tamis doit déjà être de 1 à 1,5 mm. C'est ainsi que l'ensemble de fractions souhaité est obtenu et que les gros débris sont éliminés. Cependant, le principal danger du sable naturel pour le mortier de four est la matière organique. Incl. et vivant. Les passages entre les grains de sable sont habités par de nombreux organismes minuscules ; les zoologistes appellent leur biocénose psammofaune. Une bagatelle est inoffensive, au contraire, son rôle dans la circulation naturelle des substances est comparable à celui des vers de terre. Mais la biomasse totale est considérable et peut dégrader considérablement la qualité de la maçonnerie dans le temps.

Dans l'industrie, les matières organiques sableuses sont éliminées de différentes manières, qui reposent sur le chauffage et / ou le séchage. Nous, si nous avons notre propre eau, pouvons nous passer des coûts énergétiques. La méthode pour éliminer complètement le sable de la matière organique a longtemps été inventée par les aquariophiles et testée pendant des décennies, voire des siècles; poissons d'aquarium- les créatures sont très douces. Sa productivité est faible, mais il est possible de laver le sable sur le poêle en un jour ou deux.

Comme vous l'avez peut-être deviné, cette méthode consiste à rincer à l'eau courante. Mais pas seulement, mais dans un appareil spécial (voir fig.), Il peut être fabriqué à partir de n'importe quel tuyau galvanisé ou taillé d'un diamètre de 150-200 mm; il n'y a pas assez de pression d'eau dans l'alimentation en eau de l'unité à partir du baril. La hauteur de la colonne est de 3 diamètres, le remplissage initial en matières premières est de 1/3. La pression est donnée pour que le sable tourbillonne plus haut, mais ne descende pas dans les égouts. Le rinçage est terminé 5 à 10 minutes après que l'eau soit claire dans le drain. La méthode est également bonne en ce que le mélange d'alumine est également retiré du sable et ses additifs ne faussent pas les résultats des tests d'argile.

Préparation d'une solution de travail

Pour préparer une solution de travail, vous aurez besoin d'un outil fait maison : amusant et percutant. Le premier est une planche rabotée taillée en forme de rame, et le percuteur est un bouclier de planches d'environ 1,5 x 1,5 m.L'argile est malaxée en grande quantité à la truelle, elle est très visqueuse à la truelle. Nous disposerons une partie de travail sur le percuteur pour le rendre plus pratique à prendre et les boues s'écouleront.

Noter: le pétrissage de l'argile au moyen d'une petite mécanisation demande de la prudence et une certaine habileté. À cause des vibrations dans la solution, des écarts avec le lait d'argile peuvent se former. Ensuite, ils vont se résoudre, mais les inhomogénéités dans la masse de la solution persistent pendant des mois ; dans les coutures séchées pour toujours. Et pour la pose du four, la solution doit être absolument homogène.

Frapper ou ne pas frapper ?

En fait, le percuteur est conçu pour battre de l'argile humide et y enrouler du sable. Nous ne nous attarderons pas sur ces procédures. L'argile brisée va aux produits en adobe et en adobe, c'est pourquoi on les appelle comme ça. Pour l'argile de four, le battage est rarement utilisé même par des cordonniers consciencieux : il n'enlève pas complètement les débris, et comment envelopper du sable sur de l'argile si, par exemple, seulement 1/4 doit être ajouté ?

Comment cuisiner

En petites quantités une fois, par ex. pour 1 four, la solution d'argile est préparée, ainsi que celle d'essai: fermentation - tamis - pétrissage avec du sable - décantation, voir ci-dessus. Seulement, il est préférable de pelleter de l'argile dans un joyeux baquet, de prendre un tamis métallique, de placer un baril sous le collecteur / puisard et de livrer les portions de travail dans des seaux sur le lieu de travail. Si le baril de collecte est recouvert d'un couvercle, la solution qu'il contient sera stockée pendant des mois sans perte de qualité.

Si la solution est requise en permanence avec des quantités importantes, il est préférable de la préparer de manière créative. Dans ce cas, il ne s'agit pas d'une porte de foyer, mais d'un camp créatif : 3 caissons superposés avec un rebord et reliés par un plateau, voir fig. À tiroir du dessus avec un fond rétractable - créatif - l'argile est fermée avec de l'eau et malaxée avec l'ajout de sable. Ensuite, le fond est retiré, la solution glisse dans la boîte du milieu - un tamis; son fond est en treillis métallique avec des mailles de 3 mm. Après avoir filtré chaque portion, les gros débris sont sélectionnés dans le tamis et la masse collante nettoyée du maillage est en outre pressée à travers un tamis à maillage de 1,5 mm (vous ne pouvez pas utiliser de tamis à sable!) Et stocké dans un récipient hermétiquement fermé: c'est un matériau précieux pour huiler les argiles maigres ou en vente.

La solution filtrée qui s'est glissée dans le collecteur est initialement accumulée dans sa moitié de décantation. Lorsque des boues apparaissent à la surface de la masse, la cloison peut être soulevée et une solution est choisie dans laquelle il y a exactement autant d'eau que l'argile elle-même en a besoin. Et laissez les portions suivantes continuer à filtrer par elles-mêmes, les boues seront toujours expulsées vers le haut. Si vous rendez également le maillage du tamis amovible, vous pouvez organiser un flux de travail continu.

Solution pour le foyer

La préparation d'un mortier pour la pose de la partie four du four présente les caractéristiques suivantes:

• L'argile naturelle (brute) est choisie comme étant blanche, grise ou légèrement jaunâtre avec la teneur en matières grasses la plus élevée, pour laquelle plusieurs échantillons sont prélevés dans la suite.
• Ils sont dilués à une teneur en graisse normale avec du sable de chamotte ou, moins cher, avec un mélange de chamotte et de quartz dans un rapport 1: 1 en volume.
• La dureté maximale autorisée de l'eau est de 8 degrés.
• Les tests de résistance (boule et gâteau) ne sont pas nécessaires, car la solidité est assurée par la qualité d'origine des matériaux.

chaux et ciment

Comme déjà mentionné, la fondation du four est posée sur de la chaux et du mortier de ciment-chaux, les peluches de la cheminée avec cheminée dessus et le corps de la cheminée. La chaux pelucheuse éteinte ne convient pas à cela, elle est destinée aux travaux de finition et n'a pas les propriétés nécessaires au mortier de maçonnerie. Le liant principal en volume est ici la pâte de chaux, une masse épaisse résultant de l'extinction de la chaux.

La pâte à la chaux est vendue prête à l'emploi dans des récipients scellés, la date de péremption est indiquée sur l'emballage. Cela n'a aucun sens d'éteindre vous-même la chaux en morceaux: c'est un processus long et laborieux qui nécessite les connaissances d'un chimiste-technologue ou d'un ouvrier qualifié. Nous avons besoin d'une boîte de trempe en matériau résistant aux produits chimiques, d'une fosse créative de 1,5 m de profondeur, bien gainée de planches et d'un couvercle hermétique; la pâte provenant de l'extinction de la chaux bouillie à extinction rapide doit y être conservée pendant plusieurs jours et de l'extinction lente - pendant plusieurs semaines. L'extinction elle-même ne se limite pas non plus à verser de l'eau, c'est un processus plutôt complexe et délicat.

Le fait est que dans un test fraîchement éteint, il reste inévitablement des grains microscopiques non brûlés. Une fois dans le joint de maçonnerie, ils absorbent la vapeur d'eau circulant dans le corps du four lors de la combustion, s'éteignent, gonflent en même temps et déchirent les joints. Le taux de trempe dépend fortement du volume de chargement des matières premières. Pour que la pâte puisse être mise en œuvre avant qu'elle ne commence à se détériorer, vous devez charger au moins 0,7 mètre cube d'eau bouillante ou 2 mètres cubes de chaux à extinction lente dans la fosse. Et où alors mettre toute cette chaux, à moins que vous maître expérimenté avec un flux de commandes stable ? Mais alors vous en savez déjà plus sur la chaux que ce qui est écrit ici.

Des solutions à l'épreuve

Les mortiers de chaux et de ciment-chaux sont moins exigeants quant à la qualité des matières premières, qui est également assurée par les conditions industrielles de leur préparation. Par conséquent, les solutions elles-mêmes sont de plus en plus faciles à préparer.

Il suffit de tamiser le sable auto-creusé à travers un tamis d'un maillage de 1 mm. Acheté - prenez une fraction de 0,7-0,9 mm. La chaux a des propriétés biocides et les résidus organiques sur les grains de sable ne feront qu'améliorer leur adhérence à la chaux. La dureté de l'eau pour le mortier de chaux est acceptable bien supérieure aux normes sanitaires, de sorte que l'eau du robinet peut être utilisée sans regarder en arrière.

Après avoir ouvert l'emballage, vous devez bien pétrir la pâte de chaux achetée avec un râteau, elle ratisse beaucoup à la fois et pelleter la chaux est beaucoup plus facile que l'argile. Ensuite, nous ajoutons du sable, à partir de 0,5 volume, et pétrissons, après quoi, en collant la rame, nous vérifions la plasticité de la solution, c'est un analogue de la teneur en graisse de l'argile, voir fig. La solution "maigre" colle joyeusement (elle doit être rabotée en douceur) avec une couche même mince à travers laquelle l'arbre peut briller, normal - avec une couche de 2-3 mm; éventuellement avec des bosses et des stries. Le mortier de chaux "gras" colle en morceaux.

Noter: le mortier de chaux avec un vibrateur ou une perceuse avec un malaxeur peut être malaxé par un amateur soigné et attentif. Les lacunes au lait de chaux lors de la maçonnerie se dissolvent sans laisser de trace. Mais la plasticité doit être vérifiée tout de même avec amusement, il est important ici que ce soit en bois.

Le sable doit être ajouté davantage dans les limites de la plasticité, il en sortira donc moins cher et plus résistant. La résistance des joints à la chaux est assurée par l'enduit - le sable - et le liant, la chaux, ne colle que des grains de sable. En pratique, du sable est ajouté jusqu'à ce que la solution soit légèrement "grasse" (jusqu'à 5 parties en volume), puis la pâte est ajustée à la norme pour le plaisir.

Pour commencer la pose, il reste à effectuer un test de fluidité. Equipement technologique - 2 briques. Sur le lit de l'un, nous appliquons une couche d'une solution de 3 mm, posons la seconde et tapotons-la avec une truelle. Une saucisse de 1 à 3 mm d'épaisseur doit se presser le long des bords sans couler. Non pressé - ajouter un peu d'eau à la solution. Drains - ajoutez le test ici ; nous avons prévu la marge de plasticité avec du sable à l'avance.

ciment-chaux

Le mortier ciment-chaux est beaucoup plus résistant qu'un simple mortier de chaux, et il faut ajouter très peu de ciment, de 0,12 à 0,065 en volume de pâte de chaux, soit 1 partie de ciment doit représenter 9 à 16 parties de pâte. Ciment - de M200 à M600 ; plus la note est élevée, moins elle est requise et la qualité de la solution s'améliore.

Aptitude du mortier ciment-chaux pour le travail - 45 min. dès le début du lot ; pour les pièces non critiques, une utilisation dans l'heure est acceptable, il n'y a donc pas de temps pour expérimenter avec du sable, il doit être donné immédiatement autant que nécessaire. Cependant, il est inacceptable d'introduire du sable dans le mélange ciment-chaux ! Les proportions de sable et d'eau doivent être déterminées au préalable par un lot d'essai d'un petit volume; l'échantillon, cependant, peut ensuite être versé dans la solution finie, immédiatement en agitant rapidement et soigneusement.

Mélanger le mortier chaux-ciment comme suit :

1. De l'eau est ajoutée à la pâte de chaux, si nécessaire, selon les résultats des tests.
2. La pâte est bien mélangée: avec un râteau pendant 10-20 minutes, avec un mélangeur - 2-3 minutes.
3. Sans arrêter le malaxage, le ciment est injecté en jet ; il est préférable de travailler ici avec un assistant.
4. Mélanger avec une palette (3-5 rotations) ou un mélangeur (1-2 rotations avec la tête, sans toucher les parois de la cuve).
5. De plus, sans arrêter le pétrissage, le sable est introduit progressivement, mais pas lentement.
6. Mélangez comme à l'étape 4 et la solution est prête.

Monolithe résistant à la chaleur

Foyers monolithiques, c'est-à-dire préfabriqués à partir de pièces coulées dans des coffrages sont de plus en plus courants. Ils sont plus solides, plus durables et, en termes de forme, ils peuvent être rendus les plus économiques en fonction de calcul thermotechnique et en même temps donner plus de liberté à la conception du poêle. Un seul "mais" est très relatif : pour préparer la masse de coulée, il faut une bétonnière, on ne peut pas la pétrir manuellement.

Les foyers-monolithes sont coulés à partir de matériaux résistants à la chaleur mélange de béton la composition suivante :

• Le ciment Portland n'est pas inférieur à M400, et de préférence M600 - 1 volume.
• Pierre concassée en brique réfractaire céramique (four) M150 - 2 parties volumiques.
• Fraction de sable de quartz 1 mm - 2 volumes, uniquement acheté pur, auto-creusé ne convient pas.
• Sable d'argile réfractaire - 0,3 partie en volume.
• Dureté de l'eau jusqu'à 10 degrés - 4 litres pour 10 kg de mélange sec; pratiquement - à une consistance crémeuse.

Quant aux gravats de briques - pas une erreur. Le secret du mélange réside dans la charge complexe à trois composants. Le liant ne brûle pas à cause de la température en tant que telle, mais à cause de l'énergie du combustible qu'il absorbe. Dans ce remplissage l'énérgie thermique est réparti sur les composants en cascade et transféré dans le corps du four, et une petite partie tombe sur les grains de ciment. Dans ce cas, le ciment est de bonne qualité et le reste de sa capacité de liaison suffit à assurer la solidité du foyer.

Noter: l'assemblage du four à partir de modules coulés est réalisé sur une solution d'exactement la même composition.

Le lot de béton résistant à la chaleur est réalisé dans la bétonnière incluse, en ajoutant les composants dans l'ordre indiqué dans la liste. Les intervalles entre l'introduction des composants sont de 2-3 tours du bunker de la machine. Pétrir après l'introduction d'eau - 10-12 tours. L'adéquation de la solution au travail est de 40 minutes à compter du début du lot. Réglage complet - 12 heures ; la surface libre de la partie dans le coffrage doit être recouverte d'un chiffon humide ou, mieux, mouillé les copeaux de bois. La préparation de la chambre de combustion assemblée pour l'allumage d'essai est après au moins 20 jours de repos dans une pièce sans courants d'air et sans lumière directe du soleil à une température de 16 à 27 degrés.

Pour terminer

Le lecteur peut se demander : qu'en est-il des divergences avec les sources populaires ? Là, par exemple, ils écrivent partout qu'ils disent qu'il est possible et nécessaire de battre de l'argile sur le poêle, mais ici ce n'est pas le cas.

Le secteur des fours a les racines les plus profondes ; Le poêle est l'un des premiers produits humains. Les fondations de lignes directrices bien connues ont été formées à une époque où la stratification sociale était inimaginable selon les normes d'aujourd'hui. Le roturier n'a alors pas osé penser à la somme d'argent suffisante pour acheter matériaux de qualité. Et il savait qu'en raison des fréquents incendies dévastateurs et des guerres, il devrait reconstruire la hutte 2 à 3 fois au cours de sa vie. Alors ils se sont adaptés à ce qui était à portée de main. Et des manuels sur le secteur des fours - à la demande du lecteur. En même temps, pour les couches supérieures de la société à cette époque, le niveau de pauvreté, selon les exigences modernes de qualité de vie, aurait semblé sans précédent de prospérité.

Sur la base de ces considérations, le matériel de l'article en termes de recettes et de méthodes traditionnelles a été préparé sur la base de directives pour la construction de poêles nobles et de manoir, conçus pour des générations d'habitants, en tenant compte des réalisations technologies modernes et propres capacités dans la société civile.

(Aucune évaluation pour le moment)

Ainsi, pour sa maçonnerie, vous devez préparer une solution appropriée et, surtout, de haute qualité. C'est un mélange qui est formé en combinant un liant, des composants d'agrégats et de l'eau.

Lorsque le plus souvent une solution d'argile est utilisée, car elle est la plus appropriée pour brique en céramique. Pour la construction de la fondation de la cheminée, un mélange de composition différente est nécessaire, par exemple de la chaux ou du béton. Ils sont plus durables et ne se fissurent pas à cause du condensat collecté.

Le niveau de qualité de la solution et l'épaisseur de ses coutures dépendent directement l'état et l'âge du poêle. L'exigence la plus importante est que la solution solidifiée ne se fissure pas et ne s'effrite pas. Pour un bon fonctionnement du poêle, les coutures doivent être fines. Il est nécessaire de préparer la solution exclusivement à partir de matériaux propres et de haute qualité.

Pour la construction du poêle, vous pouvez utiliser les types de solutions suivants:

• Argile
• Chaux
• ciment

Les solutions d'argile se caractérisent par leur Teneur en matières grasses. Leur plasticité, leur résistance aux hautes températures, leur résistance et leur retrait en dépendent.

Les solutions d'argile peuvent être :

• gras, qui ont une bonne plasticité, mais se fissurent fortement lorsqu'ils sont séchés ;
• mince, qui ont des propriétés non plastiques et fragiles, s'effritent lorsqu'ils sont séchés;
• Ordinaire- ils sont en plastique, ne se fissurent presque pas lorsqu'ils sont séchés, donnent un léger retrait.

Pour une maçonnerie fiable, un niveau normal de plasticité du mortier est requis, car il peut résister à des températures de 100 degrés.

Pour préparer la solution, nous recueillons matériaux :

• Argile
• Le sable

La préparation est effectuée avec de l'eau propre, peu minéralisée et ne contenant pas de boues. Si beaucoup de sel minéral est dissous dans l'eau, il est plus probable que des taches apparaissent à la surface du plâtre du four, qui apparaissent à travers plus d'un badigeon unique. Dans les temps anciens, les fours étaient traditionnellement utilisés pour la pose eau de pluie.

Ils nettoient le sable du gravier, de l'herbe, en le tamisant à travers un tamis. Le sable fin tamisé fournira joint de maçonnerie mince. La quantité de sable nécessaire pour mélanger la solution dépend de la qualité de l'argile utilisée.

La plasticité de l'argile peut être déterminée de plusieurs manières, qui seront décrites plus loin dans l'article. Nous tamisons l'argile à travers un tamis pour qu'elle soit homogène et sans débris.

Options de préparation de la solution

Considérez plusieurs façons de préparer un mortier pour la maçonnerie.

Première manière

Tremper l'argile un jour avant la pose, puis ajoutez de l'eau en l'amenant à la densité de la crème sure. Nous filtrons la solution, ajoutons du sable et mélangeons soigneusement. Des flaques d'argile liquide ne doivent pas apparaître sur la solution, et si elles apparaissent, ajoutez du sable et mélangez à nouveau.

Deuxième voie

Nous fabriquons du mortier pour la pose de briques. Nous mélangeons du sable réfractaire avec de l'argile réfractaire dans des proportions égales, puis ajoutons de l'eau, qui constitue un quart de l'argile, et soigneusement mélanger. C'est une méthode très facile à faire.

Troisième voie

Vous pouvez fabriquer un mortier pour la pose d'un four à partir de limon. Pour obtenir le bon rapport de composants, nous pétrissons dix variantes de la solution (chacune dans une boîte d'allumettes). La première option consiste en dix parties de limon, une partie de sable et de ciment; la seconde - neuf parties de limon, 2 parties de sable, une partie de ciment, et ainsi de suite jusqu'à la dixième option - une partie de limon, un dixième de sable, une partie de ciment. Nous remplissons les boîtes de solutions et sécher pendant une semaine. On choisit alors une solution qui pas fissuré et a plus d'argile. Une telle solution sèche rapidement, lorsqu'elle est chauffée, elle brûle. En raison du frittage du mélange argile-sable, des céramiques se forment. Cette solution peut résister à des températures allant jusqu'à 600 degrés. A la température la plus élevée, il s'effondre. Vous pouvez en sortir des foyers, qui fonctionneront au bois, à la tourbe.

Quatrième voie

Si l'argile est propre et sans pierres, ajoutez-y du sable fin et ¼ de volume d'eau. Dans ce cas, il est nécessaire de bien mélanger l'argile et le sable.

La solution d'argile doit être crémeux densité, ne pas étaler et bien glisser de la pelle. Pour plus de solidité, vous pouvez ajouter du sel ou du ciment. Ajoutez 100 à 250 grammes de sel dans un seau de mortier et ¾ de litre de ciment. Nous dissolvons le sel dans l'eau et versons le ciment avec de l'eau jusqu'à la densité de la crème sure, puis l'ajoutons à la solution. Une solution de qualité fournira bonne adhérence à la maçonnerie et remplir les irrégularités de la brique, ce qui rendra le joint étanche et étanche au gaz.

Première manière à base d'argile de plasticité différente, qui repose différemment sur une surface en bois. Versez dix litres d'eau dans un seau et ajoutez de l'argile jusqu'à l'obtention d'une solution crémeuse en remuant avec une planche nettoyée. S'il reste une épaisse couche d'argile, la solution trop plastique. Il faut ajouter du sable à raison de : un pot d'un litre par seau de mortier jusqu'à ce qu'il soit de plasticité normale. La solution est considérée comme étant de plasticité normale lorsqu'une couche d'argile de 2 millimètres reste sur la planche, et s'y colle en grumeaux. Si la planche est recouverte d'une fine couche de 1 millimètre, la solution est de faible plasticité.

La deuxième façon est de essai mécanique de la solution après séchage. Nous nettoyons l'argile des gros morceaux et un pot d'une capacité de 1 litre, mesurons cinq portions égales. Nous ajoutons du sable à l'argile moyennement plastique dans des proportions: nous laissons le premier sans sable, mélangeons le second avec ¼ de bidons, ajoutons ½ au troisième, le bidon entier au quatrième et 1,5 bidon de sable au cinquième. Nous diluons chaque mélange avec de l'eau pour que l'argile ne colle pas aux mains, mais se pétrisse bien. Les boules sont moulées à partir des solutions résultantes, qui doivent ensuite être broyées en gâteaux. Ces gâteaux doivent sécher, l'essentiel est de ne pas confondre quelle solution est laquelle. Ceux qui ont peu de sable craqueront, et ceux qui en auront trop s'effondreront. La composition optimale est considérée comme celle à partir de laquelle il s'est avéré gâteau dense et non craquelé.

Pour la troisième méthode, il faut, comme pour la seconde, cuire des boules. Après séchage, deux planches rabotées sont prélevées. La balle repose sur l'un d'eux et la seconde est enfoncée d'en haut. Où est la composition optimale de la solution - elle commencera à se fissurer lorsqu'elle sera comprimée de 1/3 du diamètre. Une solution grasse se fissurera à la moitié du diamètre, et une solution pauvre se fissurera presque s'émietter immédiatement.

Vérification de la qualité de la solution

Pour que la maçonnerie du four tienne bien, le mortier doit être préparé avec une qualité élevée dans le rapport optimal des composants. Comme mentionné ci-dessus, la quantité de sable dépend de niveau de plasticité de l'argile.À cet égard, il convient de déterminer la quantité de sable à ajouter.

Cinq boîtes individuelles d'argile grasse doivent être mélangées avec du sable dans des proportions: laissez la première portion, ajoutez une demi-boîte de sable à la seconde, une boîte à la troisième, une et demie à la quatrième et deux à la cinquième. En mélangeant de l'argile avec du sable, de l'eau est ajoutée à chaque portion. La solution ne doit pas coller aux doigts. Puis à partir de chaque type de solution roule en cinq boules, d'un diamètre de trois à cinq millimètres. Il faut prendre deux boules de chaque mélange, en faire des galettes fines et laisser sécher 12 jours dans une pièce. À partir de boules et de gâteaux séchés, nous testons de cette manière : nous prenons des boules et des gâteaux, et d'une hauteur d'un mètre nous les lançons à tour de rôle. Si, en tombant, les boules et les gâteaux ne se fissurent pas ou ne se cassent pas, alors cela solutions de qualité. La principale chose à retenir est le type de mélange dont chaque boule est faite.

Vous pouvez vérifier la solution d'argile à l'aide de harnais fabriqués à partir de celle-ci. Nous roulons l'argile, fabriquons des fagots d'un diamètre d'environ un centimètre et demi et d'une longueur de quinze à vingt centimètres. Ensuite, nous étirons les paquets et les enroulons sur un bâton rond en bois de cinq centimètres de diamètre. Si le faisceau se rompt au moment où l'épaisseur diminue de quinze à vingt pour cent du diamètre d'origine, alors il est constitué de bonne argile.

Préparation du mortier d'argile : Vidéo

Pour l'érection cheminée et fondation le mélange d'argile pour poêle n'est pas adapté. Dans la partie de la cheminée située au-dessus du toit, le condensat s'accumule. À cause de cela, l'argile peut se fissurer. Lors de la construction d'une fondation, le mortier d'argile n'est pas assez solide. Il est préférable d'utiliser comme base à de telles fins. pâte de chaux.

Cette pâte est faite en mélangeant de l'eau et de la chaux vive dans un rapport de 3:1. Il n'est pas recommandé de le faire vous-même, car cela pourrait provoquer des lésions de la peau et des voies respiratoires. Il est préférable d'acheter de la pâte à chaux prête à l'emploi dans n'importe quelle quincaillerie.

Pour préparer la solution, il est nécessaire de tamiser le sable et de frotter la pâte à travers un tamis. Ensuite, vous devez mélanger une partie de la pâte avec trois parties de sable. De l'eau est ajoutée pour obtenir la consistance désirée.

Pour augmenter la résistance de la maçonnerie, mortier de chaux-ciment peut être utilisé. Pour sa préparation, on prend une part de ciment, deux de pâte à la chaux et dix de sable. Tout d'abord, mélangez le sable et le ciment. Diluer la pâte avec de l'eau jusqu'à un état de viscosité. Ensuite, nous ajoutons un mélange de sable et de ciment au lait de chaux et mélangeons. Si nécessaire, rajouter de l'eau par petites portions.

Pour la construction de la cheminée et des fondations du four, du mortier de ciment est également utilisé. Il est différent haute résistance et durcissement rapide. Il est préparé en mélangeant du sable et du ciment.

Au départ, le sable sec doit être tamisé pour qu'il soit propre et friable. Ensuite, nous prenons du sable et du ciment. Le rapport dépend de la marque de ciment. Nous les mélangeons bien pour qu'il n'y ait pas de grumeaux de ciment. Avant utilisation, ajoutez de l'eau au mélange jusqu'à ce que la densité souhaitée soit créée. La solution ne doit pas glisser de la pelle, mais être mobile.

Le mortier de ciment doit être utilisé dans l'heure car il prend rapidement et devient inutilisable.

Lors de la construction d'un four, la qualité du mortier de maçonnerie est très importante. En cas de cuisson incorrecte, le four peut fuient de la fumée, ont un mauvais tirage, se fissurent et s'effondrent.À cet égard, pour que l'appareil de chauffage remplisse avec succès sa fonction directe et ne crée pas de problèmes, sa construction doit être effectuée avec soin et précision.

Il n'y a pas de bagatelles dans le secteur des fours. Le processus de construction d'un four à briques est vérifié depuis des siècles, tout écart affectera inévitablement son fonctionnement ultérieur. Un des plus jalons ce processus est la préparation du mortier de maçonnerie, la résistance et la durabilité de la future structure en dépendent. La manière dont l'argile est correctement préparée et malaxée pour la pose de poêles sera décrite dans ce document.

Préparation pour mélanger le mortier

Pour commencer, il convient de noter qu'il existe actuellement le moyen le plus simple et le plus rapide de préparer correctement l'argile pour la pose du poêle. La méthode est pratique pour les débutants dans le secteur des fours ou pour les personnes qui décident de construire un four en briques à la maison une fois et de ne jamais y revenir. Maintenant en vente, il existe un mélange prêt à l'emploi pour la pose de poêles dans des sacs, vous devez en acheter une quantité suffisante et le mélanger conformément aux instructions sur l'emballage.

Il est clair qu'un tel mortier d'argile pour la pose de poêles coûtera un joli centime, et avec une approche illettrée, même prête mélange de construction peut être égaré. Par conséquent, familiarisez-vous avec le processus de cuisson traditionnel mélange de maçonnerie toujours utile. Et cela commence par l'extraction de l'argile naturelle, qui se trouve dans votre région. Il est préférable de le prélever dans des fouilles de sol prêtes à l'emploi, des ravins ou des coupes au bord des rivières.

Conseils. N'utilisez pas d'argile du plus couches supérieures, où il y a beaucoup d'impuretés organiques, à cause desquelles la future structure peut perdre de sa force.

Après avoir extrait la matière première de la solution et l'avoir déplacée sur le chantier, il est nécessaire de la verser dans un récipient approprié (tonneau ou grand bac) et de diluer l'argile avec de l'eau. Le rapport minimum est de 1 partie d'eau pour 4 parties d'argile en volume. Cette procédure s'appelle le trempage et dure 1 à 2 jours, après quoi la solution doit être soigneusement mélangée à l'état d'une pâte homogène liquide, le mieux à l'aide d'un agitateur électrique. La pulpe obtenue est filtrée à travers un tamis à cellules de 3 x 3 mm, tamisant les impuretés et les cailloux.

Il n'est pas toujours possible d'extraire le sable de la même manière, puisqu'il ne se produit pas partout, il est donc plus facile d'utiliser du sable importé. Pour que le malaxage de l'argile pour la maçonnerie réussisse, le sable doit être sec et propre, humide ne peut pas être utilisé. En conséquence, le sable, si nécessaire, est séché, puis passé à travers un tamis à mailles fines (1-1,5 mm). Les composants du mortier de maçonnerie sont prêts.

Comment préparer le mortier de maçonnerie ?

Il y a un point important ici. Il n'y a pas de proportions claires des composants pour mélanger la solution, elles doivent être déterminées indépendamment. Le fait est que la composition de l'argile comprend déjà du sable dans une certaine quantité, si elle est petite, alors elle est considérée comme grasse, et quand il y en a beaucoup, elle est maigre. En conséquence, les proportions peuvent être différentes - de 1: 2 à 1: 5 en volume.

Noter. En premier lieu dans les rapports de toutes les solutions est toujours un liant, dans notre cas - l'argile. En second lieu, la quantité de charge (sable) est indiquée.

Pour effectuer la maçonnerie, il est nécessaire de maintenir un tel rapport d'argile et de sable pour que la solution se révèle être à teneur moyenne en matières grasses. Pour ce faire, il est recommandé de faire un lot d'essai dans l'ordre suivant :

• prenez un seau ordinaire et remplissez-le de pâte d'argile d'environ un tiers.
• remplissez l'espace restant dans le seau avec du sable et mélangez soigneusement, en ajoutant de l'eau si nécessaire.
• vérifier l'état de la solution en en tirant une petite quantité sur la truelle et en la retournant. Dans ce cas, le mélange ne doit pas tomber de la truelle. Ensuite, l'outil tourne de 90º, puis la solution doit glisser lentement de la surface, comme indiqué sur la photo :

Lorsque le mélange de maçonnerie se comporte comme décrit, la proportion d'argile et de sable est maintenue à l'avenir. Si la solution à l'état inversé tombe de la truelle, vous devez y ajouter de l'argile et répéter la vérification. Si le mélange colle à la truelle à 90º, il est trop huileux et nécessite l'ajout de sable.

Un mortier trop gras se fissurera après séchage et un mortier mince ne fournira pas une résistance adéquate à la maçonnerie. C'est pourquoi bonne préparation l'argile est si important.

Quant à la quantité d'eau, elle est également déterminée empiriquement lors du processus de pétrissage. Un mélange épais ne remplira pas bien les pores des briques et le joint s'avérera trop épais. Le liquide se répandra et ne fournira pas une adhérence normale entre les briques, et l'ajout du mélange ne fera qu'augmenter la consommation d'argile, mais pas la résistance du joint. Pour ce faire, vous devez vérifier la solution en faisant passer une surface plane de la truelle dessus et en examinant la marque laissée.

Sur la photo n ° 1 - le mélange est trop épais, la trace va avec des pauses, il faut ajouter un peu d'eau et pétrir correctement l'argile. Photo n ° 2 - la rainure nage rapidement le long des côtés en raison de la grande quantité d'eau, l'argile doit se déposer un peu, après quoi l'excès d'eau peut être drainé. Une solution correctement préparée est montrée sur la photo au numéro 3. La vidéo montre comment l'argile est pétrie dans la pratique:

Terre chamotte pour maçonnerie

Une solution d'argile et de sable naturels est utilisée pour la pose de poêles à basse température - jusqu'à 1000 ºС. Lorsqu'une température plus élevée est prévue dans le foyer, l'argile de chamotte est prise pour la maçonnerie et les parois de la chambre de combustion sont en briques réfractaires. Soit dit en passant, ce dernier est fabriqué à partir de la même argile de chamotte (kaolin).

La solution de travail dans ce cas peut également être préparée de deux manières:

• acheter de l'argile de kaolin sèche et pétrir selon les instructions;
• prenez du sable réfractaire et mélangez-le avec de l'argile naturelle, comme décrit ci-dessous.

Il ne sera pas difficile de remuer une solution d'argile réfractaire vendue en sachet, il suffit de surveiller sa fluidité pour ne pas en abuser avec de l'eau. Pour la préparation selon la deuxième méthode, il est nécessaire d'acheter de l'argile réfractaire (mortier) sous forme de sable et d'argile réfractaire blanche ou grise. Les proportions sont les suivantes :

• argile réfractaire - 1 partie;
• argile ordinaire - 1 partie;
• argile réfractaire - 4 parties.

Sinon, l'argile réfractaire pour maçonnerie est préparée de la même manière que l'argile simple. L'essentiel est de résister à la teneur normale en matières grasses de la solution afin que votre four ne se fissure pas.

Conclusion

L'argile correctement mélangée pour la maçonnerie du four est la clé d'une longue durée de vie du futur four. Contrairement à mortiers de ciment, l'argile ne durcit pas, mais se dessèche simplement et n'a pas une telle résistance. Alors ramasse proportions correctes tous les composants est très important.

Mortier d'argile, idéal pour la pose de briques, il est important de pouvoir cuisiner correctement. La qualité des ingrédients du liant, la pureté de la charge et la dureté de l'eau comptent ici. Un bon mélange n'est en fait pas difficile à faire soi-même, si vous respectez strictement les proportions et suivez la procédure de préparation décrite ci-dessous.

À propos de la solution

La composition à base d'argile est principalement utilisée pour la construction de poêles dans une maison privée. Ses propriétés permettent à la maçonnerie d'offrir résistance et durabilité.

Dans le bain, la base (et plus encore la cheminée) sur ce mélange de maçonnerie est inacceptable à construire. Ici, il est bien préférable d'utiliser la solution:

• chaux;
• ciment-sable.

Ni l'un ni l'autre n'a peur des condensats, qui se forment généralement sur ces éléments du four.

La principale caractéristique à laquelle vous devez faire attention lors de la fabrication d'une composition d'argile est la teneur en matières grasses.

Cela dépend de cela en conséquence:

• Plastique;
• degré de retrait final ;
• résistance à haute température;
• la résistance de toute la maçonnerie.

Au total, les experts distinguent trois types de solution :

• maigre est très fragile et a une faible plasticité - il se fissure souvent lorsqu'il est séché;
• gras - malléable, mais après durcissement, il peut commencer à s'effriter;
• Ordinaire - option parfaite pour la maçonnerie.

Cette dernière variété a les propriétés suivantes :

• ne donne pas de retrait significatif;
• résiste à une forte chaleur;
• ont une excellente plasticité.

C'est un plaisir de travailler avec lui. En utilisant une solution normale, le four peut être facilement plié même par un maître peu expérimenté.

Comment savoir comment l'argile plastique est

En principe, le test n'est pas difficile du tout. Pour ce faire, prenez un seau d'eau fraîche et commencez progressivement à y ajouter de l'argile. La tâche principale est d'obtenir une consistance similaire à celle de la crème sure ordinaire achetée en magasin.

Mélangez la solution non pas avec une truelle, mais avec n'importe quelle planche appropriée. Lorsque le résultat est atteint, il est retiré du seau et inspecté. Si suffisamment d'argile y est collée, cela signifie qu'elle est assez grasse et tout aussi plastique.

• verser tout le volume en une fois;
• bien mélanger;
• vérifier sur la planche (la norme est de 2 millimètres du mélange à sa surface);
• ajouter plus d'agrégat au besoin.

Faire une solution

La préparation d'un mélange d'argile de haute qualité en étapes individuelles est la suivante :

• un jour avant le début des travaux, l'argile est trempée dans une petite quantité d'eau;
• 24 heures plus tard, ils commencent à le mélanger avec une pelle, en ajoutant progressivement de l'eau ;
• lorsque le mélange devient comme de la crème sure, filtrez-le;
• puis ils commencent à ajouter du sable dans la proportion indiquée ci-dessus (un litre par seau).

Le fait que le processus soit terminé est indiqué par l'absence de flaques à la surface de la solution. Sinon, continuez à ajouter un peu de l'espace réservé.

Une autre variante

Cette méthode ne convient que si vous avez une argile absolument propre, dans laquelle il n'y a pas d'inclusions et de cailloux étrangers. Ici, la procédure commence par l'ajout de l'agrégat tamisé. Ajouter ensuite de l'eau jusqu'au quart du volume total.

La composition est mélangée jusqu'à ce qu'elle soit lisse (il est permis d'utiliser une bétonnière) - par conséquent, elle doit tomber librement de la lame de la pelle, mais pas se propager.

La dernière étape est l'ajout de ciment sec (750 grammes pour 10 litres) et de sel (environ 200 g).

Autres options

Dans ce cas, vous devrez faire le plein de sable réfractaire et d'argile réfractaire. Les deux ingrédients sont mélangés dans des proportions égales. Après cela, de l'eau est versée en une quantité de 1/8 du volume total de la solution. Lorsque la masse devient homogène, elle peut être utilisée conformément à sa destination.

Il est permis de faire une composition à partir de limons. Dans ce cas, vous devrez préparer 10 options différentes pour tester en petite quantité. Le premier prend :

• 10 parties de limon;
• 1 - ciment;
• 1 - sable.

L'échantillon fini est soigneusement malaxé jusqu'à consistance lisse, en ajoutant peu à peu de l'eau propre. Il est nécessaire qu'aucun grumeau ne reste en conséquence.

Les échantillons finis sont placés dans des boîtes séparées et laissés pendant une semaine. Lorsque le temps passera sont en cours d'examen. La composition convient au four:

• contenant un maximum d'argile;
• pas fissuré.

Il résistera assez calmement à un chauffage jusqu'à 600 degrés, sans se déformer ni s'effriter.

Spécificité du mélange chaux-ciment

Comme indiqué précédemment, les cheminées et la fondation du poêle sont construites à l'aide d'autres solutions à séchage rapide et plus solides.

La composition universelle est préparée comme suit:

• le sable est tamisé;
• mélangé avec des ciments de la 400e marque dans un rapport de 3 à 1;
• ajouter de l'eau immédiatement avant de commencer le travail.