ОСНОВНИ ТЕОРЕТИЧНИ ВЪЗГЛЕДИ

1. ОБЩА ХАРАКТЕРИСТИКА НА МЕТАЛОРЯЗНАТА ОБРАБОТКА

Рязане на метал (MMT) е процесът на отрязване на слой метал под формата на чипове от повърхността на детайла с режещ инструмент, за да се получи необходимата геометрична форма, точност на размерите, относителна позиция и грапавост на повърхностите на детайла .

Заготовките за части са отливки, изковки и щампования и валцувани продукти. Използват се както черни, така и цветни метали.

Слоят метал, отстранен от детайла по време на рязане, се нарича надбавка.

Основният режещ елемент на всеки инструмент е режещият клин (неговата твърдост и якост трябва значително да надвишава твърдостта и якостта на обработвания материал, осигурявайки неговите режещи свойства). Към инструмента се прилага сила на рязане, равна на силата на съпротивление на материала при рязане, и движението спрямо детайла се предава със скорост ν. Под въздействието на приложената сила режещият клин се врязва в детайла и, унищожавайки обработвания материал, отрязва стружки от повърхността на детайла. Стружките се образуват в резултат на интензивна еластопластична компресионна деформация на материала, водеща до разрушаването му на режещия ръб и срязване в зоната на максимални тангенциални напрежения под ъгъл φ. Стойността на φ зависи от параметрите на рязане и свойствата на обработвания материал. Това е ~30° спрямо посоката на движение на ножа. Външен видчип характеризира процесите на деформация и разрушаване на материала, възникващи по време на рязане. Има четири възможни типа образувани стружки: непрекъснати, съединени, елементарни и счупени стружки (Фигура 1, b).

В зависимост от използвания инструмент се разграничават следните видове рязане на метал: струговане, рендосване, пробиване, райбероване, протягане, фрезоване и зъбофрезиране, шлайфане, хонинговане и др. (Фигура 2).

Фигура 1 - Схематична диаграма на процеса на рязане:

a – 1 – материал, който се обработва; 2 – талаш; 3 – доставка на смазочни материали и охладители; 4 – режещ клин; 5 – режещ ръб; φ – ъгъл на срязване, характеризиращ положението на условната равнина на срязване (P) спрямо равнината на срязване; γ – основен наклонен ъгъл на режещия клин; Рz – сила на рязане; Рy – сила на нормален натиск на инструмента върху материала; h – дълбочина на рязане; Н – дебелина на зоната на пластична деформация (втвърдяване) на метала;

b – видове чипове.

Моделите на OMR се разглеждат като резултат от взаимодействието на системата машина - приспособление - инструмент - част (СПИН)

Режещи машини

Има голямо разнообразие от видове и модели металорежещи машини. Те се различават по вида на технологичните процеси, извършвани на дадена машина, вида на използваните инструменти, степента на чистота на обработваната повърхност, конструктивните особености, степента на автоматизация и броя на най-важните работни части на машината.

Фигура 2 - Схеми на методите на рязане:

а – обръщане; б – пробиване; в – фрезоване; g – рендосване; d – издърпване; e – смилане; g – хонинговане; h – супер довършителни работи; Dr – основно режещо движение; D – движение на подаване; Ro – обработена повърхност; R – режеща повърхност; Rop – обработена повърхност; 1 – стругова фреза; 2 – бормашина; 3 – фреза; 4 – рендос; 5 – протяжка; 6 – абразивно колело; 7 – скъпа; 8 – пръти; 9 – глава.

В зависимост от вида на обработката и вида на режещия инструмент, машините са оборудвани със стругове, пробиване, фрезоване, шлифоване и др.

Класификацията на металорежещите машини се извършва съгласно системата, предложена от Експерименталния изследователски институт по металорежещи машини (ENIMS). Според тази система всички машини са разделени на девет групи. На всяка машина се присвоява три- или четирицифрен номер. Първата цифра на номера показва машинната група: 1 - струг, 2 - пробивна и др. Втората цифра означава разновидността (вида) на машините, например винторежещите стругове имат втора цифра 6, полуавтоматичните стругове и едношпинделните автомати имат втора цифра 1 и т.н. Третата и четвъртата цифра на номерът на машината условно показва размерите на обработвания детайл или размерите на режещия инструмент. За да се разграничи новият модел машина от стария, произведен по-рано, към номера се добавя буква. Буквата след първата цифра показва модернизацията на машината (например винтов струг модел 1A62, 1K62), буквата след всички цифри показва модификация (модификация) на основния модел на машината (1D62M - винт- режещ струг, 3153M - цилиндрична мелница, 372B - модифицирана повърхностна мелница)

Нека разгледаме дизайна и предназначението на стругове, фрезови и пробивни машини

Струговете са предназначени предимно за обработка на външни и вътрешни цилиндрични, конични и фасонни повърхности, нарязване на резби и обработка на челните повърхности на детайли с помощта на различни фрези, свредла, зенкери, райбери, метчици и матрици.

Фигура 3 - Винтов струг 1K62

Фигура 3 показва винтов струг 1K62. Легло 1, монтирано на предните 2 и задните 3 стойки, носи всички основни компоненти на машината. От лявата страна на рамката има стойка 4. Тя има скоростна кутия с шпиндел, в предния край на която е монтиран патронник 6, който може да се движи по водачите рамката и закрепена в зависимост от дължината на частта на необходимото разстояние от опората. Режещият инструмент (резците) е закрепен в опорния държач 7.

Надлъжното и напречното подаване на шублера се извършва с помощта на механизми, разположени в престилката 10 и получаващи въртене от ходовия вал 9 или водещия винт 10. Първият се използва при завъртане, вторият - при рязане на резби. Количеството на подаването на дебеломер се задава чрез регулиране на захранващата кутия 11. В долната част на рамката има корито 12, където се събират стружките и се оттича охлаждащата течност.

Фрезовите машини са предназначени за фрезоване на повърхности на ленти, лостове, капаци, корпуси и скоби с проста конфигурация; контури на сложна конфигурация; повърхности на частите на тялото. Фрезите са хоризонтално фрезови, хоризонтално фрезови, универсални и специални. Диаграмата на универсална фреза е показана на фигура 4.

Фигура 4 - Широко универсална фреза: 1 - надземна маса; 2, 3 - вертикални и хоризонтални фрезови глави; 4 - шублер; 5 - стойка; 6 - основа

Пробивните машини са предназначени за извършване на следните работи: пробиване, разширяване, зенкериране и разстъргване на отвори, както и нарязване на вътрешни резби с машинни метчици. Инструментът се вкарва в шпиндела на машината и детайлът се монтира на масата.

Диаграмата на машината е показана на фигура 5.

Режими на рязане. Режещи инструменти

Всеки тип OMR се характеризира с режим на рязане, който е комбинация от следните основни елементи: скорост на рязане V, храна СИ дълбочина на рязане t

Скорост на рязане Vе разстоянието, изминато от точката на режещия ръб на инструмента спрямо детайла по посока на основното движение за единица време. Скоростта на рязане има размерността m/min или m/sec.

При завъртане скоростта на рязане е равна (в m/min):

Къде г zag - най-големият диаметър на повърхността на обработвания детайл, mm; п– скорост на въртене на детайла в минута.

Фигура 4 - Пробивна машина

1 – легло; 2 – електродвигател;

3 – скоростна кутия; 4 – ръкохватки за управление на скоростния механизъм; 5 – ръкохватки за управление на механизма на подаващата кутия; 6 – захранваща кутия; 7 – ръкохватка на механичен превключвател на подаване; 8 – ръкохватка за пускане, спиране и обръщане на шпиндела; 9 – шпиндел; 10 – маса; 11 – дръжка за повдигане на масата СЧрез картотекиране

наричаме пътя на точката на режещия ръб на инструмента спрямо детайла в посоката на движение на подаването за един оборот или един ход на детайла или инструмента.

В зависимост от метода на технологична обработка фуражът има следните размери:

mm/rev – за струговане и пробиване;

мм/об, мм/мин, мм/зъб – за фрезоване;

мм/двутактов – за шлайфане и рендосване. ССпоред посоката на движение се разграничават подаванията: надлъжни С pr, напречен С p, вертикално Св, наклонен С n, кръгъл С kr, тангенциален

t и т.н. tДълбочина на рязане - дебелина (inмм

) металният слой, който трябва да се отстрани с едно минаване (разстоянието между обработените и обработените повърхности, измерено по нормалата).

Елементи на режима на рязане, използвайки примера на завъртане

са показани на фигура 6.

Фигура 6 - Елементи на режима на рязане и геометрията на изрязания слой: Dzag - диаметър на обработвания детайл; d - диаметър на частта след обработката; a и b - дебелина и ширина на отрязания слой. В зависимост от условията на рязане, стружките, отстранени от режещия инструмент по време на процеса на O.M, могат да бъдат елементарни, отчупващи се, източващи се или счупени. Характерът на образуването на стружки и деформацията на метала обикновено се разглежда за конкретни случаи, в зависимост от условията на рязане; отхимически състав

и физични и механични свойства на метала, който се обработва, режим на рязане, геометрия на режещата част на инструмента, ориентация на неговите режещи ръбове спрямо вектора на скоростта на рязане, смазка и охлаждаща течност и др. Отличителна черта на обработката на острието е наличие на остър режещ ръб с определена геометрична форма в обработвания инструмент, а за абразивна обработка - наличието на различно ориентирани режещи зърна на абразивен инструмент, всяко от които е микроклин.

Един от основните критерии за класификация е конструктивната характеристика на режещия инструмент. Той разграничава следните видове:

Фрези: инструмент, при който обработката се извършва с въртеливо движение с траектория с постоянен радиус и движение на подаване, което не съвпада по посока с оста на въртене;

Свредла: Режещи инструменти от аксиален тип, които се използват за създаване на отвори в материал или увеличаване на диаметъра на съществуващи отвори. Обработката със свредла се извършва чрез въртеливо движение, допълнено от движение на подаване, чиято посока съвпада с оста на въртене;

Зенкери: инструмент от аксиален тип, с помощта на който се коригират размерът и формата на съществуващите отвори, както и се увеличава диаметърът им;

Райбери: аксиален инструмент, който се използва за довършване на стените на отвори (намаляване на грапавостта им);

Контратела: металорежещи инструменти, също класифицирани като аксиални и използвани за обработка на крайни или цилиндрични участъци на отвори;

Щанци: използвани за нарязване на външни резби на детайли;

Метчици: също се използват за рязане на резби - но, за разлика от матриците, не върху цилиндрични детайли, а вътре в отвори;

Остриета за ножовка: инструмент с много остриета във формата на метална лента с много зъбци, чиято височина е еднаква. Оформители: използвани за завъртане на зъбни колела или оформяне на зъбни колела на валове, зъбни колела, други подробности;

Шейкъри: инструмент, чието име идва от английска дума„самобръсначка“ (в превод „бръснач“). Предназначен е за довършване на зъбни колела, което се извършва по метода „остъргване“;

Абразивен инструмент: пръти, колела, кристали, големи зърна или прах от абразивен материал. Инструментите, включени в тази група, се използват за довършителни работи на различни части.

Материали за производство на режещи инструменти

Материалите, използвани при производството на инструменти за рязане на метал, са обект на високи изисквания по отношение на здравина, твърдост, устойчивост на топлина (червена устойчивост) и устойчивост на износване.

Като режещи материали се използват въглеродни и легирани инструментални стомани, бързорежещи стомани, металокерамични твърди сплави и минерално-керамични материали. Специална група се състои от индустриални диаманти и изкуствени свръхтвърди материали като CBN.

Фигура 7 - Металорежещ инструмент: 1 - Резци; 2 - Свредла; 3 - Зенкери; 4 - Броячи; 5 - Разработки; 6 - матрици; 7 - Бурове; 8 - Мелници; 9 - Кранове; 10 - Карбидни пластини; 11 - Dolbyaki; 12 - Гребени; 13 - Сегментни триони

Най-важното свойство на инструменталния материал е топлоустойчивостта (червена устойчивост) - способността да се поддържат свойствата на рязане (твърдост, устойчивост на износване) при повишени температури. Термоустойчивостта по същество е максималната температура, до която фрезата запазва своите режещи свойства. Колкото по-висока е устойчивостта на топлина на режещата част на инструмента, толкова по-висока скорост на рязане позволява при непроменена издръжливост. Издръжливостта е времето (в минути) на непрекъсната работа на инструмента между две презаточвания.

Елементи и геометрични параметри на струг.Всеки режещ инструмент се състои от две части: I- режеща част; II - закрепваща част (Фигура 8).

Фигура 8 - Елементи на инструмент за струговане

1-предна повърхност, по която текат чипове; 2-главна задна повърхност, съседна на основното острие; 3-основен режещ нож; 4-връх на резеца; 5-спомагателна задна повърхност, съседна на спомагателното острие; 6-спомагателно режещо острие.

Фигура 9 - Геометрични параметрирежеща част на инструмент за прав струг

Ъгли на струговащ инструмент (Фигура 9) γ - наклонен ъгъл - ъгълът между предния ръб и основната равнина;

α - основен заден ъгъл - ъгълът между основния заден ръб и режещата равнина;

λ - ъгъл на наклона на главния режещ ръб - ъгълът между главния режещ ръб и основната равнина;

φ - основен ъгъл на рендосване - ъгълът между проекцията на главния режещ ръб върху основната равнина и посоката на движение на подаването;

φ1 - допълнителен ъгъл на рязане - ъгълът между проекцията на спомагателния режещ ръб върху основната равнина и посоката, противоположна на движението на подаване.

Има и ъгли, получени от изброените:

ъгъл на рязане δ=90°-γ;

ъгъл на заточване β=90°-(γ+α);

ъгъл на върха на резеца ε=180°-(φ+φ1) и т.н.

Ъгълът на хлабина α е направен, за да се намали триенето между страната на ножа и режещата повърхност. Задният ъгъл α на практика се предписва в диапазона 6 - 12º.

Преден ъгъл γ - ъгълът между предната повърхност на ножа и равнината, перпендикулярна на режеща равнина. Колкото по-голям е наклоненият ъгъл, толкова по-лесно ще бъде за ножа да реже в метала, толкова по-малка е деформацията на изрязания слой, толкова по-малка е силата на рязане и консумацията на енергия. Но увеличаването на предния ъгъл води до отслабване на режещото острие и намаляване на неговата якост. Предният ъгъл на практика се предписва от минус 5 до 15º.

Водещият ъгъл има значително влияние върху чистотата на обработваната повърхност и продължителността на фрезата, преди да стане тъп. С намаляването на ъгъла φ се увеличава деформацията на детайла и притискането на ножа от детайла, появяват се вибрации и качеството на обработената повърхност се влошава. Ъгълът φ обикновено се предписва в диапазона от 30 до 90º.

Активните режещи течности оказват значително влияние върху OMR при правилен избор, както и при оптимален метод на подаване, се увеличава издръжливостта на режещия инструмент, увеличава се допустимата скорост на рязане, подобрява се качеството на повърхностния слой и грапавостта на обработени повърхности, особено части от вискозни, топлоустойчиви и огнеупорни, намалява трудни за рязане стомани и сплави. Принудените колебания (вибрации) на СПИН системата, както и собствените колебания на елементите на тази система влошават резултатите от ОМР. Флуктуациите и от двата вида могат да бъдат намалени чрез повлияване на факторите, които ги причиняват - прекъсване на процеса на рязане, дисбаланс на въртящите се части, дефекти в машинните предавки, недостатъчна твърдост и деформация на детайла и др.

ОБЩА ИНФОРМАЦИЯ ЗА МОНТАЖНИ РАБОТИ

Водопроводчикът е занаят, който се състои в способността да се обработва метал в студено състояние с помощта на ръчни инструменти (чук, длето, пила, ножовка и др.). Целта на ВиК е ръчното производство на различни части, извършване на ремонтни и монтажни работи.

При извършване на водопроводни работи операциите се разделят на следните видове: подготвителни (свързани с подготовка за работа), основни технологични (свързани с обработка, монтаж или ремонт), спомагателни (демонтаж и монтаж).

Подготвителните операции включват: запознаване с техническата и технологична документация, избор на подходящ материал, подготовка на работното място и инструменти, необходими за извършване на операцията.

Основните операции са: отрязване на детайла, рязане, рязане, пробиване, райбероване, нарязване на резба, изстъргване, шлайфане, прилепване и полиране.

Спомагателните операции включват: маркиране, щанцоване, измерване, закрепване на детайла в приспособление или менгеме, изправяне, огъване на материал, занитване, засенчване, запояване, лепене, калайдисване, заваряване, пластмаса и термична обработка.

2.1.Работно място на механик

На работното място механик извършва операции, свързани с неговата професия. Работното място е оборудвано с необходимата техника за извършване на ВиК работи.

Работното място на механика в затворено пространство обикновено е постоянно. Работното място на открито може да се премества в зависимост от производствената среда и климатичните условия.

На работното място на механика трябва да има работна маса, оборудвана с подходящи устройства, предимно менгеме. Механикът извършва повечето операции на стенд, оборудван с набор от устройства и инструменти. Приблизителен изглед на работното място е показан на фиг. 10.

2.2. Ключарски инструменти, аксесоари

Водопроводните инструменти включват: длето, кръстачка, жлеб, перфоратор, настолни чукове, щанги, щанци, пили, иглени пили, плоски ключове, универсален гаечен ключ, накиден ключ, накладен ключ, лостов ключ за тръби, кука за тръби, верижен тръбен ключ, различни видовеклещи, клещи, кръгли клещи, ръчни бормашини и настолни бормашини, свредла, райбери, металообработващи метчици, матрици, металообработващи ръчни менгемета, отвертки, стеги, ръкохватки, плоча за огъване на тръби, тръборез, ръчни ножици за ламарина, дорник с острие за рязане на материал, гаечни ключове и дорници за матрици, скрепери и инструменти за декоративно маркиране, прилепване и прилепваща плоча, поялници, горелка, пневматичен чук, издърпвач на лагери, маркираща плоча, инструмент за маркиране и винтови скоби. Фигура 11 показва някои видове метални инструменти.

Фигура 10 - Работно място на механика

2.3. Универсален измервателен уред

Универсалните измервателни инструменти за контрол на размерите, използвани във водопровода, включват сгъваема метална линийка за измерване или метална рулетка, универсален дебеломер, микрометър, нормален дебеломер за външни измервания, нормален вътрешен габарит за измерване на диаметър, прост дълбокомер с нониус, универсален транспортир, квадрат от 90°, както и пергел (вижте Фигура 12)

2.4. Маркиране

Маркирането е операцията по нанасяне на линии и точки върху детайл, предназначен за обработка. Линиите и точките показват границите на обработка.

Има два вида маркировки: плоски и пространствени. Маркировката се нарича плоска, когато линии и точки се изчертават на равнина, пространствена - когато линии за маркиранеи точките се прилагат към геометрично тяло с произволна конфигурация.

Фигура 11 - Някои видове водопроводни инструменти

Инструментите за маркиране включват: писец (с един връх, с пръстен, двустранен с извит край), маркер (няколко вида), пергел за маркиране, щанци (обикновени, автоматични за шаблон, за кръг), шублер с коничен дорник, чук, централен компас, правоъгълник, маркер с призма.

Уредите за маркиране включват: маркираща плоча, маркираща кутия, маркиращи квадрати и пръти, стойка, удебелител с писец, удебелител с подвижна скала, центриращо устройство, разделителна глава и универсален маркировъчен захват, въртяща се магнитна плоча , двойни скоби, регулируеми клинове, призми, винтови опори.

Измервателни инструменти за маркиране са: линийка с деления, дебеломер, дебеломер с подвижна скала, дебеломер, квадрат, транспортир, дебеломер, нивелир, контролна линийка за повърхности, щуп и стандартни плочки. .

Простите специални инструменти за контрол на размерите, използвани във водопровода, включват ъглова линийка с двустранна фаска, правоъгълна линийка, шаблон с резба и щуп.

2.5. Нарязване, рязане, подрязване и профилиране на детайли от листов материал

Материалът, който ще се реже (ламарина, желязна ламарина, стоманена лента, профил, прът) трябва да бъде поставен върху стоманена плоча или наковалня, така че цялата му повърхност да е в съседство с повърхността на плочата или наковалнята. Материалът, от който трябва да се изреже детайла, може да бъде фиксиран в менгеме. Ако металът е по-дълъг от плочата или наковалнята, надвисналият му край трябва да се поддържа с подходящи опори.

Лист или парче калай с очертанията на елемента, маркиран върху него, се поставя върху стоманена плоча, за да се изреже калайът. Върхът на длетото се поставя на разстояние 1–2 mm от маркираната линия. Чрез удряне на длето с чук калайът се нарязва. Придвижвайки длетото по контура и едновременно с това удряйки го с чук, те изрязват фигурния елемент по контура и го отделят от листа калай.

2.6. Ръчно и механично изправянеи огъване на метал

За изправяне на профили, ламарина и ленти се използват различни видове чукове, плочи, наковални, ролки (за изправяне на ламарина), ръчни винтови преси, хидравлични преси, ролкови устройства и шибъри.

Огъването на метал в зависимост от неговата дебелина, конфигурация или диаметър се извършва с чук с помощта на метални щипки или ковашки щипки върху плоча за изправяне, в менгеме или във форми или на наковалня. Можете също така да огъвате метал в различни приспособления за огъване, машини за огъване, матрици за преси и друго оборудване.

Гъвкавостта е операция за придаване на определена конфигурация на метала без промяна на напречното му сечение и обработка на метала чрез рязане. Огъването се извършва на студено или горещо, ръчно или с помощта на инструменти и машини. Огъването може да се извърши в менгеме или на наковалня. Огъването на метал и придаването му на специфична форма може да бъде улеснено чрез използването на шаблони, форми за сърцевини, матрици за огъване и приспособления

2.7. Ръчно и механично рязане и рязане

Рязането е операция за разделяне на материал (предмет) на две отделни части с помощта на ръчни ножици, длето или специални механични ножици.

Рязането е операция за отделяне на материал (обект) с помощта на ръчна или механична ножовка или циркулярен трион.

Най-простият инструмент за рязане на метал е обикновената ръчна ножица.

Ръчният трион се състои от фиксирана или регулируема рамка, дръжка и острие за ножовка. Платното е закрепено в рамката с помощта на два стоманени щифта, болт и крилчата гайка. Болт с гайка служи за опъване на платното в рамката

Ръчният трион е тънка, закалена стоманена лента с дебелина от 0,6 до 0,8 mm, ширина 12–15 mm и дължина 250–300 mm, с нарязани зъби по единия или двата ръба. Ножовката е с дебелина 1,2–2,5 mm, ширина 25–45 mm и дължина 350–600 mm.

2.8. Ръчно и механично пилене

Пиленето е процес на премахване на материал с помощта на пили, иглени пили или рашпили. Основава се на ръчно или механично отстраняване на тънък слой материал от обработваната повърхност. Подпилването е една от основните и най-разпространени операции. Позволява да се получат крайните размери и необходимата грапавост на повърхността на продукта.

Пиленето може да се извърши с пили, иглени пили или рашпили. Пилите се делят на следните видове: металообработващи пили общо предназначение, ключар за специални работи, машина, за заточване на инструменти и за контрол на твърдостта.

2.9. Пробиване и райбероване. Пробивни машини

Пробиването е направата на кръгъл отвор в продукт или материал с помощта на специален режещ инструмент - бормашина, който по време на процеса на пробиване има едновременно въртеливо и транслационно движение по оста на пробивания отвор. Пробиването се използва предимно при правене на отвори в части, които се съединяват по време на монтажа.

При работа на пробивна машина свредлото извършва въртеливо и транслационно движение; в този случай детайлът е неподвижен. В зависимост от необходимата степен на точност се използват следните видове обработка: пробиване, разширяване, зенкероване, разстъргване, пробиване, зенкеруване, центроване.

Фигура 13 - Свредла: а – спирала; b – пера

Според конструкцията на режещата част свредлата се разделят на перови свредла, с прави жлебове, спирални свредла със спираловидни канали, за дълбоко пробиване, центровъчни и специални.

Зенкерирането е увеличаване на диаметъра на предварително пробит отвор или създаване на допълнителни повърхности. За тази операция се използват зенкери, чиято режеща част има цилиндрична, конична, крайна или фасонна повърхност.

Целта на зенкерирането е да създаде подходящи легла в отворите за главите на нитове, винтове или болтове или да подравни крайните повърхности.

Райберът е режещ инструмент с множество ръбове, използван за довършване на отвори за получаване на отвор с висока степен на точност и ниска грапавост на повърхността.

Разширяването дава крайния размер на отвора, изискван от чертежа

2.10. Инструменти за нарязване на резби и резби

Нарязването на резба е образуването на спирална повърхност върху външната или вътрешната цилиндрична или конична повърхност на детайла.

Нарязването на спиралната повърхност на болтове, валове и други външни повърхности на части може да се извърши ръчно или машинно. Ръчните инструменти включват: кръгли разцепени и непрекъснати матрици, както и четири- и шестоъгълни пластинчати матрици, матрици за нарязване на резби на тръби. За фиксиране на матриците се използват държачи и скоби. Кръглата матрица се използва и за машинно нарязване на резби.

Нарязване външна резбамашината може да се произвежда на стругове с резбонарезни щанци, резбонарезни глави с радиални, тангенциални и кръгли матрици, вихрови глави, както и на пробивни машини с резбонарезни глави, на фрезови машинирезбонарезни машини и на резбошлифовъчни машини с еднорезбови и многорезбови дискове.

Получаването на повърхност с външна резба може да се постигне чрез валцоване с плоски матрици или кръгли ролки на машини за валцуване на резби. Използването на резбонавиващи глави с аксиално подаване ви позволява да навивате външни резби на оборудване за пробиване и струговане.

Нарязването на резби в отвори се извършва с помощта на метчици ръчно и машинно. Има цилиндрични и конусовидни кранове. Ръчните кранове се предлагат в единични, двукомпонентни и трикомпонентни. Обикновено те използват комплект, състоящ се от три крана: груб, обозначен с едно тире или числото 1; средна, обозначена с две тирета или цифрата 2; и завършване, обозначено с три тирета или числото 3

2.11. Нитователни работи и инструменти за нитоване

Занитването е операция за получаване на постоянна връзка на материали с помощта на пръти, наречени нитове. Нит, завършващ с глава, е монтиран в отвора на съединяваните материали. Частта от нита, излизаща от отвора, се занитва в студено или горещо състояние, образувайки втора глава.

Използват се връзки с нитове:

В конструкции, работещи при вибрационни и ударни натоварвания, с високи изисквания за надеждност на връзката, когато заваряването на тези връзки е технологично трудно или невъзможно;

При нагряване на ставите по време на заваряване е неприемливо поради възможността за изкривяване, термични промени в металите и значителни вътрешни напрежения;

При съединяване на различни метали и материали, за които заваряването не е приложимо.

ИЗПЪЛНЕНИЕ НА ПРАКТИЧЕСКАТА ЧАСТ ОТ РАБОТАТА

Работа с ножовка за метал. Отрежете част от пръта до определения размер.

Пробиване и резбоване. Пробийте дупка в детайла с помощта на вертикална пробивна машина и изрежете резбите на ръка.

Маркирайте детайла според шаблона и изпилете по контура.

1. Обща характеристика на рязането на метал

Физико-механични основи на обработката на конструкционни материали чрез рязане. Класификация на движенията в металорежещи машини. Режим на рязане. Геометрия на режещия инструмент. Генериране на топлина по време на рязане, износване и живот на инструмента.

2. Съвременни инструментални материали

Изисквания към инструменталните материали. Съвременни инструментални материали: стомани, твърди сплави, свръхтвърди и керамични материали, абразивни и диамантени материали.

3. Обработка на заготовки на металорежещи машини

Обща информация за металорежещи машини, тяхната класификация, вътрешна система за обозначаване на металорежещи машини.

Обработка на детайли на стругове. Видове стругове, режещи инструменти и съоръжения, схеми на обработка.

Обработка на заготовки на пробивни и пробивни машини, видове машини, инструменти и устройства, схеми на обработка.

Обработка на детайли на фрези, видове фрези, видове фрези и технологично оборудване, схеми за обработка на детайли.

Обработка на заготовки на рендосващи, шлицови и протягащи машини. Видове машини, режещи инструменти и схеми за обработка на заготовки.

Обработка на заготовки на шлифовъчни машини, основни схеми на шлифоване, абразивни инструменти.

Довършителна обработка чрез разкрой.

4. Характеристики на електрофизични и електрохимични методи за обработка на материали

Същността и предимствата на електрофизичните и електрохимичните методи за обработка на материали.

Тестови въпроси за OMR

1. Дайте класификация на движенията в металорежещите машини.

2. Назовете параметрите на режима на рязане.

3. Опишете геометрията на режещ инструмент, като използвате примера на стругова машина.

4. Дайте понятията за износване и живот на инструмента. От какво основно зависи издръжливостта?

5. Какви са изискванията към инструменталните материали? Какви групи съвременни инструментални материали познавате?

6. Осигурете диаграми на основните видове рязане на метал, като посочите обработената и обработената повърхност, основното движение на рязане и подаванията.

7. Назовете основните операции за обработка на детайли на стругове.

8. Назовете основните операции за обработка на детайли на пробивни машини. Какъв инструмент се използва за правене на дупки?

9. Назовете основните операции за обработка на детайли на фрезови машини.

10. Опишете метода на рендосване.

11. Опишете обработката на детайлите на шлифовъчни машини, дайте основните схеми на шлифоване.

12. Какво е абразивен инструмент?

13. Каква е същността на електрофизичните и електрохимичните методи за обработка на материали? Какви предимства предлагат пред машинната обработка?

Тестови въпроси за ВиК

1.Какви видове работа се използват в различните видове производство?

2. Какво оборудване е необходимо за ключарските работилници?

3. Какво се нарича планарно маркиране?

4. Назовете устройствата и инструментите, използвани за маркиране.

5. Какви материали се използват за подготовка на повърхностни маркировки?

6. Какво се нарича рязане на метал?

7. Предназначение и приложение на пейката?

8.Какви инструменти и приспособления се използват при рязане?

9. Какви контроли се използват по време на регистриране?

10. Предназначение и приложение на изправяне и изправяне.

11.Какви инструменти и приспособления се използват за изправяне и изправяне?

12. Какво е огъване на метал?

13. Какви съоръжения, инструменти и устройства се използват за огъване?

14. Какви методи и контроли се използват по време на огъване?

15. Цел и приложение на рязане.

16. Какво оборудване, устройства и инструменти се използват при рязане на метал?

17. Какво е картотекиране?

18. Какво представлява надбавката за картотекиране и нейният размер?

19. Предназначение и класификация на инструментите и приспособленията, използвани за пилене.

20. Картотечни машини, тяхното устройство.

21. Какво се нарича сондиране?

22. Предназначение и приложение: пробиване, райбероване.

23. От какви части се състои свредлото?

24. Какво е включено в режима на рязане при пробиване?

25.Какви контролно-измервателни уреди се използват по време на сондажни работи?

26. Цел и приложение на операцията по нарязване на резба.

27. Видове нишки, техните обозначения.

28. Как се избира диаметърът на вътрешната и външната резба?

29.Какви контролно-измервателни инструменти се използват при нарязване на резби?

30. Предназначение, приложение и видове нитове.

В зависимост от формата и размера на материала на заготовките или детайлите, рязането по време на ръчна обработка на метал се извършва с ръчни или механизирани инструменти - иглени клещи, ръчни и електрически ножици, ръчни и пневматични ножовки, резачки за тръби.

Същността на операцията по рязане на метал с иглени клещи (щипци) и ножици е да се отдели тел, лист или метална лентана парчета под натиска на два клина, движещи се един към друг ( режещи ножове).

Режещите ръбове на клещите с игла се затварят едновременно по цялата им дължина. При ножиците сближаването на остриетата става постепенно от единия ръб към другия. Техните режещи ръбове не са. затворете и преместете един спрямо друг. И клещите, и ножиците представляват шарнирно свързване на два лоста, в които дългите рамена действат като дръжки, а късите - като режещи ножове.

Иглените клещи (щипки) се използват главно за рязане на тел. Ъгълът на заточване на режещите ръбове на иглените клещи може да варира в зависимост от твърдостта на материала, който се реже. За много иглени клещи той е 55-60°

Ръчните ножици (13) се използват за рязане на стоманени листове с дебелина 0,5-1,0 mm и цветни метали с дебелина до 1,5 mm.

В зависимост от дизайна на режещите ножове, ножиците се разделят, както следва: прави (13, а) - с прави режещи ножове, предназначени главно за рязане на метал по права линия или по кръг с голям радиус; криви (13, б) - с извити ножове; пръст (13, c) - с тесни режещи ножове за изрязване на отвори и повърхности с малки радиуси в ламарина.

Според разположението на режещите ножове ножиците се делят на десни и леви. При десните ножици скосяването на режещия ръб на долния нож е отдясно, при левите ножици е отляво.

Столните ножици (13, g) се различават от обикновените ръчни ножици с по-големите си размери и се използват за рязане на ламарина с дебелина до 2 мм.

Лостовите ножици (13, d) се използват за рязане на листова стомана с дебелина до 4 mm (цветни метали - до 6 mm). Горният шарнирен нож 3 се задвижва от лост 2. Долният нож е неподвижно фиксиран.

За механизация на тежки и трудоемък процесПри рязане на ламарина се използват електрически ножици, както вече беше отбелязано.

Електрическа ножица S-424 (14) се състои от електродвигател 4, скоростна кутия 1 с ексцентрик 5 и дръжка 3. Възвратно-постъпателното движение от ексцентрика се предава на горния нож #.

Долният нож 7 е фиксиран към скобата 6.

Ръчен трион () се използва за рязане на относително дебели листове от метал и кръгли или профилни продукти. Ножовката може да се използва и за рязане на шлици, жлебове, подрязване и рязане на детайли по контура и друга работа. Състои се от рамка / винт за опъване с крилчата гайка 2, дръжка на ножовка 4, която се вкарва в прорезите на главите 3 и се закрепва с щифтове 5. Рамките за ножовка са изработени от два вида: твърди (за ножовка с определена дължина) и плъзгащи се (могат да бъдат фиксираниостриета за ножовка

Острието на ножовката (режещата част на ножовката) е тънка и тясна стоманена плоча със зъби на едно от ребрата. Изработен е от инструментална или бързорежеща стомана. Дължината на най-често срещаните остриета за ножовка е 250-300 мм. Всеки зъб на острието има формата на клин (фреза). На него, както и на фрезата, има заден ъгъл a, ъгъл на заточване p, наклонен ъгъл y и ъгъл на рязане 6==a + p (15, b): Когато нарязвате зъбите, вземете предвид, че получените стружки трябва да се поставят между зъбите, преди да излязат от среза. В зависимост от твърдостта на режещите се материали, ъглите на зъбите на острието могат да бъдат: 7 = 0-12°, (3 = 43 - 60° и a = 35-4O0.

За рязане на по-твърди материали ъгълът на заточване (3) е направен по-голям, за меки - по-малък, за да се гарантира, че ширината на среза, направена с ножовка, е малко по-голяма от дебелината на острието, зъбите са поставени „по протежение на. зъб” (15, in), или “по дължината на острието” () Това предотвратява заклинването на острието и улеснява работата.

По-висока производителност на труда се постига при използване на пневматична ножовка.

Нарязване стоманени тръбиотносително големи диаметри е трудоемка операция, така че за нейното изпълнение се използват специални резачки за тръби.

Резачката за тръби (16) се състои от скоба /, две фиксирани ролки 2, подвижна ролка (резачка) 3 и дръжка 4. Резачката за тръби се поставя „върху тръбата, закрепена в менгеме или устройство, чрез завъртане на дръжката, преместете подвижната ролка, докато влезе в контакт с повърхността на тръбата. След това, като завъртите дръжката докрай около резачката за тръби и постепенно натискате подвижната ролка с копче, отрежете тръбата.

По време на металообработващи и снабдителни работи, металът се нарязва в случаите, когато е необходимо да се отдели част с определен размер или дадена форма от детайл от профилирана стомана или тръби. Тази операция се различава от нарязването по това, че се извършва не чрез удар, а чрез натискащи сили, а съседните разкъсвания на основните и разделени части на метала имат прави равнини без скосове. Лента, кръгла, ъглова или друга стомана се нарязва в менгеме, а тръбите се нарязват в скоба с помощта на ръчни триони.

Металът се реже с ръчни и механизирани ножовки.

Ръчните ножовки се използват плъзгащи се с хоризонтална или наклонена дръжка. Ножовките с хоризонтална дръжка се състоят от лява 3 и дясна 5 рамка, скоба 4 и ръкохватка 7. Ножовката се вкарва в процепите на главата/натягащия винт и главата 6 на стеблото. Те са здраво закрепени с щифтове и затегнати с палец 2. Ножовката може да се мести на различни дължини според дължината на острието на ножовката.

За ръчни ножовки се използват остриета за ножовка с дължина 300 мм, ширина 15 мм и дебелина 0,8 мм. Ъгълът на заточване на зъба на ножовката е 60°; Долната част на остриетата със зъби е закалена, а горната част е оставена незакалена, което намалява счупването на остриетата по време на работа.

При рязане на метали с различна твърдост се използват остриета за ножовка с различни по размер зъби. За рязане на меки метали се използват остриета с 16 зъба на 25 mm дължина на острието, за по-твърди метали (декоративна или добре загрята инструментална стомана) - с 19 зъба, за твърди метали (чугун, инструментална стомана) - с 22 - с два зъби с дължина 25 мм. За рязане на тънка лента и стомана с малък ъгъл се използват остриета с 22 зъба на 22 mm дължина на острието, така че най-малко два или три зъба да се поставят по дебелината на метала. При по-голям зъб остриетата се чупят.

Остриетата се вкарват в ножовките със зъбите напред. Режещият нож не трябва да се опъва твърде плътно, в противен случай ще се счупи по време на работа.

При работа ножовката се държи с две ръце: с дясната ръка за дръжката, а с лявата се подпира вторият край на ножовката и се извършва възвратно-постъпателно движение. Позицията на ножовката при работа трябва да е по-близо до хоризонталната, така че натискът на работещия върху двата края на ножовката да е по-равномерен.

При рязане металът се закрепва в менгеме, а тръбите се закрепват в скоба, така че линията на рязане да е близо до челюстите на менгемето или скобата. С това закрепване материалът не вибрира по време на рязане, острието на ножовката не се счупва и линията на рязане е гладка. При рязане на широк материал ножовката се държи хоризонтално, а при рязане на лентови или фасонни стоманени тръби се държи леко наклонено. Предният работен ход на ножовката се извършва с натиск, а обратният (на празен ход) се извършва без натиск. Силата на натиск зависи от твърдостта на метала.

Когато режете профилна и лентова стомана, не натискайте острието твърде силно, за да избегнете заклинване и счупване. В края на рязането трябва да подпрете свободния край на материала и да завършите рязането. В противен случай може да се получи счупване на материала, прищипване и счупване на платното. Краят на материала ще бъде неравен.

За да увеличите производителността на труда и правилно да организирате работното място, трябва: предварително да подготвите необходимия брой ножовки; Предварително маркирайте цялата партида метал за рязане и я поставете на работната маса от лявата страна на менгемето; Поставете материала за рязане на определено място на работната маса според размера.

Когато работите с ножовка, трябва да спазвате следните правила за безопасност: здраво закрепете дръжката към опашката, така че да не се отдели по време на работа и върхът на опашката да не нарани ръката ви; Металът, който се реже, трябва да бъде здраво закрепен в менгеме, така че да не изпадне при рязане с ножовка и да не нарани крака на работещия; Почистете дървените стърготини от работната маса с четка.

Ръчната механизирана ножовка е по-продуктивна от обикновената. В корпуса 6 на ножовката е монтиран електродвигател, на чийто вал е монтиран барабан със спирален жлеб. Щифт пасва в жлеба на барабана. Когато валът на електродвигателя и барабанът се въртят, плъзгачът и прикрепеният към него ножовъчен трион се движат. За поддържане на острието на ножовката при рязане на метал се използва щанга.

При рязане на тръби ръчноте, както бе споменато по-горе, са закрепени в скоби.

Скобите могат да бъдат двуколонни или едноколонни. Скобите с двойна колона са по-удобни, тъй като ви позволяват леко да повдигнете затягащата призма, да завъртите винта, за да извадите щифта от дупките и да го сгънете обратно горна частскоба и лесно извадете тръбата от нея настрани.

За затягане на стоманени тръби и заготовки за тръбис диаметър 15-50 mm се използват пневматични скоби с различни конструкции.

Мембранна пневматична скоба VMS-DP-1 се състои от тяло, челюсти с водачи, стоманени лостове (два големи и два малки), плоска диафрагма, прът и възвратна пружина като диафрагма (в зависимост от дебелината му).

Затегнете тръбите, като ги поставите в задвижването сгъстен въздухработно налягане 4 kgf / cm2. Тръбата се освобождава с помощта на пружина, след като сгъстеният въздух е изпуснат в атмосферата.

Силата на възвратната пружина, т.е. отварянето на челюстите, се регулира с кръгла гайка, завинтена в долната част на тялото на пневматичната камера.

Пневматичните скоби се използват в цеховете за доставка на тръби на монтажни предприятия при сглобяване на монтажни единици.

Задвижващата ножовка 872A е предназначена за рязане на различни детайли от секционен и профилен метал, кръгли и квадратни сечения. Леглото на машината в горната част образува маса, върху която е монтирано менгеме за укрепване на материала, който се реже. Машината е оборудвана с два вида менгемета: с успоредни челюсти, в които се заздравява материала правоъгълна форма, и челюсти с V-образни изрези, в които е укрепен материал с кръгла форма. Менгемето с успоредни челюсти се върти около ос, което позволява закрепването на материала, който се реже в него под различни ъгли (до 45 °) към ножовката.

В горната част на машината има багажник, който може да се спуска и повдига с помощта на цилиндъра за повдигане и спускане на рамката. Рамката на триона 5 с прикрепено към нея острие за ножовка се движи по водачите на багажника. Рамката се задвижва в възвратно-постъпателно движение от колянов механизъм, състоящ се от манивела и мотовилка. Машината за ножовка се задвижва от електродвигател 10, свързан към коляновия вал чрез зъбна предавка.

Поради масата на рамката, острието притиска материала, който се реже. Рязането става само когато острието на ножовката се движи напред. По време на обратния ход багажникът с острието на ножовката леко се повдига под въздействието на маслото бутална помпа; Благодарение на това режещите зъби стават по-малко тъпи.

Машината работи по следния начин. Първо, маркирайте линията на рязане върху метала или тръбата, която се реже с тебешир, след което те се укрепват в менгемето на машината, така че линията на рязане да съвпада с острието на ножовката. След това машината се включва и металът се нарязва.

За повишаване на производителността на машината в менгемето на машината се поставят малогабаритни дълги стоманени тръби и тръби с малък диаметър в пакети от 8-14 броя в зависимост от размера и сечението им, като всеки пакет се нарязва изцяло. При рязане острието на ножовката се охлажда от емулсия, доставяна от помпа. Емулсията съдържа 10л

вода, 1 кг течен сапуни 0,5 кг изсушаващо масло. Преди употреба сместа се разбърква старателно и се вари. Недостатъци на задвижвана машина за ножовка: нейната ниска производителност и бързо износване на остриетата за ножовка.

При работа на задвижваща машина трябва да спазвате следните правила за безопасност: да работите само на работеща машина; поддържайте изрязаната част от материала със специални стойки или ръце, така че да не пада върху краката ви; Следете изправността на електрическото окабеляване, превключвателя и електродвигателя, за да предотвратите токов удар.

Задвижваща пресова ножица S-229A е предназначена за рязане на дълга, фасонирана и листова стомана с дебелина до 13 mm. Освен това се използват за пробиване на кръгли отвори с диаметър до 20 mm с дебелина на материала до 15 mm и щамповане на малки детайли.

Леглото на машината 8 е монтирано на количка 7, чрез която ножицата може да се транспортира от място на място. Блок 6 за рязане на стоманена ламарина се състои от долен неподвижен нож, горен подвижен нож и ограничител, с помощта на който материалът за рязане се притиска към долния нож. Блок 5 за рязане на стомани от различни профили се състои от два вертикални ножа с отвори, които съответстват на различни стоманени профили. Машината работи от електродвигател 3 чрез задвижване 4.

Листова или лентова стомана се поставя върху долния нож, притиска се с ограничител и, като се включи механизмът на долния нож, се реже. Конструкцията на пресовата ножица ви позволява да режете метал с всякаква дължина. Щамповането на дупки и щамповането се извършва на устройства за пробиване на отвори 2 и щанцоване / чрез натискане на лоста за превключване на машината.

Задвижваните комбинирани преси за ножици са преносими, лесни за използване и подходящи за работа на открити площи и в цехове за доставки.

Когато работите с пресови ножици, трябва да спазвате следните правила за безопасност: започнете работа само ако има защитни капаци на движещите се части, като проверите заземяването на корпуса на електродвигателя; Преди да започнете работа, смажете ножиците и проверете работата им на празен ход; работа с монтирани ограничители за материала; Когато поставяте обработвания материал в пресовата ножица, дръжте ръцете си настрани безопасно разстояниеот ножове и удари; отстранявайте малки щамповани части само с помощта на тегличи, куки или клещи; Не смазвайте зъбни колела и други движещи се части, когато електродвигателят работи и когато режете материал.

Механизмът за рязане на тръби VMS-32 е предназначен за рязане на стоманени водопроводни и газови тръби с диаметър 15-50 mm. Диаметър 160 мм. Скоростната кутия се завърта с помощта на опъващ винт и волан. Скорост на въртене режещ диск 193 об/мин Механизмът VMS-32 се задвижва от електродвигател с мощност 1,1 kW, свързан с вала на скоростната кутия чрез еластичен съединител. Режещият диск на механизма VMS-32 трябва да е правилен цилиндрична формас ъгъл на заточване около 60°. Тъй като режещото острие се затъпява, то трябва да се наточи отново. Препоръчва се да се заточва с преносимо абразивно колело върху гъвкав маркуч, докато се върти абразивно колелои режещ диск. Механизмът се доставя със стойки, които служат като опори при рязане на дълги тръбни заготовки.

Маркираната тръба се полага върху специални ролки, така че линията на рязане да съвпада с режещия диск. След това тръбата се покрива с горен улей - корито, застопорява се с щифт и се пуска механизмът. Чрез завъртане на волана режещият диск се доближава до тръбата. Тръбата се върти поради триенето между нея и режещия диск. От налягането, предавано на въртящия се диск, той се врязва в метала и отрязва тръбата. След рязане на тръбата, чрез завъртане на волана, скоростната кутия с ролката се премества нагоре.

Механизмът за рязане на тръби VMS-35 е предназначен за рязане на водопроводни и газови тръби с диаметър 15-70 mm. Тръбите се нарязват с режещ диск с диаметър 160 мм, монтиран на вала на осцилиращия редуктор. При рязане тръбата се върти. Режещият диск се подава към тръбата и се връща в първоначалното си положение с помощта на пневматично устройство

Рязането е металообработваща операция, при която металът се разделя на части.

В зависимост от формата и размера на детайлите и заготовката рязането може да се извършва с ръчни инструменти, на механични машини, на анодно-механични машини и с ацетилен-кислороден пламък.

Иглени клещи(щипки). Предназначени за рязане (отхапване) на мека стоманена тел с диаметър до 5 мм, нитове и др. Клещите са изработени в съответствие с ГОСТ 7282-54 от инструментална въглеродна стомана марки U7 и U8 или класове 60 и 70.

Клещите с игла се състоят от две шарнирни дъгообразни лостове-дръжки, в краищата на които има закалени, заточени челюсти (фиг. 108, а). Размерите на клещите са стандартизирани. Ширина на режещите челюсти 26; 30; 36 и 40 мм, дължина 125; 150; 175 и 200 мм.

ориз. 108. Рязане на метал:
a - клещи (щипци), b - ръчни ножици: 1 - ляв iozh. 2 - детайл, 3 - десен нож

ножици(ГОСТ 7210-54). Предназначен за рязане на ламарина, изрязване на отвори, изработване на детайли с криволинейни контурии др. Ножиците се делят на ръчни и столови.

Ръчни ножици(фиг. 108. b) се използват за рязане на листове от черни метали с дебелина 0,5-1,0 mm и цветни метали с дебелина до 1,5 mm. Изработени са от стомана клас 65; 70; U7; U8. Странични повърхностиОстриетата са закалени до HRC 52-58, шлифовани и наточени.

Ръчните ножици се произвеждат с прави и извити режещи остриета. В зависимост от местоположението на режещите ръбове на острието се разграничават десни и леви ножици.

Дължина на ножицата (GOST 7210-54) 200; 250; 320; 360 и 400 мм, а режещата част (от острите краища до пантата) 55-65; 70-82; 90-105; 100-120; 110-130 мм. При нарязване на широки ленти листов материалпоставени между остриетата на ножиците и натискане с всички пръсти дясна ръкавърху дръжките на ножицата и с лявата си ръка, като изстискате част от листа, го изрежете.

Високото налягане, което изпитват остриетата на ножицата при рязане, изисква особено голям ъгълзаточване. Стойността му обикновено е 65-85 °. Колкото по-твърд е металът, толкова по-голям е ъгълът на заточване на остриетата P на ножицата: за меки метали (мед и др.) той е 65°, за средно твърди метали 70-75° и за твърди метали 80-85°. За да се намали триенето между остриетата и метала, който се реже, им се дава малък заден ъгъл от 1,5 до 3°.

Столните ножици (фиг. 109) се различават от ръчните с по-големите си размери и се използват при рязане на ламарина с дебелина до 5 мм. Долната дръжка е здраво захваната в менгеме за пейка или закрепена (чукана) върху маса или друга твърда основа.

ориз. 109. Рязане на метал със столова ножица

Ножиците за столове са с ниска производителност и изискват значителни усилия при работа, поради което за рязане на голяма партида ламарина се препоръчва използването на механични ножици.

Лостови ножици(фиг. 110) се използват за рязане на ламарина с дебелина 1,5-2,5 mm с якост на опън 45-50 kg/mm2 (стомана, дуралуминий и др.). Тези ножици могат да режат метал със значителна дължина.

ориз. 110. Рязане на метал с лостова ножица:
1 - горен нож, 2 - долен нож, 3 - притискаща щанга, 4 - лост, 5 - ограничител, 6 - маса, 7 - противотежест

Режещата част на ножицата са два дълги ножа, горният 1 има извита, режещ ръбс ъгъл на заточване 75-85°. Противотежестта 7 предотвратява спонтанното спускане на горния нож и също така осигурява равномерен натиск върху метала, който се реже.

Тези ножици режат метал с помощта на ограничител или по линиите за маркиране. В първия случай металът, който трябва да се реже, се притиска към ограничител 5, настроен на даден размер, във втория случай, линиите за маркиране се нанасят върху листа, който се реже, и листът се поставя върху маса 6 със затягаща щанга; 3, така че линията на рязане да съвпадне с острието на долния нож 2. Натискайки листа със силно движение, спуснете лоста 4 с нож 1.

Ръчен трион. Използва се за рязане на дебели листове от лентови, кръгли и профилни метали с диаметър 60-70 mm. Ножовка (фиг. 111, а) се състои от машина 1, острие за ножовка 2 (режеща част) и дръжка 4. Острието се вкарва с краищата си в прорезите на главата 3, закрепени с щифтове 5 и затегнати с винт 6 и палец 7.

ориз. 111. Ножовки:
a - твърда, b - с плъзгаща се рамка

Рамките за ножовка са направени твърди (за ножовка с определена дължина) или плъзгащи се (фиг. 111, b), което позволява закрепването на ножовки с различна дължина.

Ръчният диск за ножовка е лента, изработена от инструментална въглеродна стомана P9, Kh6VF, от едната страна на която са изрязани зъби по цялата дължина.

Размерът на острието на ръчния трион се определя от разстоянието между центровете на отворите за щифтовете. Най-често използваните остриета за ножовка са с дължина 250-300 mm, височина 13 и 16 mm и дебелина 0,65 и 0,8 mm (GOST 6645-59).

Всеки отделен зъб на острието на ножовката има формата на фреза (клин). На зъб, както на фреза, има заден ъгъл α, ъгъл на заточване β, преден ъгъл γ и ъгъл на рязане δ (фиг. 112, а). При рязане стружките се поставят между два съседни зъба (в пространството за стружките), докато върхът на зъба излезе от среза. Размерът на пространството за стружките зависи от размера на ъгъла на хлабина α, наклонения ъгъл γ и стъпката на зъбите t. В зависимост от материала, който се реже, свободният ъгъл α се приема за 40-45°. Ъгълът на върха трябва да осигурява достатъчно здравина на зъба, за да преодолее съпротивлението на материала при рязане, без да се счупи. Обикновено този ъгъл се приема за 50°; с повече твърди материалиъгълът е малко по-голям.

ориз. 112. Геометрия на зъбите на ножовка

Ъгълът на наклона на зъбите на острието на ножовка обикновено се приема от 0 до 10°. Ефективността на рязане на остриета за ножовка с наклонен ъгъл 0° е по-ниска от тази на остриета с наклонен ъгъл по-голям от 0°.

Стъпката на острието на ножовката се избира в зависимост от материала, който се реже. За рязане на чугун, мека стомана, азбест, използвайте острие със стъпка 1,6 мм, за рязане на профилна валцована стомана, цветни метали - острие със стъпка 1,25 мм; тънкостенни тръби, за тънкопрофилни валцувани продукти, вземете острие със стъпка от 1,0 mm за рязане на ламарина, тънкостенни детайли - острие със стъпка от 0,8 mm; Колкото по-голяма е стъпката на острието, толкова по-големи са зъбите, следователно, толкова по-голям е обемът на пространството за стружки.

С ръчна ножовка можете да режете материали с размери до 60-70 мм. напречно сечение. Колкото по-дебел е материалът, който се реже, толкова по-големи трябва да са зъбите на острието на ножовката. Колкото по-голяма е стъпката, толкова по-големи са зъбите и следователно, толкова по-голям е обемът на пространството за чипове (фиг. 112, b). Стъпката на зъбите за рязане на меки и твърди метали (мед, месинг) се приема 1 mm, чугун и твърда стомана - 1,5 mm, мека стомана - 1,2 mm. Обикновено остриетата се използват за водопроводни работи: със стъпка от 1,5 mm.

За да се гарантира, че острието няма да се прищипе в среза, зъбите са раздалечени. Използват се два начина на поставяне: по протежение на зъба и на вълна.

Настройката по протежение на зъб може да се извърши по три начина: настройка за всеки зъб (единият зъб е огънат наляво, следващият надясно и т.н.), настройка през зъб (единият зъб е огънат наляво, вторият не е поставен, третият е надясно и т.н.), поставяне на два съседни зъба през един (единият зъб е огънат наляво, вторият надясно, третият не е разграничен и т.н.). Настройката на зъбите се използва за остриета със стъпка 1,25 и 1,6 mm.

При вълнообразна настройка на редица зъби се дава вълнообразна позиция със стъпка от 8s (s е стъпката на острието на ножовката), докато острието остава плоско. Височината на комплекта трябва да бъде не повече от два пъти височината на зъба. Този метод на окабеляване се използва за платна със стъпка от 0,8 mm (разрешено е и стъпка от 1 mm).

Настройката на остриета за ножовка с голям зъб (стъпка) се извършва според зъба - единият зъб е огънат надясно, а другият наляво; 2-3 зъба се движат наляво, 2-3 зъба надясно. Такива тъкани са по-малко продуктивни и бързо се износват. При ножовките със среден зъб настройката също се извършва според зъба, но единият зъб се извива наляво, другият надясно, а третият се оставя незавършен.

Ножовките имат символивърху неработната част на платното. Съгласно GOST 6645-59 остриета за ножовка с разстояние център до център/ равен на 300 mm, ширина на острието 13 mm и стъпка на зъбите s 0,8 mm се обозначава както следва: 13x300x0,8.

Металообработващата работа се отнася главно до студени процеси. Такава обработка може да се извърши ръчно или с помощта на специален механизиран инструмент. Такива инструменти са длето, перфоратор, чук, скрепер, гилотинна ножица, пила и много други.

Металообработката на метална заготовка се извършва в определена последователност. Първата стъпка е да се изпълни подготвителна работаза изработване на детайл или промяна на формата му - изправяне, кълцане, огъване на материала. След това детайлът се маркира и се извършва основната му обработка: последователно се отстранява излишният слой метал, така че той да придобие размери, форма и състояние на повърхностите, близки до посочените на чертежа.

Ключарски инструмент След това се извършва довършителният процесметални изделия

, след което детайлът трябва да отговаря на всички изисквания на чертежа.

ВиК и ремонтни дейности Има водопроводни и ремонтни дейности, които се състоят в подмяна или коригиране на повредени и износени части, изработване на липсващи части, сглобяване на компоненти, механизми и дори на цялата машина, извършване на монтажни работи и настройка на сглобени механизми и тестване на готовата машина. Всеки ключар си има свои - работно мястомалка площ производствена зона на цеха, където е всичко: необходимо оборудванеръчни инструменти

за , прибори, спомагателни устройства.

Основното оборудване на работното място за металообработка е маса с прикрепено към нея менгеме и набор от необходими работни и контролни инструменти и устройства. За да може на работното място да се движат части или компоненти с тегло над 16 kg, то трябва да се обслужва с кранове или асансьори. За извършване на монтажни или демонтажни работи работните места са оборудвани със стойки, конвейери, ролкови маси, специални колички или други транспортни устройства.

Маркиране, рязане, изправяне и огъване

Металообработването включва операции като маркиране, рязане, изправяне и огъване, както и рязане на метал с ножовка и ножица, нарязване на вътрешни или външни резби, изстъргване и съединяване на части чрез запояване или залепване.

Маркиране на детайла Маркирането е процесът на нанасяне на специални линии (белези) върху повърхността на детайла, които според изискванията на чертежа определят местата или контурите на частта, която ще се обработва. Маркирането създаванеобходими условия да се получи част с определена форма инеобходимите размери

, премахване на остатъците от метал от детайлите до определени граници и за максимално спестяване на материали. Историята на художествената обработка на метала знае много примери, когато с помощта на маркировки и последващо гравиране или нарязване са получени истински произведения на изкуството.

Процесът на рязане включва отстраняване на метал от детайла с помощта на длето и чук. Произвежда се в менгеме, на наковалня или плоча.

Редактиране и огъване на продукта

Редактирането е операция, чрез която се елиминират различни несъвършенства във формата на детайла (неравности, кривини). Ръчното изправяне се извършва с чук върху изправна наковалня или плоча, а машинното - на изправящи машини.

С помощта на огъване на детайла се дава дадена форма (при производството на панти, скоби, пръстени, скоби и други продукти). Както всяка друга обработка на метал, ръчното огъване може да се извърши в менгеме с помощта на настолен чук и всякакви устройства. Механизираното огъване се извършва на огъващи машини и огъващи преси с ръчни и механизирани задвижвания.

Рязане на метал

За рязане на метал може да се използва специална ножовка или ножица (гилотина за метал). Ламаринарязане с ръчна или механична ножица, тръби, а профилния материал - с ръчна или механична ножовка за метал. За рязане се използват резачки за тръби, както и циркулярни и лентови триони.

Техниката на рязане на метал включва операция като пилене. Този процес се състои в премахване на слой метал от повърхността на детайла, за да му се придадат по-точни размери и необходимата чистота на повърхността. Подпилването се извършва с пили.

При обработка на метали може да се извърши операция като пробиване - създаване на цилиндрични отвори с помощта на бормашина. Пробиването може да се извърши на много металорежещи машини: пробивни, стругови, револверни и други. Най-подходящи за тази операция са пробивни машини. По време на монтажни и ремонтни работи пробиването често се извършва с помощта на преносими бормашини: пневматични, електрически и др.

Производството на метални части може да включва нарязване на резби - процес на формиране на вътрешни и външни цилиндрични и конични повърхностиспирални заготовки, използвани за свързване на части. Такива части образуват разглобяеми връзки. Резбите на болтове, винтове и други части се нарязват предимно на машини. При монтаж и ремонт на възли, както и при монтажни работиприбягват до ръчно рязане на резби с помощта на кранове и матрици.

Технологиите за ръчна обработка на металите отдават голямо значение на операциите по изстъргване - повърхностна обработка метални части, при което със специален режещ инструмент - скрепер се изстъргва слой метал. Остъргването се използва за осигуряване на прецизен контакт на триещите се повърхности, без да се нарушава тяхното смазване. Тази операция се извършва ръчно или на специални машини.

По време на водопроводни работи довършителни работиметалът често се постига чрез прилепване, което се извършва с помощта на твърди прахове за смилане, нанесени върху специални обиколки, направени от сива, мед, мека стомана и други материали. Формата на обиколката трябва да съответства на формата на обработваната повърхност. Чрез преместване на обиколката върху повърхността, която се обработва, от нея се отстранява много тънък (0,001-0,002 mm) слой грапавост, което спомага за постигане на плътен контакт на свързващите се части.

Постоянни връзки

За получаване на постоянни връзки от метални части често се използват методи за обработка на метали като занитване и запояване. Занитването е метод за получаване на постоянна връзка от две или повече части с помощта на нитове. Занитването може да се извърши с пневматичен чук, ръчен чук или на специални машини за занитване.

Запояване на части

Запояването е процес на свързване на метални части с помощта на разтопена сплав, наречена спойка, която има точка на топене много по-ниска от метала на частите, които се съединяват. Обработката на метали у дома често включва запояване - то се използва широко за ремонтна дейност, както и за запечатване на пукнатини, отстраняване на течове на течности от съдове и др.

Когато заварявате стомани с висока якост, трябва да имате определени знания и умения - това е единственият начин да постигнете успех по този въпрос. Интересна информацияпо този въпрос ще намерите в нашата статия на връзката.

Изисквания за безопасност при водопроводни работи

При извършване на металообработващи работи върху метал, които се извършват в производствени помещения, и особено когато металообработката се извършва у дома, трябва да се спазват следните изисквания за безопасност:

• на работната маса трябва да поставите само онези инструменти и части, които ще са необходими за завършване на тази работа;
• металообработването на метали трябва да се извършва само след като те са надеждно закрепени в менгеме;
• отстранете стърготини и прах от работната маса само с четка;
• не изпълняват сондажни работии не заточвайте инструмента с превързани пръсти или ръкавици, за да избегнете захващането им от свредлото;
• по време на работа на машината е забранено отварянето или премахването на защитни капаци, предпазители и предпазни устройства;
• при занитване, кълцане и други работи, при които има възможност за излитане на метални частици, е необходимо да се използват предпазни очила или маска с предпазни очила, като се огради работното място с мрежи и преносими щитове, за да се избегнат наранявания на работещите в близост или преминаване;
• пневматичните инструменти трябва да се използват с гъвкави маркучи. Строго е забранено използването на повредени маркучи.