Въведение………………………………………………………………… 3

1. 
   Обща информацияза металите и сплавите ……………………………… 4
2. 
   Редактиране на метал. Ръчно и машинно редактиранеметал……………… 7
3. 
   Инструменти и аксесоари за редактиране. Правилна табела ..... 9
4. 
   Техника на редактиране. лента за редактиране, ламарина. Изправяне на бар материал. Редактиране (изправяне) на закалени части..... 10
5. 
   Гъвкав. Огъване на двоен квадрат в менгеме. Огъване на тръби. Огъвач за тръби Правила за безопасност при огъване на метал………………. 14

Списък на използваната литература…………………………………… 21

Въведение

Изправянето е операция за отстраняване на дефекти в детайлите и частите под формата на вдлъбнатост, изпъкналост, вълнообразност, изкривяване, кривина и др. Същността му е в компресирането на изпъкналия слой метал и разширяването на вдлъбнатия.

Металът се подлага на изправяне, както в студено, така и в нагрято състояние. Изборът на един или друг метод на изправяне зависи от размера на деформацията, размера и материала на детайла (частта).

Изправянето може да се извърши ръчно (върху стоманена или чугунена нивелираща плоча) или машинно (върху нивелиращи ролки или преси).

По методите на работа и естеството на работния процес друга металообработваща операция - огъване на метали - е много близка до изправянето на метали. Огъването на метал се използва, за да се даде на детайла извита форма според чертежа. Същността му се състои в това, че една част от детайла се огъва спрямо другата под определен ъгъл. Напреженията на огъване трябва да надвишават границата на еластичност, а деформацията на детайла трябва да бъде пластична. Само в този случай детайлът ще запази дадената си форма след отстраняване на товара.

1. Общи сведения за металите и сплавите.

В живота на нашата страна и в развитието на нейната икономика производството и обработката на метали играе огромна роля.

IN машиностроенеШироко използвани са сплави от желязо и въглерод - стомана и чугун (черни метали), които са най-достъпни и евтини, както и цветни метали (мед, алуминий и др.) и техните сплави (дуралуминий, месинг, бронз). и т.н.).

Затова най-важната задача на нашата индустрия е преди всичко да развием черната и цветната металургия и на тази основа да осигурим бърз растеж на машиностроенето.

Трябва да се има предвид, че всички метали трябва да бъдат правилно подбрани не само по отношение на свойствата, но и на качеството.

Науката за металите ни помага да изберем правилните метали и сплави за различни цели и да определим тяхното качество - металургия.

Металургияе наука, която изучава структурата и свойствата на металите и сплавите в тяхната взаимовръзка.

Тази наука не само обяснява вътрешната структура и свойствата на металите и сплавите, но помага да се предскажат, както и да се променят свойствата им.

Най-простата информация за металите е получена в далечното минало. Но тази информация не е била от научен характер до 19 век. Едва с развитието на физиката, химията и други науки изучаването на металите придобива стройна система и достига съвременното високо научно ниво.

Много наши сънародници имат изключително голям принос за развитието на металознанието. Сред тях изключителна роля принадлежи на П. П. Аносов, който създава основата за производството на висококачествена стомана за производството на дамаски остриета в завода в Златоуст, за първи път през 1831 г., когато изучава структурата на металите, той използва микроскоп и откри метод за газова циментация (въглеродяване) на стомана.

Д.К.Чернов се задълбочи научни методиизучаването на металите и постави основите на металографията - науката за вътрешна структураметали

Голям принос за по-нататъшното развитие на металургията имат съветските учени Н.С.Курнаков, А.А.Бочвар, С.С.Щайнберг. Изключителна роля в развитието на теорията и практиката на производството на метали принадлежи на академиците М. А. Павлов, И. П. Бардин и други научни и индустриални работници.

Успех научни изследванияметалите имат огромен практическо значение, тъй като те ви позволяват правилно да решавате въпроси относно методите за обработка на метали и тяхното използване за различни цели.

Всички метали и метални сплави в твърдо състояние са кристални тела.

Твърдите, течните и газообразните вещества, които се срещат в природата, са голямо разнообразие от комбинации от прости вещества, наречени химични елементи. В момента в природата има около 100 елемента. Проучването на свойствата на химичните елементи ни позволи да ги разделим на две групи: метали и неметали (металоиди).

Приблизително две трети от всички елементи са метали. Металите се наричат химически елементи(прости вещества, състоящи се от еднакви атоми), чиито характерни черти са непрозрачност, добра топлопроводимост и електрически ток, специално "метал" блясък, пластичност. С нормално стайна температуравсички метали (с изключение на живак) са твърди вещества. IN напоследъкблагодарение на развитието на химическото производство заедно с металите голяма стойностзакупени неметали.

Неметалите нямат свойствата, характерни за металите: нямат "метален" блясък, крехки са, лошо провеждат топлина и електричество.

В металната промишленост неметалните вещества включват кислород, въглерод, силиций, фосфор, сяра, водород и азот.

Не всички елементи имат изразени метални и неметални свойства. Например живакът, в сравнение с други метали, е лош проводник на топлина и електричество, но в сравнение с неметалните вещества, той все още може да се счита за относително добър проводник. Следователно елементите трябва да се класифицират като метали или неметали според техните свойства (метални или неметални), които са най-силно изразени.

На практика почти никога не се използват химически чисти метали. Това се обяснява с трудността за получаването им, както и с липсата на редица технически полезни свойства. В техниката широко приложение намират металните материали, които се делят на две групи: технически чисти метали и сплави.

Технически чисти метали- това са метали, които освен химически чистия елемент съдържат и други елементи в малки пропорции.

Сплавите са сложни материали, които се получават чрез сливане на един метал с други метали или неметали. Поради факта, че на сплавите може да се даде голямо разнообразие от и по-високи механични, физически и технологични свойства, тяхното използване, особено в машиностроенето, е по-разпространено, отколкото технически чисти метали. Чрез производството на сплави с различно елементарно съдържание е възможно да им се придадат различни свойства, които са необходими за определена част.
^

1. Изправяне на метал. Ръчно и машинно изправяне на метал.

Металообработващата операция, чрез която на огънат или изкривен детайл или част се придава правилната геометрична форма, се нарича изправяне.

Можете да редактирате детайли или детайли, изработени от пластични метали (стомана, мед и др.). Заготовки или части от крехки метали не могат да бъдат редактирани.

Редактирането също е необходимо след това термична обработка, заваряване, запояване и след рязане на заготовки от листов материал.

Редактирането може да се извърши по два начина: ръководствос помощта на чук, чук върху стоманена, чугунена плоча или наковалня и машинаизползване на правилните ролки, преси и различни устройства.

Когато изправяте на ръка, най-добре е да използвате чук с кръгла глава (а не квадратна). Чукът трябва да има добре поставена дръжка без възли или пукнатини: Повърхността на чука трябва да е гладка и добре полирана.

При изправяне на части с готова повърхност, както и тънки стоманени заготовкиили изделия от цветни метали и сплави се използват чукове с вложки от меки метали (мед, месинг, олово) или дърво.

За изправяне на тънки листове и метална лентаизползвайте метални и дървени мистрии и пръти.

В някои случаи изправянето на обработените повърхности се извършва с помощта на метални чукове, но след това върху мястото за изправяне се поставя уплътнение от мек метал и се нанасят удари върху него.

При изправяне в прави ролки заготовката се прекарва между въртящи се в различни посоки цилиндрични ролки. Заготовката се изравнява, докато минава между ролките.

При изправяне с преса детайлът се поставя върху две опори, след което плъзгачът на пресата се притиска върху изпъкналата част и извитият детайл се изправя.

Металът се изправя както в студено, така и в нагрято състояние. Изборът на метод зависи от степента на деформация, размера на продукта и естеството на материала. Изправянето в нагрято състояние може да се извърши в температурен диапазон 800-1000° (за St. 3), 350-470° (за дуралуминий). Не се допуска по-високо нагряване, тъй като това може да доведе до изгаряне на метала.

Студеното изправяне трябва да се извършва при температури под 140-150 °, но изправянето не може да се извърши при температура от 0 °, тъй като при нулева температура металът лесно се счупва (студена крехкост).

ориз. 1. Изправяне на метал: a - изправяща плоча, b - посока на силата и местоположението на ударите при изправяне

Правилна чиния (фиг. 1, а). Изработен от сив чугун непрекъснато строителствоили с ребра. Има плочи следните размери: 1,5х5 м; 1,5X3 m, 2X2 m и 2X4 m, Работната повърхност на плочата трябва да бъде гладка и чиста. Плочата трябва да е достатъчно масивна, тежка и стабилна, за да няма удари при удар на чука.

Плочите се монтират върху метални или дървени опори, които могат да осигурят освен стабилност и хоризонталност.

Чукове с кръгло лице. Те се използват най-често, тъй като предотвратяват нарязвания и вдлъбнатини по повърхността на изправените части.

Чукове с вложки от мек метал. Вложките могат да бъдат медни, оловни или дървени. Такива чукове се използват при изправяне на детайли с готова повърхност и детайли или детайли от цветни метали и сплави.

Ютии за гладене.Използва се при изправяне на тънки ламарини и ленти.
^

3. Техника на редактиране.

Изправяне на ленти и ламарини. Изправяне на бар материал. Редактиране (изправяне) на закалени детайли.

Когато редактирате, трябва да изберете правилните места за удар. Ударите трябва да са точни, съизмерими с размера на извивката и постепенно да намаляват, докато се движите от най-голямото огъване към най-малкото. Работата се счита за завършена, когато всички неравности изчезнат и частта изглежда права, което може да се провери чрез прилагане на владетел. Изправената част или детайлът трябва да бъде позициониран правилно върху плочата. Трябва да работите с ръкавици.

Изправяне на лентов метал. Извършва се в следния ред: установената чупка се отбелязва с тебешир, след което извитата част се хваща за края с лявата ръка и се поставя върху чиния или наковалня с извитата част нагоре. IN дясна ръкавземете чук и ударете изпъкналите места от широката страна, произвеждайки силни удариспоред най-голямата изпъкналост и намаляването им в зависимост от размера на кривината; колкото по-голяма е кривината и дебелината на лентата, толкова по-силни трябва да бъдат ударите и обратно, когато лентата се изправи, отслабете ги, завършвайки редактирането с леки удари. Силата на ударите трябва да се намали с намаляване на размера на петната.

Когато изправяте лентата, ако е необходимо, трябва да я завъртите от едната страна на другата и след като приключите с редактирането на широката страна, започнете да редактирате ръба. За да направите това, трябва да завъртите лентата по ръба и да нанесете силни удари отначало, а когато изкривяването се елиминира, все по-слабо и по-слабо в посока от вдлъбнатия към изпъкналия контур. След всеки удар лентата трябва да се завърти от един ръб към друг.

Отстраняването на нередностите се проверява на око, или по-точно на маркираща плоча по дължината на хлабината или чрез прилагане на линийка върху лентата.

Изправеният материал може да има дефекти главно поради неправилно определяне на мястото за удар, неравномерно намаляване на силата на удара; липса на подходяща точност при удар; оставяйки цепки и вдлъбнатини.

Заготовките, изрязани на машини, обикновено са изкривени по ръбовете и имат вълнообразна форма. Те се редактират малко по-различно. Преди редактиране изкривените участъци се очертават с тебешир или обикновен графитен молив. След това детайлът се поставя върху плочата, натиска се с лявата ръка, а с дясната започва да се удря с чук в редове по цялата дължина на лентата, като постепенно се движи от долния ръб към върха. Ударите отначало се нанасят силно, а с придвижване към горния ръб с по-малка сила, но по-често.

Редактиране на ламарина. Това е по-сложна операция. Издутините, образувани върху детайлите, най-често са разпръснати по цялата повърхност на листа или са разположени в средата, следователно, когато редактирате детайли с издутини, не трябва да удряте изпъкналия лист с чук, тъй като това не само няма да намали тях, а напротив, ще ги разтегне още повече (фиг. 1, b).

Преди да започнете да изправяте детайли с издутини, трябва да проверите и определите къде металът е най-разтегнат. Очертайте изпъкнали места под формата на издутини с молив или тебешир. След това поставете детайла така, че ръбовете му да лежат върху цялата повърхност и да не висят. След това, поддържайки листа с лявата ръка, се нанасят серия от удари с чук с дясната ръка от ръба на листа към изпъкналостта.

С приближаването на издутината ударите трябва да се нанасят по-слаби, но по-често.

Изправянето на тънките листове се извършва с дървени чукове, а много тънките се поставят върху плоска плоча и се заглаждат с гладачки.

Изправяне на бар материал. Късите пръти се изправят върху прави плочи, като се удрят с чук върху изпъкнали места и извивки. След като елиминират издутините, те постигат праволинейност чрез нанасяне на леки удари по цялата дължина на пръта и завъртане с лявата ръка. Изправеността се проверява на око или чрез пролуката между плочата и пръта.

Силно пружиниращите и много дебели детайли се изправят върху две призми, като се удрят през мек дистанционер, за да се избегне нарязване на детайла. Ако силата, развита от чука, не е достатъчна за извършване на изправяне, използвайте ръчно или механични преси. В този случай детайлът се поставя върху призмите с изпъкналата част нагоре и се прилага натиск върху извитата част.

Редактиране (изправяне) на закалени детайли. След втвърдяване стоманени частипонякога се изкривяват. Изправянето на закалени части се нарича изправяне. Точността на изправяне може да бъде постигната в диапазона от 0,01 до 0,05 mm.

В зависимост от естеството на изправяне се използват различни чукове: при изправяне на прецизни детайли, върху които не са допустими следи от удари с чук, се използват меки чукове (медни, оловни). Ако при изправяне трябва да издърпате или удължите метала, използвайте стоманени чукове с тегло от 200 до 600 g със закален ударник или специални чукове за изправяне с остри ударници.

Продуктите с дебелина най-малко 5 mm, ако не са калцинирани, а само на дълбочина 1-2 mm, имат вискозна сърцевина, поради което се изправят относително лесно и могат да се изправят като сурови части, т.е. е, ударите се нанасят върху изпъкнали места.

Тънките продукти (по-тънки от 5 mm) винаги се калцинират, така че те трябва да бъдат изправени не на изпъкнали места, а напротив, на вдлъбнати места. Влакната на вдлъбнатата част на детайла се разтягат и удължават чрез удари с чук, а влакната на изпъкналата част се компресират и детайлът се екструдира.

На фиг. 2 показано изправяне на квадрата. Ако квадратът има остър ъгъл, тогава трябва да го изправите отгоре вътрешен ъгъл, ако е тъп ъгъл, тогава на върха на външния ъгъл. Благодарение на това изправяне краищата на квадрата ще се разтегнат и ще отнеме правилна формас ъгъл 90°.

ориз. 2. Техники за изправяне (изправяне) на закалени части от квадрати

В случай на изкривяване на продукт по равнина и тесен ръб, изправянето се извършва отделно: първо по равнината, а след това по ръбовете.

Основното при огъване - това е определянето на дължината на детайла. При изчисляване на дължината на детайла частта се разделя на определени области, пребройте дължината на кривите и дължината на правите сегменти и след това ги сумирайте.

Например, трябва да определите дължината на лентова метална заготовка за квадрат. Дължината на квадрата се състои от две части. ДО обща дължинана детайла се дава надбавка за огъване (обикновено се приема равна на 0,6-0,8 от дебелината на материала).

Дължината на разработката на детайла за пръстен с външен диаметър 100 mm може да се определи по формулата l=πd=3,14X100=314 mm.

Огъване на двоен квадрат в менгеме (фиг. 3) . Това става след маркиране на листа, изрязване на детайла, изправяне върху плочата и изпиляване на ширината според чертежа. Подготвеният по този начин детайл 1 се затяга в менгеме 2 между квадратните челюсти 3 и първият рафт на квадрата се огъва, след което една челюст се заменя с облицовъчен блок 4 и вторият рафт на квадрата се огъва. В края на огъването краищата на квадрата се изпиляват по размер и се отстраняват грапавиците от острите ръбове.

ориз. 3. Огъване на метал на двоен квадрат в менгеме
^

Огъване на тръби. Огъвач за тръби

ориз. 4. Огъване на тръби:

А - в устройството: 1 - рамка, 2 - подвижна ролка, 3 - фиксирана ролка, 4 - лост, 5 - дръжка, 6 - скоба, 7 - тръба; b - ръчно

Тръбите с малък диаметър се огъват в устройство, състоящо се от рамка 1, подвижна ролка 2, неподвижна ролка 3, лост 4, дръжка 5 и скоба 6.

Най-малкият радиус на огъване се определя от радиуса на водещата ролка. Огъващата се тръба 7 се вкарва в края в скобата на устройството и върху нея се поставя парче тръба с дължина около 500 mm с разстояние от 1-2 mm. Този метод дава възможност да се получи огъване само около ролката на устройството.

За да се предотврати огъване, издуване и пукнатини, тръбите по време на огъване трябва да се пълнят със сух, чист речен пясък. Слабото запълване с пясък води до сплескване на тръбата в завоя.

Пясъкът трябва да е фин, пресят през сито, тъй като наличието на големи камъчета по време на огъване може да доведе до избутване през стената на тръбата. Преди да се напълни с пясък, единият край на тръбата се затваря с дървена или метална тапа. След това тръбата се напълва с пясък през фуния и се уплътнява чрез почукване на тръбата отдолу нагоре. След напълване с пясък, вторият край на тръбата трябва да бъде затворен с дървена тапа, която трябва да има отвор или жлеб за изпускане на газове.

Радиусът на кривина при огъване на тръби се приема най-малко четири диаметъра на тръбата, а дължината на нагрятата част зависи от ъгъла на огъване и диаметъра на тръбата. Ако една тръба е огъната под ъгъл от 90 °, тогава тя се нагрява върху площ, равна на шест диаметъра на тръбата; под ъгъл от 60 °, нагряването се извършва на дължина, равна на четири диаметъра на тръбата; под ъгъл 45° - три диаметъра и т.н.

Дължина нагрята тръбна секция определена по формулата

Където L е дължината на нагрятата секция, mm; α - ъгъл на огъване на тръбата, градуси; д- O.D.тръби, мм.

Тръбите се нагряват в пещи или горелки, докато станат вишневочервени. Горивото в ковачниците може да бъде ковашко или въглен, дърва за огрев. Най-доброто гориво е дървеният въглен, който не съдържа вредни примеси и осигурява по-равномерно нагряване. Невъзможно е да се нагряват тръби само върху въглища, тъй като те могат да бъдат изгорени.

В случай на прегряване, тръбата трябва да се охлади до черешовочервен цвят преди огъване. Препоръчва се тръбите да се огъват с едно нагряване, тъй като многократното нагряване влошава качеството на метала.

При отопление внимавайте специално вниманиеза затопляне на пясъка. Не трябва да се допуска прекомерно прегряване на отделни зони; При прегряване охладете с вода. Когато тръбата се нагрее достатъчно, котленият камък отскача от нагрятата част. Медни тръбималки диаметри се огъват в студено състояние, като се използва специално устройство за това.

Огъването на тръбите се извършва по предварително подготвени шаблони. Проверете тръбата на място или с помощта на шаблон, направен от тел.

В края на огъването щепселите се избиват или изгарят и се изсипва пясък. Лошото, хлабаво запълване на тръбата, недостатъчното или неравномерно нагряване на тръбата преди огъване води до образуване на гънки или разкъсване.

Тръбите без вдлъбнатини, издутини или гънки се считат за правилно огънати.

^

Правила за безопасност при огъване на метал.

Работните части на чуковете, битовете, накладките, дорниците не трябва да имат занитване.

Металните остатъци трябва да се събират и поставят в определена кутия, за да се избегнат порязвания по краката и ръцете.

Само чисти чаршафи телена четка, а след това с парцали или краища.

Изправянето на метала трябва да се извършва само върху надеждни опори, които предотвратяват изплъзването на метала при удар.

Помощният работник трябва да държи метала само с ковашки клещи при изправяне.

При пълнене на тръба с пясък преди огъване е необходимо да се направи дупка в края на една от тапите, за да може да излизат газовете, в противен случай тръбата може да се спука.

Когато огъвате горещи тръби, дръжте ги само в ръкавици, за да избегнете изгаряния на ръцете.

Видове и причини за брак. При редактиране основните видове дефекти са вдлъбнатини, следи от главата на чука, която има неравномерно и неправилна форма, прорези по обработваната повърхност от ребрата на чука.

Тези видове дефекти са резултат от неправилни удари, използване на чук, чиито ударници имат цепки и вдлъбнатини.

При огъване на метал дефектите най-често включват наклонени завои и увреждане на обработваната повърхност. Такива дефекти се появяват в резултат на неправилно маркиране или закрепване на частта в менгеме отгоре или отдолу линия за маркиране, както и неправилни удари.

Заключение

Ръчното изправяне се извършва със специални чукове с кръгъл, радиус или вмъкващ мек метален ударник. Тънката ламарина се регулира с чук ( дървен чук).

При изправяне на метал е много важно да изберете правилните места за удар. Силата на удара трябва да бъде съизмерима с размера на кривината на метала и да намалява, когато се движи от най-голямото отклонение към най-малкото.

Когато лентата е силно огъната, се нанасят удари по ръба с върха на чука за едностранно разтягане (удължаване) на точките на огъване.

Лентите с усукана чупка се изправят по метода на развиване. Изправянето се проверява “на око”, а при високи изисквания към правотата на лентата, с прав ръб или на тестова плоча.

Метал кръгло сечениеможе да се редактира на плоча или на наковалня. Ако прътът има няколко завоя, тогава крайните се изправят първо, а след това тези, разположени в средата.

Най-трудно е изправянето на ламарини. Листът се поставя върху плочата с изпъкналата страна нагоре. Ударите се нанасят с чук от ръба на листа към изпъкналостта. Под въздействието на ударите плоската част на листа ще се разтегне, а изпъкналата част ще се изправи.

При изправяне на закалена ламарина нанасяйте леки, но чести удари с върха на чука в посока от вдлъбнатината към краищата му. Горните слоеве метал се разтягат и частта се изправя.

Валове и кръгли детайли с голямо напречно сечение се изправят с помощта на ръчна винтова или хидравлична преса.

Ръчното огъване се извършва в менгеме с помощта на чук и различни устройства. Последователността на огъване зависи от размера на контура и материала на детайла.

Огъването на тънка ламарина става с чук. Когато се използват различни дорници за огъване на метали, тяхната форма трябва да съответства на формата на профила на детайла, като се вземе предвид деформацията на метала.

При огъване на детайл е важно правилно да се определят неговите размери. Дължината на детайла се изчислява съгласно чертежа, като се вземат предвид радиусите на всички завои. За части, които са огънати под прав ъгъл без закръгляване отвътре, допустимото огъване на детайла трябва да бъде от 0,6 до 0,8 пъти дебелината на метала.

Когато се появи пластична деформация на метала по време на огъване, трябва да се вземе предвид еластичността на материала: след отстраняване на товара ъгълът на огъване леко се увеличава.

Производството на детайли с много малки радиуси на огъване е свързано с опасност от разкъсване на външния слой на детайла в точката на огъване. Размерът на минимално допустимия радиус на огъване зависи от механичните свойства на материала на детайла, технологията на огъване и качеството на повърхността на детайла. Части с малки радиуси на кривина трябва да бъдат направени от пластмасови материалиили предварително закален.

При производството на продукти понякога става необходимо да се получат извити участъци от тръби, огънати към различни ъгли. Плътно изтеглено и заварени тръби, както и тръби от цветни метали и сплави.

Огъването на тръбите се извършва с пълнител (обикновено сух речен пясък) или без него. Това зависи от материала на тръбата, нейния диаметър и радиус на огъване. Пълнителят предпазва стените на тръбата от образуване на гънки и бръчки (гофри) в местата на огъване.

Списък на използваната литература

1. 
   Макиенко Н.И. “Водоинсталация” 2-ро издание, преработено. и допълнителни

2. Макиенко Н.И. „Водоинсталация с основите на материалознанието.“ Селхозгиз, 1958 г

3. Митрофанов Л.Д. „Индустриално обучение водопровод" Профехиздат, 1960г.

4. Славин Д.О. “Технология на металите”. Учпедгиз, 1960г

доклад от практиката

2.3 Изправяне и огъване на метали

Редактирането е операция за отстраняване на дефекти в детайлите и частите под формата на вдлъбнатост, изпъкналост, вълнообразност, изкривяване, кривина и др. Същността му се състои в компресирането на изпъкналия слой метал и разширяването на вдлъбнатия. Металът се изправя както в студено, така и в нагрято състояние. Изборът на един или друг метод на изправяне зависи от размера на деформацията, размера и материала на детайла (частта).

Изправянето може да се извърши ръчно (върху стоманена или чугунена нивелираща плоча) или машинно (върху нивелиращи ролки или преси). Правилната плоча, подобно на маркиращата плоча, трябва да бъде масивна. Размерите му могат да бъдат от 400*400 мм до 1500*3000 мм. Плочите са монтирани върху метал или дървени подложки за чаши, осигуряващи стабилността на плочата и нейното хоризонтално положение. За изправяне на закалени детайли (изправяне) се използват изправящи глави. Изработени са от стомана и са закалени. Работната повърхност на главата може да бъде цилиндрична или сферична с радиус 150-200 mm.

Ръчното изправяне се извършва със специални чукове с кръгъл, радиус или вмъкващ мек метален ударник. Тънката ламарина се изправя с чук (дървен чук). При изправяне на метал е много важно да изберете правилните места за удар. Силата на удара трябва да бъде съизмерима с размера на кривината на метала и да намалява, когато се движи от най-голямото отклонение към най-малкото.

Когато лентата е силно огъната, се нанасят удари по ръба с върха на чука за едностранно разтягане (удължаване) на точките на огъване. Лентите с усукана чупка се изправят по метода на развиване. Те проверяват изправянето „на око“ и ако има високи изисквания към правотата на лентата, използвайте линийка или върху тестова плоча

Кръглият метал може да се изправи на плоча или на наковалня. Ако прътът има няколко завоя, първо изправете външните, а след това тези, разположени в средата.

Най-трудно е изправянето на ламарини. Листът се поставя върху плочата с изпъкналата страна нагоре. Ударите се нанасят с чук от ръба на листа към изпъкналостта. Под въздействието на ударите плоската част на листа ще се разтегне, а изпъкналата част ще се изправи.

При изправяне на закалена ламарина нанасяйте леки, но чести удари с върха на чука в посока от вдлъбнатината към краищата му. Горните слоеве метал се разтягат и частта се изправя.

Валове и кръгли детайли с голямо напречно сечение се изправят с помощта на ръчна винтова или хидравлична преса.

По отношение на методите на работа и естеството на работния процес друга металообработваща операция - огъването на метали - е много близка до изправянето на метали. Огъването на метал се използва, за да се даде на детайла извита форма според чертежа. Същността му се състои в това, че една част от детайла се огъва спрямо другата под определен ъгъл. Напреженията на огъване трябва да надвишават границата на еластичност, а деформацията на детайла трябва да бъде пластична. Само в този случай детайлът ще запази дадената си форма след отстраняване на товара.

Ръчното огъване се извършва в менгеме с помощта на чук и различни устройства. Последователността на огъване зависи от размера на контура и материала на детайла.

Огъването на тънка ламарина става с чук. Когато се използват различни дорници за огъване на метали, тяхната форма трябва да съответства на формата на профила на детайла, като се вземе предвид деформацията на метала. При огъване на детайл е важно правилно да се определят неговите размери.

Дължината на детайла се изчислява съгласно чертежа, като се вземат предвид радиусите на всички завои. За части, които са огънати под прав ъгъл без заобляне отвътре, допустимото огъване на детайла трябва да бъде от 0,6 до 0,8 пъти дебелината на метала.

Когато се появи пластична деформация на метала по време на огъване, трябва да се вземе предвид еластичността на материала: след отстраняване на товара ъгълът на огъване леко се увеличава.

Производството на детайли с много малки радиуси на огъване е свързано с опасност от разкъсване на външния слой на детайла в точката на огъване. Размерът на минимално допустимия радиус на огъване зависи от механичните свойства на материала на детайла, технологията на огъване и качеството на повърхността на детайла. Частите с малки радиуси на кривина трябва да бъдат направени от пластмасови материали или предварително закалени.

При производството на продукти понякога става необходимо да се получат извити участъци от тръби, огънати под различни ъгли. Могат да се огъват плътно изтеглени и заварени тръби, както и тръби от цветни метали и сплави.

Огъването на тръби се извършва със или без пълнител (обикновено сух речен пясък). Това зависи от материала на тръбата, нейния диаметър и радиус на огъване. Пълнителят предпазва стените на тръбата от образуване на гънки и бръчки (гофри) в местата на огъване.

Снабдителни операции за щамповане на каросерии

Цехът за щамповане разполага с две линии - заготовки и щампования. На линията за доставки стоманен листПърво се разточва, изравнява и почиства...

Класификация на металите

Всеки метал се различава по структура и свойства от другия, но според някои характеристики те могат да бъдат комбинирани в групи. Тази класификация е разработена от руския учен А. П. Гуляев. и може да не съвпада с общоприетите...

Конструкционни въглеродни стомани и сплави

Въз основа на обема и честотата на използване на металите в технологиите те могат да бъдат разделени на технически и редки метали. Индустриалните метали са най-често използвани; те включват желязо Fe. мед Cu, алуминий A1, магнезий Mg, никел Ni, титан Ti, олово Pb...

Организация на производствения процес в RossLazer LLC

Фирмата предлага изработка на изделия с най-сложни форми, изискващи прецизно огъване на ламарина. Модерните абканти, управлявани от CNC система, осигуряват възможност за производство на сложни детайли...

Проектиране на работите съгл поддръжкаи ремонт на подемно-транспортна техника на предприятието

Редактиране (студено или горещо) трябва да се използва в случаите, когато действителните отклонения от дизайнерска формаелемент надвишава стойностите, установени от техническата документация на производителя...

Разработване на технология за производство на корпуса на адсорбера

Преди пускане в производство се проверяват геометричните размери на листовете, тяхната кривина в надлъжна и напречна посока - измерва се деформацията. Кривината на листа трябва да е не повече от 12 mm/линеен метър. Ако тази стойност бъде надвишена...

Валцуваните листове имат отклонения от геометричната форма поради отклонения от оптимална технологияпроизводство и незадоволителни резултати от изправяне в листовалцови заводи...

Разработване на технология за производство на цилиндричен апарат

Следните заготовки подлежат на фланцоване: 813-KK, 813-RK, 813-RTs - горна част. Черупките с твърд контур се подлагат на редактиране. Тези черупки не се огъват под собствената си тежест...

развитие технологичен процесвалцуване на листа

Изправянето се извършва чрез създаване на локална пластична деформация и по правило се извършва в студено състояние. За премахване на вълнообразността на листове и ленти с дебелина 0...

Разработване на технологичния процес на валцоване на широколентови листове на листова мелница 1200

След валцоването лентите се изправят на гореща валцова изправна машина и се изправят от линия за изправяне. След редактиране лентите се изпращат в хладилници. За ново разточване на новата кожа, преди да я приберете в хладилник...

Структура и свойства на металите и сплавите

Различават се следните свойства на металите: - Физични - точка на топене, топло- и електропроводимост, електросъпротивление, плътност, коефициенти на обемно и линейно разширение и натиск. Химическа - химическа активност...

До 90% от цялата произведена стомана и повечето от цветните метали се валцуват. Същността на процеса е пластичната деформация на метала при преминаване на детайла между въртящите се ролки на валцова мелница...

Изправяне на метале операция за отстраняване на дефекти на детайли и детайли под формата на изпъкналост, вдлъбнатост, изкривяване, вълнообразност, кривина и др. Значението на редакцията металсе състои от разширяване на вдлъбнатата част на метала и компресия на изпъкналата повърхност на метала.
Металът се подлага на изправяне, както в нагрято състояние, така и в студено състояние. Изборът на един или друг вид редактиране зависи от размера на разрезите, деформацията и материала на частта.

Металообработката по този метод може да бъде ръчна (на чугунена или стоманена плоча) или машинна (на преси или ролки). Правилната плоча трябва да е масивна. Размерите му трябва да бъдат от 400x400 мм. или до 1500Х1500 мм. Плочите се монтират върху дървени или метални стойки, които осигуряват добра стабилност и хоризонтално положение.
За обработка на редактиранеЗа закалени части (изправяне) се използват изправящи челки. Изработени са от стомана и са закалени преди употреба. Самата работна повърхност на главата може да бъде сферична или цилиндрична с радиус 100-200 mm. (вижте снимката)
Ръчно изправяне на метализработени със специални чукове с вграден, радиус, кръгъл ударник от мек метал. Тънката ламарина най-често се изправя с чук. Когато изправяте метал, е много важно да изберете правилното място, където да ударите, а силата на удара трябва да се измерва спрямо размера на кривината и да се променя, докато се движи до най-доброто състояние.

Видовете метали, които имат усукан завой, се обработват по метода на развиване. Кръглите метали могат да бъдат подрязани на наковалня или плоча. Ако усукването има няколко завоя, тогава изправянето трябва да започне от краищата и след това да се обработят завоите в средата.
Най-трудното в този тип е изправяне на ламарина. Този тип метал трябва да се постави върху плочата с извитата или изпъкнала страна нагоре. Ударите трябва да се нанасят към изпъкналостта (огънката) от ръбовете на листа. Под въздействието на ударите изпъкналата част на листа ще се изправи, а плоската ще се разтегне.
При изправяне на закалена ламарина се нанасят не силни, но чести удари с чук, насочени от вдлъбнатината към ръбовете. Частта се изправя и горните части на метала се опъват.

Кръгли и валови детайли с голямо напречно сечение се обработват чрез хидравличен или винтов процес.
По характер и методи на работа изправяне на металмного лесен за сравнение с друг вид обработка на метал - това е процес огъване на метал. Огъването на метал се използва, за да се придаде на детайла форма според чертежа. Значението му е, че една от частите на детайла е огъната към другата под определен ъгъл. Деформацията на детайла трябва да е пластична, а напрежението на огъване трябва да има по-ниска характеристика в сравнение с границата на еластичност, т.к. ако използвате допълнителни промени в структурата на детайла, например, ще бъде трудно, в този случай детайлът ще запази формата си след края на процеса на натоварване. Ръчно огъваненаправено в менгеме, с помощта на чук и други инструменти. Последователност на изпълнение огъване на металзависи от материала и контура на детайла.
Огъване на ламаринанаправени с чук. Когато се използват различни дорници за метали, формата на дорниците трябва да съответства на формата на частта, като се вземе предвид деформацията на метала.
Когато огъвате детайл, трябва да зададете правилно размерите му. Дължината на детайла се определя според чертежа, като се вземат предвид всички завои на детайла. За части, които се огъват без заобляне отвътре и под прав ъгъл, допустимото огъване на частта трябва да бъде от 0,5 до 0,8 mm дебелина на метала.

При пластична деформация на част по време на процеса на огъване трябва да се вземе предвид еластичността на материалите: ъгълът на огъване леко се увеличава след отстраняване на товара. След отстраняване на товара, частта може да бъде обработена по различни начиниедин от тях
Производството и металообработката на части с много малък радиус на огъване може да доведе до разкъсване на външния слой на детайла. Размер минимален радиусогъване върху метал напълно зависи от свойствата на метала, качеството на детайлите и технологията на тяхното огъване. Частите с малък радиус на огъване трябва да бъдат направени от пластмасови материали.

Понякога по време на производството на продукти има нужда да се получат извити тръби, огънати под правилни ъгли. Огъванемогат да се произвеждат на заварени и безшевно изтеглени тръби, както и на тръби от сплави и цветни метали.
Огъване на тръбиПроизвежда се с пълнител (най-често речен пясък), но процесът е възможен и без него. IN в този случай- зависи от диаметъра, радиуса на огъване и материала на тръбата. Пълнител, т.е. пясъкът предпазва стените на тръбата от образуване на бръчки и гънки при огъване. Чрез рязане на метални тръби се дават необходимата формаи размери.