Сред многото видове подови настилки ламинатът заема водещо място. Това се дължи не само на естетическия му вид, но и на неговата надеждност, лесен монтажи други също толкова важни характеристики.

Полезна информация! В наши дни производството на ламинат стана толкова популярно и търсено, че измества много позиции на други някога известни подови настилки, включително естествени подова дъскаи паркет.

И всичко това, защото ламинираното покритие има много предимства, включително издръжливост, лесен монтаж и проста грижа.

Освен това, за разлика от естествения паркет, ламинираният паркет е много по-евтин и има атрактивен външен вид, така че повечето потребители го предпочитат.

Ламинат с високо качество и производителност се произвежда само с помощта на модерно оборудване и при определени условия.

Област на използване.

• Ламинираното покритие може да се използва в почти всяка област на строителството, тъй като в допълнение към допълнителните положителни качества има две най-важни качества, а именно здравина и практичност:
• Ако човек реши да направи ремонт и да получи ново подово покритие, той може да избере всеки цвят или нюанс, независимо от дизайна и стила на стаята. Това се дължи на факта, че ламинатът се произвежда в голямо разнообразие от цветове, изборът на правилния цвят за стаята няма да бъде труден, за което не може да се каже паркетна дъска;
• Ламинираният паркет е идеален не само за жилищни помещения, но и за обществени, включително офиси, търговски площи и магазини. Повечето производители произвеждат тази настилка, която е предназначена за условия на интензивен трафик. Повечето компании предоставят гаранция за продуктите си от 7 или повече години;
• Поставете ламиниран паркет дори в промишлени сградии спортни съоръжения, тъй като има повишена здравина, не забравяйте да използвате основа под ламината. Състои се от компоненти, които гарантират надеждност и здравина, позволявайки му да издържа на големи натоварвания, включително работни машини и оборудване за обучение.
• Благодарение на такива положителни качества, става очевидно, че ламинатът е по-изгоден и практически материал, за разлика от паркета, който освен атрактивния си външен вид не може да осигури висока якост на подовата настилка и следователно не е подходящ за условия на повишена употреба.

Фон на подовата настилка.

Ламинираният паркет стана популярен в Европа през миналия век, а именно в средата на осемдесетте години. По това време много производители се опитаха да изпреварят един друг в качеството и здравината на произведения материал.

Европейските производители, дори и в наше време, успяха да запазят лидерството си сред много производители на ламинат в други страни по света. Те произвеждат не само ламиниран паркет високо качество, но използват нови технологии за производството му, модерно оборудване.

Полезна информация! Въпреки че не можем да оставим настрана други производители, които не произвеждат ламинат по-лошо качество. Просто тяхната марка не е толкова популярна и рекламирана, колкото марката на европейския производител. Днес в Китай, Русия и Украйна производството на ламинирани панели е установено на доста високо ниво.

Компаниите, участващи в производството на този материал, използват нови технологии, които непрекъснато се подобряват, подобрявайки качеството и характеристиките му. На пазара на строителни материали все повече можете да намерите нови продукти в различни цветове, които перфектно имитират мрамор, дърво, гранит или други сложни дизайни.

Мнозина ще се интересуват да знаят, че днес се предлагат ламинирани покрития с различни текстури и интересни модели. Можете да закупите ламинат с фотопечат. За много стаи можете да изберете подова настилка, която идеално ще съответства на дизайна на стаята.

Много строителни супермаркети могат да предложат ламиниран паркет в широка гама и разнообразие цветови гами.

Тъй като търсенето на ламинат само се увеличава, става все по-популярно сред потребителите, има нужда да се привлече вниманието на Асоциацията на европейските производители, която следи качеството на производството на тези продукти. Освен това Асоциацията е основният и единствен разработчик на стандарти за ламинати.

От какво се състои структурата на ламината?

Ламинираната плоскост има четири слоя, които се състоят от:

Най-горният слой е покрит с маламинови или акрилни смоли, които от своя страна надеждно предпазват панела от абразия, драскотини, удари, притискане и други механични натоварвания.

Защитният слой е последван от декоративен. Имитира различни модели:

• Дърво от всякакъв вид;
• Керамични плочки;
• камък.

След това идва основният слой, който се състои основно от древни влакнести плоскости с висока плътност. Именно този слой играе важна роля в ламината, тъй като е отговорен за:

• Необходима твърдост;
• Топлоизолация;
• Шумопоглъщане.

Снимката показва как ламинираните панели се движат по транспортира, придобивайки завършен вид.

В слоя, който играе основна роля, има ключалка, с която панелите са свързани помежду си.

Нивото на устойчивост на деформация на ламинираните елементи под въздействието на влага зависи от устойчивостта на влага и плътността на плочите.

Най-долният слой се нарича стабилизиращ. Той е отговорен за защитата на панелите от деформация и осигуряването на достатъчна твърдост.

Трайността на подовата настилка зависи от нейното качество и обикновено трябва да платите за нея. Ето защо не трябва да се смята, че евтиният ламинат е привлекателен; най-вероятно той няма качествата, които ще осигурят дълъг експлоатационен живот.

Някои производители на ламинирани панели подобряват своя продукт, като залепват пети слой към долния му слой, звукоизолиращ субстрат, който значително подобрява качеството на звукоизолация на подовата настилка.

Класове ламинат.

Класът на устойчивост на износване на ламинираните панели се определя от дебелината и здравината на слоя, покрит с меламинова смола.

Има два вида ламинат, в зависимост от областта на употребата му. Така те разграничават:

• Търговска група;
• Група домакинства.

От своя страна домакинската група е разделена на класове:

• Има 21 класа, които са проектирани да издържат на леки натоварвания. Този ламинат се използва само в жилищни помещения, тоест в офиси, библиотеки, тихи спални;
• Те се отличават с клас 22, който е проектиран да издържа на умерени натоварвания. Инсталира се в приемни, класни стаи, малки магазини, големи офис помещенияи т.н.;
• Ламинираните плоскости от клас 23 се полагат в помещения, където се изисква подова настилка, която трябва да издържа на натоварване висока степен. Това може да са кухни, коридори.

Търговската група също не е уникална и е разделена на следните класове;

• клас 31, инсталиран на закрито публичен типс лек товар. Например в малки пространства, конферентни зали;
• Клас 32 е по-подходящ за обществени помещения, където настилката трябва да издържа на умерено натоварване, т.е. рецепции, малки магазини, големи офиси и др.;
• Ламинат клас 33 се монтира в обществени помещения, ресторанти, кина, големи супермаркети и фитнес зали с високо натоварване.
• Срокът на експлоатация на ламинат от всякакъв клас зависи от това колко правилно се използва. Ако такова подово покритие е монтирано правилно и след това се спазват инструкциите за грижа съгласно инструкциите на производителя, ламинатът ще издържи много дълго време.

Технология на производство на подови настилки.

В наши дни ламинатът се произвежда с помощта на различни технологии, включително DPL, HPL, CPL, DPR. Основата за тази настилка е ПДЧ, MDF, HDF.

Освен всичко, което трябва да запомните, че терминът ламиниране означава свързването на всички слоеве. Той осигурява на произведения материал висока якост.

По-долу е описание на всички налични и модерни технологиипроизводство, което днес се използва от много производители за производство на ламинирани плоскости.

Някои може погрешно да си помислят, че снимката по-горе е изображение на кожа, но това не е така. Всъщност е ламинат модерно производство.

Технология DIRECTRARESSURELAMIATE

Днес най-известната технология в производството на ламинат е DPL, с прости думи, така се произвежда ламинирано покритие директно пресоване. Този метод се използва от приблизително 90% от производствените предприятия.

Технологията включва нанасяне на повърхностен защитен слой върху слой хартия с декоративен модел. След това идва основният слой. След това под плочата, която образува основата, поставете лист хартиястабилизиращ слой.

Полезна информация! Когато се използва нова плоскост, те вземат фазер, който има висока плътност на HDF. Плочата, която ще формира основата, е предварително полирана за създаване необходими условияза висококачествено залепване на всички слоеве.

Резултатът е слоеста торта от ламинирана плоскост, която след това се изпраща на пресата. IN това оборудваневъзниква процесът на синтероване на всички слоеве под високо налягане и температура. Спичането продължава не повече от половин минута или минута.

• Когато хартията се импрегнира с меламинова смола и се нагрее, се получава много силна адхезия на слоевете не само един към друг, но и към основата. За да може ламинираният лист да има допълнителни якостни характеристики, повърхностен слойВ допълнение към меламиновата смола се въвежда алуминиев оксид или корунд, както още се нарича.
• Корундът осигурява на повърхностния слой на плочата висока устойчивост на абразия. Именно това качество има голяма стойност, когато трябва да определите към кой клас на износоустойчивост и натоварване принадлежи плочата.
• След приключване на процеса на пресоване ламинираната плоскост изглежда като здрав монолит, който е трудно да се разруши, без да се повреди продуктът. Повърхностната структура на елементите се придава чрез щамповане, тоест пресоване, което се извършва с помощта на матрица.
• Повърхностната структура на ламинираните елементи се придава от матрица, разположена в пресата. Една матрица е отговорна за определена структура на повърхността, така че за да се получат елементи от различни структури, матриците в пресата могат да бъдат заменени.

Технология HIGHPARESSURELAMIATE.

HIGHPARESSURELAMIATE или HPL технологията включва производството на подова настилка под високо налягане. В резултат на използването му се получават особено здрави и надеждни ламинирани елементи.

Технологията се осъществява чрез пресоване, което протича на два етапа. Първо се формират горен слой, което включва:

• Декоративен слой;
• Повърхностен защитен слой;
• Един допълнителен слой или няколко слоя крафт хартия.

Резултатът е изключително издръжлив и плътен слой. Може дори да се замислите защо са необходими други допълнителни слоеве, ако дебелината на горния слой е напълно достатъчна за подовата настилка.

Подготвеният повърхностен слой се залепва към основата на плочата отгоре. След това, следвайки DPL технологията, под основната плоча се поставя стабилизиращ слой.

Тази технология е идеална за производство на високоякостни плотове и облицовъчни материали. Използва се в корабостроенето, каретостроенето и др.

Когато решавате да закупите ламинирани панели, направени по DPL технология, трябва да запомните, че такива подови настилкище струва стотинка, тъй като такова производство е много скъпо и скъпо. Много е трудно да се изобрази какъвто и да е релеф върху елементи.

Технология CONTINUOUSPRESSURELAMIATE.

Технологията на производство на CPL ламинат донякъде напомня на производството на панели по DPL технология. Те се различават само по това, че това производство включва добавяне на няколко слоя крафт хартия под декориращия слой хартия.

Резултатът е ламинирани покрития с повишена устойчивост на удари и механични повреди.

Технология DIRECTPRINT.

За разлика от предишните технологии, производството на DPR има своя собствена особеност. Състои се във факта, че производството на ламинирани покрития се извършва без декоративен слой. По време на производството на панели декорът се нанася върху плоча, която се нагрява и импрегнира със специални импрегнации преди нанасяне на дизайна.

Готовите елементи се пакетират и отделят директно на конвейера.

Тази технология е популярна, защото:

• Идеален за отпечатване на дизайни с всякаква сложност върху панели;
• Можете да спестите от производството на панели;
• Ламинираният паркет може да се произвежда по индивидуална поръчка и на малки партиди.

Важно е да запомните, че ламинираните панели трябва да се съхраняват правилните условияза да запазят първоначалните си качества.

Нека да обобщим.

Производството на ламинат не е толкова просто, колкото изглежда на пръв поглед. Това е технология, която се състои от много стъпки, които изискват много внимание и търпение. Всеки производител на ламиниран паркет самостоятелно решава коя от горните технологии му подхожда най-добре и избира най-оптималния, практичен и икономичен вариант.

Модните и сравнително „млади“ подови настилки се появяват през 80-те години на миналия век и бързо набират популярност сред потребителите. Въпреки голямото разнообразие от текстури и нюанси, представени на пазара, все повече хора предпочитат висококачествен и сравнително евтин ламиниран материал, който е отлична алтернатива на традиционния линолеум, килим и паркет.

Сред основните предимства на ламината са издръжливост, лесна поддръжка и широка гама от приложения. Тази подова настилка се използва успешно в апартаменти, къщи и офис помещения. Това е тънък многослоен панел, всеки слой от който е направен от различни материали, което ви позволява да постигнете отлични експлоатационни характеристики на материала.

Кога се появи ламинатът?

Историята на производството на ламинат датира от 1977 г., когато шведската компания Pergo създава първата ламинирана плоскост. Разбира се, продуктът беше значително по-различен от покритието, с което сме свикнали - той се състоеше от два слоя, свързани с термоактивно лепило по метода на горещо пресоване. Нов материалТе го нарекоха "ламинирана пластмаса", а технологията за производството му (HPL - High Pressure Laminate), която се оказа много скъпа, продължи да се подобрява.

Отне почти 10 години, за да представи друга компания, Hornitex нова технологияпроизводство на ламинат - чрез метод на директно пресоване (DPL - Direct Pressure Laminate). В новия продукт броят на слоевете е увеличен до четири, а съставът им започва да включва фолио, импрегнирано с фенолни и меламинови смоли.

Малко по-късно немската компания HDM предложи фундаментално нова технология, чиято същност беше да се създаде ламинат, покрит с акрилатен слой. Декоративният филм се втвърдява под въздействието на електронен лъч и технологията се нарича EOF.

В нашата страна ламинираният паркет се появи не толкова отдавна - преди около 15-20 години. Първите ламинирани плоскости бяха много скъпи и недостъпни за масовия потребител. В момента, благодарение на постоянното усъвършенстване на технологиите за производство на ламинат, на пазара навлизат нови играчи, предлагащи висококачествени покрития на достъпна цена.

Ако преди това цялото производство на ламинат беше концентрирано в Европа, сега можете да закупите продукти от азиатски и руски производители, които имат по-ниска цена. Традиционно най-добрият материалЛаминатът се счита за немски, както и за френски, белгийски и шведски. Между другото, някои европейски фабрики за производство на ламинат отвориха свои представителства в Русия, което позволи да се намалят разходите за производствения процес на покритието и съответно да се предложи продукт в средна и ниска ценова категория. Първите руски производствени компании бяха Kronostar и Kronospan, дъщерни дружества на известни европейски марки; по-късно те бяха изместени от марки, създадени от местни предприемачи.

Основни технологии за производство на ламинирани плоскости

Технологиите за производство на ламинат в различните фабрики могат да варират, но принципът на производство на ламинирани плоскости е до голяма степен сходен. Първият етап включва производството на фазер висока плътност, чието качество определя механичната якост и устойчивост на влага на бъдещото покритие. Основната суровина за производството на такива дървесни влакна е пропарен, натрошен до необходимата фракция и изсушен дървесен чипс. Получава се с помощта на специални машини, които нарязват дървото без кора на малки парчета.

Към получения материал в рафинера се добавят смоли, свързващи вещества, антисептици и парафин. Процесът на импрегниране на плоскости от дървесни влакна, използвани за производство горни слоевеламинирани плоскости се нарича импрегниране. Зависи от него бъдещ клас завършен продукт, защото В резултат на импрегнирането се увеличава устойчивостта на износване и здравината на бъдещото покритие. За импрегниране на материала се използват вани, напълнени с разтвор на смола с различни добавки. Масата, импрегнирана с него, се изпраща в сушилни камери и след това в първично пресоващо устройство.

Там нащърбеният килим изтънява почти 5-7 пъти (въздухът се изстисква от него) и придобива формата на плоча. Първичното образуване на повърхността на плочата става при температура 200-300°C и налягане около 300 mPa. В резултат на многократно пресоване плочата се нагрява до 190 ° C под налягане 40-120 MPa. Окончателното изравняване на повърхността на плочата се извършва под налягане 60-150 mPa.

Транспортна лента, част от линия за производство на ламинат, придвижва пресованите влакна към машина, където килимът се нарязва на парчета според зададените размери (най-често 2800 x 4140 mm). За да могат плочите да придобият стабилна структура, те се поставят в специален охладител за 20-30 минути, след което се подреждат няколко дни.

След това пресованите плоскости се изпращат във форматираща машина - оборудване за производство на ламинат, което разрязва детайла наполовина и го полира, което прави повърхността идеално гладка и дебелината еднакво равна. За да получите влагоустойчив ламинат, някои производители импрегнират получената плоча със специални влагоотблъскващи средства.

На следващия етап заготовките се изпращат в зоната за пресоване, където се покриват с филми от хартиена смола и наслагване (от английски overlay - горен слой). Както вече споменахме, днес производителите използват няколко технологии за производство на ламинат или по-скоро технологии за свързване на отделни слоеве един към друг.

Най-разпространеният е методът DPL, според който всички слоеве на ламината се притискат един към друг едновременно под въздействието на високи температури. Използването на лепило не е предвидено, тъй като слоевете, импрегнирани с разтвор на смола, се трансформират в единична монолитна повърхност на плочата по време на процеса на горещо пресоване. Ако се използват допълнителни слоеве крафт хартия, тогава тази технология се нарича CML или RML.

PDL технологията за пресоване ви позволява да приложите декоративен дизайн директно върху плочата, което елиминира необходимостта от горен декоративен слой хартия. В противен случай PDL технологията повтаря описаните по-горе стъпки.

Ако производителите използват технологията ELESGO, основната разлика от предишните методи за пресоване е процесът на втвърдяване на наслагването. Покрит с акрилатна смола, той е изложен на електронен лъч. Крайният продукт се счита за по-екологичен, а по-прозрачната акрилатна смола позволява по-добра видимост на горния слой.

Специалните машини за производство на ламинат позволяват да се произвеждат плоскости както с гладки, така и със структурирани повърхности, които следват релефа естествено дърво. С помощта на триони пресованите панели се нарязват на елементи, след което се изрязват шипове и жлебове (ламинатни брави), които позволяват закрепването на отделните подови плочи заедно и се смазват с восъчно покритие, което предотвратява навлизането на влага вътре. На последния етап от производствения процес плочите се опаковат в пакети и се изпращат в склада.

Въпреки наличието на привидно добре развити производствени технологии ламинирано покритие, експертите не се уморяват да ги подобряват, предлагайки още по-високо качество, издръжлив и влагоустойчив материал с подобрени звукопоглъщащи свойства. Освен това продължава работата по създаването на нови форми, оригинални рисункии текстурираната повърхност на ламинираната плоскост, която свежда съществуващите разлики между естествен паркет, плочки и ламинат почти до минимум.

На пазара на довършителни материали ламинатът е много популярен и с голямо търсене, представлявайки достойна конкуренция различни видовеподови настилки, включително паркет и масив. Намира широко приложение в жилищни и офис помещения и се характеризира с лесен монтаж, експлоатация и поддръжка, луксозен външен вид, устойчивост на механични натоварвания и деформации, идеално допълнение към всеки интериорен стил, разнообразие от цветове.

Производството на ламинат започва в края на 70-те години на миналия век в Швеция. Съвременната география на производството му обхваща много страни по света, включително Китай, Русия и Украйна.

Съвременните производители предлагат довършителни материали с разнообразие от текстури, шарки и фотопечат с оригинални изображения. Текстурата на ламината се отличава с идеална картина на автентичност, имитираща повърхности от естествени материали.

Но палмата все още принадлежи на европейските компании, които се отличават с разработването на нови продукти, подобряването на оборудването за производство на ламинат и развитието на иновативни технологии. Качеството на подовите настилки се контролира от Асоциацията на европейските производители на ламинирани паркети.

Състав на ламинираното покритие

Първите производители на ламиниран паркет предлагат плоскости, изработени от два слоя.

Днес тя се състои от четири слоя:

• Първият слой от прозрачен, издръжлив филм от смола действа надеждна защитаот мръсотия, излагане на слънце, леки драскотини, химикали. Освен това върху повърхността може да се нанесе слой лак за придаване на блясък. Класът на ламината се определя от качеството на първия слой.
• Вторият слой е с декоративна функция и представлява хартия, импрегнирана със смоли. Идеалната имитация на текстурата на дърво, камък, кожа, гранит, мрамор затруднява определянето на разликите между ламината и повърхността на естествените материали.
• Третият слой е основният и за създаването му се използва плоча от дървесни влакна, чиято плътност и качество определят свойствата и характеристиките на подовото покритие. Производството му се основава на метода на пресоване. дървен материалс лепило. При производството на ламинат този слой е носещата част на покритието.
• Четвъртият слой е предназначен за защита на пода довършителни материалиот деформация, излагане на влага, изпарения, мухъл, плесен и осигуряване на повишена твърдост и стабилност. Това е картон, импрегниран със смоли, парафин или меламиново фолио с висока плътност.

Основни етапи на производство на подови настилки

Производството на ламинирано покритие включва няколко етапа.

Основните включват:

• производство на плоскости с висока плътност;
• обработка на подови настилки със специални съединения;
• облицовка, ламиниране на ламинат;
• рязане, фрезоване и пакетиране на готова продукция.

Производство на фазерни плоскости

Фазерните плоскости служат като носещи части на подовата настилка. Тяхното производство се основава на много операции.

Те включват:

• смилане на дървесина без кора за получаване на малки чипове, които служат като суровина за производството на ламинат;
• измиване на дървени стърготини за отстраняване на мръсотия, пясък и примеси;
• двустепенно пропарване на чипове с пара при температури 100°C и 175°C за получаване на материал със същото съдържание на влага и пластичност;
• смилане в рафинер до необходимата фракция на суровините;
• добавяне на смоли, парафин, свързващи вещества, които увеличават плътността на плочата и намаляват абсорбцията на влага;
• сушене на дървесен чипс в съответствие с технологията за производство на ламинат;
• първично пресоване на чипове за оформяне на повърхността на плочата под налягане 300 MPa и температура 300°C;
• загряващо пресоване на материала при температура 190°С под налягане от 40 МРа до 120 МРа;
• изравняване на плочата, докато се получи идеално равна повърхност.

Производството на фазерни плоскости е най-важният етаптехнологичен процес при производството на ламинат.

Импрегниране или импрегниране на плочи със специални съединения

Плочите, подготвени за по-нататъшна обработка, в съответствие с технологията за производство на ламинат, се подлагат на импрегниране, базирано на импрегниране на материала със специални съединения.

За горния слой се използват смоли с добавки, за да се осигури издръжлив слой след втвърдяване и да се определи степента на устойчивост на износване, както и експлоатационния живот на подовата настилка. Понякога към състава се добавят частици корунд, за да се подобрят качествените характеристики на довършителния материал.

Облицовъчна сцена

Облицовката, предвидена от технологията на производство на ламинирани панели, се извършва по два начина. Първият от тях се нарича ламиниране. Основава се на нанасяне на лепило с втвърдител върху горните слоеве на ламината и тяхното последващо пресоване. Процесът се извършва при високи температури и може да включва нанасяне на покритие върху повърхности, които са преминали и не са преминали през етапа на импрегниране.

Вторият метод на облицовка включва пресоване на всички слоеве ламинат без използване на лепило. Предназначен е за плочи, импрегнирани със специални съединения.

Краен етап

На последния етап от производството на ламинат се извършва рязане, фрезоване на подовата настилка и изрязване на крепежни елементи от страната на ръба на дъската. Понякога технологията за производство на ламиниран паркет включва нанасяне на восък или парафин върху ръбовете на дъската.

След преминаване през всички етапи на производство материалът се пакетира пластмасово фолиоръчно или механично.

* Изчисленията използват средни данни за Русия

Всяка година ламинатът става все по-популярен вид подова настилка, изпреварвайки по популярност някога по-популярния линолеум. Но производството на ламинат не е за начинаещи.

В Русия хората научиха за ламината не толкова отдавна: той се появи на пазара едва в началото на 90-те години. Първият ламинат е произведен в Европа и цените му са много ниски. По-късно пазарът беше пълен с китайски стоки и Руски производители. Конкуренцията се увеличи значително и самият ламинат се превърна в по-масов продукт. Появиха се много видове ламинат и тенденциите в производството му непрекъснато се подобряват.

Днес ламинатът е вторият най-популярен вид подова настилка, произведена в Русия след керамичните плочки. Според BusinesStat в периода от 2014 до 2018 г. ламинатът измества линолеума от второ място, като делът му се оценява на 28,7%.

Според анализаторите тенденцията за увеличаване на популярността на ламината ще продължи, като до 2023 г. делът му ще нарасне до 29,3%. Голяма част от успеха на този материал сред другите подови покрития се дължи на неговата средна стойност ценови сегмент. Ламинатът едновременно измества както по-скъпите подови настилки (като паркета), така и по-евтините, като линолеума, пред които има много по-големи предимства. Производството на ламинат обаче е технологично доста сложен процес, което до голяма степен се обяснява със самия материал и неговата структура.

Структура и класове на ламинат

Ламинатът е един от най-популярните видове подови настилки заедно с паркет, линолеум, мокет и керамични плочки. „Ламиниран“ от латински означава „слоест“, което като цяло отразява цялата същност на ламината. Ламинатът има многослойна структура, изработена на принципа на сандвич или сандвич и се състои от най-малко 4 слоя.

HDF плоскост- основният носещ слой от дървесни влакна с висока плътност, отговорен за устойчивостта на износване и устойчивост на удар, което осигурява стабилна геометрия и твърдост.

Долен стабилизиращ слой, хартия за баланс.Това е синтетичен слой, който е необходим за компенсиране на остатъчните напрежения при охлаждане на плочата след ламиниране и за допълнителна защита на плочата от проникване на влага отдолу. Това е занаятчийска хартия, импрегнирана със смола. Същността на този слой е, че предпазва ламината от увисване.

Декоративен слой.Слой хартия с декоративен печатен дизайн, който стои върху HDF плоскостта. Благодарение на този слой ламинатът придобива външния вид на дърво, плочки, мрамор, гранитогрес и всякакви други материали.

Защитен горен слой. Най-тънкият слойхартия, импрегнирана със смоли и съдържаща вещества за създаване на здравина. Например, такава хартия може да съдържа корунд, вторият най-твърд минерал, втори след диаманта. При натискане тази хартия става прозрачна. Този слой предотвратява образуването незначителни щетии драскотини.

В допълнение към слоевете ламинат, една от важните му характеристики е така нареченото заключване, което ви позволява да свържете дъските без използване на лепило. Известни производителиизползват се ключалки с ключалки CLICK или LOCK, които се различават по начина на съединяване на панелите.

Печелете до
200 000 rub. на месец, докато се забавлявате!

Тенденция 2020. Интелектуален бизнес в сферата на развлеченията. Минимална инвестиция. Без допълнителни удръжки или плащания. Обучение до ключ.

За да улесни клиентите при избора на ламинат, в Европа се появи най-разпространената днес класификация (EN 13329), която носи информация за устойчивостта на износване и издръжливостта на продукта. Първоначално класовете ламинат бяха разделени на две групи: за домашна употреба (клас 21-23) и за професионална употреба (клас 31-34). Но тогава се появиха първите продукции, така че няма да ги разглеждаме.

Съществуващи класове ламинат:

31 клас- използва се в помещения с ниско натоварване: складови помещения, библиотеки, спални. В търговски помещения ще продължи не повече от 2-3 години, у дома - не повече от 12 години.

32 клас- най-често срещаният тип ламинат, в обществени помещения със среден трафик ще продължи 3-5 години. В домашна среда (трапезарии, кухни, коридори) издържа до 15 години.

33 клас- експлоатация на пода с интензивно натоварване. В търговските помещения експлоатационният живот на такова покритие ще бъде около 5-6 години, а у дома може да продължи до 20 години. Атрактивният външен вид се запазва възможно най-дълго.

34 клас- използва се в обществени помещения с високи натоварвания, например автокъщи, гари, летища, танцови клубове, където такъв ламинат може да издържи от 7 до 15 години. В домашни условия може да издържи около 30 години.

Присвояването на класове по европейски стандарт се извършва на базата на 18 теста, включително тестове за устойчивост на влага, устойчивост на надраскване, избледняване, устойчивост на удар и други.

Трябва да се отбележи, че има много критики към класовата система, тъй като различните страни имат различни стандарти и показатели за качество. Подобно на системата за класиране на хотели със звезди, класовете на ламинирания паркет са доста произволна концепция, която успешно се използва от безскрупулни производители и търговци.

Предимства на ламината

Както всеки друг вид подова настилка, ламинатът има набор от плюсове и минуси, които го отличават от другите подови настилки.

Предимства на ламината:

Достъпна цена.Ламинатът най-често се избира като алтернатива на паркета, който струва много повече. Ламинатът е по-евтин, тъй като произходът му е изкуствен, а технологията на производство, използваща синтетични материали, ако вече е пусната в производство, е сравнително проста. В периоди на криза търсенето на ламинат се увеличава, докато по-евтините видове покрития губят търсене.

Външен вид на ламинат.На своята цена ламинатът има стилен и естетичен външен вид, а купувачът може да избере всякакъв декоративен повърхностен модел, който да пасва на стените, тапетите, мебелите и другите предмети в къщата.

Лесен за монтаж.В сравнение с други покрития, ламинатът се монтира много лесно. Тъй като всяка плоча има специална ключалка, покритието може лесно да се сглоби по целия периметър на пода като строителен комплект и средно голяма стая може да бъде покрита за 2-3 часа.

Сила.Ламинатът е в състояние да издържи тежки мебели, тънки токчета, играчки без повреди и е по-устойчив на износване в сравнение с линолеума.

Лесен за грижа.Ламинираният паркет е лесен за поддръжка и може да се използва както в домашни, така и в търговски условия.

Недостатъци на ламината:

Екологичност.Ламинатът съдържа синтетични материали, които съдържат фенолни и формалдехидни смоли, които са вредни за човешкото здраве. Следователно ламинатът отстъпва по вредност на паркета. В същото време е по-безопасен от линолеума и други подови настилки. В същото време ламинатът от висок клас има минимално включване вредни веществаи се приравнява по този критерий на дървена настилка.

Шумоизолация.Максималното звукопоглъщане е гарантирано само когато ламинатът е положен идеално равномерно. Следователно подът преди завършване трябва да има промени в нивото не повече от 1 mm на квадратен метър. Ако има дори незначителни кухини под изкуствената трева, тя ще се превърне в източник на шум.

Устойчивост на влага.Ламинатът се състои от 70% дървесни влакна, така че има ниска устойчивост на влага. Поради това рядко се използва за бани.

Материал с кратък живот.С течение на времето защитният слой се износва и среден срокуслугата на практика е 7-8 години. Ето защо в зоните с голям трафик ламинатът не е най-добрият вариант.

Технология за производство на ламинат

Производството на ламинат е доста сложен процес, така че тази идея не може да се разглежда като домашен или гаражен бизнес. Това е по-скоро идея за пълноценен завод или поне мини-фабрика.

Технологията на пълен цикъл на производство включва 4 основни етапа:

• Производство на високоякостни фазерни плоскости HDF (HDF);
• Импрегниране на горните слоеве;
• Облицовка на плочата;
• Рязане и фрезоване на плоскости.

1. Производство на HDF плоскости

HDF (High Density Fiber board) е фазер с висока плътност. Както казахме по-горе HDF плоскостите са в основата на ламината, което до голяма степен определя качеството на ламината и неговата устойчивост на механични натоварвания. Колкото по-висока е плътността на произведената плоча ( минимална плътносте 850 кг/куб.м. m), толкова по-висока е устойчивостта на влага и здравината на материала. Дебелината на такава плоча варира от 5,8 до 12,1 мм.

HDF се създава от масивна дървесина, която е предварително почистена, след това изсушена и след това нарязана на чипове с помощта на специални машини. Разбира се, самата дървесина може да бъде различна. Това може да бъде например евтина топола или по-скъпа бреза.

Готови идеи за вашия бизнес

Компанията производител не трябва да има собствено производство HDF плоскости: някои производители купуват готови плоскости и имат незавършен цикъл на производство на ламинат. Тази опция обаче обикновено води до значително увеличение на цената на крайния продукт.

2. Импрегниране

Импрегнирането е процес на импрегниране на горните слоеве на плочите със специални вещества. Като импрегнация се използва смола, която се допълва с различни добавки. По време на втвърдяването тези вещества създават траен слой върху плочата. Силата и устойчивостта на износване на горния слой на ламината и следователно неговият клас зависят от състава на импрегниращите състави. За да се подобри здравината на пода, понякога се добавят корундови частици. Производителите също могат да не импрегнират горните слоеве, а да ги купуват готови.

3. HDF облицовка

За да може фазерът да стане ламиниран, той трябва да бъде покрит с наслагване и филми от хартиена смола. Този процес може да се извърши с помощта на различни технологии. Точно така:

HPL - ламинат високо налягане;

CPL - конвейерен ламинат;

PDL - печат на чертежи;

DPL - директно пресован ламинат;

CML - непрекъснат многослоен пресован ламинат;

ELESGO - метод на електронно лъчево закаляване.

4. Фрезоване и рязане на панели

След пресата ламинатът трябва да се изреже до необходимите размери с помощта на трион. Размерите са определени от производителя. След това върху изрязаните плочи, по ръбовете на листовете, с помощта на фреза се изрязват жлебове и шипове, които се наричат ​​брави за ламинат. Бравите за ламинат се използват за закрепване на плоскостите без използване на лепило. Тъй като качеството, здравината и плътността на връзката зависи от качеството на тези брави, самите видове брави се изработват по различни технологии (CLICK, LOCK, UNICLICK и др.). За да направят ключалките по-издръжливи, производителите могат също да използват метал или гума или да покрият краищата с восък за по-голяма устойчивост на влага.

След приключване на всички производствени процеси, готовият ламинат се опакова в термосвиваемо полиетиленово фолио (РЕ) и картонени опаковки. Пакетите съдържат вложки с информация за ламината, клас, брой дъски и др.

Инвестиции и оборудване

Откриването на производство на ламинат е скъп бизнес. Цената на най-простите производствени линии е посочена от специалисти в размер на 20-25 милиона рубли. И това не взема предвид наемането на работилница с площ най-малко 2-2,5 хиляди квадратни метра. м, складове (задължително сухи и отопляеми, тъй като ламинатът не понася промени във влажността), закупуване на мотокари, заплатиработници (поне 20-25 души), офис персонал, счетоводител. По този начин началните разходи за откриване на мини-фабрика за производство на ламинат ще варират от 30-35 милиона рубли.

Списък на оборудването на производствената линия за мини-завод за ламинат:

За да продава готови продукти, компанията ще трябва да развие собствена дилърска мрежа. Но тъй като конкуренцията на пазара на подови настилки е висока, намирането на канали за разпространение ще отнеме доста време, така че е по-добре да направите това преди или по време на откриването на вашето производство. В същото време не трябва да забравяме за развитието на марката: тъй като марката трябва по някакъв начин да се откроява сред огромен брой други имена (например цена, качество на материала или необичайна дизайнерска идея), ще трябва да помислите за концепцията и конкурентни предимства и това, като правило, напълно различен подход към бизнеса и напълно различни инвестиции.

Изисквания и документи за производство на ламинат

Производството на ламинат включва значителен набор от хартии. По правило списъкът с основни документи се състои от следните документи:

Сертификат за съответствие. Отнася се за всички произведени стоки. Днес се издава от някои компании с нестопанска цел. Трябва да се сменя веднъж на три години.

Хигиенен лиценз. Издава се от Роспотребнадзор. Срок на годност: 5 години.

Сертификати за всички производствени суровини, които трябва да бъдат предоставени от реномирани доставчици. Процесът на сертифициране отнема около три месеца. Дружествата с нестопанска цел са по-активни и по-бързи в извършването на тези процедури.

Разрешение за производство от пожарната.

Документи за наемане на помещения. Те се издават от градската управа и отдела за придобиване на земя.

Договори за предоставяне на комуникации: електричество, газ, комуникации и др.

Ламинатът заема водеща позиция сред много видове облицовъчни материали. Това се дължи на неговата безспорни предимства: безупречен външен вид, издръжливост, надеждна работа, лесен монтаж. Устойчивостта на износване на този материал се осигурява от производствената технология, която се появи през миналия век. Достигнато днес, претърпя значителни промени, но днес се използва само положителен опитпроизводители. От какво се състои ламинатът и какъв е процесът на неговото производство?

Ламинираната плоскост се състои от четири слоя. Най-горният представлява защитно покритиенаправени от маламинови и акрилни смоли, е необходимо да се предотвратят следи, драскотини, ожулвания и натиск от ходене по панелите. Следващият е декоративен. Съвместимостта на подовото покритие с други атрибути на мебелите и интериора зависи от това. Третият слой несъмнено е основният в състава на ламината, той е отговорен за твърдостта, здравината и други характеристики на продукта. Основата е оборудвана със специални ключалки за свързване на панелите. В долната част има стабилизиращ слой, който е необходим за защита на дъските от деформация. Има продукти с допълнителен пети слой; обикновено такива панели имат по-високо ниво на звукоизолация.

Как се произвежда материалът?

Основните компоненти на производството на ламинирани плоскости са ПДЧ, MDF и HDF плоскости. Всяка технология за производство на ламинат се основава на използването на тези материали; днес се използват методи DPL, CPL, DPR, HPL. Във всеки случай обаче процесът се състои в свързване на всички слоеве под въздействието на високи температури и налягане.

Технологията DPL се счита за най-широко разпространена; тя се използва от 90 процента от чуждестранните и местни предприятия. Вече знаем от какво се прави ламинатът и че основният елемент в него е фазерът. Шлайфа се до създаване на нормални условия за залепване. След като комбинирате всички слоеве, плочките се изпращат под пресата. Продължителността на синтероването не надвишава една минута, през което време слоевете са здраво залепени към основата и един към друг. Алуминиевият оксид, който се добавя към състава, придава на продукта допълнителна здравина. Корундът, както се нарича още, значително повишава устойчивостта на износване на продукта и повишава класа на якост няколко пъти.

За производството на панели се използва високотехнологично оборудване. Специална форма гарантира висококачествен релеф. Изходният материал е монолитен продукт, който е много труден за разрушаване. За производството на елементи от различни структури се използва специална матрица, която се намира в пресата, ако е необходимо, тя може да бъде заменена.