Le jeu de dents n'est pas sans importance dans la préparation de la scie à ruban. Il y a beaucoup de questions de nos clients à ce sujet. Nous répondons à vos questions :

Aujourd'hui, le marché regorge de machines pour scies à divorcer de diverses modifications, mais 95% d'entre elles sont créées afin de gagner de l'argent pour le fabricant (vendeur), mais pas pour l'acheteur, ainsi que pour forcer l'acheteur à acheter des scies à ruban comme souvent que possible.

Pourquoi?

La réponse est simple, les machines proposées par ces entreprises ont des unités de fixation de scie faibles, un jeu, une mauvaise soudure des unités principales.

Exemple:

Vous mettez la scie dans la machine réglable, poussez vers l'avant avec la poignée pour que l'aiguille de la machine plie la dent de scie à la bonne valeur (elle regarde l'indicateur qui vient avec le kit), et la machine, au lieu de plier le la dent vers l'avant à la valeur appropriée, plie le bas de la scie vers l'arrière, et elle-même la dent est comme elle devrait être, mais, ainsi, l'effet d'un balancement se produit, ce qui conduit à une déformation de la scie, et un tel outil ne Longtemps ne sera pas apte au travail.

Étant donné que chaque dent d'une scie est individuelle et qu'après un divorce, elle ressort différemment, une scie devrait prendre environ 20 à 25 minutes afin de maximiser l'angle de déviation de chaque dent.

Sur la plupart des machines, l'indicateur peut montrer la déviation correcte de la dent, mais la réalité sera loin d'être la même.

Depuis, la machine n'est tout simplement pas capable de fournir une précision. Il est facile de vérifier cela en s'appuyant contre les dents - un indicateur manuel pour mesurer le jeu de dents des scies (fabriqué en Allemagne), qui montrera le niveau de déviation des dents aussi précisément que possible, le résultat sera déprimant.

Il existe également sur le marché des machines qui séparent deux dents en même temps. Les organisations de services et les particuliers qui ont besoin d'une « vitesse folle » aiment beaucoup l'acheter.

MAIS........!

Encore une fois, ces machines ne donneront pas la précision requise, à chaque fois le divorce ne sera pas prévisible.

À la question pourquoi il en est ainsi, il y a une réponse simple :

Étant donné que les leviers qui écartent la dent sont réglés sur une seule force de divorce (déviation), et n'ont pas la propriété d'appuyer sur la dent exactement comme requis. En conséquence, chaque dent sera divorcée différemment.

Comment sortir de cette situation pour que le divorce soit précis et que la préparation des scies et le sciage ultérieur n'apportent pas de maux de tête?

Aujourd'hui sur le marché, des machines sont apparues avec une fixation claire du corps de scie sous la forme d'une presse, c'est-à-dire qu'en un clic vous fixez la scie, la fixation est dure, à tel point que vous ne pouvez pas la déplacer si vous le souhaitez , et avec la deuxième pression vous écartez la dent, et appuyez dessus comme il le faut, la presse exclut le mode swing (l'exemple est donné ci-dessus), et au final vous obtenez une scie parfaitement réglée.

De plus, lors de la préparation de la scie, le type de bois doit être pris en compte :

* Bois durs tendres : (angle d'affûtage 12-16 degrés, hauteur minimale des dents 4,8 mm, décalage des dents 0,54-0,66 mm)

* Mou, tendre conifères, résine moyenne : (angle d'affûtage 12-15 degrés, hauteur de dent minimale 4,8 mm, décalage de dent 0,52-0,66 mm)

* Conifères tendres, teneur élevée en résine : (angle d'affûtage 12-16 degrés, hauteur minimale des dents 4,8 mm, décalage des dents 0,52-0,60 mm)

* Bois dur : (angle d'affûtage de 8 à 12 degrés, hauteur de dent minimale de 4,5 mm, décalage de dent de 0,41 à 0,46 mm)

* Bois durs tendres, congelés : (angle d'affûtage 8-12 degrés, hauteur de dent minimale 4,5 mm, décalage de dent 0,46-0,56 mm)

* Conifères tendres, moyennement résineux, congelés : (angle d'affûtage 8-12 degrés, hauteur de dent minimale 4,5 mm, jeu de dents 0,41-0,46 mm)

* Conifères tendres, haute résineux, congelés : (angle d'affûtage 10-12 degrés, hauteur de dent minimale 4,8 mm, jeu de dents 0,41-0,51 mm)

* Bois dur, congelé : (angle d'affûtage de 8 à 12 degrés, hauteur de dent minimale de 4,5 mm, décalage de dent de 0,41 à 0,46 mm)

Étant donné que lors de la coupe d'un certain type de roche, la scie doit avoir un angle d'affûtage différent et une déviation différente de la denture. Ce n'est qu'alors que la scie coupera parfaitement, sans vagues et avec une haute qualité.

Parlons maintenant de la façon de prolonger la durée de vie de la scie :

En moyenne, une scie dessert 25 à 30 m3, après quoi une rupture se produit, voire une inadéquation totale de la scie pour des travaux ultérieurs.

Il y a deux raisons principales pour cela:

Le réglage requis n'est pas respecté et la scie n'est pas correctement affûtée.

Il existe deux types d'affûteuses de scies sur le marché, les machines simples avec une meule abrasive et les machines à profil complet avec une meule diamantée.

Quelle est la différence?

Une machine avec une meule abrasive affûte la scie uniquement le long des bords avant et arrière, tandis que pour bien affûter une scie avec une telle machine, il faut du personnel hautement qualifié capable d'effectuer des travaux de routine. Puisqu'une telle machine doit être réglée non seulement avant d'affûter la scie, mais souvent et même pendant l'affûtage, une scie avec une telle machine à affûter vous servira les 20 m3 requis et deviendra ensuite inutilisable.

Une machine à profil complet affûte la scie non seulement le long des bords avant et arrière, mais sur tout son profil, également lors de l'affûtage, un liquide de refroidissement est utilisé pour que la scie ne se brûle pas, la machine, en plus d'affûter la scie, a également possède des propriétés telles que le meulage, lors de l'affûtage avec une machine avec une meule abrasive, des microfissures se développent très fortement, à cause desquelles la scie se brise par la suite. Une machine à profil complet qui rectifie la scie afin que les microfissures disparaissent, ainsi la durée de vie de la scie peut atteindre jusqu'à ~ 60 m3 au lieu de 20-30, et elle soulage également le stress de la scie, ce qui est très important, chaque dent aura le même profil, ce qui augmentera la stabilité de la scie dans la coupe.

La scie ne doit pas fonctionner plus de 1 à 1,5 heures, après quoi elle est retirée, retournée et pesée sur l'ongle pendant 24 heures, pour soulager le stress, vous n'avez pas besoin d'affûter la scie après chaque quart de travail, le plus souvent vous affûtez plus vite vous tuez la scie, propriétés de coupe les scies sont conservées pendant au moins 1 à 2 autres quarts de travail.

Le divorce doit être surveillé en permanence, si pendant le processus de sciage l'opérateur sent que la scierie se serre, retirez la scie et vérifiez tout d'abord le divorce de la scie, c'est lui qui est à la base.

si tu as affûteuse pour scies à ruban, il n'est pas difficile d'affûter un tel outil par soi-même sans se rendre dans des ateliers spécialisés, où ils demandent beaucoup d'argent pour des services simples.

1 Informations générales sur les scies à ruban

De telles scies, qui sont du type fermé avec des dents, sont comprises comme l'outil de coupe qui est utilisé dans une variété d'installations de scies à ruban. Ils diffèrent des dispositifs de coupe à disque de plusieurs manières.

Le principal est que les outils à bande fournissent une petite saignée.

Ceci est important dans les cas où le traitement est soumis à races de valeur bois et métal cher.

Avec les scies à ruban, vous pouvez couper n'importe quelle pièce. En même temps, leur utilisation garantit une perte de copeaux minimale, une excellente qualité de coupe et une vitesse de travail suffisamment élevée. Mais, tous ces avantages ne peuvent être vérifiés personnellement que si l'affûtage de la scie à ruban est effectué régulièrement et avec compétence. En d'autres termes, l'outil de bande effectuera ses tâches efficacement avec une maintenance en temps opportun conformément aux recommandations des spécialistes.

La géométrie des dents des scies que nous considérons est différente. Cela dépend directement des caractéristiques mécaniques et autres du matériau à couper. En règle générale, des outils en acier 9KhF et B2F sont utilisés pour le traitement des ébauches métalliques, et des outils en acier avec un HRC d'au moins 45 sont utilisés pour le bois.

De plus, les scies à bois sont également divisées en scies à diviser, scies de menuiserie, pour scier des grumes. Chacun de ces sous-types d'outils a ses propres configurations de dents et dimensions globales. L'angle d'affûtage de ces scies est défini en tenant compte de divers facteurs. La tendance principale en dans ce cas est que l'angle de coupe de l'outil est d'autant plus petit que le bois doit être coupé ou scié.

Souvent pour couper pieces en metal des scies à ruban bimétalliques sont utilisées. Dans ceux-ci, le ruban à dents est fabriqué à partir de compositions dans lesquelles du tungstène et du molybdène sont présents en quantités suffisamment élevées, et la lame est fabriquée à partir de ressorts. De tels appareils sont plus chers que les appareils standard en termes de coût, car la technologie de leur production est très laborieuse. Il implique l'utilisation d'un faisceau d'électrons pour connecter la base de l'outil à de l'acier solide.

2 Le réglage et l'affûtage des scies à ruban sont l'essence du processus

Le tranchant de l'outil perd ses propriétés après chaque utilisation pour l'usage auquel il est destiné. Il est impossible de corriger cette situation, l'usure naturelle de la scie pendant le fonctionnement est considérée comme inévitable.... A cet égard, le câblage effectué avant l'affûtage du dispositif de coupe, et l'affûtage lui-même, ont grande influence sur la fonctionnalité de l'outil.

Le réglage est la procédure pour plier les dents de la fraise sur le côté pour réduire la friction sur la lame et l'empêcher de se pincer. Cette opération s'effectue de trois manières :

• décapage : une dent de scie sur trois est laissée dans la position initiale, cette méthode de réglage est recommandée dans les cas où la machine à scie à ruban traite des alliages et des matériaux très durs ;
• classique : flexion alternée des dents à gauche et à droite ;
• ondulé : la plupart vue complexe procédures dans lesquelles le taux de pliage de chaque dent individuelle est très individuel.

Le câblage est réalisé au moyen de câblage appareils spéciaux... Sa valeur, en règle générale, ne dépasse pas 0,7 mm (en pratique, les dents sont divorcées d'une plus petite quantité - de 0,3 à 0,6 mm). Notez que les 2/3 ou 1/3 de la dent sont repliés, pas la dent entière.

Après un câblage bien fait, vous pouvez envoyer l'outil à une affûteuse pour scies à ruban et commencer à l'affûter. On sait que plus de 80 pour cent des cas où une scie perd ses paramètres de fonctionnement sont associés à un affûtage incorrect ou au fait qu'elle n'a pas été produite en temps opportun. Il n'est pas difficile de déterminer la nécessité d'effectuer la procédure visuellement - par la rugosité accrue des parois coupées à la scie ou par le type de dents.

La dureté des dents affecte directement les roues spécifiques qui doivent être installées sur l'affûteuse de scie à ruban. Pour les dispositifs bimétalliques, borazon ou cercles de diamant, pour acier à outils - corindon. Mais la forme des produits à affûter est déterminée par les caractéristiques de la scie. De ce point de vue, les cercles peuvent être :

• en forme de disque;
• tasse;
• profil;
• appartement.

Lors de l'affûtage des dents, vous devez respecter les exigences obligatoires suivantes :

• aucune bavure ne doit apparaître ;
• l'enlèvement de métal le long du profil de la dent doit être uniforme ;
• utiliser un liquide pour refroidir l'unité pour l'affûtage ;
• le profil de la dent et sa hauteur ne doivent pas changer à la suite de l'intervention ;
• une pression trop forte sur la roue est inacceptable, car dans cette situation, il existe un risque élevé de formation de recuit.

Avant l'affûtage, il est conseillé de laisser l'outil en suspension inversée pendant 10 à 12 heures. Cela rendra le processus beaucoup plus facile.

Dans la plupart des cas, l'affûtage à domicile est effectué sur le flanc des dents de scie, bien que les recommandations du fabricant permettent d'effectuer l'opération sur la surface avant.

3 Affûteuse pour scies à ruban et méthodes d'affûtage

Aujourd'hui, il existe deux options pour l'affûtage:

1. Profil complet. Elle est réalisée sur des unités d'affûtage automatiques utilisant des meules CBN. Pour chaque opération, la roue est sélectionnée individuellement, en tenant compte de la forme de l'outil. Le produit d'affûtage perce la cavité interdentaire de la scie d'un seul coup, tout en saisissant les surfaces des dents adjacentes. Cette technologie est considérée comme de la plus haute qualité. Il élimine le risque de formes angulaires à la base des dents. L'inconvénient de cette méthode est la nécessité d'acquérir un grand nombre roues avec différents paramètres pour le traitement de différentes scies.
2. Bords des dents. Cette sorte l'affûtage se fait à la fois manuellement et sur machine. Pour le travail manuel, un graveur est généralement utilisé (si le "maître" n'a pas du tout pitié de ses mains, un fichier peut également être utilisé). Il est clair que sur la machine l'affûtage des bords est bien meilleur et plus rapide. Mais dans ce cas, encore une fois, vous devrez vous occuper de assez cercles de tailles différentes.

Une affûteuse standard se compose d'un socle et d'un dispositif d'entraînement en rotation de la meule qui lui est fixée. En outre, la conception prévoit la présence d'entraînements d'entraînement par courroie et d'entraînement d'oscillation meule, nœud, avec lequel la scie est serrée. Le mécanisme est contrôlé à l'aide d'un bloc spécial.

Lors de l'affûtage d'un outil par une personne n'ayant aucune expérience dans l'exécution d'une telle opération, certains problèmes peuvent survenir. Très souvent, la courbure de la forme des sinus des dents et le mauvais angle de leur inclinaison sont observés, causés par un profil de la roue mal choisi, un réglage imprécis de l'angle d'inclinaison de l'unité d'affûtage et la démolition de son excentrique.

Sur une machine comme "Camel hump" je peux diffuser lentement la traduction de la page du site http://www.beautifuliron.com. Je n'ai pas demandé l'autorisation à l'auteur du site, j'ai traduit moi-même, à l'aide de Google Translate et de mes propres connaissances en technologie. Je n'ai pas appris l'anglais, alors s'il vous plaît ne jetez pas de tabourets. L'auteur a essayé de garder le style de présentation au meilleur du bon sens. Si vous vous êtes trompé dans le sujet, veuillez orienter les modérateurs vers le bon chemin.

Exercices à dos de chameau

Perceuse "CamelBosse"

Le nom "Camel Hump" vient d'une sorte de châssis de machine, en raison de la fixation sur laquelle l'arbre principal, les poulies et les engrenages, une sorte de "bosse" est formé. "Camel Hump" a le plus caractéristique apparence par rapport à n'importe quelle perceuse jamais fabriquée. Cette Perceuseà l'ancienne a été réalisée vers la fin du XIXe siècle et jusqu'à la première moitié du XXe siècle, jusqu'aux années 1970. Aujourd'hui, ces perceuses à l'ancienne se retrouvent souvent sur le marché lorsque d'anciens ateliers et fermes de soudage et de forgeage sont mis aux enchères. Aujourd'hui, certaines personnes sont sceptiques à propos de ces vieilles machines d'alésage, croyant souvent à tort qu'elles ne fonctionnent pas simplement parce qu'elles ne ressemblent pas à des machines d'alésage modernes. Mais pour ceux d'entre nous qui les utilisent, ces machines anciennes sont très pratiques et conviennent à presque tous les travaux de perçage. La rotation des machines comme "Camel Hump" est beaucoup plus lente (à en juger par la vidéo sur Internet, environ de 120 à 400 tr/min - environ.) que dans les perceuses modernes, ce qui prolonge considérablement la durée de vie du foret en abaissant sa température pendant le perçage. Le Camel Hump est beaucoup plus silencieux et plus fluide qu'une machine moderne, réduisant ainsi la fatigue de l'opérateur. Ces vieilles machines ont été construites pour durer toute une vie, beaucoup ont survécu à leurs propriétaires d'origine et continuent de servir les prochaines générations de métallurgistes aujourd'hui !

Solide, silencieux, bon fonctionnement, longue durée de vie.

Robuste, silencieux, bon fonctionnement, longue durée de vie.

Ces caractéristiques étaient inhérentes aux plus grandes machines Camel Hump avec un trou dans la broche de taille KM2 et plus.

La perceuse tourne avec une force qui fait facilement de grands trous dans l'acier. Le Camel Hump est nettement plus lourd que les perceuses à colonne modernes, le poids plus élevé offre une sensation beaucoup plus confiante, moins de vibrations et moins de bruit pendant le fonctionnement que machine moderne la même taille. Les pièces lourdes en fonte durent longtemps, après tout, les machines fonctionnent encore après un siècle.

Les machines Camel Hump, produites plus tard, ont souvent un mécanisme d'alimentation automatique, qui permet de percer des trous sans intervention humaine (cependant, l'opérateur doit contrôler le travail et désactiver l'alimentation automatique à la fin du processus). La machine peut être utilisée avec un entraînement par courroie plate du système poutre-plafond ou installer un Moteur électrique... Le contrepoids de retour de la broche est caché à l'intérieur du cadre central et est conçu pour faciliter le mouvement de la broche. L'utilisation d'un contrepoids plutôt que d'un ressort est préférable au maintien de l'équilibre de la broche par rapport aux perceuses modernes, car la broche restera en place plutôt que de sauter soudainement dans le cadre de la perceuse lorsque l'utilisateur désactive le levier d'alimentation automatique.

Dimensions typiques des connecteurs (alésage de la broche - environ.) les perceuses sont encore disponibles aujourd'hui. La plupart des machines Camel Hump ont des trous dans la broche KM2 et KM3. Ces deux tailles de cône sont les plus nombreuses car elles sont utilisées pour percer des trous allant de 1/8" à 1-1/8" (3,175 - 27,675 mm - environ.), et étaient typiques des forges, des ateliers d'usinage et d'autres petites entreprises. Les grosses machines étaient également en versions avec KM4 - KM6 et étaient utilisées dans les usines. Les gros forets étaient moins abondants mais se trouvent encore, bien que beaucoup plus difficiles à obtenir. il est difficile pour le propriétaire de se séparer du grand Camel Hump car il n'y a pas de remplacement moderne et peu coûteux.

En plus des dimensions énumérées ci-dessus, de nombreuses perceuses d'établi KM1 étaient également courantes. De petites machines bon marché, aussi bon marché que les petites perceuses modernes, ont survécu jusqu'à ce jour en très petites quantités, car en cas de panne, l'effort déployé pour les restaurer n'était pas justifié (il était plus facile d'en acheter un nouveau - environ.)).

Un autre maître solitaire protège le trésor (photo de la machine rouge CanedyOtto, Chicago Heights, ILL, de l'atelier de cet homme). Alors que le Camel Hump était littéralement envoyé dans une décharge d'antiquités, la plupart des services et entreprises industrielles, il fournit toujours grand choix types de travaux pour la fabrication d'éléments décoratifs en métal dans une forge moderne. C'est moche et étrange combien de personnes sont susceptibles de trouver que ces vieilles machines fonctionnent parfaitement. Alors pourquoi la plupart des entreprises « modernes » ont-elles abandonné ces foreuses ?

Raisons possibles pour lesquelles les entreprises les plus "modernes" n'ont pas besoin de vieilles machines :

1. Le Camel Hump a une vitesse de rotation lente. C'est un grand avantage ! La perceuse à colonne percera à la vitesse recommandée, ou plus lentement, pour la taille de foret utilisée. Plus la vitesse est lente (rotation de la broche - environ.), moins la perceuse "brûlera". Le couple "Camel Hump" est beaucoup plus élevé que celui des perceuses modernes, en raison de l'efficacité du rapport des engrenages et des tailles de poulies (forte inertie de la broche - environ.). Par conséquent, les anciennes machines perceront de grands trous plus rapidement que les aléseuses modernes à grande vitesse.
2. Les protections et les écrans peuvent facilement être mis aux normes de l'OSHA (Occupational Safety and Health Administration). environ.). Évidemment, faire une clôture n'est pas un avantage à acheter une perceuse. Mais la valeur du bas régime fait de Camel Hump un atout précieux, et une garde bien faite augmente la valeur de revente d'une machine en bon état. L'absence de clôture conduit au fait que le prix de ces machines restera à un niveau bas, puisque entreprise moderne ne peut pas vendre plus cher prix élevé une machine qui enfreint les normes OSHA (apparemment, l'utilisation d'un tel équipement est passible de lourdes amendes - environ.). Si le propriétaire de la machine y travaille lui-même, la clôture n'est pas requise. Cependant, si la perceuse doit être utilisée par d'autres personnes, un garde-corps doit être disponible. Plus loin sur la photo (7.8) suggestions pour protéger la courroie d'entraînement
3. Ces perceuses sont lourdes. C'est un grand avantage ! Le poids lourd absorbe les vibrations et le bruit, ce qui rend le Camel Hump plus confortable à utiliser. Grand avantage !
4. Les machines d'une époque révolue d'industrialisation nécessitent un entretien, un nettoyage et une lubrification réguliers et quotidiens. La maintenance nécessaire éloigne les entreprises modernes de l'achat de ces machines. Par conséquent, les prix des enchères sont en baisse. Maintenance facile et rapide. Une goutte d'huile dans chacun des graisseurs, injecter de la graisse dans chaque palier lisse. Essuyez une fois avec un chiffon. Faites-le toutes les deux semaines si la perceuse n'est pas utilisée. En comparaison, la différence de temps passé à percer des trous est de plus de 1/2 "(12,7 mm - environ.), Camel Hump termine en moitié moins de temps. Rangée de 4 trous 1-1/8" (28.5mm - environ.) peut prendre une heure sur la perceuse Camel Hump. Combien de temps cela prendra-t-il si vous prenez une perceuse moderne qui n'a pas la puissance nécessaire pour faire tourner une perceuse dans de grands trous ? Combien d'heures faudra-t-il passer à affûter des forets qui ont été brûlés parce que le forage moderne est trop rapide ? Un gros compromis est de passer quelques minutes par jour à prendre soin de notre équipement tout en réduisant le temps de perçage d'environ la moitié de celui d'une perceuse moderne.
5. Il n'y a pas de pièces détachées et pas d'entretien professionnel pour les vieilles machines Camel Hump (leur moral ! - environ.) Le seul avantage est que les prix des machines telles que "Camel Hump" sont limités par le manque de demande pour celles-ci. Si la machine est cassée ou usée, des pièces seront nécessaires et travail de rénovation que seul l'utilisateur a à faire. Si la machine ne fonctionne pas, le prix de l'offre est bas.

Concevoir

toujours

populaire

C'est l'une des machines-outils les plus recherchées sur le marché pour les ateliers de décoration métallique, les forges, les petites ferronneries, les mécaniciens, les agriculteurs et les amateurs. Et lorsque les machines sont en bon état de fonctionnement, elles augmentent souvent les offres lors des enchères et des commerces privés par rapport à la perceuse à colonne de style moderne typique. En effet, ces perceuses sont conçues pour des conditions de travail difficiles que leurs homologues actuelles, sont plus confortables et plus faciles à utiliser, et sont plus lentes à fonctionner, ce qui permet de réduire les bris ou les dommages aux perceuses coûteuses.

Laissez-moi vous donner une idée de la popularité de ces perceuses aujourd'hui. Dans presque toutes les enchères auxquelles j'ai assisté, la perceuse Camel Hump a été vendue, les offres initiales sont élevées et augmentent rapidement, et la vente aux enchères commence souvent par un doublement du prix d'une nouvelle perceuse. Ces machines sont souvent, très souvent, des métiers de premier plan avec de bons prix de départ. Même les machines incomplètes ou en mauvais état obtenir des offres élevées.

Comment ils sont utilisés.

Comment l'utiliser (sur l'exemple d'une machine Excelsior 20'').

Alimentateur et arbres de la perceuse. Le type de commande d'alimentation principal et le plus courant est un levier d'alimentation à long manche unique et un levier de verrouillage de position - pour ajuster la position sur l'arbre du mécanisme d'alimentation.

Perceuse de l'auteur Excelsior (littéralement "Excellent" ou " Copeaux de bois»Les deux s'adaptent, 20" - Dégagement maximum entre la table et la broche, fabriqués aux États-Unis - voie principale.), illustré ci-dessous, est un exemple d'une longue poignée d'alimentation avec un levier de verrouillage de position. Un levier de détente sur la poignée d'alimentation tire le cliquet hors de la rainure de la roue de l'arbre d'alimentation autour de laquelle tourne la poignée. Lorsque vous appuyez sur le levier, la poignée d'alimentation peut être installée dans différentes positions dans les rainures de la roue de l'arbre d'alimentation, lorsque vous relâchez le levier de verrouillage, le cliquet prend sa place dans l'une des rainures de la roue. Cette action permet, à la demande de l'utilisateur, d'intervenir sur la machine en réglant le levier d'avance à la hauteur souhaitée. Une poignée d'alimentation supplémentaire est installée à l'extrémité opposée de l'arbre d'alimentation (sur le côté droit opposé de la machine (à gauche de l'opérateur - voie principale.)) peut également être utilisé pour déplacer la broche de haut en bas pendant que l'utilisateur appuie sur le levier de verrouillage de la poignée d'alimentation, permettant à l'arbre d'alimentation de tourner librement. Ce type d'alimentation, une poignée avec un levier de verrouillage de position, est beaucoup plus pratique à utiliser que la poignée à 3 leviers sur les perceuses modernes. Sur les machines de type Camel Hump, la poignée d'alimentation de la broche est plus longue que la poignée d'alimentation conventionnelle à 3 leviers sur les perceuses modernes, et la longueur plus longue permet à l'utilisateur d'appliquer la même force ou moins sur la poignée que sur les machines avec des leviers supplémentaires (3 -levier - voie principale.).

Détail : 1 - une roue avec des rainures sur l'arbre du mécanisme d'avance, 2 - un cliquet du levier de verrouillage dans la rainure.

1 - levier pour verrouiller la position de la poignée d'alimentation manuelle, dans la partie inférieure se trouve une roue avec des rainures, dans laquelle un "cliquet" devient pour sélectionner la position souhaitée du levier;

2 - butée de course, poignée d'alimentation manuelle ;

3 - poulies pour prise de force du mécanisme d'alimentation automatique ;

4 - corps de broche avec crémaillère;

5 - poignée pour désactiver l'alimentation automatique;

6 - mécanisme d'alimentation automatique;

7 - un fragment du mécanisme de mouvement vertical de la table, la poignée elle-même est manquante.

Gros plan sur le moment où vous appuyez sur le levier de déverrouillage, qui libère le cliquet en bas du levier et vous permet de repositionner la poignée d'alimentation dans la position souhaitée.

Détail : 1- la poignée de déplacement de la broche (de l'autre côté), 2- le galet du contrepoids de la broche, 3- la chaîne reliant le contrepoids à la broche

À suivre...

L'histoire date l'invention du tour aux années 650. avant JC NS. La machine se composait de deux centres installés de manière coaxiale, entre lesquels une pièce de bois, d'os ou de corne était serrée. Un esclave ou un apprenti a fait tourner la pièce (un ou plusieurs tours dans un sens, puis dans l'autre). Le maître tenait la fraise dans ses mains et, en la pressant au bon endroit sur la pièce, enlevait les copeaux, donnant à la pièce la forme requise.

Plus tard, un arc avec une corde d'arc faiblement étirée (affaissement) a été utilisé pour mettre la pièce en mouvement. La corde de l'arc était enroulée autour de la partie cylindrique de la pièce de façon à former une boucle autour de la pièce. Lorsque l'arc se déplaçait dans un sens ou dans l'autre, semblable au mouvement d'une scie lors du sciage d'une bûche, la pièce faisait plusieurs tours autour de son axe, d'abord dans un sens puis dans l'autre.

Aux XIVe-XVe siècles, les tours à pied étaient très répandus. L'entraînement à pied consistait en un ochep - un poteau élastique, en porte-à-faux au-dessus de la machine. Une ficelle était attachée à l'extrémité du poteau, qui était enroulée d'un tour autour de la pièce et attachée à la pédale avec son extrémité inférieure. Lorsque la pédale était enfoncée, la corde s'étirait, forçant la pièce à faire un ou deux tours et le poteau à se plier. Lorsque la pédale a été relâchée, le poteau s'est redressé, a tiré la ficelle vers le haut et la pièce a fait les mêmes tours dans l'autre sens.

Vers 1430, au lieu d'un ochep, un mécanisme comprenant une pédale, une bielle et une manivelle a commencé à être utilisé, obtenant ainsi un entraînement similaire à l'entraînement à pied répandu au 20ème siècle. machine à coudre... Depuis lors, la pièce sur le tour a reçu, au lieu d'un mouvement oscillatoire, une rotation dans un sens pendant tout le processus de tournage.

En 1500, le tour avait déjà des centres en acier et une lunette, qui pouvait être fixée n'importe où entre les centres.

Sur de telles machines, des pièces assez complexes étaient traitées, qui sont des corps de révolution, jusqu'à une boule. Mais l'entraînement des machines qui existaient à cette époque était trop faible pour le traitement des métaux et les efforts de la main tenant la fraise étaient insuffisants pour éliminer les gros copeaux de la pièce. En conséquence, le traitement des métaux était inefficace. il a fallu remplacer la main du travailleur mécanisme spécial, et la force musculaire entraînant la machine en mouvement par un moteur plus puissant.

L'émergence de la roue hydraulique a conduit à une augmentation de la productivité du travail, tout en exerçant un puissant effet révolutionnaire sur le développement de la technologie. Et à partir du milieu du XIVe siècle. les conduites d'eau ont commencé à se répandre dans le travail des métaux.

Au milieu du 16ème siècle, Jacques Besson (mort en 1569) - a inventé un tour pour couper des vis cylindriques et coniques.

V début XVIIIe siècle Andrey Konstantinovich Nartov (1693-1756), mécanicien de Pierre le Grand, invente un original tour-copieur et décolleuse à vis avec une glissière mécanisée et un ensemble de pièces interchangeables roues dentées... Pour vraiment comprendre l'importance mondiale de ces inventions, revenons à l'évolution du tour.

Au XVIIe siècle. des tours sont apparus, dans lesquels la pièce n'était plus mise en mouvement par la puissance musculaire du tourneur, mais à l'aide d'une roue à eau, mais la fraise, comme auparavant, était tenue par le tourneur. Au début du XVIIIe siècle. Les tours étaient de plus en plus utilisés pour couper les métaux plutôt que le bois, et par conséquent, le problème de la fixation rigide de la fraise et de son déplacement le long de la surface traitée de la table est très urgent. Et pour la première fois, le problème d'un support automoteur a été résolu avec succès dans la machine à copier d'A.K. Nartov en 1712.

Les inventeurs sont allés longtemps à l'idée d'un mouvement mécanisé de la fraise. Pour la première fois, ce problème est devenu particulièrement aigu lors de la résolution de problèmes techniques tels que le filetage, l'application de motifs complexes à des produits de luxe, la fabrication d'engrenages, etc. Pour obtenir un fil sur l'arbre, par exemple, au début, des marquages ​​étaient effectués, pour lesquels une bande de papier de la largeur requise était enroulée sur l'arbre, le long des bords desquels le contour du futur fil était appliqué. Après marquage, le fil a été limé à la main avec une lime. Outre la pénibilité d'un tel procédé, il est très difficile d'obtenir de cette manière une qualité de fil satisfaisante. Et Nartov a non seulement résolu le problème de la mécanisation de cette opération, mais en 1718-1729. il a amélioré le schéma lui-même. La goupille de traçage et l'étrier étaient entraînés par une seule vis sans fin, mais avec un pas de coupe différent sous la fraise et sous le traceur. Ainsi, le déplacement automatique du coulisseau le long de l'axe de la pièce était assuré. Certes, il n'y avait pas encore d'alimentation transversale; à la place, le basculement du système "copieur-blanc" a été introduit. Par conséquent, les travaux sur la création de l'étrier se sont poursuivis. Leur soutien a été créé, notamment, par les mécaniciens de Toula Alexei Surnin et Pavel Zakhava. Une conception plus parfaite du support, proche de la conception moderne, a été créée par la machine-outil anglaise Maudsley, mais A.K. Nartov reste le premier à trouver un moyen de résoudre ce problème.

De manière générale, le décolletage est resté longtemps une tâche technique difficile, car elle nécessitait haute précision et compétence. Les mécaniciens ont longtemps réfléchi à la manière de simplifier cette opération. En 1701, dans les travaux de S. Plume, une méthode de coupe de vis à l'aide d'un pied à coulisse primitif a été décrite. Pour cela, un morceau de vis a été soudé à la pièce en tant que tige. Le pas de la vis à souder devait être égal au pas de la vis qui devait être taillée dans la pièce. Ensuite, la pièce a été installée dans la poupée en bois détachable la plus simple; La poupée supportait le corps de la pièce et une vis soudée était insérée dans la poupée arrière. Lorsque la vis tournait, la douille en bois de la contre-pointe était froissée en forme de vis et servait d'écrou, à la suite de quoi toute la pièce s'est déplacée vers la poupée. L'avance par tour était telle qu'elle permettait à la fraise fixe de couper la vis avec le pas requis. Un dispositif similaire a été trouvé sur le tour à décolleter 1785, qui était le prédécesseur immédiat de la machine Maudsley. Ici, le filetage, qui servait de modèle à la vis en cours de réalisation, était appliqué directement sur la broche, qui retenait la pièce et la mettait en rotation. (Une broche est appelée arbre rotatif d'un tour avec un dispositif pour serrer une pièce.) Cela a permis de couper des vis par une méthode de machine : l'ouvrier a fait tourner la pièce, qui, en raison du filetage de la broche, tout comme dans le dispositif Plume, a commencé à traduire relativement un cutter stationnaire que l'ouvrier tenait sur un bâton. De cette façon, un filetage exactement adapté au filetage de la broche a été obtenu sur le produit. Cependant, la précision et la simplicité du traitement dépendaient ici exclusivement de la force et de la fermeté de la main de l'ouvrier guidant l'outil. C'était un gros inconvénient. De plus, le filetage de la broche n'était que de 8 à 10 mm, ce qui ne permettait de couper que des vis très courtes.

Seconde moitié du XVIIIe siècle dans la construction de machines-outils a été marquée par une forte augmentation du champ d'application des machines à couper les métaux et la recherche d'un schéma satisfaisant pour un tour universel pouvant être utilisé à diverses fins.

En 1751, J. Vaucanson construisit en France une machine qui, d'après ses données techniques, ressemblait déjà à une machine universelle. Il était en métal, avait une base puissante, deux centres métalliques, deux guides en forme de V, un support en cuivre, permettant un mouvement mécanisé de l'outil dans les directions longitudinale et transversale. En même temps, cette machine n'avait pas de système de serrage de pièce dans le mandrin, bien que ce dispositif existait dans d'autres conceptions de machines. Il prévoyait de fixer la pièce uniquement dans les centres. La distance entre les pointes pouvant être modifiée dans les 10 cm, seules des pièces d'environ la même longueur pouvaient être traitées sur la machine Vaucanson.

En 1778, l'Anglais D. Ramedon développa deux types de machines-outils pour enfilage... Dans une machine, un outil de coupe diamanté se déplaçait le long de la pièce en rotation le long de guides parallèles, dont la vitesse était réglée par la rotation de la vis de référence. Des engrenages remplaçables ont permis d'obtenir des filetages avec des pas différents. La deuxième machine a permis de réaliser des filetages avec des pas différents sur des pièces plus longues que la longueur standard. La fraise était déplacée le long de la pièce à l'aide d'une ficelle qui était vissée sur la clé centrale.

En 1795, le mécanicien français Senot fabriqua un tour spécialisé pour la coupe de vis. Le concepteur a fourni des engrenages remplaçables, une grande vis sans fin, un simple étrier mécanisé. La machine était dépourvue de tout ornement, que les maîtres utilisaient auparavant pour orner leurs produits.

TourÀ la fin du XVIIIe siècle, l'expérience accumulée a permis de créer un tour universel, qui est devenu la base de l'ingénierie mécanique. Il a été écrit par Henry Maudsley. En 1794, il a créé une conception d'étrier plutôt imparfaite. En 1798, après avoir fondé son propre atelier de fabrication de machines-outils, il améliore considérablement le pied à coulisse, ce qui permet de créer une version du tour universel. En 1800, Maudsley perfectionna cette machine, puis en créa une troisième version, contenant tous les éléments dont disposent aujourd'hui les tours à décoller. Dans le même temps, il est significatif que Maudsley ait compris la nécessité d'unifier certains types de pièces et ait été le premier à introduire la standardisation des filetages sur les vis et les écrous. Il a commencé à produire des ensembles de tarauds et de filières pour le filetage.

Lathe Roberts L'un des étudiants et successeurs de l'entreprise Maudsley était R. Roberts. Il a amélioré le tour en plaçant la vis mère devant le banc, en ajoutant un casse-engrenage et en déplaçant les boutons de commande sur le panneau avant de la machine, ce qui a rendu plus pratique le contrôle de la machine. Cette machine a fonctionné jusqu'en 1909.

Un autre ancien employé de Maudsley, D. Clement, a créé un tour à surfacer pour l'usinage de pièces de grand diamètre. Il a pris en compte qu'à une vitesse de rotation constante de la pièce et une vitesse d'avance constante lorsque la fraise se déplace de la périphérie vers le centre, la vitesse de coupe diminuera et a créé un système pour augmenter la vitesse.

En 1835, D. Whitworth a inventé l'alimentation croisée automatique, qui était associée à un mécanisme d'alimentation longitudinale. Cela a achevé l'amélioration fondamentale de l'équipement de tournage.

La prochaine étape est l'automatisation des tours. Ici, la palme appartenait aux Américains. Aux États-Unis, le développement de la technologie de traitement des métaux a commencé plus tard qu'en Europe. Machines-outils américaines de la première moitié du 19e siècle. nettement inférieur aux machines Maudsley.

Dans la seconde moitié du XIXe siècle. la qualité des machines-outils américaines était déjà assez élevée. Les machines ont été produites en série et l'interchangeabilité totale des pièces et des blocs produits par une entreprise a été introduite. En cas de panne d'une pièce, il suffisait d'écrire une pièce similaire en usine et de remplacer la pièce cassée par une pièce entière sans aucun réglage.

Dans la seconde moitié du XIXe siècle. des éléments ont été introduits qui assurent une mécanisation complète du traitement - une unité d'alimentation automatique pour les deux coordonnées, un système parfait pour la fixation de la fraise et de la pièce. Les conditions de coupe et d'alimentation ont été modifiées rapidement et sans effort important. Les tours avaient des éléments d'automatisation - un arrêt automatique de la machine lorsqu'une certaine taille était atteinte, un système de contrôle automatique de la vitesse de rotation avant, etc.

Cependant, la principale réalisation de l'industrie américaine de la machine-outil n'a pas été le développement du tour traditionnel, mais la création de sa modification - le tour tournant. En raison de la nécessité de fabriquer un nouveau petites armes(revolvers) S. Fitch en 1845 a conçu et construit une tourelle avec huit outils de coupe dans la tourelle. La vitesse de changement d'outil a considérablement augmenté la productivité de la machine dans la fabrication de produits en série. Ce fut une étape sérieuse vers la création de machines-outils automatiques. Offres spéciales pour le tour universel ! Dépêche-toi!

Les premières machines automatiques sont déjà apparues dans le travail du bois : en 1842 une telle machine automatique fut construite par K. Vipil, et en 1846 par T. Sloan.

Le premier tour automatique universel a été inventé en 1873 par Chr. Spencer.

Tour à câble à volant

Tour à pédale

Tour manuel

Tour à pédale

Scie sauteuse manuelle

Scie sauteuse

Scie sauteuse

Scie sauteuse

Scie sauteuse

Scie sauteuse

Scie sauteuse

Scie sauteuse à moteur électrique

Scie circulaire au pied

Mobile une scie circulaire Un tour presque entièrement en bois à l'image des vieilles machines :

Tour avec commande à pied (vue générale)

Pour commencer à écrire cet article, j'ai été motivé par le fait que dans les usines et les usines abandonnées et reconstruites, les gens rencontrent souvent des machines et des mécanismes rares d'une valeur historique énorme. En général, c'est incroyable de voir comment ils ont survécu jusqu'à ce jour. Il trébuche dessus... et ne comprend pas que c'est devant eux. Cela a été discuté ici : Par conséquent, j'ai décidé de faire une petite excursion dans l'histoire de l'industrie manufacturière, afin que tous ceux qui le souhaitent puissent distinguer la machine fabriquée sous le Tsar-Père de la machine moderne. Et aussi illustrer avec des images anciennes intéressantes et fascinantes.

Les machines de collection antiques ont une caractéristique fondamentale - elles ont une poulie pour la transmission. Qu'est-ce que c'est et à quoi ça sert ?
Vous êtes-vous déjà demandé, remarqué que les anciennes usines/usines DOIVENT avoir un TUYAU ? C'est même devenu une sorte de symbole de l'industrie. Il semblerait, que faire pour une pipe à une usine de textile, de tissage ? Ou tricoté ? Ou une usine purement mécanique, qui n'a pas de coupoles, ne fonctionne pas avec des fours ? Branchez la machine sur le réseau et travaillez pour vous-même. Oui c'est vrai. C'est maintenant. Mais même il y a 130 ans, il n'y avait pas d'électricité. C'est-à-dire que c'était dans la nature, les lois de la physique ne semblaient pas avoir changé. Et dans les laboratoires des scientifiques, c'était le cas. Mais il n'y avait pas de centrales électriques. La première lumière électrique était alimentée par d'énormes cellules galvaniques et a également été obtenue dans des conditions de laboratoire. Et les rues et les maisons étaient éclairées au gaz et au kérosène. Où "coller" la machine ? Mais l'industrie était déjà là. Et j'en dirai plus, c'était l'apogée de « l'ère industrielle » ! Dans les pays industrialisés, la plupart de la population commune était employée dans la production en usine. Et d'où vient l'énergie ? Comment les machines ont-elles été tournées ? Ils jouaient avec des machines à vapeur, tout le monde le sait depuis l'école. La machine à vapeur a été inventée au tournant des VIII-XIX siècles. Mais comment une seule machine à vapeur pourrait-elle faire tourner les machines d'une USINE ENTIÈRE ou d'une usine ? Et ici, nous arrivons à la question "quel est le tuyau pour chaque petite usine". Le tuyau était nécessaire pour la chaufferie la plus puissante, qui alimentait en vapeur d'énormes machines à vapeur. Ils produisaient de l'électricité avec un très gros surplus. Puissance mécanique, il n'y avait pas de générateurs à l'époque.

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Pourquoi en excès ? Mais parce que le couple de la machine à vapeur était transmis aux machines-outils à l'aide d'arbres et de courroies d'entraînement. La centrale à vapeur était généralement située dans un petit bâtiment séparé sur le territoire de l'usine / de l'usine (mesures de sécurité en cas d'explosion de chaudières, que les ingénieurs n'ont pas immédiatement appris à calculer correctement). De ce bâtiment avec une machine à vapeur aux bâtiments de l'usine passaient des galeries souterraines, dans lesquelles tournaient des puits d'acier d'une longueur et d'un diamètre énormes. A l'aide d'un système d'engrenages coniques, la rotation de ces arbres horizontaux était transmise dans le sous-sol de l'usine aux arbres installés verticalement. Et ceux-ci, à leur tour, mettent en mouvement les gaines horizontales étage par étage posées sous le plafond des ateliers. Sur ces arbres, des poulies étaient fixées - des roues pour courroies d'entraînement. De ces roues, des courroies descendaient du plafond jusqu'aux poulies des machines-outils installées au sol de l'atelier. Et ils ont fait tourner les machines. Vous entrez dans l'atelier - toute une "forêt" de tremblements, de tapis roulants, du plafond aux machines...

FN belge (Fabrique Nationale d'Herstal, Compagnie belge d'armement toujours existante) 1900, atelier de tournage. On ne voit l'électricité que dans l'éclairage de l'atelier.

Les machines les plus avancées avaient des « contre-entraînements ».


(la rotation de l'arbre de transmission 1 avec des poulies de mouvements directs 5 et inverses 6 a été transmise à l'arbre secondaire 2, avec des poulies de mouvements directs 3 et inverses 4. L'inverse a été obtenu en croisant la courroie. A partir de la poulie étagée 8, le courroie de transmission principale 10 a transmis la rotation à la poulie étagée de la machine elle-même 9. À l'aide du levier 7, il était possible d'activer et de désactiver l'embrayage à friction M - démarrer et arrêter la machine.)

En lançant la courroie d'entraînement sur une poulie conique étagée, il était possible d'ajuster le nombre de tours. Voici des photos d'anciens ateliers, avec des "contre-drives" sur les murs :

Encore une fois - à partir de l'électricité uniquement des ampoules, toutes les machines à transmission mécanique.

Au premier plan se trouve une machine intéressante - un break. Tournage-fraisage ou tournage-perçage.

Et voici au premier plan les premières machines électriques, c'est même clôturé - les débuts de la lutte contre la tuberculose !

Le système de transmission mécanique était très dangereux en termes de blessures professionnelles - dès que vous heurtiez accidentellement les vêtements creux dans la poulie - et vous étiez littéralement enroulé sur la machine, de sorte que les tripes sortaient. Et puis il n'y avait pas de vêtements de travail, même en Amérique - les travailleurs travaillaient seuls, choisissant des vêtements de pire qualité pour le travail ...

Mais le principal inconvénient d'un tel système était qu'une énorme quantité d'énergie était gaspillée lors de la transmission mécanique (rappelez-vous, j'ai mentionné la puissance excessive de la centrale?). Par conséquent, dès que les moteurs électriques sont devenus si bon marché qu'il est devenu rentable de les installer sur des machines, ils ont immédiatement commencé à les installer. D'abord, ils ont mis un moteur électrique dans l'atelier - puis le système habituel d'arbres et de poulies (et les machines étaient vieilles aussi). Puis, au fur et à mesure de la sortie de nouvelles machines à entraînement électrique individuel, ils ont commencé à se débarrasser des machines à transmission à poulies. Ce processus a été complètement achevé dans les années 30. Est-il clair qu'une telle machine est d'une rareté étonnante à notre époque ? Mais on les trouve encore dans les magasins. Exemples d'Urbana :

(Avec l'aimable autorisation de l'auteur people239)

(Photo de l'utilisateur LJ k_alexander_b.)

C'est parce que la technosphère industrielle soviétique était terriblement conservatrice. Les entreprises soviétiques ont toujours adhéré jusqu'au bout à leurs technologies et équipements familiers et éprouvés. Et les vieilles machines n'entraient pas dans les métaux ferreux, mais étaient utilisées dans des ateliers annexes. Pourquoi? Mais parce que la modernisation de la production en URSS ne promettait qu'un casse-tête soit à l'ingénieur en chef, soit au chef technologue, soit au directeur de l'usine lui-même. Marché libre équipement industrielà la campagne IL N'Y AVAIT PAS DU TOUT ! L'usine ne pouvait pas acheter des machines et d'autres équipements comme ça ! L'équipement appartenait aux « fonds matériels et techniques », qui n'étaient pas vendus, mais distribués par l'État. Par exemple, le réalisateur voulait renouveler la production et fournir de nouveaux équipements. Cela signifie qu'il doit envoyer ses fournisseurs de fournitures à toutes les administrations centrales et ministères, afin qu'ils recueillent des tas de signatures complètement gauchistes de fonctionnaires qui ne se soucient pas de cette entreprise particulière. Ensuite, « éliminez » la fourniture d'équipements lorsque l'autorisation a déjà été reçue. Ensuite, tout cela doit être assemblé, installé, mais l'entreprise fonctionne et tous les travaux de mise en service entraînent une diminution temporaire de la production, voire son arrêt. Et le directeur a un plan pour le puits. Les patrons ne lui donneront pas une tape sur la tête pour ça. Par conséquent, toute modernisation de l'économie soviétique s'est déroulée "d'emblée", "par ordre d'en haut" et rien d'autre.
C'est pourquoi nos machines ont survécu, pour lesquelles, lors de toute vente aux enchères européenne, elles donnent immédiatement 8 à 10 000 euros pour le plus simple ...
Et maintenant, je vais poster plus de photos de vieilles machines intéressantes.

année 1906. Tourneurs énormes pour le tournage de pièces de grandes dimensions, avec un dispositif installé pour le rainurage simultané de deux grandes pièces à la fois :

Même des machines-outils aussi gigantesques à l'époque étaient entraînées par une courroie d'entraînement.

Et voici une collection de vieilles machines dans un musée étranger :

ce FRAISEUSE, avec centres pour fraisage semi-circulaire.

C'est ça, mais sous un autre angle.

Et c'est une perceuse conçue "Camel Back", "camel bosse" en traduction. Le même schéma et les mêmes machines récemment trouvés à Saint-Pétersbourg (voir photo ci-dessus). Vous pouvez en savoir plus sur ces machines ici : www.beautifuliron.com/gs_drills_camelback.htm mais malheureusement en anglais.

Comment "mettre une patte" sur la machine.
Je n'appellerai personne à "habaryatisme", même si vous trouvez la machine la plus précieuse du 19ème siècle. Ne serait-ce que parce qu'il est physiquement problématique de jongler avec une machine, pesant parfois plusieurs tonnes. :) Cependant, ceux qui détruisent l'entreprise, ses propriétaires nominaux, se feront un plaisir de vous rencontrer à mi-chemin dans la plupart des cas et de rendre l'ancienne machine au prix de la ferraille. En moyenne - 3 à 4 000 roubles par machine, je le répète, coûtant en moyenne 10 000 euros aux enchères européennes. C'est parce qu'il n'y a pas de marché établi pour les « antiquités techniques » en Russie, et il est impossible de les vendre ici au prix réel. Par conséquent, ils sont impitoyablement coupés en métal ... :(
J'ai donné des photographies des principaux types de machines-outils (tournage, fraisage, perçage) de "l'ère pré-électrique", raconté l'histoire technique principale production industrielle utilisant ces machines. Maintenant c'est aux lecteurs de ce blog, je me réjouis de toutes corrections, ajouts et éclaircissements. Une information intéressante des commentaires peuvent être inclus dans le message principal, si la modification est fermée, alors, espérons-le, Red vous aidera. Merci pour l'attention!

P.S. Lors de la rédaction de cet article, j'ai utilisé des photos accessibles au public, des photos fournies par l'utilisateur de cette ressource, ainsi que mes commentaires écrits antérieurs - afin de ne plus écrire.