2.5. Маркиране

3. Маркиране За да получите висококачествени заготовки, трябва да изберете необходимото количество дървен материал (дъски, пръти) по такъв начин, че при рязане на заготовки да се получи минимално количество отпадъци. IN строителни конструкциисе използват сгради и конструкции

Работата по маркиране във водопровода е спомагателна технологична операция, състояща се в прехвърляне на контурни структури според размерите на чертежа към детайла.

Маркиране– това е операция за нанасяне на линии (резки) върху повърхността на детайла,

определяне на контурите на произведения детайл, който е част от някое

технологични операции.

Планарна маркировкаизползва се при обработка на листов материал и профил

валцувани продукти, както и части, върху които са нанесени маркировки в една равнина.

Равнинното маркиране се състои от нанасяне на контурни линии върху материал или детайл: успоредни и перпендикулярни, кръгове, дъги, ъгли, различни геометрични фигури според дадени размери или контури според шаблони. Контурните линии се нанасят под формата на плътни маркировки.

За да останат следи от маркировките до края на обработката, върху маркировките се нанасят малки вдлъбнатини с перфоратор, близо една до друга, или се поставя контролен знак до маркировъчния знак. Рисковете трябва да са фини и ясни.

Пространствена маркировка- Това е прилагането на маркировки върху повърхностите на детайла, свързани помежду си чрез взаимно разположение.

Планарни маркировки се правят върху детайла с помощта на нож. Точност при

маркировка се постига до 0,5 мм. Маркировката с писец се извършва еднократно.

Дълбочината на сърцевината е 0,5 mm. При извършване на практически

задачи, писец и компас за маркиране могат да се държат на металообработваща маса.

В края на работата е необходимо да отстраните праха и котления камък от маркиращата плоча с помощта на четка за метене. Когато изпълнявате практическа задача, трябва да натиснете линийката към детайла с три пръста на лявата си ръка, така че да няма празнина между него и детайла. При маркиране на дълги марки (повече от 150 mm), разстоянието между вдлъбнатините трябва да бъде 25..30 mm. При пробиване на къси маркировки (по-малко от 150 мм) разстоянието между вдлъбнатините трябва да бъде 10..15 мм, преди да настроите пергела на размера на радиуса на дъгата, центърът на бъдещата дъга трябва да бъде пробит. За да зададете размера на компаса, трябва да поставите едното му краче с върха на десетото деление на линийката, а второто - на деление, което надвишава определеното с 10 мм. Ъгли, по-малко

90º, измерен с гониометър с помощта на квадрат. За плоскостно маркиране

успоредните маркировки се нанасят с помощта на линийка и квадрат. При маркиране на

плоча на кръг с даден диаметър, трябва да настроите компаса на размера

превишаване на радиуса на кръга с 8..10mm.

За маркиране, измерване и проверка на правилното производство на продуктите се използват следните инструменти: линийка, квадрат, пергел, шублер, шублер, мярка за отвор, линийка за мащаб и модел, транспортир, писец, перфоратор, маркираща плоча. Шаблони, шаблони и шаблони се използват като устройства, които ускоряват процеса на маркиране.

Писачтрябва да е удобно за рисуване на ясни линии върху маркираната повърхност и заедно

за да не се развалят работните равнини на линийката или квадрата. Материал за драскане

избрани в зависимост от свойствата на маркираните повърхности. например,

Месинговият писец оставя ясно видима следа върху повърхността на стоманата. При

маркиране на части от повече меки материалипрепоръчително е да се възползвате

молив. Преди маркиране е по-добре да приложите тънък слойбоя на водна основа.

Централни ударислужат за маркиране на центровете на кръгове и дупки върху маркираните

повърхности. Ядрата са изработени от здрава стомана. Дължината на централния удар варира от 90

до 150 мм и диаметър от 8 до 13 мм.

Използва се като ударен инструмент при пробиване на сърцевини.

чук за водопроводчик, който трябва да е лек. В зависимост от

Колко дълбок трябва да бъде отворът за сърцевина? Използват се чукове с тегло от 50 до 200 грама.

Ъгломерстомана с транспортир се използва за маркиране и проверка на ъгли, когато

производство на свързващи тръбни възли, фитинги и други части

Въздуховоди.

Компас за маркиранеизползва се за рисуване на кръгове,

дъги и разни геометрични конструкции, както и за прехвърляне

размери от линийка до заготовка за маркиране или обратно. Има компаси със зъбна рейка,

дебелина, шублери, вътрешни шублери, нониусни шублери.

Табла за маркиранемонтирани на специални стойки и шкафове с чекмеджета за съхранение

14

инструменти и устройства за маркиране. На масите се поставят малки табели за маркиране. Работните повърхности на маркиращата плоча не трябва да имат значителни отклонения от равнината.

различни геометрични форминанесен върху равнината със същия инструмент за маркиране: линийка, квадрат, компас и транспортир. За да ускорите и

За опростяване на планарното маркиране на идентични продукти се използват шаблони от листова стомана.

Шаблон се поставя върху детайла или материала и се притиска плътно, така че да не се движи по време на маркиране. По контура на шаблона се изчертават линии с писец, обозначаващи контурите на детайла.

Големите части се маркират върху чинията, а малките части се маркират в менгеме. Ако продуктът е кух, например фланец, тогава в отвора се забива дървена запушалка и в центъра на запушалката се фиксира метална пластина, върху която центърът за крака на компаса е маркиран с централен удар.

Фланецът е маркиран по следния начин. Повърхността на детайла се боядисва с тебешир, маркира се центърът и се очертават кръгове с компас: външният контур, контурът на отвора и централната линия по центровете на отворите за болтовете. Често фланците се маркират по шаблон, а отворите се пробиват според шаблона без маркировка.

В практиката на металообработката и инструменталната работа специално вниманиесе дава на пространствени маркировки върху повърхностите на детайлите сложни профили, разположени в различни равнини и под различни ъгли. Такива маркировки се правят от всяка начална повърхност или маркираща линия, взета като основа.
За да маркирате правилно детайла, е необходимо ясно да разберете неговата цел. Следователно, в допълнение към чертежа на детайла, трябва да изучите монтажния чертеж и да се запознаете с технологията за производство на детайла. Голяма стойностима правилен изборбаза, която зависи от: характеристики на дизайнаи технология на производство: детайли и определя качеството на маркировките.
Основата се избира въз основа на следните правила; ако детайлът има поне една обработена повърхност, тя се приема за основа; ако не всички повърхности са обработени, тогава необработената повърхност се приема като основа; ако външни и вътрешни повърхностине се обработват, тогава външната повърхност се приема за основа.
При маркиране всички размери се прилагат от една повърхност или от една линия, взета като основа. Преди маркиране е необходимо да се определи редът на обработка на детайла и в зависимост от това да се състави план за неговото комбинирано маркиране, т.е. редът на използване на устройства за маркиране и помощни инструменти. Освен това трябва да имате предвид, че онези места върху детайла, където ще бъдат нанесени маркировки, трябва да бъдат боядисани. креда, боя или меден сулфат.

Устройствата с единични и двойни магнити осигуряват бърз монтаж и фиксиране на маркираните детайли в най-удобната позиция. Заготовката е монтирана върху равнината на електромагнита, чиито бобини са защитени от лят корпус. На контролната плоча (фиг. 12, а) е монтиран магнитен куб 2 с ролка 4, поставена в неговия жлеб. Превключвателят 3 включва магнита на куба, в резултат на което ролката е твърдо фиксирана в него и. самият куб се притиска към равнината на плочата 1. След това скобата се закрепва 9 и, завъртайки гайката на микрометричния винт 7, преместете рамката 6 по протежение на стойката 8. След това, използвайки нониус 10 и стойката мащаб, задайте размера H. Преместете основата на измервателния уред за височина 11 по протежение на плочата 1, донесете писеца 5 до страничната повърхност на ролката 4 и нанесете първата маркировка, след това, като обърнете ролката, създайте втора линия и т.н. На фиг. 12, b показва устройство с магнитна маса, монтирана върху контролна плоча 1. При маркиране квадратен детайл 12 се поставя върху масата и се притиска към ограничителната лента 13. След това превключвател 3 включва магнита на масата. Скобата 9 е закрепена към стойката за измерване на височината и чрез завъртане на гайката на микрометричния винт 7 се премества рамката 10 с помощта на нониуса на рамката и скалата на стойката се премества по плочата, писецът 5 се довежда до детайла и се правят маркировки. Нанасяне на хоризонтални маркировки върху крайните повърхности цилиндрични частисъщо се произвежда върху призма 2 (фиг. 13, а) с монтиран върху него тричелюстен патронник с гониометричен диск 5, монтиран върху зъбно колело 13. Призмата е монтирана върху плоча 1 и част 6 е ​​закрепена в тричелюстния патронник 12. След това върху скалата на пръта 7 и нониуса 9 на ръстомера, задайте чертежа 11 на размер H и закрепете скобата 5 и рамката 10 с винтове до крайната повърхност и начертайте първата хоризонтална линия. След това, използвайки ръчно колело 3, частта, която трябва да се маркира, се завърта през зъбни колела 4 и 13 под определен ъгъл и се начертава втора маркировка с нож върху крайната повърхност на частта.
Маркиране цилиндрична повърхностчасти се произвеждат по подобен начин, като призмата е монтирана хоризонтално върху плочата, така че оста на тричелюстния патронник с детайла да е разположена вертикално (фиг. 13, b).

ориз. 12. Нанасяне на праволинейни марки с височина на повърхността на ролката (а) и върху детайл с правоъгълно напречно сечение (б)

ориз. 13. Нанасяне на хоризонтална маркировка с височина на повърхността на част, монтирана в патронник с три челюсти: a - на крайната повърхност; b - върху цилиндрична повърхност.

На фиг. 14 показва техника за маркиране на няколко подобни контура на детайл съгласно шаблон от основната повърхност. Шаблонът за маркиране (фиг. 14, а) с дебелина 15 mm е изработен от стомана 45. На фиг. 14, b показва метода за маркиране на контура на матрицата на печата с помощта на този шаблон.

Преди да започнете да маркирате контура на матрицата L, в центъра се нанасят контролни маркировки. След това приложете върху тях шаблон 3, вземете писец 2, приложете върха му към страничната равнина на шаблона и очертайте контура му, така че нанесените контурни маркировки да са ясно видими. На фиг. 14, c показва комбиниран метод за маркиране на контура на шаблона 5. Шаблонът се поставя с помощта на захващане 7 към равнината на контролния квадрат 9 и се поставя върху два блока от плочки на крайните мерки 11 и 12 в такова положение че контролните знаци на центъра на отвора и квадратния прозорец са успоредни хоризонтална равнинаплочи 10.

ориз. 14. Техники за маркиране: а - шаблон; b - маркиране на контура на матрицата на щампа според шаблона; c - комбиниран метод за инсталиране и маркиране на контура на шаблона

Маркирането на профила на шаблона се извършва едновременно с два удебелителя: 4 и 6, докато върхът на удебелителите се настройва на необходимия размер в съответствие с хода на линийката на скалата за настройка 8.

ориз. 15. Нанасяне на контролни знаци върху края на детайла с помощта на специален шаблон

При нанасяне и проверка на вертикални и наклонени маркировки, както и при проверка на вертикалното положение на маркирания цилиндър 6 (фиг. 15), монтиран върху призмата 4 и контролната плоча 3, използвайте специален шаблон за наслагване 5. Преди да нанесете маркировките в края шаблонът е монтиран така, че двата му щифта 1 да лежат върху горната равнина на детайла, а самият шаблон е притиснат към крайната равнина на детайла. След това по линията (надолу, по посока на стрелката) се изчертава писец 2. След това, без да променяте позицията на призмата, частта и шаблона, начертайте линия под ъгъл 45 °.

Маркиращите линии се маркират в определена последователност. Перфоратор 1 (фиг. 17, а) се поставя с острия си край върху линията за маркиране, след което с помощта на оптична лупа 2, монтирана в главата на чука 3, проверете монтажа на върха на удара, леко наклонете удара от вас ( Фиг. 17, b) и го притиснете правилната точка. След това бързо го инсталирайте вертикално положениеи нанесете лек удар с чук 3 с тегло 100-200 g.
Центровете на сърцевините трябва да са разположени точно върху линии за маркиранетака че след обработката върху повърхността на детайла остават отпечатъци от сърцевините. Ядрата трябва да бъдат поставени в пресечната точка на маркировките и кривите. На дълги прави линии сърцевините се нанасят на разстояние 20-100 mm, на къси линии, завои, криви и ъгли - на разстояние 5-10 mm. Достатъчно е да пробиете кръга на четири места - на. неговите пресечни точки - взаимно перпендикулярни оси. Ядрата, нанесени неравномерно и не на риск, не осигуряват контрол. Върху обработените повърхности на детайлите сърцевините се нанасят само в краищата на линиите. Понякога върху чисто обработени повърхности белезите не се маркират, а се продължават странични повърхностии да се мотаят там.
ориз. 17. Ударни техники

Дефекти при маркиране и мерки за предотвратяването им
По време на процеса на маркиране могат да бъдат открити дефекти на детайла по вина на магазини за доставки (леярни, ковачници и др.): отливките и изковките не съответстват на размерите на чертежите, имат изкривявания, кривини и др. Причините за дефектите пряко зависят от инструментариста или маркера.
1. Неправилно разчитане на чертежа, водещо до грешки в маркирането. Механикът или маркерът трябва внимателно да разбере чертежа и, ако е необходимо, да потърси помощ от бригадира или бригадира.
2. Грешки в размерите, дължащи се на неправилни измервания на детайла или в случаите, когато механикът маркира някои от размерите от грубите необработени повърхности на частите, а някои от основните повърхности.
3. Грешки при монтаж на част без центровка, водещи до изкривявания и съответно неправилни маркировки. В тези случаи е необходимо да бъдете особено внимателни при монтирането и подравняването на детайлите върху маркиращата плоча.
4. Неправилно използване на оборудването. Например, вместо да измерва подложки под детайлите, механикът е поставил нестандартни подложки или е приложил неправилно шаблона и т.н.
5. Неточност на монтажа инструмент за маркиранеи устройства за даден размер. Причината за такива дефекти е небрежността или неопитността на механика или маркера, мръсната повърхност на плочата, инструмента или детайла.
6. Небрежно маркиране по вина на механика. Например, чертежът показва размера на радиуса, но механикът или маркерът е оставил настрана диаметъра, неправилно е позиционирал отворите спрямо централните маркировки, неправилно е монтирал краката на компаса и т.н.

Нарязване на резба

Профилни и резбови елементи
Ако увиете фолио, изрязано във формата, върху цилиндър 1 (фиг. 18, а) правоъгълен триъгълник 2, чийто един крак (страна AB), равен на дължинатаобиколката на основата на цилиндъра съвпада с тази окръжност, тогава хипотенузата (страната AC) образува крива върху цилиндричната повърхност. Такава крива се нарича спирала. Ако за завинтване с такава резба винтът (или гайката) трябва да се завърти надясно, т.е. по часовниковата стрелка, тогава резбата се нарича дясна. При лява резба винтът или гайката трябва да се завъртят наляво за затягане, т.е. обратно на часовниковата стрелка. Разстоянието (по височината на цилиндъра), на което спиралата прави едно завъртане (дължината на крака BC), се нарича стъпка на спиралата. Ъгълът, под който спиралата се издига (ъгълът между катета A B и хипотенузата LS), се нарича ъгъл на повдигане на спиралата.
Нарязването на резба - операцията за получаване на спирална линия върху детайла - се извършва ръчно или на машини. Резбите могат да бъдат външни (на пръта) или вътрешни (в отвора) и имат следните основни елементи: профил, профилен ъгъл, стъпка, външен, среден и вътрешен диаметър (фиг. 18, b - f).
Ъгълът на профила на резбата a е ъгълът между правите секции на страните на профила на резбата.
Стъпката на резбата P е разстоянието (mm) между върховете на две съседни навивки, измерено успоредно на оста на резбата. За триъгълна резба стъпката е разстоянието между върховете на две нишки.
Височината на профила на резбата е разстоянието от върха на резбата до основата на профила, измерено перпендикулярно на оста на болта.

ориз. 18. Схема на спирални линии: а - развитие на спирална линия; b - цилиндрична триъгълна резба; c - цилиндрична квадратна резба; g - цилиндрична правоъгълна резба; d - цилиндрична трапецовидна резба; e - цилиндрична кръгла резба; g - едностартова резба; h - двойна резба; и - резба с три начали

Основата на резбата (коренът) е участъкът от профила на резбата, разположен на най-късото разстояние от оста.
Дълбочината на резбата t е разстоянието от върха на резбата до нейната основа, т.е. височината на перваза.
Външният диаметър d2 на резбата е най-големият диаметър, измерен в горната част на резбата, перпендикулярна на оста.
Средният диаметър е диаметърът на условен кръг, начертан в средата на профила на резбата между дъното на вдлъбнатината и горната част на издатината, перпендикулярна на оста на винта.
Вътрешен диаметъррезба d± е най-малкото разстояние между противоположните основи на резбата, измерено в посока, перпендикулярна на оста на болта.
Профилът на резбата зависи от формата на режещата част на инструмента, с който се нарязва резбата. Най-често се използва цилиндрична триъгълна резба (фиг. 18, б). Обикновено се нарича закопчалка и се изрязва
върху крепежни елементи; например върху шпилки, болтове, гайки. Триъгълните нишки са заострени; предоставят възможност за получаване тясна връзка. Тези резби се намират на конусовидни тапи във фитинги.
Правоъгълна резба (фиг. 18, в) има правоъгълен (квадратен) профил.
Упорната резба (фиг. 18, г) има профил на напречно сечение на неравен трапец с работен ъгъл при върха 30 °. Основите на завоите са заоблени, което осигурява достатъчно висока якост в опасен участък. Следователно тази резба се използва в случаите, когато винтът трябва да предава голяма еднопосочна сила (при винтови преси, крикове и др.). Съгласно GOST 10177-62 упорните резби се разделят на груби резби с диаметър 22-400 mm и стъпка 8-48 mm, нормални упорни резби с диаметър 22-300 mm и стъпка 5-24 mm , и малки упорити резби с диаметър 10-650 mm и стъпка 2-48 mm.
Трапецовидната резба (фиг. 18, д) има трапецовидно напречно сечение с профилен ъгъл 30 °. Характеризира се с по-малко... висок коефициент на триене и се използва за предаване на движение или големи сили (в ходови винтове на металорежещи машини, в крикове, преси и др.). Намотки трапецовидна резбаимат най-голямото напречно сечение в основата, което гарантира високата му здравина и лекота на рязане. Основните елементи на трапецовидни резби са стандартизирани (GOST 9484-81).
Кръгла резба (фиг. 18, д) има профил, образуван от две дъги, свързани с малки прави участъци и ъгъл от 30 °. В машиностроенето такива резби се използват рядко, главно във връзки, които са подложени на силно износване в замърсена среда (фитинги на противопожарни тръбопроводи, автомобилни връзки, куки на подемни машини и др.).
В машиностроенето най-често се използват десни резби. Те биват едно- и многоходови. За еднократна резба (фиг. 18, g) се вижда само един край на резбата в края на винта или гайката за двойна резба (фиг. 18, h) - два оборота; -начална нишка (фиг. 18, i) - три завъртания и т.н. d.
Едностранните резби имат малки ъгли на спиралата, характеризират се с висок коефициент на триене и се използват там, където е необходима надеждна връзка (за закрепване на резби).
За резбите с много завъртания ъгълът на спиралата е значително по-голям, отколкото за резбите с един заход. Такива нишки
използва се в случаите, когато е необходимо бързо движение по резбата с минимално триене. За резби с много стартове (фиг. 18, h, i), ходът на резбата е равен на стъпката P, умножена по броя на стартовете. За едностартова резба ходът (фиг. 18, g) е равен на стъпката P.

Инструменти и методи на рязане външна резба
Щанцовете се използват за нарязване на външни резби както ръчно, така и машинно. Те могат да бъдат кръгли, подвижни и плъзгащи се (призматични), както и плътни, плъзгащи се и композитни. Кръглата матрица е предназначена за нарязване на резбаниска точност при едно преминаване. Работната част на кръглата матрица има режещи (оградни) елементи в двата края, което позволява нарязване на резби от двете страни. Тъй като матрицата няма стебло, за да я инсталирате и закрепите външна повърхностсе правят гнезда, в които се поставят закрепващи винтове, притискащи матрицата към държача на матрицата. За освобождаване на чипове в матриците се правят отвори за чипове или жлебове, чийто брой за резби с диаметър от 2 до 52 mm варира от три до седем.

ориз. 19. Матрица с матрицодържач (а) и устройство (б) за нарязване на външна резба.

Матрицата 4 (фиг. 19, а) със специални изрези 6 е закрепена в държача на матрицата 5 или в драйвера с три или четири винта, в зависимост от размера и условията на работа. Един или два винта 7 се използват за закрепване, винтове 1 и 3 се използват за закрепване и компресиране на матрицата при регулиране на нейния размер след изрязване на джъмпера. Матрицата се отваря с помощта на винт 2.
При нарязване на резба с матрица трябва да имате предвид, че по време на формирането на профила на резбата металът се „разтяга“, увеличава се натискът върху повърхността на матрицата, което води до нейното нагряване и залепване на метални частици; Следователно нишката може да се окаже скъсана. Налични са устройства за предотвратяване на този дефект. От особен интерес е копчето за монтиране и закрепване на матрици (фиг. 19, b) с допълнителен направляващ пръстен 16, който помага да се поддържа посоката върху цилиндрични детайли 12 (прътове, тласкачи на матрици и винтове, издърпвачи на матрици). Допълнителното устройство може да се използва в конвенционални порти.
Във вътрешната част на яката 1 има обработен квадратен прозорец с вмъкнати призматични матрици. Отстрани на държача има винт 15, който притиска матриците 9 по време на работа, а отстрани на държача в тялото са завинтени две дръжки 13 за хващане с ръка. В долната част на клетката има шайба 14, закрепена с винтове 8, и два водещи щифта 10, по които се движи пръстенът 16.

На фиг. Фигура 19 показва реверсивен предпазен патронник за нарязване на резби в глухи отвори с диаметър 5 mm, който се състои от тяло 3, стебло 4, държач за метчик 1, регулиращ пръстен 5. Стеблото на патронника е. свързан към тялото чрез фрикционен възел, състоящ се от регулиращ пръстен 5, гайка 6, панти 7 и опорен пръстен 8. За да се улесни регулирането на патрона при даден въртящ момент, на регулиращия пръстен има скала за калибриране и маркировка върху тялото 3. Държачът за кран 2 се плъзга вътре в тялото, което е свързано с втулката 11 и тялото с помощта на ключ 9 и щифтове 10. Кранът е захванат между горната и долната обшивка на държача 2. Зъбните колела са монтирани на осите 12 и опорната втулка 13. В опорната втулка е закрепен прът 14, който служи като водач. При нарязване на резба метчикът се движи в посока на подаване под въздействието на сили на самозатягане. При отвиване на крана, докато шпинделът се повдига нагоре, ключът 9 излиза от зацепването с втулката 11 и, падайки, се зацепва със зъбното колело /, което завърта крана с държача в обратна страна. Механичният патронник предпазва метчика от счупване, повишавайки производителността на труда при рязане на резби на металорежещи машини.

ориз. 19. Предпазен реверсивен патрон.

Правила за рязане на резби с кран.

1. При нарязване на резби в дълбоки отвори, в меки и здрави метали (мед, алуминий, бабити и др.)
Кранът трябва периодично да се развива от отвора и да се почиства от чипове.
2. Резбите трябва да се нарязват една по една с помощта на пълен комплект метчици; използването на среден метчик без груба обработка и след това завършване не ускорява, а усложнява работата; В този случай нишката се оказва с лошо качество и кранът може да се счупи. Средният и крайният метчици се вкарват в отвора без отвертка и едва след като метчикът премине правилно по резбата, се поставя отвертка и рязането продължава 3. Глухият отвор за резбата трябва да бъде направен на дълбочина малко по-голяма от дължината на частта, която се реже, така че работната част на метчика да се простира извън частта, която се реже. Ако няма такъв резерв, нишката ще бъде незавършена. 4. По време на процеса на рязане е необходимо да проверите позицията на крана спрямо върха с помощта на квадрат
върху равнината на продукта. Трябва да се внимава особено при нарязване на резби в малки и слепи отвори. 5. Качеството на резбата и издръжливостта на инструмента се влияят от правилния избор на режеща течност (охлаждаща течност). За да получите чиста нишка с правилния профили за да не развалите крана, при рязане е необходимо да използвате охлаждаща течност, например разредена емулсия (1 част масло към 160 части вода). При рязане на вътрешни резби в части от стомана и месинг можете да използвате ленено масло, в части от алуминий - керосин, в части от мед - терпентин. Нарязването на резби в бронзови и чугунени части трябва да се извършва без охлаждаща течност.

При нарязване на резби не трябва да се използват машинни и минерални масла като охлаждащи течности, тъй като те увеличават съпротивлението на крана или матрицата по време на работа и влияят отрицателно върху грапавостта на повърхностите на отворите и инструментите.
Нарушаването на правилата за нарязване на резби с кран води до дефектни резби и счупване на крана, който остава в отвора. Има няколко метода и устройства за извличане на кранове. На фиг. Фигура 21 показва трищифтов щепсел за отстраняване на счупени кранове от отвора, който се изрязва. Преди да развиете фрагмента на крана 4 от част 3, трябва да излеете керосин в отвора, за да смекчите отвиването, след което отвертка / се вкарва в слота на вилицата 2 и внимателно, с люлеене, извадете фрагмента от счупеният кран.

ориз. 21. Вилица за отстраняване на счупени кранове от отвора, който се изрязва.

Инструменти и методи за нарязване на вътрешни резби
В машиностроенето широко се използват високопроизводителни методи за рязане на резби. металорежещи машинис помощта на инструмент за нарязване на резба, както и с помощта на инструменти за валцоване и др. Въпреки това, на практика, при обработката на детайли и продукти за производство на инструменти, в повечето случаи е необходимо да се нарязват резби ръчно. За това се използват кранове различни дизайни.
В зависимост от предназначението си метиците се делят на ръчни, машинно-ръчни, гаечни и матрицови. В зависимост от профила на нарязваната резба, метчиците се делят на пет вида: за метрична, инчова, тръбна, трапецовидна и конусна резба. Кранът се състои от две основни части: работна и опашка.
Работната част е винт с няколко надлъжни прави или спираловидни канала. Посоката на жлебовете може да бъде дясна (метчик с лява резба) или лява (метчик с дясна резба). Работната част на метчика се използва за нарязване на резби. За нарязване на прецизни резби се използват метчици с винтови жлебове.
Работната част на крана се състои от част за вземане на проби и калибриране. Всмукателната (или режещата) част обикновено е направена под формата на конус, тя върши основната работа при рязане на резби. Калибриращата част се използва за почистване на резби и има цилиндрична формас обратен конус и води метчика при рязане.
Режещите зъби на крана са направени под формата на резци, разположени около обиколката. Зъбите на метчика имат всички режещи елементи. Жлебовете - вдлъбнатини между режещите зъби - са предназначени за оформяне на режещи ръбове, както и за освобождаване на стружки, образувани по време на рязане на резба. Метчовете с диаметър до 20 mm обикновено се изработват с три, а с диаметър от 22 до 52 mm - с четири канала. Специалните кранове нямат жлебове върху калибриращата част.

ориз. 22. Техники за нарязване на резби с механичен метчик (а) и използване автоматична глава(б).

Задната част на крана е направена под формата на прът с квадрат в края, служи за закрепване на крана в патронника или водача.
На фиг. 22, а показва метод за нарязване на резба в отвора на матрицата 2 с помощта на механичен метчик на машина за нарязване на резба. Преди работа е необходимо да проверите състоянието на машината. След това кранът 5 се закрепва в тричелюстния патронник 4, след което стеблото на патронника се вкарва в конуса на шпиндела 6 на машината. С помощта на скалата и нониуса на главата на шпиндела задайте необходимата дълбочина на рязане на резбата. След това матрицата се притиска към равнината на масата 1 на машината, довежда се до крана и, хващайки дръжката 5 на главата на шпиндела на машината, внимателно насочвайте крана в отвора на матрицата и НЕ . изрязаха резбата. Когато метчикът достигне дълбочина h, машината автоматично превключва на заден ход и метчикът излиза от обработения отвор.
На фиг. 22, b показва метод за нарязване на резби в матрицата на матрицата с помощта на автоматична глава за нарязване на резба, монтирана на бормашина. Вътре в главата е монтирано автоматично устройство, свързано с тресчотката на стеблото 10 и въртящия се патронник 4, в който машинният метчик 3 е закрепен с винт 8. В горната част на тялото 7 има регулиращ пръстен 9 със скала, която задава дълбочината на резбата в отвора на матрицата 2. При нарязване на резба в началото, хващайки дръжката 5, пазете тялото с пръстена от въртене; по това време тресчотката на стеблото 10, вкарана в конуса на шпиндела, се активира и се върти автоматично устройство, свързан към патронника 4, в който е фиксиран кранът. Когато метчикът достигне зададената дълбочина на резбата, която ще се нарязва (според пръстеновидната скала и нониуса на тялото), автоматичното устройство се обръща и метчикът излиза от обработения отвор на матрицата.

Оборудване, устройства и сондажни техники

ориз. 24. Отстраняване на стружки с четка при използване на бормашина.

На фиг. 24 показани правилният начинзакрепване със скоби 5 на менгеме 7 върху масата 1 на машината и монтиране на детайла 4 в челюстите 3 и 6 на менгемето и закрепването им с винт 2. Свредлото 9 е фиксирано в патронник 10, монтиран във шпиндела 11 на главата на машината. Стружките се измиват с четка 8, докато се пробива отвор в детайла 4.

На фиг. 25, и показва ръчна пневматична пробивна машина D-2, която има скорост на шпиндела 2500 об/мин с налягане на въздуха в мрежата 0,5 MPa и маса 1,8 kg. Роторът на машината е разположен ексцентрично в статора, образувайки камера във формата на полумесец. Сгъстеният въздух навлиза * в камерата между ротора и статора и притиска лопатките на ротора, завъртайки ротора. Когато налягането на въздуха в мрежата е 0,5 MPa, роторът се върти с честота 12 000 об / мин, а скоростната кутия намалява честотата до 2500 об / мин.
Пневматичната машина има ръкохватка /, ротор 2, дюза 3, патрон 4, бутон 5 и нипел 6. С помощта на удължени ъглови и джиг дюзи, закрепени към тялото на машината, можете да пробивате в труднодостъпни места.
На фиг. Фигура 25b показва техниката на пробиване на отвори с помощта на пневматична машина в част 7, закрепена в менгемето 8. Вземете машината, както е показано на фигурата, натиснете бутон 5 и докато въртите свредлото, го нагласете с режещия ръб към перфорирана точка на детайла, след това, леко натискане на тялото, пробийте дупка; в същото време периодично проверявайте позицията на свредлото, като се уверите, че влиза в детайла строго под ъгъл от 90 ° спрямо повърхността му.

Износване и счупване на свредла
Износването на свредлата се получава в резултат на раздробяване на режещите ръбове, причинено от повишени скорости на рязане, недостатъчно охлаждане на свредлото, неправилно заточване (надути ъгли на хлабина и ширина на джъмпера), лошо качество на топлинна обработка на свредлото (прегряване, обезвъглеродяване, и т.н.).
Режещите ръбове на свредлото стават тъпи, когато се работи дълго време без заточване при високи скорости на рязане. въртене и подаване, завъртане на свредлото в патронника и адаптерната втулка или в шпиндела. Бързото и неравномерно износване на режещите ръбове на свредлото възниква в резултат на висока скорост на рязане, асиметрично разположение на ръбовете (водещо до повишено натоварване на едно свредло) и прегряване на свредлото поради недостатъчно охлаждане.
Разрушаването на лентите се дължи на прекомерната им ширина. Това увеличава силите на триене и адхезията на стружките.
Повредите на бормашините обикновено са причинени от неприемливо висок поток(особено за свредла с малки диаметри), високо подаване при излизане на свредлото проходен отвор, значително износване на бормашините, дрейф на свредлото, недостатъчна дължина на жлебовете за излизане на стружките (в резултат на което те се притискат в жлебовете), образуване на пукнатини върху карбидната плоча или неправилното й монтиране в тялото на свредлото, разнородност на структурата на материала на детайла (наличие на кухини, твърди включвания и др.).
Основните начини за предотвратяване на счупване на свредлото: правилно заточване, разумен избор на режим на рязане, правилна работа, надеждно закрепване на свредлото, навременно презаточване на свредла. Всичко това намалява броя на счупванията на свредлата, повишава производителността на труда и качеството на обработката на дупките.

Дефекти по време на пробиване. При пробиване на отвори възникват следните основни видове дефекти:
1. Грапава повърхност пробита дупка. Случва се при работа с тъпо или неправилно заточено свредло с голямо подаване и недостатъчно охлаждане на свредлото. За да предотвратите този тип дефект, преди да започнете работа, трябва да проверите с шаблон дали свредлото е заточено правилно, работете само според режимите, посочени в технологична карта, своевременно регулирайте подаването на охлаждаща течност към свредлото.
2. Диаметърът на пробития отвор надвишава посочения. Оказва се поради грешен избор на времена
мярка на свредло, неправилното му заточване (неравномерни ъгли при режещите ръбове, режещи ръбоверазлични дължини,
изместване на напречния ръб на свредлото), наличие на хлабина, в шпинделния възел на машината и др. За да предотвратите това
тип дефект, преди да започнете работа, е необходимо да проверите правилното заточване на свредлото, изберете свредло необходимите размерипроверете и внимателно регулирайте позицията на шпиндела.
3. Изместване на оста на отвора. Получава се в резултат на неправилно маркиране на детайла (при пробиване според маркировката), неправилен монтаж и слабо закрепване на детайла върху масата на машината (частта се премести по време на пробиване), изтичане на свредлото в шпиндела и бормашина, движеща се настрани. За да предотвратите изместване на оста на отвора, трябва правилно да маркирате детайла и предварително да пробиете централната вдлъбнатина, да проверите здравината на детайла преди да започнете работа, както и изтичането и правилното заточване на свредлото.
4. Изкривяване на оста на отвора. Това може да бъде причинено от неправилно монтиране на частта върху масата на машината или в приспособлението, попадане на стружки под частта, шпинделът на машината не е правилно подравнен с повърхността на масата и прекомерен натиск върху свредлото при подаване. За да предотвратите този тип дефект, е необходимо внимателно да проверите монтажа и закрепването на частта, да подравните масата, да я почистите от чипове и мръсотия и да наблюдавате силата на натиск върху свредлото по време на ръчно подаване.

Украинска инженерно-педагогическа академия

Учебен и производствен център

САМОСТОЯТЕЛНА РАБОТА

Зона за металообработка

Попълнено от ученик

групи Den-Prof 14

Подурец А.А.

Проверен от майстор

индустриално обучение

Харков 2015 г

Предназначение и технически изисквания на маркировките

Маркирането е операцията по нанасяне на маркиращи маркировки върху повърхността на детайл или детайл, който трябва да се обработва, определяйки контурите на профила на детайла и местата за обработка. Основната цел на маркировката е да посочи границите, до които детайлът трябва да бъде обработен. За да се спести време, простите детайли често се обработват без предварително маркиране. Например, за да може майсторът на инструменти да направи обикновен ключ с плоски краища, достатъчно е да отреже парче квадратна стомана от прът с определен размер и след това да го изреже до размерите, посочени на чертежа.

Пространствена маркировка - това е маркирането на повърхности на детайла (част), разположени в различни равнини и под различни ъгли, извършено от всяка първоначална повърхност или маркировъчна маркировка, избрана като основа.

Пространственото маркиране е най-разпространено в машиностроенето; по техниките си се различава съществено от плоскостния. Трудността на пространственото маркиране се състои в това, че е необходимо не само да се маркират отделни повърхности на част, разположени в различни равнини и под различни ъгли една спрямо друга, но и да се свържат маркировките на тези отделни повърхности една с друга.

Фигура 1. Пространствена маркировка

Използват се три основни групи маркировки: машиностроителни, котелни и корабни. Механичното маркиране е най-разпространената металообработваща операция.

Най-разпространеният инструмент за измерване линейни размерие метър - метална линийка, върху която е нанесена скала с деления, изразени в милиметри. Стойността на делението на скалата на линийката е 1 mm.

ориз.2 . Свиване 1% метър в сравнение с основния обикновен метър

Пространствена маркировкасе различава значително от равнинния. Трудността на пространственото маркиране се състои във факта, че стругарът трябва не само да маркира отделни повърхности на детайла, разположени в различни равнини и под различни ъглипомежду си, но и за свързване на маркировките на тези повърхности една с друга

При маркиране се използват различни измервателни и специални инструменти за маркиране. За да се подобри видимостта на линиите за маркиране, върху тях трябва да се избият поредица от плитки точки с помощта на централен перфоратор на малко разстояние една от друга. Маркирането най-често се извършва върху специални чугунени маркировъчни плочи.

При серийното производство на части е много по-изгодно да се използват вместо индивидуални маркировки копиране.

копие(бастинг) - нанасяне на формата и размерите върху детайла по шаблон или завършен детайл.

Операцията за копиране е както следва:

върху лист материал се прилага шаблон или готова част;

шаблонът се закрепва към листа с помощта на скоби;

външните контури на шаблона са очертани;

За да се подобри видимостта на линиите, се прави мастило.

Шаблоните се изработват по скици, като се вземат предвид всички видове надбавки. Материалът за шаблоните може да бъде листова стомана, калай или картон. Методът за подреждане на празни части върху материал се нарича нека разкрием.

Има три основни начина за рязане на листове:

Индивидуално рязане, при което материалът се нарязва на ленти за производство на едноименни части (плочи за щамповане на пръстени Рашиг, ленти за уплътнения на топлообменник).

Смесено разкрояване, при което набор от части се маркира върху лист. Смесеното рязане ви позволява да спестите метал, но в същото време интензивността на труда се увеличава, тъй като броят на операциите и смяната на оборудването се увеличава.

За смесено рязане се разработват карти за рязане, които представляват скици на разположението на детайлите върху метал, начертани в мащаб върху лист хартия. Картите за рязане са съставени по такъв начин, че да поставят върху листовете целия набор от части, необходими за производството на възли, и да осигурят най-рационалното и удобно рязане на детайлите. Фигура 3.1.3 показва пример за циклонни карти за рязане, от които може да се види, че правилното рязане осигурява право рязане.

Фигура 3. Карти за рязане: а - правилно рязане; b - нерационално рязане

Инструменти, приспособления и материали, използвани за маркиране

Драскачиса най-простият инструмент за нанасяне на контура на част върху повърхността на детайла и са прът със заострен край на работната част. Драскачите са изработени от инструментални въглеродни стомани от класове U10A и U12A в две версии: едностранно (фиг. 2.1, a, b) и двустранно (фиг. 2.1, c, d). Драскачите се изработват с дължина 10...120 mm. Работната част на писеца е закалена по дължина 20...30 mm до твърдост HRC 58...60 и заточена под ъгъл 15...20°. Маркировките се нанасят върху повърхността на детайла с помощта на нож, с помощта на мащабна линийка, шаблон или образец.

Рейсмасизползва се за нанасяне на маркировки върху вертикалната равнина на детайла (фиг. 2.2). Това е устройство за писане 2, прикрепено към вертикална стойкаинсталиран на масивна основа.

Компаси за маркиранеизползва се за чертане на кръгови дъги и разделяне на сегменти и ъгли на равни части (фиг. 2.3). Компасите за маркиране са направени в две версии: проста (фиг. 2.3, а), която ви позволява да фиксирате позицията на краката, след като са зададени по размер, и пружина (фиг. 2.3, b), използвана за по-прецизна настройка на размера. За да маркирате контурите на критичните части, използвайте дебеломер за маркиране

За да могат маркировъчните знаци да бъдат ясно видими върху маркираната повърхност, върху тях се нанасят точкови вдлъбнатини - сърцевини, които се нанасят със специален инструмент - перфоратор.

Когато маркирате, трябва да боравите внимателно с острите писци. За предпазване на ръцете на работещия преди маркиране е необходимо да се постави коркова, дървена или пластмасова обвивка на върха на писеца.

За да монтирате тежки части върху маркиращата плоча, трябва да използвате подемници, подемници или кранове.

Разлято масло или друга течност върху пода или дъската за маркиране може да причини инцидент.

Референции

1. Makienko N.I.: Водопровод с основите на материалознанието. - М.: Висше училище, 2004.

2. Makienko N.I.: Практическа работа по водопровод. - М.: Висше училище, 2001.

3. Кропивницки Н.Н.:, Общ курсводопровод - Л.: Машиностроене, 1997.