«마킹 플랜트

토닉 금속 및 와이어로부터 "

목적 :   판금 공란의 레이아웃을 학생들에게 소개하고

와이어; 물질의 합리적인 사용 기술을 가르치기 위해;

기술적 사고의 발전을 촉진한다.

수업 유형 :   결합 (새로운 지식의 개발, 연구의 일반화 및 체계화).

교육 방법 :   구술 조사, 이야기, 시각 보조 자료 시연,

실용적인 작품.

수업 과정 :

I. 조직적이고 예비적인 부분.

교사 인사, 출석 모니터링, 학생들의 수업 준비 여부 확인, 주제 및 강의 목표 전달.

나. 이론적 인 부분.

1. 해당 자료의 반복.
질문 :

• 어떤 작업을 편집이라고합니까?
• 마킹 전에 판금 또는 와이어를 교정해야하는 이유는 무엇입니까?
• 편집 할 때 사용되는 도구와 장치는 무엇입니까?
• 두꺼운 선을 어떻게 똑 바르게 만들 수 있습니까?
• 얇고 부드러운 전선을 직선화하는 방법은 무엇입니까?
• 판금 편집은 어떻게됩니까?
• 나무로 만든 스무딩 바를 사용하여 왜곡 된 금속 시트 만 교정 할 수 있습니까?
• 판금 및 와이어 편집의 품질을 제어하는 ​​방법은 무엇입니까?

2. 신소재 발표.

선생님은 마크 업 기술을 보여줌으로써 자신의 설명을 수반합니다.

교사의 이야기 계획 :

1. 와이어 블랭크의 레이아웃.
2. 빈 판금을 레이아웃하십시오.

1. 와이어 블랭크 표시.

모든 제품을 만들기 위해서는 가공 경계를 정확하게 설정하고 도면 치수와 관련하여 선의 형태로 미래 제품의 윤곽을 공작물 표면에 적용해야합니다. 이 자물쇠 작업을 마크 업이라고합니다.

와이어의 마킹 (굽힘 또는 절단 위치 결정)은 눈금자와 연필을 사용하여 수행됩니다. 예를 들어, 모서리에서 50mm 와이어를 구부려 야 할 경우 통치자의 눈금이 와이어 조각의 시작 부분과 일치하도록자를 와이어 조각에 적용합니다. 그런 다음 통치자가 50mm의 마크를 찾아 그 반대쪽에 파 와이어를 대시하십시오. 이것은 접은 자의 장소가 될 것입니다.

어떤 제품을 제조하기 위해 전선의 굴곡 부분을 표시 할 때, 그 두께의 절반보다 약간 큰 선분이 직각으로 전선의 각 굽힘에 추가로 소비된다는 점을 고려해야한다.

예를 들어, 알루미늄 와이어 조각이 길이 200mm 및 두께 3mm 인 경우

가운데를 직각으로 구부린 후 굽힘 전의 전선을 측정하고

그 후에이 치수를 합하면 와이어 조각의 길이가

감소했다. 그것은 약 198 mm가 될 것입니다, 즉, 이전보다 2 mm 더 짧습니다.

굴곡.

라운드 링에서 와이어를 만들 때 와이어를 결정하는 방법을 알아야합니다.

와이어를 주어진 크기의 링으로 만드는 길이. 크기

와이어 링은 일반적으로 지름의 크기에 따라 결정됩니다. 크기

원주보다 작은 직경 3.14 배. 따라서,

둥근 철사 반지의 제조를위한 철사의 길이, 당신은 크기를 필요로한다

이 고리의 직경에 3.14를 곱하십시오.

2. 얇은 판금으로 프리폼 표시.

판금 소재의 마킹은

판금의 절삭 또는 절곡 및 공작물의 가공 한계

제품 제조에서.

마크 업 포인트- 코어 -   작은 들여 쓰기입니다. 라인

마킹 할 때 적용위험 . 위험은 크고 작습니다. 주요 위험은 처리의 경계입니다. 보조 risok에서 주요 위험에 대한 크기를 해고.

위험 및 코어는 스크 라이버, 마킹 컴파스, 센터 핀, 측정 라인, 피팅 및 마킹 해머와 같은 특수 마킹 도구를 사용하여 공작물에 적용됩니다.

낙서하는 사람   날카롭게 날카롭게 된 강철 막대이며

스크래치를 적용합니다. 스크리브는 철사, 끌로 만들어지고 구부러져있다.

끝.

마킹 나침반   금속 표면에 원과 호선을 그리는 역할을합니다. 일반 나침반과 달리 두 다리

마킹은 끝이 뾰족합니다.

센터 펀치 사용하기   작은 들여 쓰기 또는 코어를 표시 할 때 이 홈은 원과 호의 중심을 지정하고 작동 중 지울 수있는 마킹 위험을보다 명확하게 나타 내기 위해 필요합니다.

마킹 중 금속 게이지는 측정하는 데 사용됩니다.

준비의 크기와 마킹 razok을 수행.

사각형   마크 업 위험을 만드는 데에도 도움이됩니다.

사각형을 사용하면 선을 정확히 직각으로 실행할 수 있습니다. 이미 만들어진 공작물 코너 제어 또한 각도로 확인됩니다.

마킹 해머   구멍의 중심과 마킹 흔적을 칠 때 중앙 펀치를 치십시오.

마킹하기 전에 먼지와 흙으로부터 공작물을 청소해야합니다. 가능한 적은 금속이 낭비되지 않도록 공작물을 표시해야합니다.

마크 업에는 템플릿과 드로잉 (스케치)의 두 가지 유형이 있습니다.

패턴   - 그것은 파트의 윤곽이있는 플레이트 형태의 장치입니다.

만들어집니다. 템플리트는 제품이 만들어진 금속 시트에 적용됩니다.

많은 수의 부품을 표시해야하는 경우 패턴에 마크 업을 수행하는 것이 합리적입니다. 템플릿을 시트에 모두 맞도록 배치하십시오. 재료를 경제적으로 사용하기 위해, 시트로부터 블랭크를 연속적으로 절단하는 동안 가능한 한 낭비 및 스크랩이 거의 없도록 시트 상에 템플릿의 위치를 ​​찾으려고 노력한다. 그런 다음 템플릿을 시트에 단단히 밀착시킵니다. 이렇게하려면 클램핑이나 무거운 물건을 사용하거나 단순히 손으로 눌러야합니다. 템플리트를 움직이지 않고 템플리트 가장자리로 팁을 단단히 밀면서 개요를 스크롤하십시오. 그런 다음 센터 펀치와 마킹 해머를 사용하여 마킹 흔적을 따라 작은 들여 쓰기 (코어)가 만들어집니다. 라이저를 쪼갤 때, 센터 펀치의 끝은 위험한 위치에 놓이게됩니다. 스트라이커를 치기 전에 펀치가 수직 위치로 이동합니다.

신경 망치는 무게가 100-150g 인 소형으로 사용되며 코어 사이의 거리는 5-10mm 이상이 될 수 있습니다. 그것은 위험의 길이에 달려 있습니다. 길이가 길수록 거리가 멀어 질 수 있습니다.

도면의 마크 업은 도면의 점과 선을 종이에서 판금으로 전송하는 것입니다. 이를 수행하려면 얇은 판금의 부품 및 제품이 그래픽으로 어떻게 표시되는지 알아야합니다.

부품에 구멍이 뚫린 시트의 구부러진 부분이없는 경우 (예 : 구멍), 이미지는 정면의 한 가지 형태로만 제공됩니다. 부품의 두께는 "두께"라고 표기되어 있습니다. 0.5 "또는"S 0.5 "와 같은 비문이있는 선반이있는 연장선의 도움을 받아야합니다.

판금 제품은 종종 개별 부품을 구부려 만들어집니다. 예를 들어, 패스너 용 상자입니다.

이 경우, 공작물의 배치는이 제품의 도면 스캔에 있으며 굽힘 작업 전 부품의 모양과 치수를 보여줍니다.

접은 자국은 두 점 대시 선으로 표시됩니다. 직사각형 제품의 리머 도면 작성은 직사각형베이스의 이미지로 시작해야합니다. 그런 다음 접힌 선을 따라베이스에 인접한 다른면을 그립니다. 원통형 제품의 스캔은 사각형의 한 변이 밑면의 원주와 같고 다른 한 변이 제품의 높이입니다. 마크 업을 시작하기 위해 금속 시트를주의 깊게 검사하여 녹, 불규칙 및 곡률을 확인합니다. 필요한 경우 청소하고 곧게.니다. 필요한 크기의 시트 세부 사항으로 제조 가능성을 결정하십시오. 이렇게하려면 파트의 가장 큰 (전체) 치수를 시트의 치수와 비교하십시오. 시트의 치수가 부품의 치수보다 약간 큰 것이 필요합니다. 마킹 선을보다 선명하게 보이기 위해 금속 표면은 종종 초크 페인트 또는 다른 용액으로 코팅됩니다. 그런 다음 마킹의 기준을 결정하십시오 - 다른 마킹 마크의 적용을위한 치수를 배치하는 선 또는 곡면. 즉, 마크 업 자체가 마크 업베이스에서 시작됩니다. 마크 업은 대개 시트의 가장 평평한 가장자리 또는 공작물 중간의 보조 위험으로부터 수행됩니다.

직선을 적용 할 때, 눈금자 또는 사각형은 왼쪽 손의 손가락으로 공작물에 밀착되어 틈이 생기지 않습니다. 스크 라이버는 연필처럼 오른손으로 찍히고, 움직임을 방해하지 않고 필요한 길이의 위험에 처해집니다. 위험을 감수하면서, 서기관은 통치자 나 곤에게 단단히 압박을 가하고, 그것을 작은 각도로 거부했다.

이 성향의 정도는 위험을 감수하면서 변경 될 수 없으며, 그렇지 않으면 위험이 커브가됩니다. 파트에 구멍과 반경 반올림이 있으면 먼저이 구멍의 중심이나 둥근 호의 중심을 표시하고 가운데에 맞 춥니 다. 그런 다음 원의 반경 또는 반올림과 같은 컴파스의 해는 곡선 윤곽 위험을 수행합니다. 이를 위해 나침반의 한쪽 다리 (고정)가 코어의 코어에 놓이고 나침반의 다리 양쪽을 공작물의 표면에 약간 가압하면 나머지 (움직일 수있는) 다리는 주어진 길이의 호를 수행합니다. 동시에 나침반은 동작 방향으로 약간 기울어 져 있습니다.

공장에서 부품 마킹은 기계공 마커에 의해 수행됩니다. 템플릿은 가장 숙련 된 역학 - 공구 제작자가 만듭니다.

실용적인 부분.

실용적인 작품

"판금 및 와이어에서 블랭크 표시."

1. 직장 구성.

학생들은 직장에서 각각 과제를 수행합니다. 필요한 작업을하려면 작업대, 부, 철판, 망치, 망치, 나무 블록, 펜치, 망치로 감은 판, 금속 막대, 널빤지, 판금 및 와이어 블랭크가 필요합니다.

2. 입문 브리핑.
작업 :

개발 된 라우팅, 마크 업 사용

판금 및 와이어 블랭크;

안전 규정

작업의 일반적인 안전 규칙을 준수 할 필요가있다.

유용한 도구.

스크 라이버와 나침반 표시는 작업대에서만 보관해야하며, 넣지 마십시오

드레싱 가운 주머니.

스크 라이버를 날카롭게 적용한 후에 날카롭게 된 끝을 착용해야합니다.

안전 플러그.

손을 다 치지 않게하려면 필자에게 서기에게 자신의 펜을 주어야합니다.

작업장에 두는 것 - 그 핸들.

3. 현재 브리핑.

학생들이 과제를 독립적으로 수행합니다. 교사의 지속적인 관찰, 안전 규정의 준수 모니터링, 작업 과정에서 떠오르는 질문에 대한 응답, 과제의 정확성 확인.

가능한 오류 :   표시된 공란의 치수와 제조 된 부품의 도면 또는 시료의 치수 사이의 불일치.

원인 : 측정 장비의 부정확성, 마킹 기술의 부적합 또는 작업자의 부주의.

부정확 한 위험 보유;

같은 장소에서 여러 번 위험을 감수하고 있습니다.

4. 최종 브리핑.

학생 성적 평가, 최고의 작품 선정; 인정 된 분석

오류 및 원인 분석 적용 가능성의 명확화

사회적으로 유용한 일에 지식과 기술을 습득했습니다.

마지막 부분.

1. 다음 수업을위한 설치.

다음 강의에서는 철사 및 판금 가공 기술에 대해 계속 알게 될 것입니다.

2. 숙제

취업 목적 :    금속 가공 마크 업의 실용적인 기술 개발 및 습득, 사용 된 공구의 익숙 함.

마크 업    - 이것은 소규모 생산입니다.

마킹은 도면에 따라 가공 할 부품 또는 장소의 윤곽을 정의하는 공작물 선 (스크래치)의 표면에 적용하는 작업을 나타냅니다. 표시선은 등고선, 제어 또는 보조가 될 수 있습니다.

윤곽 위험은 미래 부분의 윤곽을 정의하고 가공의 경계를 보여줍니다.

제어 위험은 부품의 윤곽과 평행하게 수행됩니다. 그들은 처리를 확인하는 역할을합니다.

2 차 위험은 대칭축, 곡률 반경 중심 등을 설명합니다.

블랭크의 마킹은 블랭크에서 지정된 경계까지 금속 여유분을 제거하기위한 조건을 생성하여 특정 모양, 필요한 치수 및 재료의 최대 경제성에 대한 세부 사항을 얻습니다.

주로 개인 및 소규모 제작에 마크 업을 적용하십시오. 대량 생산 및 대량 생산의 경우 일반적으로 특수 공구 (도체, 스톱, 스톱, 템플리트 등)의 사용으로 인해 마킹이 필요 없습니다.

마크 업은 선형 (1 차원), 평면 (2 차원) 및 공간 또는 3 차원 (3 차원)으로 나뉩니다.

선형 마킹은 성형 된 강철을 절단하고, 와이어,로드, 강철 스트립 등으로부터 제품 용 블랭크를 준비 할 때 사용됩니다. 절단이나 절곡과 같은 경계가 단 하나의 크기 길이를 나타낼 때.

평면 마킹은 일반적으로 판금으로 제조 된 부품의 가공에 사용됩니다. 이 경우 위험은 한 비행기에만 적용됩니다. 평면 마킹에는 표시된 평면의 상대적 위치를 고려하지 않은 경우 복잡한 모양의 파트의 개별 평면 표시가 포함됩니다.

공간 마크 업은 모든 유형의 마크 업 중에서 가장 복잡합니다. 그 특징은 공작물의 개별 표면이 서로 다른 평면과 서로 다른 각도에 위치 할뿐만 아니라 이러한 표면의 배열이 상호 연관되어 있다는 사실에 있습니다.

이러한 유형의 다양한 마킹 및 마킹 도구에 마킹을 수행 할 때.

스크리퍼, 센터 핀, 마킹 컴파스, 표면 게이지를 특수 마킹 도구라고합니다. 이러한 도구 외에도 마킹 할 때 해머, 마킹 판 및 다양한 부속품 인 라이닝, 잭 등을 사용할 수 있습니다.

스크 라이버 (7)는 공작물의 표시된 표면에 선 (스크래치)을 그리는 데 사용됩니다. 세 가지 유형의 서기관이 실제로 사용됩니다 : 원형 (7, a), 구부러진 끝 (7, b) 및 삽입 된 바늘 (7, c). 스크리퍼는 대개 공구강 U10 또는 U12로 만듭니다.

센터 핀 (8)은 이전에 표시된 선에 리 세스 (코어)를 적용하는 데 사용됩니다. 이는 선이 명확하게 보이고 부품 처리 중에 지워지지 않도록 수행됩니다.

공구 탄소강의 커너를 만드십시오. 가공 (팁) 부분과 충격 부분은 열처리됩니다. 커너는 일반, 특수, 기계 (스프링) 및 전기로 구분됩니다.

일반 펀치 ()는 길이가 100-160 mm이고 지름이 8-12 mm 인 강철 막대입니다. 그것의 충돌 부분 (면)은 구형 표면을 갖는다. 센터 펀치의 가장자리가 연삭 휠을 60 ° 각도로 선명하게합니다. 보다 정확한 표시로 센터 펀치의 테이퍼 각도는 30-45 °가 될 수 있으며 향후 홀의 중심을 -75 °로 표시 할 수 있습니다.

특수 센터 핀은 센터 펀치 컴퍼스 (쌀, 8, b) 및 센터 펀치 (센터 파인더) (8, c)를 포함합니다. 센터 펀치 컴파스는 작은 직경의 래핑 아크에 편리하며, 펀치 벨은 선삭과 같이 추가 가공 될 가공품의 센터링 구멍을 표시하기위한 것입니다.

기계적 (스프링) 펀치 (8, g)는 얇고 중요한 부품의 정확한 마킹에 사용됩니다. 작동 원리는 압축과 스프링의 순간 방출에 기반합니다.

전기 센터 펀치 (8, d)는 몸체 6, 스프링 2와 5, 드러머, 코일 4와 센터 펀치 자체로 구성됩니다. 펀치의 끝 위험에 놓인 공작물을 누르면 전기 회로가 닫히고 코일을 통과하는 전류가 자기장을 생성합니다. 드러머는 코일 안으로 들어가서 중심 펀치를 때린다. 센터 펀치를 다른 지점으로 이송하는 동안 스프링 2가 회로를 열고 스프링 5가 드러머를 원래 위치로 되돌립니다.

특수, 기계 및 전기 코어너는 작업을 크게 용이하게하고 생산성을 높입니다.

마킹 (자물쇠) 컴파스 (9)는 원과 호를 표시하는 데 사용되며 공백을 표시 할 때 원과 세그먼트를 부품 및 기타 기하학적 구조로 나눕니다. 또한 측정 라인에서 공작물로 치수를 전송하는 데 사용됩니다. 이 장치에 따르면 원형 드로잉을 그리는 것과 유사합니다.

마킹 컴퍼스는 주로 simple (9, a)와 spring (9, b)의 두 가지 유형이 있습니다. 스프링 컴파스의 다리는 스프링의 작용으로 압축되며 나사와 너트의 도움으로 풀리지 않습니다. 나침반의 다리는 단단하거나 바늘로 삽입 할 수 있습니다 (9, c).

공간 마크 업을 수행하기위한 주요 도구 중 하나는 표면 게이지입니다. 평행 한 수직 및 수평 스크래치를 적용하고 마킹 플레이트에 부품의 설치를 확인하는 역할을합니다.

표면 게이지 (10)는 클램프 (3) 및 스크류 (4)의 도움으로 랙 (2) 상에 장착 된 스크 라이버 (scriber) (5)이다. 클램프는 랙상에서 움직이고 임의의 위치로 고정된다. 스크 라이버는 나사 구멍을 통과하여 어떤 방향으로도 설치할 수 있습니다. 나사는 날개 너트로 고정됩니다. 거대한 받침대에 설치된 랙 게이지 1.

블랭크의 평면 및 특히 공간 표시가 마킹 플레이트에서 생성됩니다.

마킹 플레이트는 주철 주조로, 수평 작업 표면과 측면이 매우 정밀하게 가공됩니다. 큰 판의 작업 표면에 2 ~ 3 mm의 깊이와 1 ~ 2 mm의 폭을 가진 길이 방향 및 횡 방향 홈이 형성되며, 200 ~ 250 mm 크기의 정사각형을 형성합니다. 이렇게하면 여러 가지 고정 장치를 판에 쉽게 설치할 수 있습니다.

도면에서 고려해야 할 마크 업과 함께 템플리트에 마크 업을 적용하십시오.

템플리트는 가공 후에 부품을 제조하거나 점검하는 장치입니다. 패턴 마킹은 동일한 부품의 큰 배치를 제조하는 데 사용됩니다. 도면에서 시간이 오래 걸리고 시간 소모적 인 마킹은 템플릿 제작 중에 한 번만 수행되기 때문에 편리합니다. 모든 후속 마크 업 작업 공백은 템플릿의 외곽선을 복사하는 것입니다. 또한 가공 된 템플릿을 사용하여 가공물을 가공 한 후에 부품을 제어 할 수 있습니다.

템플리트는 1.5-3mm 두께의 시트 재질로되어 있습니다. 패턴을 마킹하는 것이 작업 물의 표시된 표면에 부과되고 그 윤곽이 스크 라이버 위험에 의해 수행 될 때. 그런 다음 코어가 위험에 적용됩니다. 패턴의 도움으로 미래 구멍의 중심을 표시 할 수도 있습니다. 템플릿을 사용하면 공작물의 레이아웃이 크게 빨라지고 단순 해집니다.

표시는 도면 크기와 모양과 관련하여 정확하고 목재의 경제적 인 사용과 관련하여 부품을 얻는 데 기여합니다. 수동 생산에서는 절단부터 시작하여 제품 제조 과정 전반에 걸쳐 필요에 따라 마크 업을 수행합니다.

마킹은 중요하고 시간이 많이 걸리는 작업이므로 큰 보살핌이 필요합니다. 예를 들어, 스파이크 만들기, 샘플링 네스트, 마킹 등의 작업을하기 전에 많은 부품이 가공 된 대량 생산에서는 부품을 마킹하지 않고 가공하기 전에 사전에 마크 할 수 없습니다.

이 도구는 특수 도구로 바늘, 눈금자, 정사각형 또는 템플릿을 사용하여 표시된 표면에 스크래치를 적용합니다.

위험    라인, 드릴링, 가우 징, 밀링 또는 강철 또는 황동으로 제조 된 잉크 라인으로 가공하기 위해 마킹 할 때 제품에 적용됩니다.

3 가지 유형의 스크 라이버를 사용하십시오 : 라운드 스크 라이버 - 길이 150 - 200mm, 직경 4 - 5mm, 뾰족한 각도 15 도의 강철 코어, 다른 끝은 25-30mm의 링으로 구부려 야합니다.

커너- 금속 가공 도구로 마킹 선에 그루브를 그리는 데 사용됩니다.

컴퍼스- 기하학적 구조의 원과 호를 표시하는 데 사용됩니다.

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마크 업

박판 금속의 표면에 마킹이 적용될 때 마킹 라인 (위험) 마킹 도구 및 액세서리를 사용합니다. 그림은 판금 블랭크를 표시하는 도구를 보여줍니다. 사기꾼 (날카로운 예리한 강철 막대), 마킹 나침반.

마크 업은 다음을 사용하여 수행 할 수 있습니다. 패턴   - 샘플의 평평한 부분. 템플릿을 공작물 표면에 대고 (이 목적을 위해 클램프를 사용할 수 있음) 템플릿의 윤곽을 스크 라이버로 잘라내어 스크 라이버 팁을 템플릿 가장자리까지 단단히 누르십시오.

도면 (스케치)에 따른 직사각형 부품의 표시는 공작물의베이스 모서리의 정의와 기본 위험 요소의 적용으로 시작됩니다. 공작물의 가장 평평한 가장자리가 마킹의 기준으로 선택됩니다. 그로부터 마크 업이 수행됩니다. 기본 위험은 통치자에 따라 수행됩니다 (그림. ~), 사각형에서 두 번째 위험은 90 ° 각도로 수행됩니다 (그림. 6 ), 눈금자 크기 A (그림. ~ 안에), 광장에서 세 번째 위험이 수행됩니다 (그림. g) 누워 크기 B   (Fig. d) 그리고 광장에서 네 번째 위험을 감수해야한다 (Fig. 전자).

스크 라이버의 가장자리는 통치자에게 단단히 밀착되어야하며, 그녀 자신은 운동 방향으로 기울어 져 있습니다. 위험은 한 번 적용해야합니다. 스크 라이버의 끝 부분은 눈금자 또는 템플릿으로 눌러 지지만 세로로 놓이지는 않습니다 (오른쪽 그림 참조).

아래 그림은 케르 너   및 마킹 나침반. 공작물의 중앙 펀치에 해머를 가볍게 두드립니다 ( 나사못으로 죄다) 호와 원의 중심.

이 센터에서는 leg marking compass를 설치하십시오. 나침반을 움직이는 방향으로 약간 기울이면 마루의 중심에있는 다리에 노력이 가해집니다.

마킹을하기 전에 먼지, 오물, 부식으로부터 작업 물을 닦아 내고 마킹 도구의 보수 점검을해야합니다.
마크 업은 매우 중요한 작업입니다. 미래 제품의 품질은 그것이 얼마나 정확하게 만들어 졌는지에 달려 있습니다.
스크 라이버를 같은 장소에 두 번 이상 보내는 것은 불가능합니다.
스크 라이버 취급시 눈이나 손에 상처를 입히지 않도록주의해야합니다. 그것은 자신의 펜으로 제공되어야하며 자신을 향한 펜으로 직장에 배치되어야합니다.
스크 라이버는 옷의 주머니에 넣을 수 없으며 테이블 위에 만 놓을 수 있습니다.

템플릿, 모델, 제품 샘플의 제조에 사용되는 수동 마킹의 생산. 공구 상점에서 마킹은 특수 보링 머신에서 수행됩니다. 마크 업 회사들이 바쁘다. 자물쇠 제조공. 패턴은 고도의 자격을 갖추 었습니다. 공구 제작자.

  금속 마크 업

~까지   카테고리 :

마크 업

금속 마크 업

마킹은 후속 가공을 위해 공작물 (단조, 주조, 롤링 등)에 트리클 (선)을 적용하는 작업을 나타냅니다. 위험은 윤곽, 제어 및 보조가 될 수 있습니다.

윤곽 위험은 완성품의 금속과 재고 금속을 분리합니다. 윤곽 리스크가 공작물의 이송 및 가공 중에 더 잘 구별되고 보존되도록하기 위해 조그만 원추형 함몰 부 (코어)가 스크래치를 따라 가해집니다.

후속 공정에서 이음선 여유분이 제거되어 윤곽 위험의 절반 폭과 각 코어 구멍 (코어)의 절반이 유지됩니다. 윤곽 위험은 기계의 블랭크 설치 및 정렬에도 사용됩니다.

보조 위험은 기계에 공작물을 표시하고 설치할 때 치수를 계산하는 데 사용됩니다.

제어 위험은 윤곽선 근처에서 5-10mm의 거리에 적용됩니다. 평행 (또는 동심) 윤곽이므로 이러한 위험은 언제든지 설치의 정확성과 가공의 정확성 (윤곽 위험이 어떤 이유로 사라진 경우)을 확인할 수 있습니다.

따라서 마킹은 부품을 가공하는 데 필요한 선을 블랭크에 그려야합니다. 마킹을하기 전에 위험 요소가 적용되는 워크 피스의 위치가 그려져 위험 및 코어를 쉽게 검색 할 수 있습니다. 물에 희석 된 접착제의 혼합물을 사용하여 가장 자주 사용되는 분필을 채색합니다. 강철 및 주철 블랭크의 처리 된 표면은 때때로 구리 황산 용액으로 코팅됩니다. 이것은 (황산동과 철과의 반응의 결과로서) 작업 물의 표면상의 형성에 마킹 위험이 적용되는 얇은 구리 층을 유도한다.

마크 업은 평면과 3 차원으로 구분됩니다. 평면 마킹은 한면 (한면에서)의 쉬트 재료에 만들어집니다. 벌크 마킹 위험은 공작물의 두 개 (또는 그 이상)의 표면에 적용됩니다.

현대 엔지니어링에서는 고도로 숙련 된 노동력이 필요하고 가공 정확도가 낮기 때문에 가능한 한 마킹을 포기하려고합니다. 그러나 이것은 대량 생산시에만 가능합니다. 마킹은 공작물의 올바른 위치 결정 (설치)을 보장하고 지정된 공차 내에서 부품 치수를 보장하는 특수 기계 및 장치를 사용하여 완전히 또는 대부분 제거 할 수 있습니다. 단일 및 소규모 생산으로 제조 장치 비용은 갚지 않아 마킹을 통해 생산 된 부품을 처리합니다. 표식에 따라 가공 된 부품의 정확성이 결여되어 조립하는 동안 개별적으로 맞 춥니 다. 마킹을 위해 작업 물이 마킹 플레이트에 설치됩니다. 공작물과 마킹 공구가 장착 된 슬래브의 상단 (작업) 평면과 측면이 정밀하게 가공 (평면)됩니다.

흔히 폭이 좁고 서로 평행 한 수직 홈이 슬래브의 상부 평면을 ​​따라 돌출하여 200 ~ 500mm 범위의 정사각형이 형성됩니다. 이러한 홈은 많은 경우 판 공란 및 고정 장치에 설치가 용이합니다. 플레이트의 치수는 750 X 750에서 4000 X X 6000 mm까지 다양합니다. 큰 슬라브 (매우 큰 공작물을 표시하기 위해)는 여러 슬라브로 구성되어 있으며 기초에 세팅되어 있습니다.

스케일러, 게이지, 사각형, 나침반, 중앙 핀 등은 마킹 도구로 사용됩니다.

눈금 막대는 치수를 읽는 데 사용됩니다. 그 끝 (제로 스트로크)이 플레이트의 작업 표면에 닿도록 정사각형에 고정됩니다.

표면 게이지는 마킹 플레이트의 작업 평면에 평행 한 공작물에 스크래치를 가하기 위해 사용됩니다. 지표면 게이지로 작업 할 때, 받침대는 판을 따라 움직이며 눈금자에 설치된 바늘의 높이가 조정되어 위험을 초래합니다.

손 바늘이나 스크 라이버는 자, 정사각형 또는 템플릿을 따라 선을 그리는 데 사용됩니다.

도 4 1. 사각형에 부착 된 스케일 바

도 4 2. 마킹 게이지

도 4 3. 핸드 니들 (스크 라이버)

도 4 4. 말카

사각형은 스크 라이버 수직 스크래치를 적용하고 가공물의 모든 평면의 수직 위치를 확인하고 직각을 형성하는 데 사용됩니다.

Malka와 각도기는 우리 스크래치를 적용하고 가공물을 마킹 플레이트에 설치하는 데 사용됩니다. 각도기 또는 각도기에서 원하는 각도로 설치 눈금자를 만듭니다. 설치가 끝나면 양을 돌리면서자를 고정시킵니다.

마킹 컴퍼스는 원과 호의 위험을 초래할뿐만 아니라 스케일 바를 따라 찍은 치수를 연기하기도합니다. 경우에 따라 캘리퍼스를 사용하여 원과 호를 표시 할 수도 있습니다.

정사각형 중앙 검출기는 샤프트의 단부에서 직경 긁힘을 적용하고, 따라서 단부의 중심을 발견하는 데 사용됩니다. 사각형 중심 뷰어는 사각형과 그 위에 부착 된 눈금자로 구성되며,이 사각형의 작업 가장자리는 사각형의 각도를 반으로 나눕니다. 마킹의 경우 사각형이 공작물에 적용되고 눈금자를 따라 위험에 처해집니다. 공작물의 중심을 찾으려면 각도를 특정 각도로 돌린 후 두 번째 위험을 감 춥니 다.

도 4 5. 마킹 나침반

도 4 6. 스퀘어 센터 검출기

도 4 7. Kerner

펀치는 위험에 코어를 적용하거나 구멍의 중심을 지탱하는 데 사용됩니다.

마크 업은 작업입니다.공작물 선 (risok)의 표면에 그림을 그려 일부 기술 작업의 일부인 제조 된 부품의 윤곽을 정의합니다. 고도로 숙련 된 수작업의 높은 비용에도 불구하고 대량 생산 기업을 포함하여 마크 업은 상당히 광범위하게 사용됩니다. 보통 마킹 작업   그것들은 통제되지 않기 때문에 대부분의 경우 완성 된 부분에서 오류가 발생합니다. 이러한 오류를 수정하는 것은 어렵고 때로는 불가능합니다. 기술 프로세스의 특성에 따라 평면 및 공간 표시가 구별됩니다.

평면 마킹은 판재 및 압연 제품뿐만 아니라 마킹 위험이 동일한 평면에 적용되는 부품의 가공에도 사용됩니다.

공간 마크 업   - 공작물의 표면에 흠집이 생겨 서로 정렬되어 상호 연결되어 있습니다.

공작물 표면에 윤곽을 적용하는 방법에 따라 다양한 도구가 사용되며 그 중 많은 도구가 공간 및 평면 마킹에 사용됩니다. 일부 차이점은 마커 세트에만 존재하며 공간 마크 업과 관련하여 훨씬 더 넓습니다.

마킹에 사용 된 도구, 도구 및 재료

사기꾼 이들은 부품의 윤곽을 공작물 표면에 적용하기위한 가장 간단한 공구이며 작업 부품의 끝이 뾰족한 막대입니다. Scrippers는 U10A 및 U12A 등급의 도구 탄소강으로 한면 (그림 2.1, a, b)과 양면 (그림 2.1, c, d)의 두 가지 버전으로 만들어집니다. 스크 라이버는 10 ... 120 mm의 길이로 만들어집니다. 스크 라이버의 작동 부분은 20 ... 30 mm의 길이로 HRC 58 ... 60의 경도로 경화되고 15 ... 20 °의 각도로 날카롭게됩니다. 스케일 바, 템플릿 또는 샘플을 사용하여 스크 라이버로 부품 표면에 위험 요소가 적용됩니다.

리이스 먼스   공작물의 수직면에 스크래치를 적용하는 데 사용됩니다 (그림 2.2). 거대한 바닥에 설치된 수직 랙에 장착 된 스크 라이버 2입니다. 더 높은 정확도로 스크래치를 적용 할 필요가있는 경우 스케일 -X- 레이 게이지가있는 도구를 사용하십시오 (그림 1.13, d 참조). Reismas를 주어진 크기로 설정하려면 길이의 최종 게이지 블록을 사용할 수 있으며 매우 높은 마킹 정확도가 필요하지 않은 경우 수직 스케일 막대 1을 사용하십시오 (그림 2.2 참조).

마킹 컴퍼스원호 그리기와 세그먼트와 각을 같은 부분으로 나누는 데 사용됩니다 (그림 2.3). 마커 컴파스는 심플 (그림 2.3, a), 사이즈에 설치 한 후 레그의 위치를 ​​고정 할 수있는 두 가지 버전, 크기를보다 정확하게 설치하는 데 사용되는 스프링 (그림 2.3, b)으로 구성됩니다. 해당 부품의 윤곽을 표시하려면 마킹 캘리퍼를 사용하십시오 (그림 1.13, b 참조).

표시된 표면에 마킹 위험이 명확하게 표시되도록 핀홀이 삽입됩니다. 코어에는 특수 공구 중심 펀치가 적용됩니다.

커너 스(그림 2.4)는 공구강 U7A로 만들어졌습니다. 작업 부 길이 (15 ... 30 mm)의 경도는 HRC 52 ... 57이어야합니다. 어떤 경우에는 특수 디자인 센터 핀이 사용됩니다. 예를 들어 원을 동등한 부분으로 분할 할 때 코어 캐비티를 적용하려면 Yu.V. Kozlovsky (그림 2.5)에서 제안한 센터 펀치를 사용하는 것이 좋습니다.이 펀치는 적용시 생산성과 정확도를 크게 높일 수 있습니다. 센터 펀치의 하우징 (1) 내부에는 스프링 (13)과 사격 핀 (2)이 위치한다. 바디에 스프링 (5)과 스크류 (12, 14)를 사용하여 다리 (6 ~ 11)를 고정시킨다. 교체 가능한 바늘 9 및 10이 너트 8이있는 다리에 부착됩니다. 센터 펀치를 조정할 때 임팩트 헤드 3이있는 스트라이커의 위치는 나사 식 슬리브 4로 고정됩니다.

이 펀치를 사용하는 마크 업은 다음 순서로 수행됩니다.

바늘 (9, 10)의 팁은 블랭크 상에 이전에 그린 원의 위험에 놓여있다;

첫번째 지점의 핵심을 만드는 충격 머리 3을 치십시오;

두 번째 바늘이 표시된 원과 일치 할 때까지 중심 피벗의 중심이 바늘 중 하나를 중심으로 돌아가고 다시 충격 헤드 3에 충돌합니다. 작업이 전체 원이 균등하게 분할 될 때까지 반복됩니다. 동시에 마킹의 정확도는 증가합니다. 왜냐하면 바늘을 사용하기 때문에 주어진 크기의 센터 펀치 설정이 엔드 게이지 블록을 사용하여 수행 될 수 있기 때문입니다.

필요한 경우, 샤프트의 끝 부분에있는 중심 홀의 센터링은 센터링을위한 특수 장치 인 벨 (그림 2.6, o)을 사용하는 것이 편리합니다. 이 장치를 사용하면 사전 마킹없이 샤프트의 끝 표면 중앙에 커른 홈을 적용 할 수 있습니다.

이러한 목적을 위해 사각형 중심 검출기 (그림 2.6, b, c)를 사용할 수 있습니다.이 사각형은 사각형 1과 그 위에 부착 된 눈금자 2가 있으며이 가장자리는 직각을 반으로 나눕니다. 중심을 결정하기 위해 도구는 부품의 끝 부분에 놓여 사각형의 안쪽 선반이 원통형 표면에 닿도록하고자를 따라자를 따라 선을 그립니다. 그런 다음 센터 파인더는 임의의 각도로 돌아서 두 번째 위험을 감수합니다. 파트의 끝에 놓인 선의 교차점은 해당 중심의 위치를 ​​결정합니다.

각도 조절기 (그림 2.6, d)는 원통형 부분의 끝 부분에 중앙을 찾으는데 사용됩니다. 중앙 부분은 정사각형으로 고정 된 자 2로 구성됩니다. 각도기 4는 자 2를 따라 움직일 수 있고 고정 나사 1을 사용하여 원하는 위치에 고정 될 수 있습니다. 각도기는 샤프트의 단 부면에 배치되어 사각형의 측면 선반이 샤프트의 원통형 표면에 닿도록합니다. 그런 다음 눈금자가 샤프트 끝 중심을 통과합니다. 스크래치의 교차점에서 두 위치에 각도기를 설치하여 샤프트 끝의 중심을 결정합니다. 샤프트의 중심과 일정한 거리에 특정 각도로 구멍을 만들고 싶다면 분도기를 사용하여 눈금자를 기준으로 일정한 각도만큼 움직이고 필요한 각도로 돌리십시오. 눈금자와 각도기의 교차점에서 샤프트 축에서 오프셋 된 미래 구멍의 중심을 고정합니다.

펀칭 공정을 단순화하여 자동 기계식 센터 펀치 (그림 2.7)를 사용할 수 있습니다. 본체는 3, 5, 6의 세 부분으로 구성되어 있습니다. 본체에는 2 개의 스프링 7과 11, 중앙 펀치 1이있는로드 2, 변위 분해기 10이있는 드러머 8 및 판 스프링 (4)을 포함한다. 펀치는 펀치의 팁으로 빌렛을 가압함으로써 수행되고, 그 결과로드 (2)의 내측 단부는 크래커에 접촉하고, 결과적으로 드러머는 상방으로 이동하여 스프링 (7)을 압축한다. 쇼울더 (9)의 리브에 대항하여 크래커가 측면으로 이동하고 그 에지가로드 2.이 압착 스프링의 힘의 작용 하에서 임팩터가 센터 펀치를 갖는로드의 단부에 강한 타격을 가하는 순간, 스프링 (11)은 센터 펀치의 정상 위치로 복귀한다. 이러한 펀치를 사용하면 해머 인 특수 타악기를 사용할 필요가 없으므로 코어 피트 적용 작업이 크게 단순 해집니다.

마킹 작업의 기계화   몸체 8, 스프링 4, 7, 드러머 6, 니스 처리 된 와이어 감기 코일 5, 중앙 펀치 3이있는로드 2 및 전기 배선으로 구성된 전기 센터 펀치 (그림 2.8)를 사용할 수 있습니다. 마킹 위험에 설치된 중앙 펀치 팁을 누르면 전기 회로 9가 닫히고 전류가 코일을 통과하여 자기장을 생성합니다. 드러머는 즉시 코일 안으로 들어가고 센터 펀치로로드를 때린다. 센터 펀치를 다른 지점으로 이송하는 동안, 스프링 (4)은 회로를 개방하고, 스프링 (7)은 드러머를 원래 위치로 복귀시킨다.

정확한 핵심 적용을 위해 특수 센터 핀 (그림 2.9). 커너 (Kerner)가 그림에 그려져있다. 2.9, a는 중앙 펀치 2가있는 랙 3입니다. 스크래치의 홈은 오일로 윤활 처리되고, 다리 5가있는 펀치는 스탠드에 고정되어 있습니다.이 부분은 교차 위험에 배치되어 동일한 직선에있는 두 개의 다리가 위험에 빠지게됩니다. 세 번째 다리는 첫 번째 다리에 수직 한 상태로 위험합니다. 그런 다음 센터 펀치는 교차점에 정확하게 떨어집니다. 나사 4는 펀치가 뒤집어 지거나 하우징에서 떨어지는 것을 방지합니다.

동일한 목적의 센터 펀치의 또 다른 디자인은 Fig. 2.9 b. 이 펀치는 코어에 펀치가 충돌시 배관 숄더에 놓인 특수로드 6으로 만들어 졌으므로 이전 구성과 다릅니다.

코어 그루브를 수행 할 때 타악기로 사용되는 해머 해머는 무게가 작아야합니다. 코어 캐비티의 깊이에 따라 50 ~ 200g의 망치를 사용합니다.

공간 마킹을 수행 할 때 마킹 프로세스 중에 마킹 된 부품을 특정 위치에 놓고 뒤집을 수있는 여러 장치를 사용해야합니다.

이러한 목적을 위해 공간 마킹에는 마킹 플레이트, 프리즘, 사각형, 마킹 박스, 마킹 쐐기 및 잭이 사용됩니다.

마킹 번호판   (그림 2.10)은 회주철로 주조되므로 작업 표면을 정밀하게 가공해야합니다. 대형 마킹 플레이트의 상부 평면 상에 작은 깊이의 종 방향 및 횡 방향 홈이 평면으로 형성되어 플레이트의 표면을 정사각형 섹션으로 분할한다. 마킹 도구와 고정 장치를 보관할 수있는 서랍이있는 특별 스탠드와 받침대 (그림 2.10, a)에 마킹 플레이트를 설치하십시오. 크기가 작은 표식 판이 표에 놓입니다 (그림 2.10, b).

마킹 플레이트의 작업 표면은 평면으로부터 크게 벗어나면 안됩니다. 이러한 편차의 크기는 플레이트의 크기에 따라 다르며 관련 참조 서에 나와 있습니다.

프리즘 마킹   (그림 2.11)은 하나 및 두 개의 프리즘 홈으로 만들어졌습니다. 정확도면에서 볼 때 정상적인 프리즘과 향상된 정확도는 구분됩니다. 정상 정확도의 프리즘은 강재 등급 CG 및 X 또는 탄소 공구강 등급 U12로 만들어집니다. 프리즘의 작업 표면의 경도는 HRC 56 이상이어야합니다. 정밀도가 향상된 프리즘은 СЧ15-23 브랜드의 회색 주철로 만들어집니다.

계단 형 샤프트를 표시 할 때 나사 지지대가있는 프리즘 (그림 2.12)과 이동 가능한 볼이있는 프리즘 또는 조정 가능한 프리즘 (그림 2.13)이 사용됩니다.

선반이있는 사각형   (그림 2.14) 평면 및 공간 마크 업에 사용됩니다. 평면 마킹에서 정사각형은 공작물의 측면 중 하나에 평행 한 스크래치 (이면이 이전에 처리 된 경우)를 유지하고 수직 평면에 스크래치를 적용하는 데 사용됩니다. 두 번째 경우, 마킹 사각형의 선반이 마킹 플레이트에 설치됩니다. 공간 마킹에서 정사각형은 마킹 장치의 부품 위치를 수직면에 정렬하는 데 사용됩니다. 이 경우 선반이있는 표식을 사용하십시오.

마킹 박스   (그림 2.15)는 복잡한 모양의 공작물을 표시 할 때 설치하는 데 사용됩니다. 그들은 빈 공간을 확보하기 위해 표면에 구멍이 뚫린 중공 대변을 나타냅니다. 내부 캐비티에서 구조의 강성을 높이기 위해 큰 크기의 마킹 박스의 경우 파티션을 수행하십시오.

쐐기 마킹   (그림 2.16)은 높이를 따라 표시된 공작물의 위치를 ​​중요하지 않은 한도로 조정해야하는 경우에 사용됩니다.

잭스(그림 2.17)은 부품에 충분히 큰 질량이있는 경우 표시된 공작물의 높이를 조정하고 정렬하기 위해 조정 가능한 웨지와 같은 방식으로 사용됩니다. 표시된 공란이있는 잭의지지는 구형 (그림 2.17, a) 또는 프리즘 형 (그림 2.17, b)이 될 수 있습니다.

표시된 공란의 표면에 위험을 명확하게 표시하려면이 표면을 페인트해야합니다. 즉, 표시된 공백의 재료 색상과 대비되는 색상의 구성으로 덮어야합니다. 마킹 된 표면에는 특수 제형을 사용하십시오.

도장면의 재료는 마킹 대상물의 재질 및 마킹 된 표면의 상태에 따라 선택됩니다. 표백 된 표면을 염색하기 위해서는 다음과 같은 방법을 사용하십시오 : 목재 접착제를 첨가하여 물에 분필을 넣은 용액, 표시된 성분의 표면과 착색 조성물의 안정적인 접착을 제공하는이 용액 및이 조성물의 빠른 건조에 기여하는 건조제; 구리 황산염 인 구리 황산염은 화학 반응이 일어나서 작업 물의 표면에 얇고 내구성있는 구리 층을 형성합니다. 빠른 건조 도료 및 에나멜.

작업 물의 표면에 도포하기위한 착색 조성물의 선택은 작업 물의 재료 및 마킹 표면의 상태에 의존한다. 주조 또는 단조로 만든 빌릿의 미처리 된 표면은 건조한 분필 또는 물에 분필로 된 용액으로 칠합니다. 가공 된 표면 (pre-filing, planing, milling 등)은 황산염 용액으로 블랭크의 표면 위에 페인트됩니다. 구리 황산염은 공작물 표면에 구리 침착이있는 비철금속과 황산 구리 사이에 화학 반응이 없기 때문에 공작물이 철 금속으로 만들어진 경우에만 사용할 수 있습니다.

전처리 된 표면을 갖는 구리, 알루미늄 및 티타늄 합금의 빌렛은 속건성 바니시 및 도료를 사용하여 도장됩니다.