시트에서 부품을 절단하기 전에 도면에 표시된 치수에 따라 윤곽을 지정해야합니다.

마크 업에는 다음과 같은 유형이 있습니다.

1. 다수의 균질 부품의 제조 또는 조립시 템플리트를 표시합니다.

2. 마킹 도구로 마킹하십시오. 이 유형의 마크 업은 다음과 같이 나눌 수 있습니다.

- 눈금자와 나침반으로 표시;

- 모서리를 자르거나 접을 수있는 윤곽선을 사용하여 마킹하거나 가장자리를 트리밍 할 수 있습니다.

- 구멍 뚫기 전에 이름 지정 센터로 표시;

- 계기를 사용하는 마크 업

구성 요소를 조립하고 항공기에 설치하기위한 마크 업은 템플릿을 사용하는 것은 물론 마킹 도구를 사용하여 수행됩니다.

마크 업 도구

강철 눈금자, 강철 미터, 스크 라이버, 연필 (단순), 사각형, 윤곽선, 나침반, 가운데 펀치, 망치, 템플릿, 각도기, 표면 게이지, 프리즘, 각도기, 수직.

패턴에 의한 등고선 마킹 분할

1. 시트에 템플리트를 부과하여 세부 사항을 잘라낼 때 가능한 한 낭비되지 않도록하십시오.

2. 날카로운 스크 라이버로 템플릿의 윤곽선을 돌면서 부품을 표시하십시오 (그림 13).

마킹 도구로 부품 마킹

a) 눈금자와 나침반으로 표시하기

직선 윤곽이있는 파트를 평행선을 따라 표시합니다.

1) 강철 눈금자로 시트의 가장자리에 평행 한 수직선 a를 그립니다.

2) 직선 a에 직각으로 정사각형 선 b를 사용하여 그립니다.

3) 측면 a 및 b와 평행 한 등고선을 그리기위한 선을 적용하고 도면에 따라 전체 크기로 치수를 설정합니다 (그림 15 및 16).

4) 계획된 스트로크에 선을 그립니다 (그림 17 및 18).

쌀 17 - 그림. 18

5) 측면 a와 b에 평행 한 내부 선 (그림 19)에 대해 동일한 방법으로 획을 적용합니다.

직선 및 곡선 윤곽선으로 부품 표시

1) 축 수직선을 그리고;

2) 중심선으로부터 아래쪽 직선의 길이의 절반을 따라 좌우로 따로 설정;

모든 기계 부품에 직선으로 윤곽선이 그려져있는 것은 아니지만 대부분의 세부 사항은 측면에서 곡선 윤곽으로 경계를 이루는 평평한 표면입니다. 그림에서. 156, a), 클램프 (그림 156, b), 선회 기계 (그림 156, c)와 캠, 엔진 연결 막대 (그림 156, d)와 같은 곡선 윤곽이있는 156 세부 사항이 표시됩니다. 이러한 부품의 윤곽은 직선 세그먼트로 구성되며 커브 또는 원의 직경이 다른 원호와 결합되어 있으며 일반 수직 형 밀링 기계 또는 특수 복사 밀링 기계에서 밀링하여 얻을 수 있습니다.

곡선 형 윤곽은 수직 밀링 머신에서 밀링 할 수 있습니다.
a) 수동 공급의 조합을 표시함으로써;
b) 원형 회전 테이블로 마킹함으로써;
c) 사본으로.

수동 공급을 결합하여 곡선 윤곽 밀링

수동 공급을 조합하여 밀링하는 것은 밀링 머신의 테이블이나 부스 또는 고정 장치에 장착 된 사전 표시된 공작물을 엔드 밀로 처리하여 밀링이 세로 및 가로 방향으로 동시에 수동 공급으로 테이블을 이동시켜 밀이 표시된 곡선의 윤곽에 따라

곡선 윤곽을 처리하는 방법을 명확히하기 위해 그림 1에 표시된 판재의 윤곽을 밀링하는 예제를 고려하십시오. 157.
선택 절단기. 직경이 반올림 될 수있는 엔드 밀을 선택합니다. R = 18 mm도면의 부품 컨투어에 필요합니다. 우리는 고속 스틸 P18 직경 36 엔드 밀을 가져 가라. mm  일반 치아 및 GOST 8237-57에 따른 테이퍼 진 생크가있는 것. 이 커터에는 6 개의 치아가 있습니다.
일 준비. 막대는 수직 밀링 머신의 테이블에 직접 설치되어 고정쇠와 볼트로 고정됩니다 (그림 4 참조). 158. 평행 라이닝은 가공 중에 밀링 커터가 기계 테이블의 작업 표면에 닿지 않도록 보장하기 위해 사용됩니다.
설치 중에 칩이나 먼지가 기계 테이블, 라이닝 및 공작물의 접촉면 사이에 떨어지지 않도록해야합니다.
절단 모드로 기계 설정하기. 기계를 지정된 절삭 속도 40으로 조정하십시오. m / 분. 방사선 다이어그램 (그림 54 참조) 절삭 속도 40 m / 분  커터 직경 D = 36 mm  사이의 회전 수에 해당합니다. n  11 = 315 및 n 12 = 400 rpm. 가장 적은 회전 수를 사용하십시오. n  11 = 315이고 변속기의 다리를이 수준으로 설정하십시오. 식 (1)에 의한 절삭 속도 :

윤곽 밀링. 밀링은 표식을 따라 수동 공급으로 수행되며, 최소 허용 여유가있는 곳에서 밀링을 시작하거나 커터가 파손되지 않도록 밀을 몇 번에 걸쳐 점차적으로 절단해야합니다 (그림 159).

밀링은 마킹 라인의 종 방향 및 횡 방향으로 각각 동시에 공급하면서 수행됩니다. 한 번에 윤곽을 깨끗이 밀링 할 수 없으므로 먼저 커브 윤곽이 거칠게 밀링 된 다음 판금의 넓은 부분에서 반올림을 포함하여 마킹 선을 따라 청소됩니다.
밀링 중심 홈 폭 18 mm  길이 50 mm  닫힌 홈을 밀링하는 방법에 의해 생성 된 것 (그림 131 참조).

둥근 회전 테이블로 밀링

직선 세그먼트가 있거나없는 원호 모양을 가진 곡선 윤곽은 수직 밀링 기계의 일반 액세서리 인 원형 회전 테이블에서 가공됩니다.
수동 공급 식 회전식 원탁. 그림에서. 160은 수동 공급을위한 둥근 턴테이블을 보여줍니다. 스토브 1   회전 테이블은 테이블의 홈에 볼트가 삽입 된 상태로 기계의 테이블에 부착됩니다. 핸드 휠을 돌릴 때 4 롤러에 장착 된 3 테이블의 회전 부분을 회전시킨다. 2 . 테이블의 측면에는 원하는 각도로 테이블의 회전을 계수하는 눈금 마크가 적용됩니다. 처리를위한 블랭크는 어떤 방식 으로든 턴테이블에 고정됩니다 : 바이스에서는 특수 장치로 압정으로 직접 고정합니다.

핸드 휠을 돌릴 때 4   원형 회전 테이블에 장착되고 고정 된 공작물이 테이블의 수직 축을 중심으로 회전합니다. 또한 공작물 표면의 각 점은이 축의 테이블 축으로부터의 거리와 동일한 반경으로 움직입니다. 테이블의 축으로부터 표면의 점이 멀어 질수록 테이블이 회전 할 때의 원이 더 커집니다.
공작물을 임의의 지점에서 회전 밀에 가져 와서 테이블을 계속 회전 시키면 밀링은 공작물의 중심에서이 점까지의 거리와 동일한 반지름의 원호를 처리합니다.
따라서 원형 회전 테이블에서 가공 할 때 회전 테이블의 원형 피드의 결과로 두 개의 피드를 결합하지 않고 원호 형상이 형성되며 여기서 윤곽의 정확도는 두 피드를 결합하는 기능이 아니라 테이블에 공작물을 올바르게 설치하는 것에 달려 있습니다.
둥근 회전 테이블을 사용하여 외부 윤곽과 내부 홈을 밀링하는 것이 가능합니다.
윤곽선 패턴 처리. 내부 윤곽 홈 가공과 외부 윤곽 가공을 결합한 밀링 부품 제조 사례를 고려하십시오.
그림 1과 같은 윤곽 패턴을 처리하려고한다고 가정합니다. 161

공백은 210x260 크기의 직사각형 형태입니다. mm12 두께 mm. 직경이 30 인 공작물 미리 드릴링 된 중심 홀에서 mm  (둥근 테이블에 장착하기 위해)와 직경 32의 보조 구멍 4 개 mm  (밀링 용). 블랭크는 미리 표시되어 있습니다.
밀링은 수직 밀링 기계에서 수행됩니다.
외부 및 내부 윤곽이 가공되므로 밀링은 두 번의 설치.
1. 둥근 테이블에 공작물을 고정한 후 둥근 테이블의 회전 운동을 사용하여 마킹에 따라 외부 윤곽을 가공합니다 (그림 162, a).

2. 작업대를 스틱으로 둥근 테이블에 고정시킨 후 원형 테이블의 회전 운동을 사용하여 마킹을 따라 내부 원형 홈을 밀링합니다 (그림 162, b).
선택 절단기. 외부 윤곽 및 내부 그루브의 가공은 커터를 변경하지 않고 생산하기 때문에 직경 32의 고속 강 R18 (GOST 8237-57에 따라)에서 엔드 밀을 선택하십시오 mm (z = 5) 및 테이퍼 진 생크를 갖는 (원형 그루브의 폭에 따라)
둥근 회전 테이블 설치. 원탁을 설치하려면 다음을 수행해야합니다.
1 둥근 테이블을 가장자리에 놓고 받침대를 닦고 기계 테이블 위에 놓습니다. 설치시 너트와 와셔가있는 클램핑 볼트를 양쪽의 기계 테이블 홈에 삽입하고 볼트로 둥근 테이블을 고정하십시오.
2 둥근 테이블의 중심 구멍에 직경 30의 센터링 핀을 삽입합니다. mm.
공작물을 고정하기 위해 첫 번째 설치시 센터링 핀과 볼트 (그림 162, a)와 두 번째 설치시 센터링 핀과 클램프 (그림 162.6)를 사용합니다.
밀링 모드로 기계 설정. 이 작업을 위해 절단 속도 υ = 31.5 m / 분그 커터의 직경 D = 32 mm  (그림 54 참조)는 315에 해당합니다 rpm. 밀링 커터는 0.08로 설정됩니다. mm / 치아그 때 n = 315 rpm  커터의 잇수 Z = 5는 0.08X5x315 = 126의 미세한 피드를 제공합니다 mm / min.
단축 다이얼을 315로 설정하십시오. rpm  및 피드 박스 사지 (feedbox limb) (125) mm / min.
외부 윤곽 밀링. 공작물의 고정은 그림에서 분명합니다. 162, a.
엔드 밀을 기계 스핀들에 고정시킨 후 기계를 켜고 공작물을 최소 공차가있는 위치로 밀링합니다 (그림 162, a).
회전 커터는 작업 물을 마킹 라인까지 수동 공급하여 절단하고 기계식 세로 피드를 켜면 직선이 밀링됩니다 1-2   (그림 161). 원형 테이블 밀링 곡 단면의 수동 회전 2-3 . 그 후 직선 섹션이 기계식 세로 피드로 밀링됩니다. 3-4   마침내 다시 원형 테이블을 수동으로 회전 시키면 곡선 부분이 밀링됩니다 4-1 .
원형 밀링. 그림 1과 같이 설정된 밀링 그루브 가공을위한 준비. 162, b.
수직, 종단 및 횡 방향의 손잡이의 회전은 커터를 내리고 (그림 162, b 참조) 구멍에 삽입됩니다 5   (그림 161 참조). 그런 다음 테이블을 들어 올리거나 테이블 콘솔을 잠그고 원탁의 수동 원형 공급 장치로 부드럽게 잠그고 핸드 휠을 천천히 돌려서 내 홈을 밀링해야합니다 5-6 . 통과가 끝나면 테이블을 원래 위치로 내리고 커터를 홈에서 빼냅니다.
원형 및 수직 이송 핸들을 회전시켜 커터를 구멍에 삽입하고 원형 홈을 사용하여 내부 홈을 절단합니다. 7-5 .
기계식 피드가있는 원형 회전 테이블. 그림에서. 원형 테이블의보다 완벽한 디자인이 주어 졌는데, 원 운동은 기계의 구동 장치로부터 기계적으로 생산됩니다. 롤러의 정사각형 끝 6   핸드 휠을 올리면 그림과 같이 수동으로 테이블을 회전시킬 수 있습니다. 160 수동 피드 테이블. 테이블의 기계적 회전은 기계 테이블의 종 방향 공급 장치의 스핀들을 기어 시스템을 통해 스위블 롤러 3-4 원형 기계의 몸체에 위치한 웜기어와 관련된다. 테이블의 기계적 공급 전환은 핸들 (5)에 의해 이루어진다. 기계적 공급의 자동 정지는 캠 2 설치를 위해 그루브를 따라 움직일 수있다. 1   2 개의 볼트로 고정하십시오.

기계식 피드가있는 원형 테이블에서의 작업은 수동 피드가있는 원탁에서 분해 된 처리 예처럼 만들어 지지만 밀러는 핸드 휠을 수동으로 회전 할 필요가 없습니다. 원형 기계식 사료도 mm / min. 처리 원의 확장 길이와 1 분당 원형 테이블의 회전 수에 따라 결정됩니다.

보기 7 그림에 표시된 공작물의 외부 윤곽을 가공 할 때 원형 피드를 결정합니다. 161, 기계식 피드가있는 회전 테이블에서 테이블이 0.25를 이루는 것으로 알려져있는 경우 rpm.
그림의 바깥 쪽 윤곽. 원형 호에 의해 윤곽이 지정된 161 D = 250 mm그러므로,이 원에 대한 커터의 경로 길이는 π입니다 D  = 3.14 x 250 = 785.4 mm. 분당 테이블을 1 회전 시키면 순환 공급 속도는 785.4와 같습니다 mm / min0.25시 rpm가공 조건에 명시된대로 원형 이송 속도는 다음과 같습니다. 785.4-0.25 = 197.35 mm / min.

밀링 복사

굽은 윤곽, 곡선 홈 및 기타 복잡한 모양이있는 부품을 생산하려면 두 피드를 결합하거나 회전 테이블을 사용하여 작업 물을 가공 할 수 있습니다. 이러한 경우에는 사전 표시가 필요합니다.
곡선이있는 동일한 부품의 큰 배치를 제조 할 때는 복사 장치를 사용하거나 특수 복사 및 밀링 기계를 사용하십시오.
밀링을위한 복사 장치의 작동 원리는 가공 된 부품의 윤곽과 정확히 일치하는 곡률 운동을 공작물에 전달하기 위해 기계 테이블의 세로, 가로 및 원형 피드를 사용하는 것을 기반으로합니다. 원하는 윤곽 적용 복사기, 즉 마크 업을 대체하는 템플릿을 자동으로 얻으려면.
복사기 밀링 - 패턴. 엔진의 대형 커넥팅로드 (그림 164, b)의 윤곽선을 밀링하기 위해 복사기 1   부분에 부과하다 2   안전하게 고정하십시오. 원형 피드 회전식 핸드 휠과 세로 및 가로 피드 핸들로 작동하는 밀러는 엔드 밀의 목부 3   항상 복사기 표면에 밀착되어있다. 1 .

복사 처리를위한 엔드 밀은 그림 164, a에 나와 있습니다.
그림에서. 도 165는도 17에 도시 된 것과 유사한 대형 엔진 커넥팅로드의 윤곽을 밀링하기위한 대처 장치의 다이어그램이다. 164 있지만 복사기 이외에, 다른 롤러와화물을 사용합니다.

테이블에 7   기계에 복사 장치가 설치되어있다. 5 수동 공급이 가능한 둥근 로터리 테이블; 테이블에 복사기가있다. 6 . 부하시 1   복사기 6   항상 롤러에 눌려있다. 2 . 기계 테이블의 종단 및 횡 이송을위한 구동 나사도 풀어지고 원형 회전 테이블이 회전 할 때 장치가 고정 된 공작물과 함께 4   로드 복사기의 동작에 따라 "따라옵니다" 6 커터 3   공작물 가공 4   주어진 윤곽선에.
적응은 그림에 표시된 것과 비교하여 가지고있다. 핑거와 복사기의 접촉을 연속적으로 생성 할 필요가 없기 때문에 하중의 영향하에 자동적으로 수행되는 밀링 머신의 장점으로 인해 윤곽의 복사 - 밀링 작업을 더욱 자동화하기 위해 특수 윤곽 복사 - 밀링 기계가 사용된다. XXIII 장에서는 자동 윤곽 재현의 기본 원리에 대해 설명하고 이러한 작업을위한 복사 밀링 기계에 대해 설명합니다.

레이아웃 - 신체 부분의 처리 초기 동작. 시트 및 프로파일은 기계 장치, 열 절단 또는 수동 절단 토치 용 휴대용 기계에서 절단되는 마크 업에 표시됩니다. 마크 업은 사진 투영, 스케치 또는 템플릿 방법을 사용하여 수동으로 수행 할 수 있으며, 소프트웨어 제어 기능이있는 프로그램 표시기에서 다른 방법을 사용하여 수동으로 수행 할 수 있습니다.

photoprojection 방법은 판금 부품을 표시하는 데 사용됩니다. 이 방법을 사용하면 대형 드로잉 템플리트의 네거티브가 플라자의 상점 마킹 플롯에 전달됩니다. * 재료상의 부품 윤곽의 실물 크기 마킹은 특수 프로젝션 장비를 사용하여 네거티브의 이미지에 따라 수행됩니다.

실제 마크 업 프로세스는 다음과 같습니다. 마킹 테이블에 금속 시트가 있습니다. 시트가 테이블 위에 평평하게 놓여 있으면 (시트와 테이블 상단 사이에 간격이 있음), 클램프로 테이블에 눌러집니다. 미리 네거티브가 삽입 된 투사기구를 켜고 조정합니다. 저울 도면의 선과 부호가 검은 색 잉크로 그려지기 때문에 음수와 그 투영법에서이 선들과 표시는 밝습니다. 표시판 표면의 밝은 선과 기호는 부품의 윤곽과 기호를 고정 (커닝)합니다.

스케치 마크 업 방법은 주로 압연 강재의 부품을 표시하는 데 사용됩니다. 판금 부품에 대한이 방법의 사용은 마킹 폐기물, 광전송 장비 및 마킹 및 마킹 기계가없는 경우에만 허용됩니다.

스케치의 도움으로 부품 마킹을하는 것은 플로터가 스케치에 표시된 부품의 전체 또는 크기 윤곽을 시트 또는 프로파일로 작성한다는 사실로 축소됩니다. 부품의 윤곽은 일반적인 측정 및 마킹 도구를 사용하여 간단한 기하학적 구조를 수행하여 얻습니다. 가장 복잡한 파트를 표시하기 위해 스케치는 스케치에서 특별히 언급 한 판 또는 템플릿에 첨부됩니다. 스케치와 슬레이트뿐만 아니라 템플릿도 광장에서 상점 마킹의 음모에옵니다.

패턴은 구부러진 프로파일의 부품뿐만 아니라 기하학적으로 상당한 어려움을 낳는 구부러진 모서리가있는 부품의 영향을받습니다.

다음과 같이 템플리트의 세부 사항을 표시하십시오. 템플리트는 표시 할 시트에 놓입니다. 그 후, 스크 라이버는 템플릿의 모서리를 따라 파트의 윤곽을 그립니다. 그런 다음 템플릿에 모든 컷 아웃을 그립니다. 그런 다음 템플릿을 제거하고 세부 정보를 표시하십시오. 그 후, 파손, 용접 및 부품 가공 및 조립에 필요한 모든 다른 선이 피어싱되거나 그려집니다 (제거 된 세리프에 의해).

도 4 11.5. 측정 장비 : a - 강철 테이프 측정; b - 폴딩 미터; 캘리퍼스; g - 마이크로 미터.

사용 된 마킹 작업을 수행 할 때 측정 도구로서 (그림 11.5) :
   - 최대 20 m 길이의 금속 테이프, 최대 길이 3 m의 금속 눈금자, 길이 측정을위한 접이식 미터가있는 테이프 대책;
   - 캘리퍼와 캘리퍼스는 내경과 외경을 측정 할 수 있으며, 재료의 두께는 0.1mm의 정확도로 측정 할 수 있습니다.
   - 각도기를 측정하고 건축하기위한 분도기, 분도기
- 0.01 mm의 정확도로 재료의 두께를 측정하기위한 마이크로 미터.

도 4 11.6. 표시 도구 : a - 나침반; b - 버니어 캘리퍼스; in - squares; g - 센터 펀치 마킹; d - 통제 센터 펀치; 전자 쓰레드; 잘 표면 게이지.

사용 된 표시 도구 (그림 11.6) :
   - 동그라미를 그리거나 직각을 짓기위한 나침반과 캘리퍼스;
   - 직각을위한 사각형;
   - 금속 위에 점을 그리는 코어;
   - 직접적인 분필 선을 그리기위한 스레드;
   - 프로파일 강재 선반상의 평행선 게이지 등.
   - 선 그리기를위한 스크 라이버.

허용치가없는 부품에 적용되는 모든 치수는 플라스틱 또는 인발 치수와 일치해야합니다.

다음은 공칭 (표기)에서 표시된 부품의 실제 치수에 대한 허용 편차 값입니다 (단위 : 밀리미터).
   판금 부품의 전체 치수 :
   길이 (너비) 3m까지 .............. ± 0.5
   길이 (폭)가 3m 이상 ............ ± 1.0
   프로파일 파트의 전체 크기에서 :
   길이 3m까지 .................. ± 1.0
   길이 3m 이상 ................. ± 2.0
   세트 등의 컷 아웃의 크기로부터 ........... 1.0
   대각선 차이 ................... 2.0
   진 직도 또는 다른 가장자리 모양에서 :
   가장자리 또는 코드 (곡선 가장자리가있는)의 길이는 최대 3m입니다. .................. ± 0.5
   가장자리 또는 현의 길이가 3m 이상 ........ ± 1.0
   쵸크 라인의 폭을 표시 할 때 0.7 mm를 넘지 않아야한다. 스크 라이버에 의해 그려지는 선의 폭과 깊이는 0.3mm를 초과해서는 안됩니다.

가장자리에 일부 부품을 표시 할 때 여유분을 남겨 둡니다. 여유분은 도면 또는 plastnymi 크기의 부품을 얻기 위해 공작물에서 제거되는 금속 부분이라고합니다. 이 공차는 부품 가공, 어셈블리 및 섹션 용접 및 어셈블리 용접시 발생할 수있는 치수 편차를 보완하기위한 것입니다. 제조 부품의 조건에서 할당 된 허용치 값으로 일반적으로 5 ~ 50 mm 범위입니다.

부품의 가공 및 조립이 끝날 때까지 마크 업의 흔적을 보존하고 마크 업을 복원하려면 (필요한 경우) 모든 마크 라인이 블라인드가됩니다.

경량 합금 바디 부분은 간단한 부드러운 연필로 표시되어 있습니다. 구멍의 중심, 세트의 설치 장소 (용접 할 부품의 필수 추가 겹침에 따름) 및 후속 가공 중에 제거 된 등고선 만 펀칭 할 수 있습니다.

각 항목에 반드시 스탬프를 넣어 표시하십시오.

부품의 자동 열 절단 모습으로 인해이 시트를 마킹하는 작업을 제외 할 수 있었지만 부품 마킹은 그대로 유지되었습니다. 부품의 열 절단 생산 라인에서 부품을 마킹하는 프로세스를 자동화하기 위해 프로그램 제어 마킹 머신이 제작되었습니다. 현재 레이저 마킹 기계가 제작되었습니다.

* 템플릿 도면의 세부 사항은 chap에서 언급되었습니다. 10