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스크레이퍼의 기하학적 파라미터는 가공 유형, 가공되는 재료 및 가공되는 표면에 대한 공구의 설치 각도에 따라 달라집니다. 스크레이퍼의 끝 표면은 공구 축에 대해 60 ~ 1000의 각도로 날카롭게되어 선명도 β를 형성합니다. 이는 다음과 같습니다. ... 100 0.

가공 된 재료는 다음과 같이 평평한 스크레이퍼의 연마 각 β의 선택에 영향을 미친다. 강철-75 ... 90 0 (그림 12.2, b); 연질 금속-35 ... 40 0 \u200b\u200b(그림 12.2, c).

절삭 날의 길이와 라운딩 반경의 선택은 가공 된 재료의 경도와 필요한 표면 거칠기에 따라 달라집니다. 재료가 단단할수록 절삭 날이 좁아지고 곡률 반경이 작아집니다. 최첨단의 길이는 또한 단위 면적당 주어진 스폿 수와 크기에 따라 다릅니다. 따라서 예비 (거친) 레이아웃의 경우 넓은 블레이드가있는 스크레이퍼를 선택하십시오-20 ... 30 mm, 정확한 것을 위해-15 ... 20 mm; 가장 정확한 레이아웃-5 ... 12 mm. 최종 (최종) 스크래핑의 경우, 절삭 블레이드의 반경이 황삭보다 더 커집니다.이 경우 표면 평면에서 가장 작은 편차가 얻어지기 때문입니다.

구부러진 오목한 표면을 처리하기 위해, 날카롭게하기 위해 세로 홈이 잘린 측면에 삼면 체 스크레이퍼가 사용됩니다. 삼면 스크레이퍼의 점 각도 β \u003d 60 ... 70 0.

스크레이퍼의 연마는 냉각을 사용하여 연삭기에서 수행됩니다. 공구강으로 제작 된 스크레이퍼의 경우 미세 입자 형 전기 커런덤 그라인딩 휠 (PP 25A 16V CM1 6 K3 A)이 사용되며, 초경 인서트가 장착 된 스크레이퍼의 경우 녹색 실리콘 카바이드로 만든 그라인딩 휠 (PP 63C 16 V CM1 6 K3 A). 샤프닝 절차는 다음과 같습니다. 핸들을 잡고 오른손으로 스크레이퍼를 꺼내고 왼쪽 덮개를 사용하여 작업 끝과 최대한 가깝게하십시오. 핸드 레일에 스크레이퍼의 평평한면을 기대어 엔드 엔드를 연삭 휠로 부드럽게 가져옵니다. 스크레이퍼의 위치는 원하는 샤프닝 각도를 제공하도록 수평이거나 기울어 져야합니다. 스크레이퍼 축은 원의 중심과 일치해야합니다. 수평면에서 생크에 의해 스크레이퍼를 부드럽게 흔들면서 스크레이퍼를 날카롭게하고 절삭 날의 필요한 곡률 반경을 유지하십시오 (그림 12.3, a).

커팅 엣지에서 25 ... 30 mm 길이의 스크레이퍼의 넓은 엣지는 샤프닝이 동일한 순서로 수행되며 엣지를 서로 평행하게 유지합니다 (그림 12.3, b).

샤프닝 후 스크레이퍼의 커팅 엣지의 마무리 (드레싱)는 엣지의 버 및 불규칙성을 제거하는 데 사용되며, 긁힘 품질이 저하됩니다. 입자 크기 M14 ... M40 이하의 연마재 바에서 마무리가 완료됩니다. 바의 표면은 얇은 엔진 오일 층으로 윤활 처리됩니다. 연마 바 대신에 부드러운 주철 타일을 사용하여 스크레이퍼에 연료를 공급할 수 있습니다.이 표면에는 기계유에 연마 미세 분말 M28 ... M20의 페이스트가 도포됩니다.

미세 조정 중 블록 (그림 12.4, a)은 목재 고정 라이닝에 배치되고 끝 부분이있는 스크레이퍼는 블록에 수직으로 설치됩니다. 왼손의 두 손가락으로 스크레이퍼를 핸들로 잡고 살짝 바에 눌러 넣고 오른손은 커팅 엣지를 따라 바를 따라 스크레이퍼 끝을 발진시켜 구부러진 커팅 엣지를 얻습니다. 그런 다음 측면의 넓은 표면을 가져 와서 (그림 12.4, b) 두 손으로 스크레이퍼를 바의 수평 위치로 잡고 바를 따라 움직여 두 절삭 날을 차례로 가져옵니다. 금속 절단의 약간 둔함과 열화가 느껴지면 즉시 스크레이퍼로 마무리하십시오. 평균적으로, 스크레이퍼는 가공 된 재료의 기계적 특성, 스크레이퍼의 품질 및 정확성에 따라 매 시간 작업 후 조정됩니다.

스크랩을위한 공작물 준비는 원하는 표면을 톱질 (또는 다른 형태의 가공)하는 것으로 구성되며, 표면의 길이와 폭에 따라 0.1 ... 0.4 mm의 여유를 최소한으로 남겨둔다. 긁기 전에 표면을 청소하고 씻고 닦은 다음 페인트를 바르십시오.

시험판은 엔진 오일 (또는 등유의 오토 롤)과 그을음, 하늘빛 또는 군청색의 혼합물 인 스크레이퍼 페인트로 얼룩이 져 있으며, 면봉을 사용하여 균일 한 층으로 시험판에 도포합니다 (그림 12.5, a). 그런 다음 가공 할 공작물을 시험판 위로 부드럽게 내리고 판의 전체 표면을 사용하여 다른 방향으로 천천히 원을 그리며 움직입니다. 그런 다음 공작물을 조심스럽게 판에서 제거합니다 (그림 12.5, b). 무거운 공작물을 폐기 할 때는 그대로두고 시험 공구를 처리 된 표면에 적용하여 돌출 위치를 결정합니다 (그림 12.5, d). 전처리 된 표면에서 페인트는 고르지 만 고르지 않게 고르지 않습니다. 작은 우울증에는 페인트가 축적되고 더 깊숙한 곳에는 페인트가 전혀 존재하지 않습니다. 따라서 긁어 내기 위해 준비된 표면에 페인트로 덮지 않은 가장 짙은 곳, 어두운 점-덜 짙은, 페인트가 쌓여서 회색 반점이 가장 두드러지고 얇은 페인트 층이 그 위에 떨어집니다 (그림 12.5, c).

스크래핑 공정은 페인트 영역 (회색 반점)에서 금속을 점진적으로 제거하는 것으로 구성됩니다. 작업 할 때 스크레이퍼는 오른손으로 잡고 왼손 손바닥으로 도구를 가운데로 잡고 네 손가락을 아래쪽으로 잡습니다 (그림 12.6, a). 파일링 할 때 바이스 나 공작물을 기준으로 작업 위치를 잡고 스크레이퍼를 스크 레이 핑 할 표면에 30 ... 40 0의 각도로 설치하십시오. 스크랩 할 때 정방향 스트로크, 즉 나 자신에게서. 뒤로 (유휴) 이동할 때 스크레이퍼가 들어 올려집니다. Shabri는 케이스의 자유로운 위치로 구부리지 않아야합니다.

스크래핑은 초안 (예비), 반제품 (스팟) 및 마무리 (마무리)와 같은 여러 가지 전환으로 수행됩니다. 특별한 경우 정밀하고 섬세한 스크래핑이 수행됩니다. 스크랩을 시작할 때 공구의 이동 거리 (스트로크 길이)는 15 ... 20 mm이며, 표면이 수평이되면 2 ... 5 mm로 줄어 듭니다. 결과 스트로크가 45 ... 60 0의 각도로 교차하도록 매번 작업 스트로크 방향을 변경해야합니다 (그림 12.6, b). 가장 먼 가장자리에서 평평한 표면을 긁어 내면서 점차 근위 가장자리에 접근해야합니다. 각 긁기주기 후에는 처리 할 표면을 건조하게 닦아내고 페인트가 있는지 다시 확인한 후 마무리 할 전체 표면이 균일하게 번갈아가는 페인트 얼룩으로 덮일 때까지 계속 문지릅니다. 페인트 얼룩이 전체 표면에 고르게 간격을두면 예비 스크랩이 성공한 것으로 간주됩니다.

마지막 폐기는 반점 또는 같은 크기와 모양의 여러 부분으로 큰 점을 취소하고 가로 방향으로 작은 점으로 길게 만듭니다. 보다 정확하게 표면은 프리 크라 블라 트일 필요가 있고, 페인트 층은 시험판에 더 얇게 적용되어야하고, 더 좁은 스크레이퍼 (8 ... 10 mm)이며, 스트로크 길이는 4 ... 5 mm를 넘지 않아야합니다.

스크래핑 품질은 처리 된 표면의 단위당 스폿 수에 의해 결정되며, 여기에는 25 x 25 mm의 사각형 창이있는 제어 프레임이 있으며 결합 된 표면에 적용되며 스폿 수는 고려됩니다 (그림 12.6, c). 반점 수는 테스트 된 표면의 2 ... 4 곳에서 계산됩니다. 거친 스크래핑의 경우 반점 수는 10 이상, 반제품 -12, 미세 -15, 정확한 -20, 얇은 -25 여야합니다.

스크래핑은 금속 가공의 최종 작업이므로 프로세스 전체에서 구현 품질을 모니터링해야합니다. 이를 위해 검증 도구가 사용됩니다.

시험 도구 (그림 12.7)는 다음을 포함한다 : 넓은 평평한 표면을 모니터링하기위한 시험판; 길고 비교적 좁은 평평한 표면의 긁힘을 제어하는 \u200b\u200b데 사용되는 평평한 시험 눈금자 (그림 12.7, a, b); 내부 각도에 위치한 표면의 긁힘을 제어하는 \u200b\u200b데 사용되는 3 면체 각도 눈금자 (그림 12.7, c); 코너 플레이트-직각으로 긁는 표면의 품질 관리; 뿐만 아니라 테스트 롤러-원통형 표면 및 리 세스의 긁힘을 제어합니다. 이러한 모든 도구를 사용한 스크래핑 품질 관리는 스크래핑 처리 된 표면의 불규칙성을 식별하는 데 기반합니다. 처리 될 표면의 불규칙성은 페인트 된 테스트 도구에 적용한 후 또는 반대로 페인트 된 도구를 처리 된 표면에 적용하고 서로에 대해 이동 한 후에 볼 수있게된다.

테스트 툴은 적절한 상태를 유지하는 것이 매우 중요합니다. 따라서 작업 후에는 테스트 툴을 세척, 윤활 한 후 케이스에 넣거나 뚜껑으로 덮어야합니다.

받는 사람 카테고리 :

스크랩 핑, 랩핑 등

긁기 과정과 긁는 도구의 본질

스크레이퍼는 특수 절삭 공구-스크레이퍼를 사용하여 매우 얇은 금속 입자의 일부 표면에서 스크래핑을 제거하는 작업입니다. 스크래핑의 목적은 결합 표면과 조인트의 견고성 (불 투과성) 사이에 꼭 맞도록하는 것입니다. 직선 및 곡면은 수동으로 또는 기계에서 스크레이퍼로 처리됩니다.

한 번의 통과로 두께 0.005-0.07mm의 금속층을 스크레이퍼로 제거하고 스크레이퍼를 사용하여 25 x 25mm의 정사각형에서 최대 30 개의 내력 반점, 표면 조도 Ra 0.32 이하로 높은 정밀도를 달성합니다.

그림. 1. "페인트 페인트"로 표면을 톱질

스크래핑은 공구 제조에서 비경 화 표면 처리의 최종 공정으로 널리 사용됩니다.

스크래핑의 광범위한 사용은 결과 표면의 특수 품질로 설명되며 다음과 같습니다.
   -연마제로 연마하거나 연마하여 얻은 것과 달리 스크레이퍼는 모공에 연마 입자가 없어 마모 과정을 가속화하기 때문에 내마모성이 뛰어납니다.
   -긁힌 표면은이 표면의 소위 고장 (스크래핑)으로 인해 습윤성이 우수하고 윤활유를 더 오래 유지합니다. 이는 내마모성을 높이고 마찰 계수를 감소시킵니다.
   -긁힌 표면을 사용하면 단위 면적당 스폿 수로 품질을 평가하기 위해 가장 간단하고 저렴한 방법을 사용할 수 있습니다.

수동 스크래핑은 힘든 과정이므로 기계의 생산적인 가공 방법으로 대체됩니다.

마무리는 절단으로 시작합니다.

긁어 낼 표면을 청소하고 정확하게 처리하고, 개인 파일로 정리하거나, 계획하거나 밀링합니다. 표면의 너비와 길이에 따라 0.1-0.4 mm의 여유량이 스크랩에 남습니다. 큰 허용량과 중대한 불규칙성이있는 경우 먼저 "페인트"검사를 통해 개인 파일로 톱질을하는 반면, 파일은 페인트 위로 미끄러 져서 노치에 기름을 바르지 않도록 분필로 미리 문지릅니다.

페인트 된 장소에서 금속이 제거되면서 파일이 이동합니다. 흠집이 생기지 않도록 스틸 브러시로 파일을 청소하십시오.

과도한 통과로 인해 파일이 깊은 우울증을 남길 수 있기 때문에 톱질은 신중하게 수행됩니다.

도장 된 스폿을 필링 한 후 공작물 (부품)을 바이스에서 빼내고 도장 된 교정 판의 평면을 다시 한 번 확인한 다음 금속층이 새로운 페인트 스폿을 따라 계속 쌓입니다.

그림. 2. 평평한 일방적 (a) 및 양측 (b) 스크레이퍼 및 그 날카롭게하는 각도

그림. 3. 끝이 구부러진 스크레이퍼와 그 날카롭게하는 각도

부드러운 표면이 얻어 질 때까지 부품의 전체 평면 (특히 모서리를 따라)에 균일 한 간격으로 많은 수의 스폿이 생길 때까지 파일링 및 테스트의 교체가 반복됩니다.

스크레이퍼-절삭 날이있는 다양한 모양의 금속 막대. 스크레이퍼는 공구 탄소강 U10 및 U12A로 만들어집니다. 스크레이퍼의 절단 단부는 HRC e 64-66의 경도로 템퍼링하지 않고 ched 칭된다.

절단부의 형상에 따라, 스크레이퍼는 평평한 삼면 체 형상으로 나뉜다. 절단면 (면)의 수에 따라-일방 및 양면; 디자인 상-솔리드와 인서트 플레이트.

평평한 스크레이퍼는 평평한 표면 (열림, 그루브, 그루브 등)을 긁어내는 데 사용됩니다.

커팅 엔드의 수에 따라 플랫 스크레이퍼는 단면 및 양면 일 수 있습니다. 합리성은 블레이드의 볼록한 모양이며 반 스크래핑의 경우 반경 30-40 mm, 마무리의 경우 40-55 mm의 원호로 윤곽이 표시됩니다.

평평한 스크레이퍼는 직선형 (그림 307)과 곡선 형 (그림 308) 끝으로 만들어집니다. 개방형 평면은 일자형 스크레이퍼로 긁어냅니다. 연질 금속뿐만 아니라 홈, 홈 및 인접 평면의 벽

niy, zinc, babbit 등)-구부러진 끝이있는 스크레이퍼.

평평한 양면 스크레이퍼의 길이는 350-400 mm입니다. 거친 스크래핑을위한 스크레이퍼의 너비는 20-25mm에서 정확히 5-10mm입니다. 절단부의 단부 두께는 2 내지 4 mm이다. 스크레이퍼의 예리한 각도는 거친 스크래핑 70-75 °, 마무리-90 °에 사용됩니다.

두 개의 절삭 엔드가있어 양면 플랫 스크레이퍼는 수명이 길다.

삼면 스크레이퍼는 오목한 표면과 원통형 표면을 긁는 데 사용됩니다. 삼면 체 스크레이퍼는 때때로 오래된 삼면 체 파일로 만들어집니다. ,

일반적으로 한쪽 면만 만들어집니다. 삼면 스크레이퍼는 190, 280, 380 및 510mm 길이입니다.

평면의 선명 화를 용이하게하기 위해 스크레이퍼는 강철에 대해 선명도가 60-75 ° 인 절삭 날을 형성하는 홈이 있습니다.

복합 스크레이퍼는 같은 크기의 전체 스크레이퍼보다 훨씬 가볍습니다. 절단 부분의 모양에 따라 평면, 삼면 직선 및 삼면 곡선으로 나뉩니다. 이러한 스크레이퍼는 작동 중에 발생하여 스크레이퍼의 손의 감도를 높이고 스크 레이 핑의 정확도를 높이는 데 도움이됩니다.

금속으로의 매끄러움과 용이 한 침투로 인해, 날카롭게하는 스크래퍼는 평평한 스크레이퍼로 스크래핑 할 때보 다 적은 노력이 필요하기 때문에 스크랩 핑을 크게 촉진합니다. 예비 스크래핑의 경우 연삭 반경은 30-40mm이며 최종 40-55mm입니다.

스크레이퍼가 백색 주철 또는 기타 경질 금속에서 작동하도록 설계된 경우 VK6 또는 T15K6과 같은 경질 합금 판이 사용됩니다. 뭉툭한 판은 클램핑 부분의 턱이 있기 때문에 핸들 (로드)을 돌려서 교체합니다

그림. 4. 3면 및 4면 스크레이퍼 및 그 샤프닝 각도

그림. 5. 복합 스크레이퍼 : a-평평한, b-삼면 체 직선, c-삼면 체 곡선

그림. 6. 반경을 선명하게하는 복합 스크레이퍼 V. A. Alekseev

그림. 7. 교체 가능한 인서트가있는 스크레이퍼

그림. 8. 고급 스크레이퍼

그림. 9. 척이있는 스크레이퍼 : a-스크레이퍼, b-플레이트 세트

그림. 10. 디스크 (a), 범용 (b) 스크레이퍼 : 1-커팅 디스크, 2-너트, 3-홀더, 4-플레이트, 5-나사, 6-헤드, 7-잠금 너트, 8-샤프트, 9-텍스 라이트 핸들 , 10-고정 링, 11- 나무 손잡이

디스크 스크레이퍼는 넓은 평면을 긁어내는 데 사용됩니다. 커팅 파트는 스틸로 강화 된 디스크이며 너트로 홀더에 고정됩니다. 직경이 50-60 mm이고 두께가 3-4 mm 인 디스크는 원형 연삭기에서 연마됩니다. 둔 해지면 일정 각도로 회전하여 둔한 영역에서 작동합니다. 따라서 전체 스크레이퍼 디스크가 사용되므로 선명하게하기위한 시간이 크게 절약되고 노동 생산성이 향상됩니다.

범용 육각 스크레이퍼에는 12 개의 절삭 날이 있습니다. 재 연삭없이 7 시간 동안 작업 할 수있어 작업 시간이 절약됩니다. 스크레이퍼는 제조가 쉽고 작동이 보편적입니다. 6 개의 모든면을 서로 다른 각도로 날카롭게하여 경질 및 연질 금속, 주철, 강철, 알루미늄 등의 표면을 긁을 수 있습니다. 또한 U13A 스틸로 제작 된 경도가 다른 플레이트 세트를 가질 수 있습니다. , P6M5, BK10. 교체에는 약간의 시간이 걸립니다.

스크레이퍼의 작동을 위해 플레이트가 헤드의 홈에 삽입되고 나사로 고정됩니다. 작업 위치의 판은 잠금 너트로 고정 된 막대 (8)에 의해 가압됩니다.

새 절삭 날이있는 플레이트를 작업 위치로 돌리려면 잠금 너트를 한 바퀴 풀고 샤프트를 두 번 돌리고 플레이트를 원하는 위치로 돌리고 막대를 플레이트에 완전히 조이고 잠금 너트를 조여야합니다.

그림. 11. 스크레이퍼 링과 그 날카롭게하기

모양 스크레이퍼는 손잡이가있는 막대에 장착 된 교체 가능한 경화 강판 세트입니다. 이 스크레이퍼는 접근하기 어려운 곳 (중공, 폐쇄 루프, 그루브, 그루브 및 기타 모양의 표면)에서 스크래핑하도록 설계되었습니다. 판의 끝면은 가공 된 표면의 모양에 따라 날카롭게됩니다.

스크레이퍼 링은 마모 된 테이퍼 롤러 베어링 또는 큰 피스톤 링으로 만들어지며,이 스크레이퍼는 삼면 체 및 곡선 형 스크레이퍼를 대체하고 재 연삭 횟수를 줄입니다. 그들은 연삭 휠에서 날카롭게되고 세분화 된 휠의 끝면으로 가져옵니다. 이 스크레이퍼는 삼면 체보다 훨씬 뛰어난 성능을 제공합니다.

티켓 번호 17

1. 툴 메이커 작업장 구성

2. 스크래핑 (정의, 스크레이퍼의 종류, 스크래핑 제어)

툴 메이커의 직장

작업장 구성은 툴 메이커의 품질과 생산성에 직접적인 영향을 미칩니다. 이것은 그가 수행하는 작업의 복잡하고 책임감 있고 다양한 특성 때문입니다. 그는 다양한 디자인 도구, 비품 및 장치를 사용합니다. 그들의 합리적인 사용은 작업장의 엄격하고 적절한 조직에서만 가능합니다. 현재, 과학 노동 조직의 원칙에 기반한 공구 제작자의 작업장을위한 표준 설계가 개발되었습니다.

툴 메이커 작업장의베이스 (그림 1)는 메인 및 보조 워크 벤치로 구성됩니다. 주 작업대에서 치수 처리와 보조 조립품을 수행합니다. 부피가 큰 공작물로 작업 할 수 있도록 작업장에는 고정식 제어 및 커팅 플레이트가 장착되어 있습니다.

그림. 1. 공구 제작자 작업장 1.3-작업대, 2-제어 및 표시판

주 작업대에는 평행 회전식 바이스, 로컬 조명 램프, 도면 및 의자 사용 장치, 필요한 경우 정밀 자물쇠 제조 작업을 수행하는 데 사용되는 다양한 디자인의 테이블 바이스가 설치되며 작은 공작물을 가공 할 때 설치됩니다.

작업대 서랍에는 작업에 필요한 모든 도구가 저장되며 보관 조건은 각 도구 유형에 필요한 조건과 일치해야합니다. 각 기기는 고정 된 위치에 있어야합니다. 도구는 용도별로 그룹화해야합니다 (예 : 파일은 한 곳에 저장하고 다른 곳에서는 공구를 측정해야합니다). 작업대 서랍에 필요한 모든 도구를위한 공간이 충분하지 않으면 선반, 테이블 톱 휴대용 도구 상자 등과 같은 추가 장치도 보관에 사용됩니다.

작업대의 작업 표면은 평평해야하고 강판, 텍스타일 라이트 또는 리놀륨으로 덮여 있어야합니다. 어깨 부분의 수직 위치와 함께 팔꿈치에서 90 ° 각도로 구부러진 자물쇠의 손이 구부러진 턱의 높이에 있으면 작업대의 높이가 올바른 것으로 간주됩니다.

작업대와 스크라이브 플레이트의 작업대에는이 작업을 수행하는 데 필요한 도구와 장치 만 배치해야합니다. 공구, 고정구 및 공작물은 원칙에 따라 배치해야합니다. 왼손으로 찍은 것은 작업자의 왼쪽에 위치하고, 오른손으로 찍은 것은 오른쪽에 있습니다. 가까이에 더 자주 사용되는 도구와 비품이 있습니다.

정확하고 책임감있는 작업을 수행하는 도구 제작자의 작업장은 생산 문화의 최고 요구 사항을 충족해야합니다.

쓰레기

스크레이퍼 매우 얇은 금속 입자의 일부 표면에서 제거 (스크래핑) 작업을 특수 절단 도구-스크레이퍼라고합니다.

스크래핑의 목적은 결합 표면과 조인트의 견고성 (불 투과성) 사이에 꼭 맞도록하는 것입니다. 직선 및 곡면은 수동으로 또는 기계에서 스크레이퍼로 처리됩니다.

그림 17.1 왼쪽의 회로도, 유유 패턴 (Glenn McKechnie, 2005 년 9 월)

한 번의 작업 스트로크에서 두께가 0.005 ... 0.07 mm 인 금속 층이 스크레이퍼로 제거됩니다.

스크래핑의 결과로, 이러한 표시기로 특징 지어진 가공 정확도가 보장 될 수 있습니다. 평탄도 및 직진도는 최대 0.002 mm / m 또는 25 x 25 mm 영역에서 최대 30 개의 스팟에 도달합니다. 라0.16. 비경 화 표면 처리를위한 최종 공정으로 공구 제조에 널리 사용됩니다.

스크래핑의 광범위한 사용은 결과 표면에 특별한 특성이 있다는 사실에 의해 설명됩니다.

그것은 공극으로 날카롭게하고 마모 과정을 가속화하기 때문에 연마 입자를 가지지 않기 때문에 연삭보다 마모에 강하거나 연마재로 연삭하여 얻은 것입니다.
이 표면의 소위 파괴 (스크래핑)로 인해 습윤성이 우수하고 윤활유를 더 오래 유지하며 내마모성이 증가하고 마찰 계수가 감소합니다.
단위 면적당 스팟 수로 품질을 평가하기 위해 가장 간단하고 저렴한 방법을 사용할 수 있습니다.

수동 스크래핑은 힘든 과정이므로 기계에서보다 생산적인 처리로 대체됩니다.

마무리는 절단으로 시작합니다. 긁어 낼 표면을 청소하고 정확하게 처리하고, 개인 파일로 정리하거나, 계획하거나 밀링합니다. 표면의 너비와 길이에 따라 0.1 ~ 0.4 mm의 여유가 스크랩에 남습니다.

공차가 크고 불규칙성이 심하면 표면에 페인트 검사를 한 개인 파일을 먼저 깎아 내고 (그림 17.2), 페인트 위에 미끄러짐을 제거하고 노치에 그리스를 바르기 위해 파일을 분필로 미리 문지릅니다.

그림 17.2 페인트 점검으로 표면 절단하기 (Makienko NI 배관 공사 일반 과정 M :: Higher. Shk., 1989)

파일은 원형으로 움직여 페인트 된 곳에서 금속을 제거합니다. 깊은 파일이 생성되는 것을 방지하기 위해 스틸 브러시로 청소합니다. 과도한 파일링으로 깊은 우울증이 남을 수 있기 때문에 톱질은 신중하게 수행됩니다.

도장 된 스폿을 필링 한 후 공작물 (부품)을 바이스에서 빼내고 도장 된 교정 판의 평면을 다시 한 번 확인한 다음 금속층이 새로운 페인트 스폿을 따라 계속 쌓입니다. 균등하게 이격 된 많은 수의 스폿 (특히 모서리를 따라)으로 매끄러운 표면을 얻을 때까지 톱질 및 점검이 번갈아 진행됩니다.

그림 17.3 스크랩 준비 세부 사항 (http://www.bs-wiki.de/mediawiki/index.php?title\u003dSchaben)

스크레이퍼 -절삭 날이있는 다양한 모양의 금속 막대. 그들은 공구 탄소강으로 만들어집니다. 스크레이퍼의 절단 끝은 HRC 64 ... 66의 경도로 템퍼링하지 않고 ched 칭됩니다.

절단부의 형상에 따라, 스크레이퍼는 평평한 삼면 체 형상으로 나뉜다. 절단면 (면)의 수에 따라-일방 및 양면; 디자인 상-솔리드와 인서트 플레이트.

그림 17.4 수동 스크레이퍼 (http://www.bs-wiki.de/mediawiki/index.php?title\u003dSchaben)

스크레이퍼의 종류

표면은 단면 및 양면 스크레이퍼를 긁습니다.

작업 표면의 모양에 따라 스크레이퍼는 평평한 삼면 체 모양으로 나뉩니다. 스크레이퍼는 탄소 공구강으로 만들어져 절단 부분이 경화됩니다.

커팅 엔드의 모양에 따라 스크레이퍼는 직선형과 곡선 형을 구분합니다. 평평한 스크레이퍼는 직선 표면을 처리합니다.

플랫 스크레이퍼

곡선 형 스크레이퍼는 날카로운 모서리 나 부드러운 금속 (예 : 알루미늄)으로 표면을 처리합니다.

원칙적으로 일면 처리 오목면 및 원통형 표면 만 방출되는 삼면 체 스크레이퍼. 종종 삼면 체 스크레이퍼는 가공 된 삼면 체 파일로 만들어집니다. 삼면 스크레이퍼의 길이는 100-150 mm입니다.

표면 도장. 페인트는 여러 층으로 접힌 깨끗한 린넨 헝겊 면봉으로 플레이트 표면에 도포됩니다. 페인트가 적용된 깨끗한 캔버스 (캔버스)로 만든 가방을 얼룩지게하는 것이 편리합니다 (어떤 경우에도 마른 페인트를 가방에 넣고 기름에 담그면 안됩니다).

그림 17.5 표면 페인팅 (http://www.bs-wiki.de/mediawiki/index.php?title\u003dSchaben)

고품질의 표면을 얻기 위해 구배, 반제품 및 마무리 스크래핑이 순차적으로 수행됩니다.

거친 스크래핑 (예비) 거친 표면 처리로 구성됩니다. 넓은 마크는 이전 처리의 흔적과 위험을 제거합니다. 처음에는 표면 준비가 불충분하기 때문에 별도의 가장 두드러진 장소가 짙게 칠해져 큰 반점이 형성됩니다. 이 경우, 큰 반점의 "고장"이 만들어집니다. 강한 반점에서 금속을 제거합니다. 각 채색 후 스크레이퍼의 이동 방향이 변경됩니다. 스크레이퍼가 전체 스팟을 캡처하지 않으면 표면에 버가 형성됩니다. 스폿이 균등하게 배치되면 분류가 완료되고 스폿 수가 증가하기 시작하여 약간 착색 된 스폿을 포함하여 페인트 된 스팟을 모두 문지릅니다. 25X25 mm의 정사각형에 4-6 개의 스팟을 받으면 예비 스크랩이 완료됩니다.

그림 17.6 첫 번째 스크레이퍼 패스

그림 17.7 거친 스크래핑. 20mm 이상의 스트로크 길이.

그림 17.8 거친 스크래핑이 첫 번째 패스를 "침례"하기 시작했습니다

작업은 10 ... 15 mm의 스트로크 길이로 20 ... 30 mm 너비의 스크레이퍼로 수행됩니다. 스크레이퍼의 방향은 연속적으로 변경되어 후속 스트로크는 이전 스트로크와 90 ° 각도로 배치됩니다.

스크레이퍼의 한 번의 스트로크에서 두께가 0.02 ... 0.05 mm 인 층이 제거됩니다. 눈에 보이는 위험이 사라질 때까지 긁는 다. 스크래핑 품질은 캘리브레이션 플레이트에 적용되는 페인트에 대해 점검됩니다. 슬래브 (또는 부품)를 겹치거나 이동 한 후 돌출 된 돌출 지점이 다시 긁 힙니다.

반제품(포인트) 긁어 회색 만 제거하는 것으로 구성됩니다. 페인트 테스트로 식별되는 가장 두드러진 지점. 작업은 스트로크 길이가 5 ... 10 mm 인 평평한 좁은 (12 ... 15 mm) 스크레이퍼로 수행됩니다. 스크레이퍼의 한 행정에서, 두께 0.01, 0.02 mm의 층이 제거된다.

깨끗(마무리) 긁어 매우 높은 표면 정확도를 얻는 데 사용됩니다. 스크레이퍼에 가벼운 압력을 가하면 얇은 (8 \u200b\u200b... 10 μm) 층이 제거됩니다. 스트로크 길이가 4 ... 5 mm (작은 스트로크) 인 폭 5 ... 10 mm의 스크레이퍼를 적용하십시오.

장식용 긁기 다음과 같이 수행되었습니다. 스크레이퍼로 처리 된 표면에는 표면에 하나 이상의 패턴을 형성하는 스트로크가 적용됩니다. 가장 일반적으로 사용되는 체스 패턴은 표면에 다른 스트로크를 가진 마름모가 형성 될 때입니다. 그것은 두 단계로 수행됩니다. 먼저 스트로크는 한 방향으로 바둑판 패턴으로 적용 된 다음 반대 방향으로 스트로크 사이에 적용됩니다. "냉각"은 작업 표면과 비 작업 표면에서 유도됩니다. 표면에 특정 방향으로 스트로크를 생성하면 장식용 긁힘이 동시에 표면 장력으로 인해 스트로크에 윤활이 더 잘 유지되므로 윤활 조건을 향상시킵니다.

스트로크가 사라지면 마모가 판단됩니다 (마모가 3 μm보다 크면 패턴이 사라짐).

정밀 정확도 및 품질 관리

긁기 준비.긁기 전에 표면을 청소하고 필요한 경우 씻고 닦은 다음 특수 페인트를 바르십시오. 이 페인트는 기계 오일과 푸른 가루의 혼합물로 덜 일반적으로 군청색 (파란색) 또는 같은오토 롤과 등유의 혼합물에서 혼합 된 카본 블랙.

스크레이퍼 -이것은 배관 작업으로 절삭 공구-스크레이퍼를 사용하여 제품 표면에서 가장 작은 부스러기를 제거 (긁어냅니다)합니다. 일반적으로 절단기, 파일 또는 기타 절삭 공구로 처리 한 후 스크래치하십시오.

스크래블은 두 부분의 표면을 가장 꼭 맞게 맞출 필요가있을 때 가장 자주 나타납니다. 따라서 선반 베어링, 캘리퍼 및 슬라이딩 베어링 표면의 가이드를 긁습니다.

스크래핑은 처리 된 표면에서 매우 얇은 금속 층을 점진적으로 제거해야하기 때문에 많은 시간이 걸리는 노동 집약적 인 작업입니다. 얇은 스크래핑의 경우 스크레이퍼의 한 번의 스트로크로 최대 0.01mm 두께의 칩이 제거됩니다.

어느 부분을 긁어 야하는지 식별하기 위해, 제품은 처리 된 표면이있는 얇은 페인트 층으로 덮인 테스트 플레이트의 표면에 놓입니다. 제품을 부드럽게 밀고 다른 방향으로 움직입니다. 결과적으로 제품 표면의 튀어 나온 얼룩이 페인트로 얼룩 져 있습니다. 이 장소는 스크레이퍼로 처리됩니다.

질문

스크래핑이란?
스크레이퍼는 무엇을 위해 사용됩니까?
기계의 어떤 부품과 부품이 긁히나요?

스크레이퍼의 종류

표면은 단면 및 양면 스크레이퍼를 긁습니다.

작업 표면의 모양에 따라 스크레이퍼는 평평한 삼면 체 모양으로 나뉩니다. 스크레이퍼는 탄소 공구강으로 만들어져 절단 부분이 경화됩니다.

커팅 엔드의 모양에 따라 스크레이퍼는 직선형과 곡선 형을 구분합니다. 평평한 스크레이퍼는 직선 표면을 처리합니다.

곡선 형 스크레이퍼는 날카로운 모서리 나 부드러운 금속 (예 : 알루미늄)으로 표면을 처리합니다.

양면 플랫 스크레이퍼는 단면과 동일한 용도로 사용되지만 수명이 더 깁니다.

평평한 일방적 스크레이퍼의 길이는 200-300 mm이고, 양측-200-400 mm입니다. 황삭 및 반 정삭 스크 레이 핑을위한 스크레이퍼의 너비는 20-30 mm이며 정삭의 경우-15-20 mm입니다. 거칠고 준결승 스크레이퍼의 샤프닝 각도는 60-75 °이며, 미세-90 °입니다.

원칙적으로 일면 처리 오목면 및 원통형 표면 만 방출되는 삼면 체 스크레이퍼. 종종 삼면 체 스크레이퍼는 가공 된 삼면 체로 만들어집니다. 삼면 스크레이퍼의 길이는 100-150 mm입니다.

질문

스크레이퍼의 종류는 무엇입니까?
왜 평평한 스크레이퍼를 사용합니까?
왜 삼면 스크레이퍼를 사용합니까?

"배관 공사", 예 : Spiridonov,
G.P. 부페 토프, V.G. 코 펠레 비치

이 과정에서 스크레이퍼는 둔해집니다. 따라서 커런덤 서클이있는 전기 숫돌에 접지됩니다. 선명도는 원의 끝 또는 측면을 리드합니다. 먼저 끝을 긁은 다음 스크레이퍼의 가장자리를 en니다. 평평한 스크레이퍼 연마-끝; b-패싯; -날카롭게 절삭 날. 그 후 스크레이퍼가 조정됩니다. 연마 할 때 스크레이퍼를 단단히 누르십시오. 선명하게는 ...로 수행해야합니다.

스크레이퍼매우 얇은 금속 입자의 일부 표면에서 제거 (스크래핑) 작업을 특수 절단 도구-스크레이퍼라고합니다. 스크래핑의 목적은 결합 표면과 조인트의 견고성 (불 투과성) 사이에 꼭 맞도록하는 것입니다. 직선 및 곡면은 스크레이퍼로 수동 또는 기계로 가공됩니다.

한 번의 통과로 두께 0.005-0.07 mm의 금속층을 스크레이퍼로 제거하고 스크레이퍼로 높은 정밀도를 얻습니다. 25 x 25 mm의 사각형에 최대 30 개의 하중지지 지점이 있으며 표면 조도는 Ra 0.32 이하입니다.

스크래핑은 공구 제조에서 비경 화 표면 처리의 최종 공정으로 널리 사용됩니다.

스크래핑의 광범위한 사용은 결과 표면의 특수 품질로 설명되며 다음과 같습니다.

연마제로 연마하거나 연마하여 얻은 것과 달리 스크레이퍼는 모공에 날카롭게 연마 입자가 없어 마모 과정을 가속화하기 때문에 내마모성이 뛰어납니다.

긁힌 표면은이 표면의 소위 고장 (스크래핑)의 존재로 인해 습윤성이 우수하고 윤활제를 더 오래 유지하며, 이는 내마모성을 증가시키고 마찰 계수를 감소시킨다.

긁힌 표면을 사용하면 단위 면적당 스폿 수로 품질을 평가하기 위해 가장 간단하고 저렴한 방법을 사용할 수 있습니다.

수동 스크래핑은 힘든 과정이므로 기계의 생산적인 가공 방법으로 대체됩니다.

마무리는 절단으로 시작합니다.

긁어 낼 표면을 청소하고 정확하게 처리하고, 개인 파일로 정리하거나, 계획하거나 밀링합니다. 표면의 너비와 길이에 따라 0.1-0.4 mm의 여유량이 스크랩에 남습니다. 큰 허용량과 큰 불규칙성이있는 경우, 먼저 "페인트"를 점검하는 개인 파일로 절단됩니다 (그림 306). 이 경우 페인트에 미끄러짐이 생기지 않고 노치에 기름이 묻지 않도록 파일을 분필로 미리 문지릅니다.

페인트 된 장소에서 금속이 제거되면서 파일이 이동합니다. 흠집이 생기지 않도록 스틸 브러시로 파일을 청소하십시오.

과도한 통과로 인해 파일이 깊은 우울증을 남길 수 있기 때문에 톱질은 신중하게 수행됩니다.

도장 된 스폿을 필링 한 후 공작물 (부품)을 바이스에서 분리하고 평면을 도장 된 캘리브레이션 플레이트에서 두 번째로 확인한 다음 금속층을 새로운 페인트 스폿을 통해 계속 보관합니다. 부품의 전체 평면 (특히 모서리를 따라)에 균일 한 간격의 스폿이 많은 매끄러운 표면이 얻어 질 때까지 파일링 및 테스트를 교대로 반복합니다.

스크레이퍼-절삭 날이있는 다양한 모양의 금속 막대. 스크레이퍼는 공구 탄소강 U10 및 U12A로 만들어집니다. 스크레이퍼의 절단 단부는 HRC 56-64의 경도로 템퍼링하지 않고 ched 칭된다.

절단부의 형상에 따라, 스크레이퍼는 평평한 삼면 체 형상으로 나뉜다. 단면 및 양면의 절단 끝 (면) 수; 디자인 상-솔리드와 인서트 플레이트.

그림. 306. "페인트 페인트"로 표면을 톱질

평평한 스크레이퍼는 평평한 표면 (열림, 그루브, 그루브 등)을 긁어내는 데 사용됩니다.

절단 단부의 수에 따라, 평평한 스크레이퍼는 일방적 (도 307, a) 및 양측 (도 307, 6) 일 수있다. 합리성은 블레이드의 볼록한 모양으로, 실제 스크래핑을 받도록 반경 30-40 mm, 마무리를 위해 40-55 mm의 원호로 표시됩니다.

평평한 스크레이퍼는 직선형 (그림 307)과 곡선 형 (그림 308) 끝으로 만들어집니다. 개방형 평면은 일자형 스크레이퍼로 긁어냅니다. 부드러운 금속 (알루미늄, 아연, babbit 등)뿐만 아니라 그루브, 그루브 및 인접 평면의 벽-끝이 구부러진 스크레이퍼가 있습니다.

평평한 양면 스크레이퍼의 길이는 350-400 mm입니다. 거친 스크래핑을위한 스크레이퍼의 너비는 20-25mm에서 정확히 5-10mm입니다. 절단부의 단부 두께는 2 내지 4 mm이다. 스크레이퍼의 샤프닝 각도 (그림 307, 308, 309)는 거친 스크래핑 70-75 °, 마무리 -90 °에 사용됩니다.

두 개의 절단 엔드가있어 양면 플랫 스크레이퍼 (그림 307, b)는 수명이 길다.

삼면 스크레이퍼 (그림 309)는 오목한 표면과 원통형 표면을 긁는 데 사용됩니다. 삼면 체 스크레이퍼는 때때로 오래된 삼면 체 파일로 만들어집니다.

일반적으로 한쪽 면만 만들어집니다. 삼면 스크레이퍼는 190, 280, 380 및 510mm 길이입니다.

평면의 선명 화를 용이하게하기 위해 스크레이퍼는 강철에 대해 선명도가 60-75 ° 인 절삭 날을 형성하는 홈이 있습니다.

복합 스크레이퍼는 같은 크기의 전체 스크레이퍼보다 훨씬 가볍습니다. 절단 부분의 모양에 따라 평면, 삼면 직선 및 삼면 곡선으로 나뉩니다 (그림 310, a, b, c). 작동 스프링 동안 이러한 스크레이퍼는 스크레이퍼의 손의 감도를 높이고 스크 레이 핑의 정확성을 높이는 데 도움이됩니다.

금속에 매끄럽고 쉽게 침투 할 수 있기 때문에, 반경이 뾰족한 스크레이퍼 (그림 311)는 평평한 스크레이퍼로 스크랩 할 때보 다 적은 노력이 필요하므로 스크랩 핑을 크게 촉진합니다. 예비 스크래핑의 경우 연삭 반경은 30-40mm이며 최종 40-55mm입니다.

그림. 312는 교체 가능한 절삭 인서트가있는 범용 스크레이퍼를 보여줍니다. 하우징 (3), 홀더 (2), 핸들 (5), 클램핑 스크류 (4), 고속 강철 또는 초경으로 제조 된 교체 가능한 절삭 인서트 (7)로 구성된다. 홀더에 삽입 된 플레이트는 스크레이퍼의 핸들 (핸들)을 시계 방향으로 돌리면서 나사로 고정됩니다 (플레이트를 제거하기 위해 핸들은 시계 반대 방향으로 회전합니다).

고급 스크레이퍼는 홀더, 나무 손잡이 및 탈착식 플레이트의 세 부분으로 구성됩니다 (그림 313). 도브테일 생크가있는 교체 가능한 플레이트가 홀더의 홈에 삽입되어 안정적인 고정이 보장됩니다.

그림. 도 314는 제거 가능한 플레이트 (7), 척 (2) 및로드 (3)로 구성된 가장 진보 된 스크레이퍼를 도시한다. 이러한 스크레이퍼의 플레이트 (4)는 U12A 스틸로 3 × 16 × 50mm 크기이고로드는 스틸 45로 만들어진다.

스크레이퍼가 백색 주철 또는 기타 경질 금속에서 작동하도록 설계된 경우 VK6 또는 T15K6과 같은 경질 합금 판이 사용됩니다. 카트리지의 클램핑 부분의 턱이 하우징에 피봇 식으로 연결되어 있기 때문에 블런트 플레이트는 핸들 (로드)로 대체됩니다. 이러한 스크레이퍼 설계는 다른 각도에서 날카롭게 한 세트의 플레이트를 사용할 수있게합니다.

디스크 스크레이퍼 (그림 315)는 넓은 평면을 스크랩하는 데 사용됩니다. 절단부 (7)는 너트 (2)로 홀더 (3)에 고정 된 강철 경화 디스크이다. 직경 50-60 mm, 두께 3-4 mm의 디스크는 원형 연삭기에서 연삭된다. 흐릿 해짐에 따라 일정 각도로 회전하여 무딘 영역에서 작동합니다. 따라서 전체 스크레이퍼 디스크가 사용되므로 선명하게하기위한 시간이 크게 절약되고 노동 생산성이 향상됩니다.

성형 스크레이퍼 (그림 316)는 손잡이 3으로로드 2에 장착 된 교체 가능한 경화 강판 7입니다.이 스크레이퍼는 접근하기 어려운 곳 (중공, 폐쇄 루프, 홈, 홈 및 기타 모양의 표면)에서 스크랩하기 위해 설계되었습니다. 판의 끝면은 가공 된 표면의 모양에 따라 날카롭게됩니다.

스크레이퍼 링은 마모 된 테이퍼 롤러 베어링 또는 큰 피스톤 링으로 만들어지며,이 스크레이퍼는 삼면 체 및 곡선 형 스크레이퍼를 대체하고 재 연삭 횟수를 줄입니다. 이 휠은 연삭 휠 7 (그림 317)에서 날카로 워져 세밀한 휠 2의 끝면이됩니다.이 스크레이퍼는 삼면 체보다 생산성이 훨씬 뛰어납니다.

테마 12 패턴 화

학생은 반드시 :

알아야 할 사항 :

긁기의 목적과 목적;

스크레이퍼의 종류;

스크래핑 초안 및 마무리의 차이점;

긁기 안전 예방책.

할 수있다 :

직선 및 곡면의 다양한 방법으로 스크래핑을 수행하십시오.

직장 및 현장 장비 : 작업대; 악은 금속 세공입니다. 오버 헤드 턱; 3 번 노치의 평평한 무딘 파일 길이 200 ... 300 mm; 다른 평평한 스크레이퍼들; 눈금자 교정 (패턴); 교정 판; 연삭 휠이있는 연삭기 ПП 25А 16 В СМ1 6 К3 А (강철 스크레이퍼 연마 용) 및 소프트웨어 63С 16 В СМ1 К3 А (카바이드 스크레이퍼 연마 용); 스크레이퍼 마무리 용 연마 바; 스팟 수를 확인하기위한 25x25 mm 프레임; 페인트-하늘빛, 그을음, 군청색 (파란색) 등; 기계유; 넝마; 탐폰; 긁기가 필요한 평평한 표면의 주철 블랭크.

스크레이퍼 피팅 마무리 작업이라고하며 평평하고 곡면 (보통 원통형) 표면을 평평하게 맞추고 편안한 착용감을 얻는 데 사용됩니다. 스크레이퍼는 베드, 캘리퍼, 슬라이딩 베어링 및 검사 도구의 표면-플레이트, 사각형, 눈금자 등 마찰 부품의 마찰 표면 처리 및 수리에 사용됩니다. 스크랩 핑은 파일링뿐만 아니라 가장 일반적인 자물쇠 제조업 중 하나입니다. 자물쇠 제조공, 자물쇠 제조공, 조립 및 수리 작업에서 스크레이퍼 작업량은 20 ... 25 %에 이릅니다. 긁힘의 광범위한 사용은 다음과 같이 얻은 표면의 특수 특성에 의해 설명됩니다. 긁힌 표면은 연마 또는 얻은 연마 연삭과 달리 내마모성이 높기 때문에 내마모성이 뛰어납니다 (위험, 스크래치). 마찰 마모 과정을 가속화합니다. 표면; 긁힌 표면은 윤활성이 우수하며 소위이 표면이 반점 (돌출부 위와 깊숙한 곳의 교대로)으로 인해 윤활유를 더 오래 유지하므로 내마모성이 증가하고 마찰 계수가 감소합니다. 긁힌 표면을 사용하면 단위 면적당 스폿 수를 기준으로 가장 간단하고 저렴한 방법으로 품질을 평가할 수 있습니다. 예를 들어, 파일링, 연삭, 평면, 밀링 등과 같은 절단이 우선합니다. 스크래핑은 한 번의 통과에서 0.005 ... 0.07 mm의 두께의 금속 층이 마무리 중 스크레이퍼로 제거되고 0.01 ... 0 이하이기 때문에 낮은 거칠기 (0.003 ... 0.01 mm)의 표면을 얻을 수 있습니다 전처리 중 03 mm. 스크 레이 핑의 본질은 매우 얇은 금속 입자가 절삭 공구 인 스크레이퍼에 의해 공작물 표면의 미리 가공 된 표면의 볼록한 곳에서 긁어내는 사실에 있습니다.

스크레이퍼 -이들은 U10 ~ U13 등급의 탄소 공구강으로 만들어지고 56 ... 64 HRC의 경도로 경화 된 다양한 형태의 금속 막대입니다. e. 때로는 고속 강철 또는 초경 판이 장착되어 있습니다. 절단부의 형상에 따라, 스크레이퍼는 편평하고, 삼면 체이며, 형상과 특수으로 나뉜다. 절단면 (면)의 수-단면 및 양면 (그림 12.1, a ... g); 디자인 상-솔리드와 인서트 플레이트. 절삭 날의 형상 및 기하학적 파라미터

작업 표면의 모양과 크기 및 공작물 재료의 특성에 따라 선택하십시오. 따라서 평평한 표면을 긁는 데는 직선 또는 반경 방향의 절삭 날이있는 평평한 긁는 도구가 사용됩니다. 직선 절삭 날이있는 스크레이퍼는 작업 중에 가공물이 떨어지지 않고 표면이 손상되지 않기 때문에 가공물의 가장자리를 처리 할 때 사용하는 것이 더 편리합니다. 나머지 공작물을 가공 할 때, 날의 측면 모서리가 표면에 깊은 흠집을 남길 수 있기 때문에 직선 날이있는 스크레이퍼는 덜 편리합니다. 이 경우 직선형 스크레이퍼로 작업 할 때보 다 스커 핑 된 표면의 거칠기가 낮은 반경 (아큐 에이트) 절삭 날이있는 스크레이퍼를 사용하는 것이 더 편리합니다.

a-평평한 편면; b-평평한 양자; 안으로-구부러진 끝; d-삼면 체와 사면체 그림 12.1 스크레이퍼

그림 12.2 다양한 금속에 대한 스크레이퍼의 샤프닝 각도



	그림. 긁기 전에 표면을 검사하고 확인하는 기술.

페인트가 뭉개져 손가락 사이에 곡물이 느껴지지 않습니다. 그런 다음 항아리 (금속 또는 유리)에 붓고 기름을 부어 넣습니다. 혼합물에서 엔진 오일의 양은 페인트가 페이스트 농도를 갖지만 액체가 아닌 양이어야합니다. 과도한 오일은 컨트롤 플레이트 위로 퍼지고 테스트 할 표면이 플레이트에 놓일 때 페인트로 덮여 있기 때문입니다.

페인트는 스크래핑 공정에서 표면 품질을 제어하는 \u200b\u200b데 사용됩니다. 깨끗한 걸레로 만든 탐폰 (그림 90, a)을 사용하여 얇고 균일 한 페인트 층을 보정판에 도포합니다.

긁기의 정확성. 캘리브레이션 플레이트 또는 부착 할 표면의 눈금자로 확인한 후 별도의 착색 된 점과 점이 돌출 된 곳에 남아 있습니다. 이러한 반점의 양, 크기 및 분포는 스크래핑 품질을 판단합니다. 플레이트를 따라 재봉 될 부품의 2 ~ 3 개의 원 운동으로 점검을 수행합니다 (그림 90, b)

잘 처리 된 표면에서 페인트는 전체 표면에 고르게 놓여집니다. 표면 처리 품질이 좋지 않으면 몇 개의 큰 점만 나타납니다 (그림 90, c)

스크래핑의 정확도는 각 색 점 (점)의 수에 따라 결정됩니다.

단위 표면 당. 표면 단위로 25X25mm의 정사각형을 취하십시오. 이러한 점이 많고 간격이 균등할수록 스크랩 품질이 높아집니다. 그리고더 정확하게 표면.

스크래핑의 품질 관리.대한 약스크래핑 품질 검증이 사용됩니다.

특수 검사 프레임 (그림 91). 표면에 부과되고 프레임 창의 페인트 포인트 수가 계산됩니다. 마지막으로, 그 수는 테스트되는 표면의 여러 곳에서 측정의 산술 평균으로 결정됩니다 (표 114).

	그림. 체크 프레임으로 스크래핑의 품질 관리.
	핀홀 또는 베어링 쉘의 스폿 수를 계산할 때 라이너 반경을 따라 구부러진 셀룰로이드 패턴을 사용할 수 있습니다. 25X25mm 정사각형의 격자가 템플릿에 적용됩니다.

	표 114

테스트 규칙 및 판

검증 판, 눈금자 * 각도 눈금자 및 프리즘은 쌓을 수있는 표면의 진 직도, 평탄도 및 상대 위치를 확인하고 원통형 및 원추형 구멍-해당 크기 및 모양의 롤러를 확인하는 데 사용됩니다 (표 115).

종종 표면 스크래핑의 품질을 확인하기 위해 표면 스크랩의 표면이 사용됩니다.

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