처음에는 망치로 끌을 절단하는 과정을 고려하십시오.

도끼는 절단 부분에서 쐐기 모양을 나타냅니다. 선명 화 각도의 선택은 처리되는 재료의 경도에 크게 좌우됩니다.
재료가 딱딱해질수록 쐐기 모양이 벙어리가됩니다.
추천 선택
절삭 쐐기의 강철 각은 60도이며,
비철금속 절단 쐐기 각도는 35 ~ 40도입니다.

끌을 사용하여 홈을 얻으려면 특수 끌을 사용합니다.
절단으로 가공 할 때 최대 500g의 해머가 사용됩니다.

절단 공정

절단하는 과정에서 공작물은 턱의 오른쪽 가장자리의 왼쪽에 조금씩 고정됩니다. 나머지 공간은 끌을 부착하는 데 사용됩니다. 해머는 왼쪽으로 활발하게 배치되고 바이스의 오른쪽에있는 작업대에 놓여집니다. 반면 끌은 왼쪽으로, 절단 부분은 자체에 있습니다. 물질이 날아 다니는 것을 방지하기 위해 작업장을 안전망으로 보호해야합니다.

몸 위치의 특징

금속 절단 과정에서 작업 자세의 정확성을 모니터링하는 것이 중요합니다. 엎어 놓을 때 똑바로 서 있어야하며, 오른쪽 어깨가 끌의 머리와 마주 보도록 몸을 돌려야합니다. 몸의 안정성을 향상 시키려면 왼발을 앞으로 밀어야하고 체중이 오른발로 전달되어야합니다.
해머가 달린 끌은 손잡이의 가장자리와 충격 부분이 20-30 mm만큼 돌출되도록 고정되어 있습니다.

벌금의 특징

금속을 자르는 두 가지 방법이 있습니다.

1. 위험을 표시하기 위해 부검을 자릅니다.
2. 바이스 죠의 레벨이 아닌 바이스 클램핑 메탈에 묻음.

마킹 마크의 도움으로 바이스의 도움으로 절단하는 것은 마킹이 바이스 자체의 턱보다 1.5-2mm 위에있는 방식으로 수행됩니다. 끌은 공작물 표면에 30-40 ° 각도로 배치됩니다. 각 스트로크 후에 기기를 원래 위치로 되돌려 보내야합니다.
부스러기의 턱 수준에서 금속을 죄는 바이스 절단은 위험이 턱의 높이보다 낮아지면 수행되므로 절단 후 부품 표면에 최대 1.5mm의 여유가 있습니다

재료의 경도가 다르기 때문에 다양한 종류의 절단이 있습니다.

1. 브러쉬 타입의 절단.
2. 엘보 유형의 벌칙.
3. 숄의 어깨 유형.

매우 작은 불규칙성은 오두막의 물결 모양의 전망에 의해 제거됩니다.
팔꿈치 형태의 로깅 - 불필요한 재료를 제거하고 10 mm 이하의 두께로 공작물을 절단합니다.
숄더 식 로깅 - 두꺼운 금속층을 제거하고 빌릿을 두껍게 잘라냅니다.

벌금의 특징

손목의 형태로, 손의 움직임으로 인해 해머가 움직이는 것으로 가정 할 수 있습니다.
팔꿈치가 보일 때 팔이 팔꿈치에서 구부러지며 타격이 강해진다.
어깨가 어깨에서 움직이면 타격이 훨씬 강해집니다.

로깅 추수가 악에서 치유 될 수없는 경우에는 판에서 처리됩니다. 이 경우 치즐은 마킹 위험에 수직으로 배치되며 치기가 맞았을 때만 이러한 방식으로 이루어집니다.
이러한 타격을 한 후에 끌은 절삭 날의 절반으로 이동합니다. 이 방법 덕분에 원하는 위치에 치즐을 설치하는 것이 간단 해지며 이는 연속 절단에 기여합니다. 공작물의 두께가 두껍고 단순히 절단 할 수없는 경우이 경우 절단의 반대쪽면에 추가적인 마킹 위험이 적용됩니다. 이 경우, 예비 성형품은 한면의 두께의 약 절반으로 잘게 절단 된 다음 다른면에서 잘게 잘립니다.

복잡한 프로파일을 따라 가공물을 절단해야하는 경우, 절삭 날은 마킹 표시로부터 최대 2mm 떨어진 곳에서 제거되어 전체 프로파일을 따라 가벼운 스트로크로 금속을 절단합니다. 다음으로 절단은 강한 타격과 함께 반복됩니다. 그런 다음 뒤집어 윤곽선을 따라 절단을 수행합니다.

금속 절삭시 안전 기능

1. 충격 부분에 균열 및 틈이없는 가공 공구를 사용하는 경우에만 작업이 허용됩니다.
2. 망치의 핸들이 칼라에 단단히 고정되어 있으며 균열이 없습니다.
3. 커팅 품질을 손으로 직접 확인할 수는 없습니다.
4. 기내의 끝에서 충격의 힘을 약화시켜야합니다.
5. 금속 절단은 안전 유리 또는 보호 스크린 뒤에서 수행해야합니다.

기계 절단이 수행됩니다.

공압 치핑 해머로
프레스 사용
가위 프레스 사용
다양한 현대식 절단 방법 (수 절단, 레이저 절단, 공기압 절단)을 사용합니다.

공압 치핑 해머로 자르기

공압식 해머는 금속 절단, 접합부 스탬핑, 후속 용접을위한 모서리 절단을 위해 사용됩니다. 때로는 용접 후 복잡한 홈을 절단하여 조인트를 청소하는데도 사용됩니다. 워크샵에서는 물과 하수도 주철 파이프의 연결부를 부드럽게하고 벽에 펀치 리 세스와 구멍을 뚫는 데 사용됩니다. 구성시, IP-4108 및 IP-4126 치핑 해머가 사용되며, 그 디자인에는 차이가 거의 없습니다.

공압 치핑 해머

공압식 해머에는 작업자의 왼손을 진동으로부터 보호하는 방진 조작기가있어 블레이드의 위치 제어 정확성이 향상됩니다. 조작자는 공구를 고정하여 유휴 스트로크 중에 해머가 튀어 나오는 것을 방지합니다.

러시아에서 생산되는 공압 치핑 해머의 유형은 다음과 같습니다.

hammer P-4126은 솔기 및 커팅 껍질 청소에 사용됩니다.
망치 IP-4108은 용접부를 채취 및 박리하는데 사용됩니다.
mP-4 해머는 쉬운 절삭 깊이를 위해 사용되며,
mP-5 해머는 평균 절삭 깊이로 사용되며,
큰 절삭 깊이에는 MP-6 해머가 사용됩니다.

금속 절단

프레스 절단에는 다음과 같은 여러 가지 기능이 있습니다.

프레스는 어떤 두께의 금속도 절단 할 수 있습니다.
언론은 복잡성을 줄이기 위해 우표에 달려 있습니다.
프레스는 소규모 및 단일 생산에 사용하기에 유리하지 않습니다.
언론에서 일할 때 매우 광범위한 노동 보호 조치를 준수해야합니다. 가장 중요한 규칙은 작업자가 프레스의 보호 커버를 제거하지 않고 작업 영역에 있지 않다는 것입니다. 두 번째 주요 규칙은 절단을 시작하기 전에 스탬프 공회전의 작동을 점검하는 것입니다.

가위 프레스로 절단하기

전단 프레스 자체는 설계가 매우 간단하므로 저렴한 수리를 받기가 매우 쉽습니다.

이 방법을 사용하면 두께가 5 ~ 30 mm 인 금속을 절단 할 수 있습니다. 절단 과정에서 작업자는 나이프가 작업 물에 깊이 들어 가지 않도록해야합니다. 나이프가 깊숙히 들어가면 이중 절단이 생길 수 있습니다. 고 연성 스크랩 및 빌렛을 절단 할 때 특히 그렇습니다. 때때로 처리 할 때
가위를 사용하여 자르는 것은 생산시 금속 절단의 가장 일반적인 유형입니다. 이 방법을 사용하면 금속이 표면층의 거의 거친 부분이나 변형없이 매우 깨끗하게 분리됩니다. 현대 프레스 가위는 종종 CNC 기계를 장착합니다. 이를 통해 재단 품질을 향상시키고 절단의 복잡성을 크게 줄일 수 있습니다.

부품을 절단하는 과정에서 금속이 그려집니다. 길쭉한 금속은 프레스로 잘게 썬다. 가위 프레스의 품질은 금속 절단 선에 의해 판단됩니다. 부드러워지면 금형 품질이 높아집니다.

절단 선과 금속의 파단 비율은 전단 프레스의 마모 정도에 따라 달라집니다.
이 방법은 최대 절단 정확도를 제공합니다.
위의 경우와 마찬가지로 프레스 가위는 소규모 및 단일 생산에 사용하기에 유리하지 않습니다.

금속 절단 용 가위 프레스

1 디스크;
2 유압;
3 컨테이너.

모든 몰드는 고정식 및 이동식으로 이동할 가능성에 따라 나누어집니다.

때때로 레버라고 불리는 디스크는 소규모 벌목에 매우 적합합니다. 레버 프레스 가위는 두 개의 나이프로 부착되며, 나이프 중 하나는 침대에 고정되어 있습니다. 이것은 대부분의 가위 링크 프레스를 움직일 수 없도록 만듭니다. 이 도구 용 칼은 고 탄소강으로 만들어졌습니다. 절단의 내구성과 정확성은 나이프 제조의 품질에 달려 있으므로 구입할 때 특별한주의를 기울여야합니다.

유압식 프레스 가위는 레버 형 가위와 동일한 특성을 갖지만 유압식 프레스 가위는 유압 장치로 작동합니다.

컨테이너 프레스 가위는 다양한 스크랩 금속을 절단하기에 완벽한 컨테이너입니다. 이 유형의 가위 프레스에는 절단 용 금속이 던져지는 별도의 챔버가 있습니다. 이 기능으로 인해 작동 중에 칩이 비산되지 않으며 측면으로 비산되지 않아 작업자의 안전성이 크게 높아집니다.

컨테이너 프레스 가위는 금속이 공급되는 방식이 다릅니다.

1 자동
2 매뉴얼

콘테이너 가위는 힘이 다양합니다. 이것은 절단되는 금속의 최대 두께에 큰 영향을줍니다.
이 기사에서는 자회사 플롯 및 산업 생산에서 절단 용 금속 절단 방법에 대해 설명했습니다. 궁금한 점이 있으면 의견을 적어주십시오.

"와이어 제품 생산"- 유연한 제품. 수동 벤딩 기술. 판금 벤딩. 와이어 제품의 예. 와이어 제품 생산. 실용적인 작품. 굽힘 가공품. 고침을위한 질문. 수동 굽힘을위한 도구 및 장비. 안전주의 사항. 굽힘 스탬프로 구부리십시오.

"절단"- 밀링. 스트레칭. 호닝 배포 무게로 금속 절단 기계의 분류. 치즐링. 공작 기계 분류. 절단의 종류. 선회 카운터 싱크. 종. 금속 절단 기계. 연마는 연마 휠을 사용한 금속 절단이라고합니다. 절단기에는 드라이브가 있습니다.

"톱질하는 금속"- 기술의 형성. 대상 해결 방법. 서류 정리의 유형. 도구 및 설비. 주제에 대한 학습자. 제기. 제어 할 도구. 수동 제출 규칙. 파일 모션 패턴. 플랫 서페이스 톱질. 도구에 익숙하다. 최종 브리핑 외형 검사.

"기술 수업 프로젝트"- 알루미늄 캔 제품. 도서 용 리미터. 빨래 집. 도서 용 선반. 6 학년을위한 프로젝트 주제. 기술 수업에 대한 창의적인 프로젝트. 철사 그림. 프로젝트의 선택과 정당화. 프로젝트. 목공예. 옵션 개발. CD를 의미합니다. 놀이터의 레이아웃.

"금속 절단"- 기계 편집. 쇠톱 블레이드. 쇠톱과 작업 할 때의 규칙. 굽힘. 할아버지 평준화하기. 부드럽게. 말렛. 커팅의 목적. 절단의 종류. 벌목 기계화. 치아 설정. 막대 편집. 절단. 절단은 절단입니다. 부정 행위의 크기. 쇠톱은 얼굴에서 멀리 떨어져 있습니다. 치아 캔버스. 벤딩 파이프.

"학교에서의 기술"- 바느질. 옷의 모델링, 디자인 및 제조. 기술 모듈 전문적인 자기 결정. 재료 과학. 재료 기술. 샌드위치 환상. 스토브에있는 것은 모두 탁상용 칼 위에 있습니다. 공학 과학. 요리 노동을 창의성으로 이해하는 법을 배워야합니다.

총 32 건의 프리젠 테이션이 있습니다.

엷게하기 ELHA 장치는 폭 30 ~ 40 m의 양봉장에서 사용할 수 있으며 언더 스키드 바이저는 기술 회랑 60 0에 비스듬히 놓여 있으며 나무는 전기 톱으로 절단됩니다. 그녀는 가지로 잘립니다. 봉우리 위로 채찍.

유망한 옵션 인 "딱따구리"를 사용할 수있었습니다. 1984 년 MVP-20 프로토 타입은 모스크바에서 개최 된 전시회에서 최대 길이 22m의 매니퓰레이터를 6 미터의 거리에두고 자 동 추진 섀시에 전시되었으며, 붐대에 배럴을 보관하는 Woodpecker-1D 변종은 매우 생산적입니다.

딱따구리는 드리블 위에 나무를 쌓기 때문에 T-40A 트랙터, MTZ-52 및 기타 네 개의 구동 바퀴가있는 좁은 기계로 모여서 Muravei 스키더 스키 더를 사용했습니다. skidder는 komli 뒤의 나무 다발 (채찍)을 들어 올리는 화살입니다.

로깅 사이트에서 큰 나무를 샘플링 할 때 턴테이블과 10.5m 붐의 두 번째 캐빈과 그립과 캔틸레버 톱이있는 TDT-55 트랙터를 기반으로 만들어진 딱따구리 -2 펠러 번처 (LP-2)가 사용되었습니다. 개발 과정에서 MVP-35 기계는 하나의 캐빈과 붐을 일으키는 드라이브로 설계되었습니다. 트렁크 직경이 8-14cm 인 8 개의 나무가 드라이브에 들어갈 수 있습니다. 10m의 조작기 붐에 도달 할 수있는 TT-4 트랙터를 기반으로 한 LP-54 기계가 방출 준비를하고있었습니다.

숱이 줄어들고 절단되는 과정에서 기술 복도가 60-100m 떨어져있는 넓은 위험 절단 기술이 촉진됩니다. 나무, 채찍 (반 채찍) 및 어소트먼트의 트릴 링은 LT-100, LT-400, LT-600, ML-2000M 윈치 또는 트랙터 poddelevshchik PDT-1, PDT-0.3. 예를 들어, LT-400 윈치는 2 륜 트롤리에 장착되며 케이블 길이가 65m이고 전기 톱으로 된 기본 엔진 인 체중이 76kg이며 두 사람이 서비스합니다. 작은 채찍은 드래그 또는 초커로 최대 0.4m 3의 묶음으로 당겨집니다. 평균 직경 10cm의 채찍이있는 생산성 - 12-14m 3. 트랙터 시프트 기어 PDT-0.3케이블 길이가 65m 인 윈치 외에도, 언더 맨 나무를 드레이퍼를 따라 운반하기위한 유압식 조작기가 있습니다.

광역 안전 기술은 특히 기술 회랑으로 사용되는 도로가 밀집된 산림에서 권장됩니다. 우크라이나에서는 경사 짐 및 버킹 기계가있는 얇아지는 기술이 개발되었습니다. 4m 너비의 기술 회랑은 80m를 통해 작물의 줄을 가로 질러 놓여있다.. MTZ-82를 기반으로하는 윈치가있는 행 사이의 줄 사이에서 그루터기를 미끄러 져 내리는 전기 톱으로 나무가 쓰러졌습니다. 최대 직경 35cm의 나무가 처리되며, 1.5 ~ 6.0m (1.5의 배수)의 길이를 가지며 다른 기계로 스키밍됩니다.

기계화 된 틴닝 및 관통 절삭을위한 가장 보편적 인 기술은 윈치와 실드 또는 LTP-2, LTN-1 스키드 장치가 장착 된 농업용 바퀴 달린 트랙터로 톱니 바퀴와 톱니 바퀴를 이용하여 나무 줄기를 쓰러 뜨린 중간 부분 (너비 -31-50m)입니다. T-5L, T-40A, T-25, MTZ-52, TL-28 및 기타 트랙터는 기술적 인 통로가없는 지역에서 2 ~ 3 미터 넓이의 기술 복도가 준비되어 있습니다. -80, MTZ-80 (공장 스키드 윈치 포함), LKT-80 및 TDT-55A 크롤러 미끄럼 트랙터 (MT5-80 (80)에 UTG-4.8 그립 장착 가능) .

1982 년 체코 슬로바키아에서 제조 한 산림 트랙터 LKT-80의 운영 경험은 숲에서 안정적인 달리기 시스템을 개발할 가능성을 확인시켜주었습니다. CIS 국가 별 연속 생산 준비 바퀴 달린 스키 더 LT-19피크를위한 채찍 채취 용 또는 틱 기반의 유압 그립이있는 버트 용 유압식 조작기가 장착되어 있습니다. 300m의 미끄럼 거리에서의 생산성은 교대 당 38m 3입니다. 침수 된 토양에서 작업하기 위해 애벌레 트랙터를 기반으로 한 일련의 기계를 만드는 것이 계획되어 있습니다.

나무는 절삭 영역의 가장자리에서부터 나무의 높이까지 흘러 내리기 시작합니다. (여기에 그림을 그릴 필요가 없습니다. 또한 절단 영역 바깥의 나무가 손상되는 것을 방지합니다.) 꼭지점을 미끄럼 방지 반대 방향으로하십시오. 분지는 덤프 된 나무에서 잘려지고, 성장하는 줄기 근처에 깔려있어서 미끄럼 중 줄기와 도랑의 형성층을 손상시키지 않습니다. 그런 다음 양봉장의 가장 가까운 쪽에서 상부 창고 (적재 대)까지 나무는 봉우리를 넘어 채찍을 깍아 내면서 40 ° 이하의 각도로 크라운으로 그려집니다. 가지는 잘게 잘리고 가장 가까운 것들은 토양과 나무를 보호하기 위해 꺼내집니다.

항로에서 먼 지점은 0.5 m 높이의 작은 더미로 흩어 지거나 쌓여 있습니다. 예외는 무스가 스프루스를 유인하는 것을 피하기 위해 스키드를 크라운과 함께 수행해야하는 스프루스 - 아스펜 스탠드에서 겨울철 벌채입니다. 다른 경우, 채찍 스키드와 함께, 반 통나무 또는 분류에 의한 목재의 스키드가 허용됩니다.

철로 근처의 건조하고 신선한 토양 및 기타 화재 위험 설비 근처의 침엽수 림에서 로깅 잔류 물의 연소가 필수적입니다. 다른 경우, 잔류 물을 자르는 것은 천연 비료로 간주되어야합니다. 건조하고 신선한 가난한 토양 (숲의 성장 조건 A 0, A 1, A 2, B 1)에서 Bryansk 산림 덩어리의 조건에서 절단 잔여 물의 ​​산란은 토양의 상부 지층의 수분 함량을 2 배 증가시키고 깔짚에 질소, 칼륨, 인의 함량을 증가시킨다 2-4 번. 토양 온도는 뿌리에 최적이되어 소나무의 성장을 10-20 % 증가시킵니다 (Slyadnev, 1971). 화재의 확산을 방지하기 위해 이러한 지역은 광물 줄무늬로 국한되어 있습니다. 카자흐스탄 (마른 임업 분야)에서는 매듭의 광물 화 속도를 높이고 화재의 위험을 줄이기 위해 분쇄하고 10 ~ 20m의 거리로 기술 회랑을 따라 퍼뜨리는 것이 효율적이라는 것이 밝혀졌습니다. LO-63B 자체 추진 초벌기는 분쇄를 위해 언급되었습니다.

농업 트랙터는 숲에서 작업하도록 설계되지 않았으며 종종 섀시를 수리해야한다는 점에 유의해야합니다. 이 때문에 임업자는 명확한 절단을 위해 설계된 스키더 스키퍼를 사용해야합니다. 그러나 그것들은 넓은 드래그를 필요로하며, 숲에 큰 피해를줍니다. T-40AM 기반의 ALP-1 (9kN) 등과 같은 액티브 세미 트레일러 TL-28 (6kN)이 장착 된 바퀴 달린 트랙터의 생산이 오래 걸릴 필요가 있습니다. 세미 트레일러가 달린 MTN-36 단거리 운송 트럭이 개발되었습니다. PL-4 AOOT (Velikoluksky Plant) 및 세미 트레일러 로더 PPD-6 (VNIILM).

좁은 양봉장은 채찍 및 구색의 언더컷 (undercutting)에 사용됩니다. MTT-10 10m 스키더  MTZ-82 및 LHT-55 기준. 구색 수확시, 구색은 최대 4.5m 길이의 선적 및 하역 용 조종기가 장착 된 선급 선사에 의해 가까운 선로 차선에서 운송됩니다. 구색 트럭은 목재를 목재 도로로 운반합니다.

짧은 로그 트럭 (포워더)  그들이 일하는 스칸디나비아에서 널리 사용됨 펠러 탈곡 및 교차 연결 기계 (수확기). 수확기 Lokomo 919 / 750N 벌목 - 깎기 및 전단 기계는 100m의 미끄럼 거리와 20m 높이의 침엽수 림에서 높은 생산성 (6.0m3 / man-hour까지)을 보여 주었고 기술 회랑 4에서 접혀서 운반했습니다 - 미터 크기의 목재 sortimentovozom - 10 미터 유압식 조작기가있는 전달 장치 Lokomo. 반경 5m 내에서 수확기의 전기 톱은 지름 6 ~ 50cm의 트렁크에 공급되며 절단 된 제품의 길이는 특수 롤러를 사용하여 ± 5cm의 정확도로 측정되며 제품 정보는 디스플레이의 운전실로 전달됩니다. 트렁크를 측정하고 버킹하는 것과 동시에 브랜치가 절단되어 기계 앞쪽으로 떨어지면서 더 많은 움직임과 포워더가있는 틀의 형성이 약화됩니다. 뿌리의 손상을 줄이기 위해 수확기의 첫 번째 트랙이 전달자를 위해 사용됩니다. 그 다음 첫 번째 것, 10m 더 깊이 움직이는 것, 나무 사이를 움직이며, 첫 번째 것들에 가까운 구색을 놓고, 앞으로 10m 더 앞으로 나아가서, 그것들을 미래의 흔적 근처에 놓고, 그리고 그 sortimentovoz의 통과 근처에 놓습니다. 따라서 짧은 통나무 트럭 통로 사이의 거리는 25-30 m입니다. 생산성 - 90-160 m 3.

1989 년부터 그들은 우리 나라에서 Terratek 회사와 함께 핀란드, 스웨덴 및 기타 국가의 구성 요소, 국내 "수확업자"및 "전달자"의 구성 요소에서 생산하기 시작했습니다. 이 기계 및 기타 핀란드 - 스웨덴 표본의 시험 결과는 습기가 많은 토양이있는 산림 지역의 약 20 %가 깊은 나무 (20-80cm까지)로 바뀌고 가장 가까운 나무의 뿌리 계통이 여기에서 자르고 다른 트렁크가 외부 및 내부로 들어가기 때문에 아직 만족스러운 결과를 얻지 못했습니다 피해 (나무의 최대 30 %). 이 기술은 겨울철에 허용되거나 덤불의 보존과 함께 균일하고 점진적이며 명확한 절단이 가능합니다.

Finnish Makeri 기계가 시용 가능합니다. 이것은 휠체어에 캐터필라 체인이 달린 기본적인 소형 트랙터로, 펠러 번처 (feller-buncher)와 펠러 델 리프 빙 (feller-delimbing-cross-cutting) 기계와 같은 두 가지 버전이 있습니다. 절단 절단 칼은 최대 직경 25cm의 절단 된 트렁크를 갖추고 있습니다. 기계 너비 - 1620mm, 길이 - 2.6m, 높이 - 2.2m, 무게 - 2-4 톤, 엔진 출력 - 22kW, 견인력 - 0.5 kN, 생산성 - 3.5-4.6 m3 / h. 그것은 나무 수의 5-10 %와 토양 표면의 10-15 %를 손상시킨다 (Nerman et al., 1984; Gilz et al., 1986).

다른 새로운 기계는 "임업 표준화를위한 현재의 규제 및 기술 문서 색인"에서 찾을 수 있습니다.

기계화 된 엷게하기의 조직 및 실시를 위해, 장비의 필요성을 계획하고, 노동 및 돈 비용, 국가의 특정 지역에 대한 산림 경영 프로젝트를 작성하기 위해 설계 및 기술 카드 (RTK)가 개발되었습니다. 생산 흐름도의 양식은 간지에 대한 매뉴얼에 나와 있습니다.

금속 취급의 기초

가정 이론, 편집 및 마크 업의 기본 개념

1.1.1 공란의 근거 이론.  베이스 - 처리 또는 제어 중에 노드에서 파트의 위치를 ​​정의하는 표면, 선, 점입니다. 기본 설계, 기술 및 측정을 구별합니다.

디자인 기반 -  설계 중에 할당되고 노드의 연결 치수를 결정합니다.

기술 기반  - 헤드, 스핀들, 절삭 공구를 기준으로 기계에서 파트 (공작물)의 위치를 ​​결정합니다. 그들로부터 부품 제조시 치수를 측정합니다.

측정 기지  - 측정 공구를 기준으로 부품 표면의 위치를 ​​결정합니다.

디자인과 기술적 기반이 일치하는 것이 바람직하다. 공작물의 경우 가장 많이 처리 된 표면은 기술 기반을 위해 사용됩니다. 구멍이있는 원통형 공작물 또는 공작물의 경우, 표면의 축 또는 구멍의 축과 평행 한 평평한 표면; 처리되지 않은 공란 - 외부 표면 중 하나.

1.1.2 편집  - 블랭크 형태의 변형 (움푹 들어간 곳, 좌굴, 물결 모양, 뒤틀림, 곡률 등)을 없애기 위해 설계된 작업.

수정은 춥고 뜨겁다. 편집은 수동으로 수행됩니다 (철판 또는 주철 판 또는 앤빌에서). 올바른 프레스 또는 올바른 롤러에 넣으십시오. 수동 편집의 경우 둥근 광택의 활발한 또는 흙손과 지지대 (바)가있는 부드러운 재료 (구리, 납, 단단한 목재)로 만든 해머를 사용하십시오. 경화 된 블랭크의 경우 경화 된 헤드가있는 해머를 사용했습니다.

블랭크의 곡률은 얼라인먼트 플레이트와 그 위에 놓인 블랭크 사이의 간격에 의해 눈으로 확인됩니다. 구부린 장소는 분필로 표시됩니다.

원재료 편집 :

a) 비행기에서 굽은 스트립을 곧게 펴는 것  - 가장 눈에 잘 띄는 곳에서는 망치 나 썰매 망치로 심하게 타격을 입습니다. 충격력을 교정하면 작업 물이 주기적으로 뒤집어집니다.

b) 모서리에 휘어진 곧게 펴는 강철 스트립 - 공작물은 길이를 따라 너비와 너비가 거의 같은 곡률 구역으로 나누어 져 판에 놓입니다. 가장 많은 오목한 부분부터 시작하여 중앙에서 가장자리까지 연속으로 불어 나고, 불기둥의 힘은 가장 만곡 된 부분에서 덜 굽은 부분으로 감소합니다. 쌀 1.2,);

c) 트위스트 스트립 편집  - 푸는 방법으로 수행; 공작물의 한쪽 끝은 금속제 (고정) 바이스에 끼워지고, 다른 쪽은 수동식으로 풀려지며 특수 가공물에 삽입 된 레버에 의해 풀립니다. 수동 바이스 홀;

d) 교정 재료  - 분필과 물결 모양의 장소 주위에 청소와; 패턴을 쳐라. 쌀 1.2, b), 가장자리에서 중앙으로 불기둥의 힘

감소; 편집하는 동안, 시트는 수평면에서 뒤집혀서 블로우가 전체 영역에 걸쳐 원형으로 분포됩니다. 시트에 물결 모양이있는 경우 먼저 판결됩니다. 가운데의 시트가 인출되고 기복이 사라집니다.

a - 강철 스트립; b - 시트 재료; 안에 - 단련 된 광장

그림 1.2 재료 편집 체계

d) 얇은 시트 편집  - 목제 망치 (망치로) 또는 볼록한 곳에 둔 텍스타 라이트 패드로 수행되며, 망치로 결함에 부딪 힙니다.

e) 곧게 굳어진 재료  - 연장 또는 둥근 스트라이커로 금속 세공 또는 평평 해머로 수행됩니다. 스트립은 부풀어 오름과 함께 배치되며, 타격은 빈번하지만 강하지는 않습니다. 복잡한 세부 사항은 모서리와 같이 왜곡의 윤곽을 결정합니다. 파업의 계획, 힘과 방향은 그림 1.3, c.

1.1.3 레이아웃.  작업 재료 준비. 마크 업하려면 다음 순서로 표면을 준비하십시오.

1 염료 준비.  미처리 된 표면 (주조물, 단조 물, 압연 제품)을 착색하기 위해, 분필 용액이 사용된다 (분쇄 된 분필은 물에 희석된다). 페인트 층을 마모로부터 보호하고 신속한 건조를 위해, 목재 접착제를 염료 조성물 (4 g의 물에 대하여 초크 600 g 및 목재 접착제 50 g)에 도입 하였다.

순수하게 가공 된 제품 표면에는 황산동 용액 (2 ~ 3 티스푼의 황산동 결정 물) 또는 특수 마킹 광택이 칠해져 있습니다.

2 도장 용 공란의 준비. 도장을 위해 공백을 준비 할 때 철제 브러시로 먼지, 흙, 스케일 및 녹을 닦습니다. 판재에는 날카로운 모서리와 날카로운 모서리가 없어야합니다. 하나의 판을 사포로 양면에서 사포질하고, 다른 판의 평면을 처리하지 않은 채로 둔다.

3 표면 그리기.  염료를 도포 할 때, 블랭크는 왼손으로 경 사진 위치에 유지된다.

그림 1.3은 마킹 전에 표면을 페인트하는 기술입니다.

얇고 균일 한 염료 층이 수직 및 수평 교차 브러시 움직임에 의해 평면에 적용됩니다. 해결책은 얼룩의 형성을 피하기 위해 소량의 브러시 끝 부분 만 모집해야합니다. 껍질을 벗긴 비행기는 vitriol 용액으로 염색되며, 처리되지 않은 비행기에는 초크 용액이 칠해집니다. 염색 판 끝을 말린 후에 말려야합니다.

4 마크 업- 공작물의 가공 한계를 나타내는 마킹 선 (스크래치)의 표면을 그립니다. 평면 및 공간 마크 업을 구별합니다. 차이점은 그 자체입니다.

스 크 라이버; b - 이중 리이스 마스; 에서 - shtangenreysmas; D 센터 펀치;

d - 처리하기 전에 라인을 표시; 처리 후 전자 마킹 라인

그림 1.4 작업 표시 도구

표시 할 때 세 가지 유형의 도구를 사용합니다 ( 그림 1.4, a - g):

a) 스크 라이버의 적용 및 나사산 가공 - 스크 라이버, 단일 또는 약자 리머, 래칫 라이저, 마킹 컴파스, 센터 핀;

b) 원 (구멍) 중심 찾기 - 센터 펀치, 센터 파인더, 스퀘어 센터 검출기 등.

c) 가스켓, 잭, 회전 장치, 수직 스탠드, 분할 헤드, 중앙 헤드 등의 표시 용 장치

마크 업  그것은 회색 주철에서 특수 마킹 플레이트에 만들어집니다. 슬래브의 상부 작업 평면과 측면은 긁히고 건조하고 깨끗해야합니다. 작업이 끝나면 난로를 마른 넝마로 닦고 기름칠을하고 나무 뚜껑으로 덮습니다. 금속 먼지와 칩은 특종으로 청소합니다. 근처에 특별한 쓰레기통이 있어야합니다.

스크래치 및 흠을 피하기 위해 가공물을 플레이트 주위로 움직여서는 안됩니다. 접시는 밝은 장소에서 안정적인 기초 위에 놓입니다. 작업장의 일반적인 수직 및 지역 조명을 제공합니다.

작업하기 전에 공작물을 부식, 스케일 등을 위해 스틸 브러쉬와 사포로 닦습니다. 마킹하기 전에 세부 도면을 연구해야하며 공작물의 치수와 부품의 실제 치수를 비교하여 기술 기반을 결정하십시오. 그런 다음 작업 마크 업의 유형 및 순서를 결정합니다.

리셉션 평면 표시. 첫째, 모든 수평선과 위험이 플롯되고, 모든 수직선과 위험이 그려집니다. 원, 호 및 동료가 마지막으로 적용됩니다. 센터 위험이 기술 기반으로 선택되면 마크 업이 시작됩니다. 평면상의 이미지가 파트의 도면과 완전히 일치하면 마크 업이 완료됩니다.

직선은 눈금자에서 멀리 기울어 진 특종으로 적용됩니다. 눈금자 또는 정사각형이 작업 물에 단단히 밀착되어 손의 움직임을 방해하지 않으면 서 선을 한 번 잡습니다. 선 (위험)이 작동하지 않으면 선이 그려지고 다시 수행됩니다. 원의 동등한 부분으로의 분할은 기하학적 구조 또는 특수 테이블을 사용하여 이루어집니다. 시트 강철로 만들어진 템플릿을 사용하여 동일한 부품의 배치를 표시하는 경우. 템플릿의 구성과 크기는 도면 세부 정보와 정확히 일치해야합니다.

공간적 마크 업 기법. 공간 마킹의 어려움은 다양한 표면의 표시를 서로 연결해야한다는 것입니다.

기술 기반으로서, 가장 많은 수의 축 또는 평면을 표시 할 수있는 기준면이 선택됩니다.

작업 물의 주축, 판의 위치 및 마킹 순서가 표시됩니다.

공작물은 스윙없이 견고하게 마킹 플레이트에 장착되어 파트의 각 축 또는 평면이 플레이트의 공통 평면에 수직이되도록합니다. 프리즘,지지 패드, 잭, 마킹 큐브 및 특수 공구 (예 : 스위블)를 사용하여 공작물을 설치하고 정렬합니다. 첫 번째 설치는 선택한 기술 기반에서 레이아웃을 시작하는 것이 편리하도록 만들어졌습니다.

공간 마크 업 기법은 기본적으로 평면 마킹 기법과 동일합니다.

코킹 마킹 표시. 마킹 후 라인이 흠집을냅니다. 펀치는 왼손 세 손가락 (엄지 손가락, 색인 및 가운데)으로 찍습니다. 센터 펀치의 끝은 위험의 중간이나 위험의 교차점에 정확하게 놓입니다. 충격 전에 센터 핀은 약간 휘게되어 충격 순간에는 수직으로 향하게됩니다. 의도 된 부분과 구부러진 부분이 그림 1.4, d, e.

"재료 표식을위한 노선도 작성"에 관한 실용적인 교훈. 시간 - 2 시간.

10 강의 2

금속 절단 및 절단

1.2.1 절단 공란  특수 절삭 공구를 사용하여 수행됩니다 : 도끼 ( 그림 1.5, 그러나) kreutzmeysel ( 도 1.5b) 또는 거터 ( 그림 1.5,). 높은 정밀도의 가공이 필요하지 않거나 가공이 불가능한 경우 절단이 수행됩니다. 절단을 통해 가공물에서 여분의 금속층을 제거하고 가공물을 절단하여 구멍을 뚫고 윤활 그루브를 절단합니다. 악에서 생성 된 작은 공백 절단; 큰 조각은 석판이나 모루에 잘게 썬다.

끌은 세 부분으로 구성됩니다 : 작업 - 2 , 중간 - 3   충격 - 4   (peen) 쐐기 절삭 날 - 1 망치는 부드럽게되고 풀어진다 (가장자리 HRC - 56 ... 61, 망치 - HRC 37 ... 41). 절삭 날 테이퍼 각도의 값은 다음과 같습니다. 표 1.1. kreytsmeysel은 좁은 절삭 날의 치즐과 다릅니다. 좁은 홈을 자르기 위해 사용됩니다. 홈은 커팅 엣지의 곡선 형태와 작업 부분을 가지고 있습니다.

로깅의 품질과 생산성은 해머로 인한 충격력과 끌의 위치에 따라 달라집니다. 브러쉬 스트로크로 해머가있는 손만 구부립니다. 이러한 타격은 정확하고 쉬운 작업을 수행하는 데 사용됩니다. 팔꿈치 스트로크로 팔이 팔꿈치에서 구부러지며 타격이 강해집니다. 타격 빈도 : 손발 - 분당 40-60 박자, 팔꿈치 타격 - 분당 30-40 박자. 공작물 (턱 턱의 상부면)과 끌의 축 사이의 각도는 45 °이어야하고, 끌의 경사각은 30-35 ° 여야합니다.

표 1.1 - 절단 부분의 테이퍼 각도

작업 물의 판과 판금 부분을 절단 할 때 칩을 남겨 둡니다. 그것은 턱의 턱과 마킹의 위험 위의 위치에 있어야합니다 - 왜곡없이 턱의 높이에 정확하게 위치해야합니다. 넓고 평평한 표면에서 금속을자를 때 위험을 표시하는 것이 턱 위로 5-10mm 돌출되어야합니다. 동시에, 폭이 8-10 mm 인 그루브가 절단으로 잘립니다. 그루브 사이의 틈새는 끌의 칼날 길이의 0.8 배가되어야합니다. 다음 끌은 형성 한 돌기를 내 렸습니다.

깨지기 쉬운 재료를 절단 할 때 가공물의 반대편 가장자리에 1.5-2 mm가되지 않거나 45 o의 각도로 사전 경 사진됩니다. 그런 다음 나머지 요철로 홈을 청소하고 홈에 최종 깊이, 너비 및 모양을 부여합니다.

성형 된 시트 재료를 절단 할 때, 시트 재료는 플레이트 또는 앤빌 (anvil) 상에 배치된다. 초기에는 손목 스트로크로 의도 된 윤곽이 2-3mm의 깊이로 절단됩니다. 강한 팔꿈치 스트로크로 다음 시트를 자릅니다. 시트가 두꺼운 경우 뒷면이 뒤집혀 뒤집니다.

수동 초핑은 무겁고 비효율적 인 작업입니다. 열쇠 망치 (칼 스위치 또는 리벳 터)를 사용하여 자물쇠 제조공의 작업을 용이하게합니다. 국내 산업계는 공기압 klepalniki 브랜드 KE-16 - KE-32 무게 8-12 kg과 경량 리벳 터 MP-4 - MP-5 4.2 kg을 생산합니다.

치즐; b-kretsmeysel; C - 트렌치 맨

그림 1.5 금속 절삭 공구

1.2.2 절단  - 손 또는 기계화 된 방법으로 부품을 부품으로 분리. 공작물의 단면 및 단면적에 따라 수동 절단은 직소, 금속 가위 및 가스 화염 버너로 생성됩니다.

가장 일반적인 절단 쇠톱. 쇠톱 그림 1.6,)은 프레임 (기계) 2 치아가있는 강판을 클램핑 한 것 (쇠톱 날) 5 . 톱날은 고정 슬롯에 삽입된다. 3 롤링 6   프리즘 머리 및 고정. 블레이드는 날개 너트로 인장됩니다. 1 . 쇠톱 날의 치아 측면의 마찰을 줄이기 위해 다른 방향으로 자란다. 치아의 레이아웃은 이빨을하거나 캔버스에 있습니다. 소재에 따라 다릅니다. 웹이 만들어진 곳에서 절단은 일정한 빈도로 수행됩니다. 공구 합금 강 - 공구 탄소강 - 분당 60 회 이하의 이중 패스 - 30 개 이하.

절단시 공작물이 금속 바이스에 단단히 고정되어 턱선과 절단 선 사이의 최소 거리가 보장됩니다. 얇은 스틸 블랭크 또는 블랭크를 부드러운 소재로 절단 할 때 두 개의 나무 막대 사이에 고정되고 톱질이 함께 수행됩니다. 두꺼운 벽의 블랭크를 절단 할 때 절단은 3-5 mm로 완료되지 않습니다. 절단 후 공작물이 끊어집니다.

열 전도성이 낮은 재료 (플라스틱)에서 블랭크를 절단 할 때 절단 영역은 물이나 등유로 물을 뿌려야합니다.

시트 재료는 금속 가위로 잘립니다. 시트 재료를 절단하는 공정을 기계화하기 위해 전기식 또는 공압식 가위가 사용됩니다.

전기 가위의 작동 부분은 다음과 같습니다. 그림 1.6, b. 슬라이더 4   엔클로저 안에 배치 3   기어 박스와 함께 움직일 수있는 칼 6 왕복 운동을합니다. 고정 나이프 2   달팽이 모양의 홀더에 장착 7 . 편심에 의한 나이프 조정 5   너트 1 .

- 매뉴얼 쇠톱; b - 전기 가위;

그림 1.6 금속 절삭 공구

1.2.3 라우트 맵 컴파일 절차.자재로 배관 공사 및 기타 작업을 수행하기 위해 작업의 순차적 실행을위한 작업 목록 인 경로 맵이 컴파일됩니다. 노선도는 일반적으로 작업자를위한 기술자입니다. 여기에는 다음 섹션 (표의 열)이 포함됩니다.

- 작업 번호;

- 연산의 이름.

- 치수 특성을 가진 그래픽 이미지 (공작물과 함께 발생하는 변화)

- 작업 장비, 즉 도구 목록 (장치, 장비, 재료);

- 행동에 대한 간략한 설명;

- 메모, 보조 정보.

그러한 카드의 예는 표 1.2에서 볼 수 있습니다.

표 1.2 - 기술 운영의 경로도 (견본)

금속 가공은 몇 가지 작업으로 묶여 있으며 그 중 하나는 절단 작업입니다. 이 경우, 공작물은 절단 공정을 예상하여보다 편리한 조각으로 나뉩니다. 금속 절삭 방법에 대한 자세한 내용, 가능한 문제점, 기계 작동과 수동 작동의 차이 및 사용 된 장비 유형.

금속 절단은 금속 작업에 대한 절단 또는 충격 도구의 충돌로 결론 지어진 금속 작업입니다. 이 과정을 통해 부품을 여러 부분으로 나눌 수 있으며, 재료의 추가 층을 없애고 홈과 홈을 얻을 수 있습니다. 절삭 공구 또는 끌은 금속 절삭을위한 절삭 공구로 사용되며 망치는 충격입니다. 후자는 수동 작업에 항상 사용되며 처음 두 개는 원하는 결과에 따라 사용됩니다.

치즐은 거친 작업과 디버링을 위해 설계되었습니다. 그것은 3 부분으로 구성되어 있습니다 :

• 작동 (절단);
• 중간 (주인은 그것에 대한 끌을 잡는다);
• 충격 (망치로 치십시오).

Creutzmeisel은 홈과 좁은 홈을 절단하는 도구입니다. 와이드의 경우, 다른 절삭 날 형상 ( "트렌치")을 갖는 수정 된 고정구가 사용됩니다.

생산 공정에서 공작물을 수동으로 처리하는 것은 에너지 집약적이며 비효율적 인 프로세스입니다. 종종 그것은 기계로 대체됩니다.

치즐로 금속을 자르는 순서는 다음과 같습니다.

• 공작물은 슬래브 또는 앤빌에 배치되고 더 나은 곳에 장착됩니다.
• 끌은 마킹 라인 (절단의 장소)에 수직으로 놓입니다.
• 망치가 가볍게 윤곽을 친다.
• 전개 된 윤곽을 따라 깊은 절단이 뒤 따른다.
• 지렛 대칭;
• 치즐 스트로크는 커팅이 끝나기 전에 다른 쪽에서 만들어집니다.

공정을 위해 절단 홈에 날의 작은 부분을 남겨 두는 것이 중요합니다. 이제 - 금속을 수동으로 절단하는 동안 발생하는 문제에 대한 몇 마디.

가능한 결함

전체 프로세스가 엄격하게 제어되었지만 작업 물의 손상 가능성이 있기 때문에 금속을 수동으로 절단하는 것은 좋지 않습니다. 다음은 일반적인 결함과 원인입니다.

1. 잘린 가장자리의 곡률 (바이스 부분의 약한 고정).
2. 가장자리가 "찢어졌습니다"(불은 정다리나 부정확 한 예리한 교량으로 만들어졌습니다).
3. 제품 측면의 평행도가 위반됩니다 (비스듬한 위험 또는 비어있는 빈칸).
4. 그루브의 깊이는 길이가 다양합니다 (크루즈 메젤의 기울기는 조정되지 않았으며, 불어 룩은 불균등 함).
5. 세부 사항에 노치가 나타나는 모습 (둔한 끌).
6. 부품 모서리 또는 홈 내부에 칩이 있음 (모따기가 공작물에서 제거되지 않음).

이러한 문제를 피하고 작업을위한 금속 패턴을 손상시키지 않으려면 많은 규칙을 따르는 것이 좋습니다.

• 가능한 경우 부품을 단단히 조입니다.
• 치즐 각도를 30도 이상 유지하십시오.
• 공작물을 정확하게 표시;
• 예리한 치즐 및 크로스 브리지로만 작업하고 경사각을 따르십시오.
• 작업 전에 부품에서 모따기 제거;
• 균등하게 파업하다.

50 년 전에 판금을 수동으로 절단하는 것이 유일한 방법이었습니다. 오늘날 마스터의 서비스 - 공작물을 적시에 효율적으로 제어하고 정확하고 효율적으로 작동해야하는 장비.

단두대 절단기

금속 압연을 석방하거나 생산하는 모든 기업은 특수 장비를 갖추고 있습니다. 구현의 장점은 분명합니다.

• 노동 생산성은 증가하고있다.
• 인원의 안전이 보장된다.
• 재료 가공이 더 좋아집니다.

생산 환경에서 금속 절단을위한 가장 유명한 기계는 "단두대"로 알려져 있습니다. 그것은 일어난다 :

• 매뉴얼;
• 기계적;
• 유압.

첫 번째는 현지 작업을위한 소형 장치입니다. 작은 두께 (최대 0.5 mm)의 판금을 자르고 인위적인 노력으로 움직입니다. 보강재, 철, 강철 및 기타 제품 절단 용 수동 기계를 사용하는 것은 치즐 또는 섀시 바를 사용하는 것보다 효율적이지만 노동 생산성은 여전히 ​​낮습니다. 그 이유는 인간의 노력이 필요하기 때문입니다.

발판 장착. 그것의 크기는 인상적이며 절단을위한 재료의 허용 두께는 0.7mm로 증가됩니다. 팔이 아닌 다리의 힘을 사용함으로써 생산성은 몇 퍼센트 증가합니다.

독립형 유압 단두대는 자율적으로 작동하며 사람의 개입을 필요로하지 않습니다. 제어 장치가 장착되어 최대 12 개의 매개 변수 (금속 유형, 절단 각도 및 기타)를 설정할 수 있습니다. 공작물의 허용 두께는 모델에 따라 다르며 수 밀리미터에 이릅니다.

나열된 금속 절삭 유형은 기요틴과 구조적으로 다른 장비로 보완되며 적용 범위가 확대되었습니다.

결합 된 장치의 특징

이 장비에는 프레스 가위 및 앵글 절단기가 포함됩니다.

첫 번째 절단 및 절단 스트립, 시트, 모양의 긴 제품. 프레스 가위는 블랭크에 구멍을 뚫을 때 필요합니다. 이 결합 된 커팅 머신은 모든 프로파일 (채널, 각도, 브랜드 / I, 원, 사각형 및 기타)을 처리합니다.

Uglovysechnye 기계는 절단 스탬프라고도합니다. 그들은 다음과 같이 구별됩니다.

• 디자인의 단순성;
• 고성능;
• 출력 정확도가 향상되었습니다.

모든 재료의 각 처리에 사용됩니다. 컴팩트 한 디자인에는 측정 스케일과 쵸핑을 제공하는 끌이 포함됩니다. 공정의 스탬프는 시트의 두께에 따라 선택됩니다.

금속 절삭에 사용되는 일부 공구는 수동 및 기계 작업을 결합합니다. 여기에는 다음이 포함됩니다.

• 공압 및 전기 치핑 해머;
• 특수 공구의 사용 덕분에 표준 끌의 절삭 기술이 5 ~ 10 배 가속됩니다.

장치의 특성에 대한 명확한 생각을 갖기 위해 다음으로 한 가지 예를 살펴 보겠습니다. 특히, 철근 절삭 기계 CSF 172.

장치 기능

공작 기계 CSF 172는 철근, 스트립, 금속 프로파일을 최대 허용 인장 강도 470MPa로 절단하도록 설계되었습니다. 몇 가지 수정 사항이 있습니다.

• SMZH-172 A (연속 나이프 이동);
• SMZH-172 BAM (연속 및 단일 이동).

CSF 172 피팅의 치핑 기계는 다음과 같은 기술적 특성을 가지고 있습니다.

• 전력 - 3 kW;
• 절단 될 철근의 지름 - 최대 40 mm;
• 스트립 치수 - 40x12 mm;
• 최대 36 mm의면이있는 정사각형을 자릅니다.
• 백 스테이지 속도 - 33 rpm (9 rpm - 단일 이동의 경우);
• 최대 힘 - 350 kN;
• 무게 - 430/450 kg.

전기자 절단 용 기계의 설계 cmzh 172에는 랙 기어링이있는 조정 가능한 스톱이 보완되어있어 부드러운 수직 절단이 가능합니다.

장비 사용의 장점은 다음과 같습니다.

• 특별한 스탠드의 도움없이 작업장에서 소모품 (블레이드)을 교체 할 수있는 가능성;
• 기기를 장기간 보관하지 않는 경우 허용됩니다 (제조업체의 권장 사항에 따름).
• 매개 변수를 조정하기 위해 메커니즘을 분해하는 용이함.

이 기계는 자율적으로 (정 끌의 지속적인 움직임), 그리고 적시에 (핸들을 누를 때 단일 스트로크) 작동 할 수 있기 때문에 독특합니다. 예를 들어 길로틴 벌채는 아직 그러한 기능을 가지고 있지 않습니다. 아래 비디오에서 CSF 172 기계의 작동을 볼 수 있습니다.

비디오 : CSF 172 기계에서 수동으로 금속 절단.

커팅 금속 블랭크 - 주요 생산 공정 중 하나. 무거운 인간의 노동 대신 기계가 생겨나 고 이것은 가치가있다. 절단 재료에 대해 나열된 도구는 서로 다른 공백을 처리합니다. 올바른 장비를 선택하는 것만 중요합니다.