| 비행기 표식에 관한 작문. 비행기 표식의 임명. a) 3 개의 동등한 부분으로 |
|
플랫 마킹은 시트 및 스트립 금속 표면뿐만 아니라 다양한 라인의 주조 및 단조 부품의 표면에 플랫 블랭크를 증착하는 것입니다. 평면 마킹은 시트 재료 및 프로파일 스틸의 가공뿐만 아니라 마킹 위험이 동일한 평면에 적용되는 부품의 가공에도 사용됩니다. 다양한 마킹 방법이 사용됩니다 : 그림, 템플릿, 샘플 및 장소에 따라. 마킹 방법의 선택은 공작물의 모양, 요구되는 정확도 및 제품 수에 의해 결정됩니다. 마크 업의 정확성은 처리 품질에 크게 영향을줍니다. 도구 및 설비마크 업에서 사용되는 세 가지 주요 그룹으로 결합됩니다.
마킹 위험이 표시된 공작물의 표면에 명확하게 표시되도록하려면이 표면을 그려야합니다. 즉 마크 된 공작물의 색상과 대비되는 색으로 커버합니다. 페인팅 된 서페이스의 경우 특수 작곡을 사용합니다. 도장면의 재료는 마킹되는 소재의 재질과 마킹 된 표면의 상태에 따라 선택됩니다. 마킹 된 표면을 페인트하기 위해서는 다음과 같이 사용하십시오 : 물에 표백제를 첨가하여 페인트 된 작업 물의 표면에 착색 조성물의 신뢰성있는 접착력을 제공하는 분필 용액 및이 조성물의 빠른 건조에 기여하는 건조제; 황산구리 인 황산구리는 화학 반응의 결과로 작업 물의 표면에 구리의 얇고 강한 층을 형성합니다. 빠른 건조 도료 및 에나멜. 마크 업 - 가공 할 미래 부품 또는 장소의 윤곽을 결정하는 작업 선에 마킹 선 (마크)을 적용하는 작업. 마킹 정확도는 0.05mm에 이릅니다. 마킹을하기 전에, 부품의 형상과 치수, 목적을 확인하기 위해 표시된 부품의 도면을 연구해야합니다. 표시는 다음과 같은 기본 요구 사항을 충족해야합니다. 도면에 표시된 치수와 정확히 일치해야합니다. 마킹 라인 (위험)은 가공물을 가공하는 동안 명확하게 보이고 지워 져야합니다. 마킹 할 부품을 설치하려면 서기관, 패드, 잭 및 회전식 장치를 사용하십시오. 마킹은 스크 라이버, 펀치, 마킹 버니어 캘리퍼스 및 표면 게이지를 사용합니다. 표시된 공백 및 부품의 모양에 따라 평면 또는 공간 (볼륨) 표시가 사용됩니다. 평면 마킹 평평한 부분의 표면뿐만 아니라 스트립 및 쉬트의 표면에서 수행하십시오. 표시 할 때 지정된 크기 또는 템플리트에 따라 공작물에 등고선 (위험)이 적용됩니다. 공간 마킹 기계 공학에서 가장 일반적이며 평면과는 상당히 다릅니다. 공간 마킹의 어려움은 서로 다른 평면에있는 파트의 표면을 서로 다른 각도로 표시 할뿐만 아니라 이러한 표면의 마크 업을 서로 연결해야한다는 것입니다. 기지 - 마킹 중에 모든 크기가 측정되는 기준 표면 또는 기준선. 다음과 같은 규칙에 따라 선택됩니다. 공작물에 가공 된 표면이 하나 이상있는 경우 기준으로 선택됩니다. 워크 피스에서 처리 된 표면이없는 경우 외부 표면을베이스로 사용합니다. 마킹 용 블랭크의 준비 그것은 먼지, 스케일, 부식으로부터 브러쉬로 청소하는 것으로 시작됩니다. 그런 다음 샌딩 페이퍼로 작업 물을 청소하고 백령으로 탈지합니다. 마킹 할 표면을 칠하기 전에 부품에 껍질, 균열, 거친 부분 또는 기타 결함이 없는지 확인해야합니다. 표시하기 전에 작업 물의 표면을 페인트하려면 다음과 같은 구성이 사용됩니다 : 분필, 물에 희석. 평범한 건조 분필. 마른 백묵은 책임감이없는 작은 공란의 표면을 마킹 한 상태에서 마찰을 일으 킵니다. 황산구리 용액; 알코올 바니쉬는 작은 제품 표면의 정확한 마킹에만 사용됩니다. 베이스 표면에 도포하기위한 착색 조성물의 선택은 작업 물의 재료 유형 및 그 제조 방법에 달려있다 : 단조, 스탬핑 또는 롤링에 의해 얻어진 비철금속 및 비철 금속으로 제조 된 가공물의 미가공 표면을 수성 백악 용액으로 페인트한다. 철 금속 소재의 처리 된 표면은 황산염 용액으로 페인트됩니다. 황산 용액은 블랭크의 재료와 상호 작용할 때 표면에 순수한 구리 박막을 형성하고 명확한 마킹 마크를 보장합니다. 비철 금속 블랭크의 처리 된 표면은 빠른 건조 바니쉬로 칠해진다. 마크 업 방법 템플릿 마킹은 모양과 크기면에서 동일한 부품으로 구성된 큰 배치를 제조하는 데 사용되며 때로는 복잡한 작업 물의 작은 배치를 표시하는 데 사용됩니다. 샘플의 마킹은 결함이있는 부품에서 직접 치수를 찍어 표시된 재료로 옮기는 수리 작업 중에 사용됩니다. 동시에 마모가 고려됩니다. 샘플은 일회성으로 사용된다는 점에서 템플릿과 다릅니다. 제자리에 마킹은 부품들이 결합하고 그 중 하나가 특정 위치에서 다른 부품에 연결될 때 수행됩니다. 이 경우 파트 중 하나가 템플리트의 역할을합니다. 연필로 채점하는 것은 알루미늄과 두랄루민의 공란에 통치자가 만들어집니다. 이러한 재료로부터 블랭크를 표시 할 때, 보호 층을 인출 할 때 보호 층이 파괴되고 부식이 나타나는 조건이 생기기 때문에, 스크리퍼는 사용되지 않습니다. 마크 업과 결혼, 즉 도면 데이터가있는 표시된 공작물 치수의 불일치는 스크라이브의 부주의 또는 스크라이브 도구의 부정확성, 플레이트 또는 공작물의 더러운 표면으로 인해 발생합니다. 금속 절단. 금속 절단 - 이는 작업 물의 표면에서 과도한 금속층이 제거되거나 작업 물이 조각으로 절단되는 작업입니다. 절단은 절단 및 타악기를 사용하여 수행됩니다. 절단시 끌, 크로스 헤드 및 홈이 절삭 공구 역할을합니다. 타악기는 벤치 해머입니다. 절단 목적 : - 작업 물에서 큰 불규칙성 제거, 하드 크러스트 제거, 스케일; - 열쇠 구멍 및 윤활 그루브 절단; 용접 용 부품의 균열 가장자리를 절단하는 단계; - 리벳 헤드를 제거 할 때 리벳 헤드 절단. - 시트 재료에 구멍을 뚫습니다. - 바, 스트립 또는 시트 재료 절단. 잘게 자르고 거칠 수 있습니다. 첫 번째 경우 치즐은 한 번에 0.5mm 두께의 금속 층을 제거하고 두 번째에는 2mm까지 제거합니다. 절삭 가공 정밀도는 0.4mm입니다. 편집 및 교정. 편집 및 교정 - 움푹 들어간 곳, 물결 모양, 곡률 및 기타 결함으로 금속, 공작물 및 부품을 직선화하는 작업. 수정은 오른쪽 롤러, 프레스 및 특수 장치에 직선 철판 또는 주철인양 앤빌에서 수동으로 수행 할 수 있습니다. 부품의 작은 배치를 처리 할 때 수동 편집이 사용됩니다. 기업은 기계 편집을 사용합니다. 굽힘. 굽힘 - 작동, 결과적으로 작업 물은 금속의 외부 층이 늘어나고 내부가 압축되어 필요한 모양과 치수를 갖게됩니다. 굽힘은 굽힘 판에있는 부드러운 스트라이커가있는 해머 또는 특수 장치를 사용하여 수동으로 수행됩니다. 얇은 판금은 펜치 또는 둥근 노치 플라이어로 직경 3mm 이하의 망치로 구부린다. 플라스틱 재질 만 구부림을받습니다. 절단. 절단 - 쇠톱 블레이드, 가위 또는 기타 절삭 공구를 사용하여 고품질 또는 판금을 부품으로 분리. 절삭은 칩 제거 여부에 관계없이 수행 할 수 있습니다. 쇠톱으로 금속을 자르면 쇠톱과 터닝 절단기가 칩을 제거합니다. 수동 레버 및 기계 가위, 프레스 가위, 니퍼 및 파이프 절단기가있는 절단 재료는 칩을 제거하지 않고 수행됩니다. 차원 처리. 금속 톱질. 제기 - 수동 또는 파일링 기계를 사용하여 절삭 공구를 사용하여 공작물 표면에서 재료 층을 제거하는 작업. 파일, 파일 및 rasp 파일 정리를위한 주요 작업 도구. 파일을 사용하면 평면 및 곡면, 홈, 홈, 모든 모양의 구멍이 처리됩니다. 파일링의 정확도는 최대 0.05 mm입니다. 홀 가공 홀을 가공 할 때, 드릴링, 카운터 싱킹, 리머 및 그 종류 : 리밍, 카운터 싱킹, 카운팅의 세 가지 유형의 작업이 사용됩니다. 드릴링 - 고체 물질에 관통 구멍과 막힌 구멍을 형성하는 작업. 그것은 공구의 도움으로 수행됩니다. 드릴은 축을 중심으로 회전 및 병진 이동을 수행합니다. 드릴링의 목적 : 가공 된 표면의 정밀도와 거칠기 등급이 낮은 책임이없는 홀을 얻는 것 (예 : 볼트, 리벳, 스터드 등); - 스레딩, 전개 및 카운터 싱킹을위한 구멍 확보. 드릴링 - 주조, 단조 또는 스탬핑에 의해 얻어진 고체 물질의 구멍 크기를 증가시킨다. 가공 된 표면의 고품질이 요구되는 경우 드릴링 후 구멍이 추가로 싱크되고 배치됩니다. 카운터 싱크 - 특수 절삭 공구가있는 부품의 원통형 및 원뿔형 사전 가공 구멍 가공 - 수직 형 드릴. 카운터 싱크의 목적은 직경을 늘리고, 가공 된 표면의 품질을 향상 시키며, 정확도를 높이는 것입니다 (테이퍼, 난수 감소). 리 이밍은 홀을 배치하기 전에 최종 홀 가공 작업 또는 중간 작업이 될 수 있습니다. 카운터 싱크 - 볼트, 나사 및 리벳 헤드의 원통형 또는 원뿔형 리 세스 및 드릴 구멍의 모따기의 특수 공구 인 카운터 싱크 가공을 사용합니다. Counterblasting은 끝 표면을 청소하기위한 카운터 보어에 의해 수행됩니다. 러그는 와셔, 스러스트 링, 너트 용 보스를 가공합니다. 배포 - 구멍의 마무리로 표면의 정확성과 청결성을 극대화합니다. 홀은 드릴링 및 터닝 머신 또는 수동으로 특수 공구 (리머)로 드릴 가공됩니다. 카테고리 : 위생 작업 평면 마킹평면 마킹은 평행 및 수직, 원, 호, 각도, 주어진 치수의 다양한 기하학적 모양 또는 패턴의 외곽선과 같은 재료 또는 공작물의 윤곽 선 (마크)을 그립니다. 등고선은 솔리드 패턴으로 적용됩니다. 종종 펀치의 도움을 받아 치료가 끝날 때까지 긁힌 자국을 남기려면 서로 가깝게 떨어져있는 작은 들여 쓰기가 사용되거나 표시 위험에 제어 위험이 적용됩니다. 위험은 미묘하고 분명해야합니다. 다음 도구는 제품 제조의 정확성을 표시, 측정 및 확인하는 데 사용됩니다. 통치자, 광장, 나침반, 버니어 캘리퍼스, 캘리퍼스, 캘리퍼스, 스케일 및 눈금자, 각도기, 스크 라이버, 센터 펀치, 마킹 플레이트 및 템플릿. 그림에서. 1은 측정 방법뿐만 아니라 가장 간단한 마킹 및 측정 도구를 보여줍니다. 밀리미터 눈금자, 캘리퍼 및 캘리퍼스 - 0.5 mm, 버니어 캘리퍼스 - 0.1 mm로 측정 정확도. 올바른 표시를 위해서는 공구가 정확하고 수리가 필요합니다. 선의 정확성은 다음과 같이 점검됩니다. 눈금자를 따라 선을 그립니다. 눈금자를 뒤집지 않고 선의 다른면으로 이동하고 눈금자의 모서리와 그려진 선을 결합합니다. 올바른 눈금자는 모든 점에서 그려진 선과 일치해야합니다. 정사각형의 변의 직진성을 정확한 눈금자로 확인합니다. 직각의 정확성을 검사하기 위해 정사각형은 한쪽에서 눈금자에 적용되고 세로선은 다른 쪽에서 그려집니다. 그런 다음 정사각형이 그려진 선의 다른 쪽으로 이동하여 그 꼭대기가 같은 지점에 남습니다. 사각형은 눈금자 가까이에 적용되고 두 번째 수직선이 그려집니다. 사각형이 맞으면 두 줄이 일치해야합니다. 통치자 또는 미터의 적용된 구획의 정확성은 다음과 같이 점검됩니다. 나침반의 다리는 2 ~ 3cm 배치되고 통치자 또는 미터의 전체 길이를 따라 재 배열됩니다. 도 4 1. 마킹 및 측정 도구 및 측정 기술 : a 눈금자; b - 눈금자로 측정하는 방법; c - 배관의 정사각형 및 각도의 정확성을 검사하는 방법, d - 캘리퍼 및 측정 방법 1.9 - 외부 측정을위한 고정식 및 가동식 죠오, 2.4 - 내부 측정 용 죠오, 3 - 부품의 내부 치수, 5 - 프레임 고정 용 나사, 6 - 이동식 프레임, 밀리미터 분할 7-로드, 10 - 부품의 외경, 11 - 깊이 게이지; d - 캘리퍼와 캘리퍼스와이를 측정하는 방법; f - 직선 자와 가공면을 검사하는 방법 스틸 스크 라이버는 룰러와 스퀘어를 망칠 수 없도록 횡단면이 뾰족해야합니다. 그림을 그릴 때, 스크 라이버는 통치자 또는 정사각형의 모서리까지 단단히 눌러야하며, 약간 앞으로 기울여야합니다. 강판에는 명확한 얇은 위험이 남아 있어야합니다. 황동 스크 라이버는 검정색 강철에 명확하게 보이는 표시를 남깁니다. 마킹 나침반의 다리는 뾰족하고 단단해야합니다. 얇은 시트 강철을 표시 할 때 한쪽의 그리기 다리를 날카롭게 날카롭게하고 다른 한쪽을 약간 기울여서 강판에 구멍을 남기지 않도록해야합니다. 금속에 서클을 그릴 때 센터는 센터 펀치로 표시됩니다. 금속에 평면 마킹을하는 방법은 Fig. 2. 평행선은 사각형을 따라 스크 라이버로 그려진다 (그림 2, a, b).
도 4 2. a - 그림 그리기, b - "뚜렷한 선, c - 선에 직각을 가로 지르는 스크라이브로 그림 그리기"- 사각형을 따라 스크라이브하는 방법, d - 나침반을 사용하여 수직선 만들기, e - 나침반을 사용하여 평행선 만들기, e - 원 안에 새겨진 육각형의 구성, g - 분도기에 의한 모서리의 구성, 3 - 나침반을 사용하는 각 분할 직각 선은 하나의 직각을 가진 정사각형을 사용하여 제작됩니다. 눈금자와 사각형을 사용하여 점 O에서 직선 AB로 직각을 낮추거나 점 M에서 직선을 직각으로 복원 할 수 있습니다 (그림 2, c). 눈금자는 AB 선과 정렬되고 사각형은 눈금자의 한면에 단단히 배치되고 사각형의 다른면이 점 O 또는 M과 정렬 될 때까지 눈금자를 따라 이동 한 다음 선이 AB 선에 수직으로 그려집니다. 직각은 나침반을 사용하여 복원하거나 낮출 수 있습니다 (그림 2, d). 임의의 반경 (짧은 원호) 1과 2를 갖는 직선상의 점 M으로부터 두 점을 만든 다음, 선분 1-2보다 큰 반경을 가진 점 1과 2에서 세리프 3과 4를 만듭니다. 세리프 S와 4의 교점 S는 점 M에 연결됩니다. 결과 EM 선은 AB 선에 수직입니다. 평행선은 사각형과 나침반을 사용하여 만들 수 있습니다. AB 선에 평행 한 SH 선 (그림 2, e)을 AB 선 (예 : D와 G)의 임의 두 점에서 그리려면 사각형이나 나침반을 사용하여 직각 선을 복원합니다.이 경우 동일한 세그먼트 (이 경우 6cm)가 DE로 놓입니다 및 ZhZ. 지점 E와 3을 통해 VG 선이 그려지며 AB 선과 평행합니다. 평행선은 눈금자 및 사각형을 사용하여 그릴 수도 있습니다. 눈금자를 따라 사각형을 움직이면 사각형의 측면을 따라 그려진 모든 선은 서로 평행합니다. 금속 위에 원의 표시는 이전에 센터 펀치로 О를 그린 나침반을 사용하여 수행됩니다 (그림 2, f). 나침반이 중심 O에서 원의 어떤 점까지 놓인 거리를 반지름이라고하며 문자 R로 표시됩니다. 표시 할 때, 종종 원을 동일한 부분으로 나누고 각도를 측정, 빌드 및 분할해야합니다. 원을 두 개의 동일한 부분으로 나누려면 직경을 그리는 것으로 충분합니다. 이를 4, 8, 16, 32 부분으로 나누기 위해 처음 두 개의 서로 수직 인 지름이 수행되어 원을 4 등분합니다. 그런 다음 각 부분을 반으로 나누어 8, 16 및 32 부분을 얻습니다. 원을 3, 6, 12, 24 등으로 나누려면 반지름이 정확히 6 번 맞는 원에 놓입니다. 이 점들을 하나씩 연결하여 원을 세 부분으로 나눕니다. 원의 '/ b 부분을 반으로 나누고 4 부분으로 나누면 Vi2와 V24 부분이됩니다. 각도는 각도기로 측정합니다 (그림 2, g). 각도기를 사용하면 모서리를 가장 간단하고 정확하게 만들 수 있습니다. 정사각형, 나침반 및자를 사용하여 90 °, 45 °, 60 °, 120 ° 및 135 °의 각도 구성 할 수 있습니다. 정사각형과 눈금자를 사용하여 90 °의 각도가 만들어집니다. 90 °의 각도를 절반으로 나누면 45 °의 각도를 만들 수 있습니다. 이렇게하기 위해 점 A와 점 B에서 모서리의 측면을 교차하고 점 B에서 AG의 측면을 이어주는 임의의 반지름을 가진 각도 A (그림 2, h)의 정점에서 호 1이 그려집니다. 점 B와 D에서 교차하는 노치 2와 3에 동일한 반지름이 사용됩니다 지점 D와 각도 A의 꼭지점을 연결하는 선은 각도를 절반으로 나눕니다. 90 °의 각도에 대해 45 °의 각도를 그린 경우, 135 °의 각도가 얻어진다. 30 °와 60 °의 각도를 만들려면 직각을 세 부분으로 나누어야합니다. 직각의 1/3은 30 °이고, 2/3는 60 °입니다. 직각을 세 부분으로 나누기 위해 점 B와 C에서 각도의 변과 교차하는 각도 A의 정점 (그림 2, h)에서 호가 그려집니다.이 점에서 노치 4와 5의 호에 같은 반경이 만들어집니다. 결과 점 E와 G 각도 A의 꼭대기에 연결하십시오. 라인 EA 및 JA은 각도를 세 부분으로 나눕니다. 템플리트는 공작물이나 재료 위에 놓여 있고 마킹 중에 움직이지 않도록 단단히 밀착됩니다. 스크 라이버가있는 템플릿의 윤곽을 따라 공작물의 윤곽을 나타내는 선이 그려집니다. 대형 부품은 난로에 표시되어 있으며 작은 부품은 부주의합니다. 제품이 중공 (예 : 플랜지) 인 경우 나무로 된 코르크를 구멍에 넣고 금속판을 코르크 중앙에 고정시킵니다.이 중앙에 나침반 다리가 펀치로 표시되어 있습니다. 플랜지는 다음과 같이 표시되어 있습니다. 공작물의 표면은 백묵으로 그려지고, 중심을 윤곽으로 나타내며, 한 쌍의 나침반 (바깥 쪽 윤곽, 구멍의 윤곽 및 볼트 홀의 중심을 따른 중심선)으로 원을 그립니다. 종종 플랜지는 템플리트에 따라 표시되며 마킹없이 도체를 따라 구멍이 뚫립니다. 제품의 품질은 올바른 표시에 따라 달라 지므로 정확하고 신중하게 배치해야합니다. 마킹 도구는 지정된 영역에 저장해야합니다. - 평면 마킹 우크라이나 공학 및 교육 아카데미 교육 및 생산 센터 독립적 인 일 자물쇠 제조공 학생이 공연 함 덴 - 프로 그룹 14 Podurets A.A. 확인 된 마스터 생산 훈련 Kharkov 2015 마킹의 목적 및 기술적 요구 사항 마킹이란 부품 프로파일의 윤곽과 처리 할 곳을 정의하는 마킹 패턴의 부품 또는 블랭크의 표면에 적용하는 작업입니다. 마킹의 주 목적은 공작물을 처리해야하는 경계를 나타내는 것입니다. 간단한 공백은 예비 마킹없이 시간을 절약하기 위해 종종 가공됩니다. 예를 들어, 평평한 끝이있는 일반 키를 만드는 데 필요한 공구 제작자는 일정한 크기의 막대에서 사각형 강철 조각을 잘라 내고 그림에 표시된 크기로 파일을 작성하면됩니다. 공간 마킹 - 이는베이스에 선택된 초기 표면 또는 마킹 위험으로부터 수행 된, 다른 평면 및 상이한 각도에 위치한 공작물 (일부)의 표면 표시입니다. 공간 마킹은 기계 공학에서 가장 일반적입니다. 리셉션에서는 평면과 크게 다릅니다. 공간 마킹의 어려움은 서로 다른 평면에있는 파트의 서로 다른 표면을 표시하고 서로 다른 각도로 표시 할뿐만 아니라 이러한 개별 표면의 표시를 서로 연결하는 데 필요하다는 사실에 있습니다. 그림 1. 공간 마킹 기계 건물, 보일러 실 및 선박이라는 세 가지 주요 마킹 그룹이 사용됩니다. 엔지니어링 마킹은 가장 일반적인 자물쇠 작업입니다. 선형 치수를 측정하는 가장 일반적인 도구는 미터인데, 눈금이 밀리미터로 표시되는 눈금이 적용되는 금속 눈금자입니다. 눈금자의 눈금은 1mm입니다.
도 42 . 주요 1 % 미터 대 1 % 미터의 수축 공간 마킹 평면과 크게 다르다. 공간 마킹의 어려움은 터너가 다른 평면에있는 파트의 서로 다른 표면을 서로 다른 각으로 표시 할뿐만 아니라이 표면의 표시를 서로 연결해야한다는 사실에 있습니다 마킹시 다양한 측정 및 특수 마킹 도구가 사용됩니다. 마킹 라인의 가시성을 높이려면 일련의 얕은 점을 펀치를 사용하여 서로 떨어져 있어야합니다. 마킹은 특수 주철 마킹 판에서 가장 흔히 이루어집니다. 부품을 연속적으로 생산할 때 개별 마킹 대신에 사용하는 것이 훨씬 수익성이 높습니다. 복사. 복사(윤곽선) - 템플릿이나 완성 된 부분에 따라 모양과 크기의 공작물을 그립니다. 복사 작업은 다음과 같습니다. 템플리트 또는 완성 된 부분이 한 장의 시트에 중첩됩니다. 템플릿은 클램프를 사용하여 시트에 고정됩니다. 템플릿 개요가 설명되어 있습니다. 라인 가시성 향상 템플릿은 모든 유형의 수당을 고려하여 스케치에 따라 만들어집니다. 템플리트의 재질은 판철, 판금, 판지 일 수 있습니다. 재료에 부품의 블랭크를 배치하는 방법은 계시하다. 시트를 자르는 세 가지 주요 방법이 있습니다 : 개별 절단 : 재료가 동일한 이름의 부품 (Raschig 링 스탬핑 용 플레이트, 열교환 기 설치용 스트립) 제조를 위해 스트립으로 절단됩니다. 혼합 절단 : 한 세트의 부품이 시트에 표시됩니다. 혼합 절단을 사용하면 금속을 절약 할 수 있지만 장비의 작동 및 재조정 횟수가 증가함에 따라 복잡성이 증가합니다. 혼합 절단의 경우 금속 위에 파트를 배치하는 스케치를 나타내는 절단 카드가 개발되어 용지 한 장에 저울로 그려집니다. 절단 카드는 단위 생산에 필요한 전체 부품 세트를 시트에 놓고 가장 합리적이고 편리한 블랭크 절단을 제공하는 방식으로 만들어집니다. 그림 3.1.3은 사이클론 절단 카드의 예를 보여줍니다. 올바른 절단은 직선 절단을 제공함을 알 수 있습니다.
그림 3 절단 카드 : - 올바른 절단; b - 비합리적인 절단 마킹 도구, 치공구 및 재료 사기꾼 이들은 공작물 표면의 부품 윤곽을 그리기위한 가장 간단한 공구이며 작업 부품의 끝이 뾰족한 막대입니다. Inkers는 U10A 및 U12A 등급의 공구 탄소강으로 일방적 (그림 2.1, a, b)과 양방향 (그림 2.1, c, d)의 두 가지 버전으로 만들어집니다. Scrippers는 10 ... 120 mm의 길이로 만들어집니다. 스크 라이버의 작동 부는 20 ... 30 mm의 길이로 HRC 58 ... 60의 경도로 담금질되며 15 ... 20 °의 각도로 예리하게됩니다. 부품 표면의 위험은 눈금자, 템플릿 또는 샘플을 사용하여 스크라이브 러로 적용됩니다. 리이스 먼스 공작물의 수직면에 그림을 적용하는 데 사용됩니다 (그림 2.2). 거대한 바닥에 설치된 수직 랙에 장착 된 스크 라이버 2입니다. 마킹 컴퍼스원호를 그리고 세그먼트와 각도를 같은 부분으로 나누는 데 사용됩니다 (그림 2.3). 마킹 컴퍼스는 두 가지 버전으로 나뉩니다. 크기를 설정 한 후에 다리의 위치를 고정시킬 수있는 심플 (그림 2.3, a)과보다 정확한 크기 설정에 사용되는 스프링 (그림 2.3, b)입니다. 중요한 부품의 윤곽을 표시하려면 마킹 캘리퍼를 사용하십시오 표시된 표면에 표시 위험이 명확하게 표시 되려면 포인트 리 세스가 적용됩니다. 코어에는 특수 공구 펀치가 적용됩니다.
표시 할 때,주의 깊게 뾰족한 scrippers를 처리해야합니다. 스크 라이버 끝 부분에 표시를하기 전에 작업자의 손을 보호하려면 코르크, 목재 또는 플라스틱 덮개를 착용해야합니다. 스크 리드 플레이트에 무거운 부품을 설치하려면 호이스트, 호이스트 또는 크레인을 사용하십시오. 바닥이나 스크 리드에 기름이나 액체가 흘러 사고가 발생할 수 있습니다. 참고 문헌 1. Makienko N.I. :, 재료 과학의 기초를 가진 배관 공사. - M. : 고등학생, 2004 년 2. Makienko N. I. : 배관 작업에 대한 실제적인 작업. - M : 고등학생, 2001 년 3. Kropyvnytskyi N.N .: 배관의 일반적인 과정. - L. : 기계 공학, 1997. 마킹 선은 다음과 같은 순서로 적용됩니다. 첫째, 수평, 수직, 기울기, 마지막, 원, 호 및 곡선. 마지막 회전에서 호를 그리면 직접 이미지의 위치 정확도를 제어 할 수 있습니다. 정확하게 적용하면 호가이를 닫고 활용이 부드럽게 나타납니다. 직접적인 위험은 스크 라이버가 눈금자 (그림 45.6)와 스크 라이버 이동 방향 (그림 45, a)에서 기울어 져야하기 때문에 발생합니다. 경사 각도는 그림에 표시된 각도와 일치해야하며 드로잉 과정에서 변경되지 않습니다. 그렇지 않으면 위험이 통치자와 평행하지 않게됩니다. 스크 라이버는 항상 눈금자에 눌려있어 부품에 꼭 맞아야합니다. 위험은 한 번만 이어집니다. 선이 다시 그려지면 정확히 동일한 Mestre에 들어가는 것이 불가능하므로 결과적으로 여러 평행 패턴이 얻어집니다. 위험이 제대로 적용되지 않으면 페인트가 칠 해지고 건조되어 다시 수행됩니다. 수직선 (기하학적 구조가 아닌)은 사각형을 사용하여 적용됩니다. 파트 (블랭크)는 플레이트 모서리에 배치되고로드로 가볍게 눌러지며 마킹 과정에서 움직이지 않습니다. 첫 번째 위험은 스크라이브의 측면 b (그림 46, a) (사각형 1-1의 위치)에 선반이 적용된 사각형에서 수행됩니다. 그 후, 정사각형은 측면면 a (위치 // ID)에 선반이 적용되고 첫 번째 위험과 직각을 이루는 두 번째 위험을 소비합니다. 평행 위험 (선)은 사각형을 사용하여 적용되며 (그림 46.6) 원하는 거리로 이동합니다. 중심점 검색은 중심 파인더와 중심 감지기의 도움으로 수행됩니다. 가장 단순한 센터 파인더 (그림 47, a)는 직각의 이등분선 인자를 부착 한 사각형을 나타냅니다. 제품의 외부 표면에 정사각형 중심 파인더를 설치하고 직선형 스크 라이버를 그립니다. 그녀는 원의 중심을 통과합니다. 사각형을 특정 각도 (약 90 °)로 돌리면 두 번째 직선을 그립니다. 그들의 교차점에는 원하는 중심이 있습니다. 표시된 끝의 직경이 작기 때문에 중앙 파인더는 사용하기 불편합니다. 이 경우 중앙 펀치를 사용하십시오. 중심 중심 펀치 (그림 47.6)는 직경이 최대 40 mm 인 원통형 부품에 센터를 적용하는 데 사용됩니다. 깔때기 (벨) (3)에 배치 된 일반 펀치 (7)를 갖는다. 플랜지 (2)는 펀치가 쉽게 미끄러지는 구멍을 가진 깔때기에 삽입된다. 마킹은 깔때기가 제품의 끝까지 눌려져 해머가 중앙 펀치의 헤드 (5)에 부딪쳤다는 사실에있다. 스프링 4의 작용하에 펀치는 항상 위쪽에 위치합니다. 관절 가격 찾기 K. f. 후크 (그림 47, c)는 다른 센터 파인더에 비해 장점이 있습니다. 그것으로 중심선의 위치는 발견 될뿐만 아니라 원통형뿐만 아니라 원추형, 직사각형 및 기타 구멍이 있습니다. 센터 파인더에는 스프링으로 연결된 4 개의 피봇 식으로 연결된 스트립이 있습니다. 센터 파인더가 작동 중이면 스프링이 막대의 끝을 구멍의 벽으로 누르십시오. 힌지 축에 표시된 점 A와 B는 서로 직교하는 선의 위치를 나타냅니다. 각도 및 경사 표시는 운송 (그림 48, a) 및 고니 오 미터를 사용하여 수행됩니다. 마킹 할 때 각도기 (그림 48.6)는 왼쪽과 오른쪽으로베이스를 잡고 미리 결정된 각도로 설정되며 눈금자의 끝을 눈금자의 끝까지 화살표 모양으로 돌리면서 지정된 각도의 플롯과 일치합니다. 에 근거. 그 후, 통치자는 힌지 나사로 고정되고 선은 스크 라이버로 그려집니다.
포켓 버니어 캘리퍼스 (그림 49)에는 일반 버니어 대신 GDR의 생산 심도를 측정하는 눈금자가 있으며 다이얼 표시등이 있습니다. 이 도구는 샘플을 수집 할 때 시력의 전압을 줄이고 충분한 정확도를 제공하므로 마커에서 성공적으로 사용됩니다. 인디케이터 다이얼의 눈금은 1/10 mm이고, 측정 한계는 135 mm이며, 턱의 작업 표면은 전체 길이에 따라 경화됩니다. 센터 파인더 분도기(그림 50) 엔진 4를 사용하여 눈금자 3을 따라 이동하고 너트 5로 원하는 위치에 고정 할 수있는 각도기 2의 존재로 인해 일반적인 각도기 중심 검출기와는 다릅니다. 눈금자는 사각형 7에 부착되어 있습니다. 각도기는 7에있는 구멍의 중심을 찾을 수 있습니다. 원통형 부분의 중심으로부터 임의의 각도로 주어진 거리. 그림에서. 도 50에서, 지점 (d)의 위치는 45 °의 각도 및 중심으로부터 25mm의 거리에있다. GDR에서 생산 된 눈금 정도와 다이얼 유형의 각도계 (그림 51)가있는 정신 수준은 표시 작업에 사용될 수 있습니다. 스피릿 레벨 (그림 51, a)은 0.0015 °의 정확도로 경사를 측정 할 때와 마킹 슬래브의 평면이 엄격하게 레벨 조정 된 경우 슬래브에 부품을 설치할 때 사용하기에 합리적입니다. 다이얼 게이지 (그림 51, 6)에는 각도 값을 스케일로 설정할 때 많은 시각적 스트레스가 필요하지 않습니다. 다이얼 부분의 가격은 5 분입니다. 화살표가 완전히 회전하면 눈금자 사이의 각도가 10 ° 씩 변경됩니다. 다이얼의 둥근 구멍에는 정수도에 해당하는 숫자가 계산됩니다. 보조 다리는 작은 각도를 측정하는 데 사용됩니다. |
| 읽기 : |
|---|
