Cette pierre artificielle a depuis longtemps gagné en popularité, notamment dans le domaine de construction basse. Les développeurs individuels ont pu apprécier tous ses avantages, y compris le faible coût de production. Et la vitesse de construction des bâtiments est telle que, selon cet indicateur, ce représentant de la classe du béton cellulaire occupe l'une des premières places parmi tous les matériaux de construction utilisés.

Il est également attrayant car, si vous le souhaitez, la production de béton cellulaire peut être organisée n'importe où, et pas seulement dans une entreprise spécialisée. La technologie est si simple que les blocs peuvent être fabriqués indépendamment, pour certains besoins, Formes variées et la taille, ce qui crée une commodité supplémentaire pour le promoteur privé.

Quel est l'avantage de produire du béton cellulaire à la maison

Lors de la préparation de la construction, il est généralement impossible de calculer le nombre exact de certains flans (en taille). Et il ne s'agit pas seulement d'erreurs de mesure. La particularité de la maçonnerie est que dans chaque rangée suivante les "briques" sont installées avec un décalage pour éviter la coïncidence des joints le long de la verticale. Par conséquent, vous devez passer du temps à découper des produits, ce qui conduit in fine à un dépassement de matière. Par conséquent, en règle générale, les blocs sont achetés avec une marge, et ce sont des coûts supplémentaires.
Tous les calculs éléments structurels"attachées" à certaines tailles standard de produits. Mais dans la pratique, les souhaits du propriétaire et les dimensions des blocs achetés ne coïncident pas toujours. Par exemple, en termes d'épaisseur murs intérieurs. L'organisation de la production de béton cellulaire à la maison vous permet de produire une pierre artificielle avec toute géométrie nécessaire, y compris configuration complexe(arqué ou autre type).

Les blocs de ce matériau sont préparés de deux manières - autoclave ou sans l'utilisation de équipement spécial. Considérons la dernière option, car pour la construction d'un ou deux bâtiments sur le site, cela n'a aucun sens de dépenser de l'argent pour l'achat de chambres thermiques, qui ne seront plus nécessaires plus tard, mais sont assez chères. Cette méthode a certaines caractéristiques, et elles doivent être prises en compte.

"Avantages" – coûts minimaux, la simplicité de la technologie. L'achat de blocs prêts à l'emploi, en tenant compte de leur livraison sur place, coûtera beaucoup plus cher.

"Moins"- la qualité des produits est inférieure à ceux qui ont subi un traitement thermique, il est donc déconseillé de construire un bâtiment de plus de 2 étages à partir de tels blocs. De plus - le durcissement se produit naturellement. Par conséquent, la production de béton cellulaire non autoclavé ne peut être réalisée qu'à une température supérieure à + 5 0C afin d'assurer une évaporation normale de l'eau.

Vidéo - Production de béton cellulaire à la maison

Équipement

Bétonnière. Obtenir une composition homogène et de haute qualité du mélange avec un mélange manuel ne fonctionnera pas, et cela est déterminé par plusieurs facteurs. Et la qualité des blocs finis est directement liée aux matières premières. Par exemple, de nombreuses caractéristiques (bruit, isolation thermique et un certain nombre d'autres) dépendent de la répartition uniforme des bulles d'air dans tout le volume du matériau.
Formes.
Fil fin en acier (pour couper l'excès de masse après le coulage).

Composants du mélange pour la production de béton cellulaire

Ciment
Des artisans expérimentés disent que pour auto-fabrication tous les blocs ne conviennent pas. Il est recommandé d'utiliser la marque "400" D20.

Quartz de sable
Idéalement, il doit être passé au tamis, rincé abondamment (pour éliminer les impuretés) et séché.

Additifs
Chaux (chaux vive), sulfate de sodium, soude caustique, agent gonflant (poudre d'aluminium).

Naturellement, vous aurez besoin d'eau propre.

Technologie de travail

Réalisation de formulaire. Vous pouvez les acheter (préfabriqués) ou vous pouvez fabriquer les vôtres. Vous aurez besoin de planches dont l'un des côtés doit être soigneusement raboté. Un «étui à crayons» est assemblé à partir d'eux, dans lequel des cavaliers sont insérés, le divisant sur toute sa longueur en compartiments. Ces "inserts" peuvent être découpés dans du contreplaqué résistant à l'humidité. Auparavant, dans les planches, selon un balisage pré-fait, des coupes sont faites sous les «inserts».

La taille des cellules détermine les dimensions des futurs blocs, elles sont donc sélectionnées en fonction des paramètres à Pierre artificielle. Pour accélérer le processus de production du béton cellulaire, plusieurs formes différentes doivent être préparées, pour toutes les tailles requises.

Pour éviter que le mélange ne colle aux planches, surfaces internes les cellules sont abondamment lubrifiées avec de l'huile usagée diluée dans de l'eau (3 parties) (huile machine - 1 partie). Soit dit en passant, cela se fait à chaque fois avant un nouveau remplissage de la solution.

Préparation d'un mélange pour béton cellulaire

Cette étape est toujours la plus difficile. Et le point n'est pas dans la qualité du mélange, mais dans la proportion des ingrédients. Il convient de noter tout de suite qu'il est possible d'atteindre la qualité requise des produits finis uniquement par l'expérience. Tout dépend de la marque de ciment, du sable et des caractéristiques des autres composants. Même la qualité de l'eau utilisée affecte le cours réaction chimique, qui se produit lors de l'introduction du gazogène. C'est pourquoi il n'y a pas de recommandation sans ambiguïté pour la production de béton cellulaire à la maison.

Par exemple, il convient de donner une telle proportion (elle a déjà été testée dans la pratique). Du ciment (100 kg) et du sable (180 kg) sont pris. Pour cette quantité, vous aurez besoin d'environ 60 litres d'eau. Pour obtenir un lot de haute qualité, vous devez verser les ingrédients par portions, en petits lots, qui sont versés avec plusieurs litres de liquide. Chaque mélange - minutes 5. Progressivement, d'autres composants sont ajoutés à la solution - sulfate de sodium et caustique (0,5 kg et 1,5 kg, respectivement). À la toute fin - poudre (0,4 kg). Le mélange résultant est agité pendant encore 1 minute.

Remarque : Le composé de sodium peut ou non être utilisé. Cela ne sert qu'à accélérer le processus de production.

La solution doit remplir chaque cellule d'environ la moitié. La réaction commencera, et elle augmentera de volume (montée). Cela prend environ 5 à 8 minutes (selon la température extérieure). Après un certain temps, le processus inverse commencera (abaissement de la masse).

Quand il "se calme", ​​la partie supérieure (grumeleuse) est coupée avec une ficelle métallique. Après cela, la solution est conservée dans les moules jusqu'à ce qu'elle durcisse (environ 20-24 heures). Ensuite, les blocs sont retirés des cellules et déplacés vers la zone allouée jusqu'à la solidification finale de la masse.

Conseils pratiques

Cela n'a aucun sens d'acheter une bétonnière pour une construction ponctuelle. Par exemple, le coût de la bétonnière aérée la moins chère est d'environ 40 à 45 000 roubles. Il est préférable de louer du matériel. Mais ici, il convient de noter que les frais sont facturés pour chaque jour d'utilisation. Par conséquent, vous devez d'abord tout préparer, effectuer des calculs précis sur le nombre de blocs du même type, puis seulement conclure un contrat de location.
Pour que tous les produits aient la même hauteur, le moule doit être chauffé sur toute la longueur à la même température. Sinon, la masse dans les cellules extrêmes diminuera plus qu'au centre.
Des précautions doivent être prises pour éviter les courants d'air. Par exemple, travaillez dans buanderie ou clôturer le site de tous côtés.
Faire divers inserts en bois dans la forme, il est possible d'obtenir des blocs avec différentes configurations de faces latérales. Par exemple, évidements à tenons, poignées pour le transport manuel.

Une idée d'entreprise pour la production de blocs de béton cellulaire avec une description de leur technologie de production et une étude de faisabilité pour la mise en œuvre d'un projet de lancement d'une ligne de production d'une capacité de 60 m3 par jour.

Partie descriptive

La production de béton cellulaire est un procédé de fabrication de blocs structuraux et calorifuges ou d'un monolithe pour cloisons et murs porteurs en béton poreux (cellulaire). Les caractéristiques d'un matériau tel que le béton cellulaire sont intéressantes à la fois pour l'utilisateur final et pour le fabricant.

Produits et leurs paramètres

Il existe du béton cellulaire à base de ciment, produit par une méthode non autoclave, et du béton cellulaire à base de chaux, dont les blocs sont fabriqués par une méthode de durcissement en autoclave. La différence entre eux ne réside pas seulement dans les composants et les matières premières pour la production, mais également dans les spécificités du matériau - le béton cellulaire non autoclavé est utilisé pour construction monolithique, et les blocs de celui-ci rétrécissent beaucoup, leur fabrication n'est donc pas recommandée.

Les blocs de béton cellulaire se présentent sous deux formes de base - rectangulaire et en forme de U (convient pour les fenêtres et portes). La taille des blocs de béton cellulaire autoclavés est déterminée par les moules utilisés pour le coulage et doit correspondre à des valeurs typiques :

• Pour les blocs rectangulaires : longueur - 625 mm, hauteur - 250 mm et largeur standard - 100, 150, 200, 240, 300 ou 400 mm.
• Pour en U : longueur 600 mm, hauteur - 250 mm, largeur - 200, 240, 300 ou 400 mm.

D'autres tailles peuvent être utilisées individuellement et un traitement simple permet de mettre en œuvre toute solution constructive.

Le choix du béton cellulaire comme matériau de construction par les consommateurs est basé sur ses propriétés telles que :

• Grande résistance, faible poids et peu exigeant pour la fondation ;
• Haut niveau d'isolation thermique, isolation phonique de première classe et économie d'énergie de haute qualité ;
• Résistance au feu et sécurité incendie ;
• Facilité d'auto-pose et grande vitesse d'érection;
• Commodité de donner formulaires nécessaires, manipulation et application faciles matériaux de finition;
• Respect de l'environnement et absence de substances nocives ;
• Résistance sismique et charge minimale sur la structure des bâtiments.

En termes de ces paramètres, le béton cellulaire est nettement en avance sur les autres matériaux de construction - bois, béton ordinaire et même béton mousse technologiquement similaire.

Le cycle de fabrication

Matières premières pour la production de béton cellulaire - ciment ou chaux largement disponible, sable, eau, ainsi qu'un réactif spécial pour la génération de gaz dans le mélange de travail (suspension de poussière ou de pâte d'aluminium). Le laitier ou le gypse sont rarement utilisés.

La technologie de production de blocs de béton cellulaire comprend les étapes suivantes :

À processus technologique non seulement une bétonnière est impliquée, mais aussi des moules spéciaux pour couler des blocs (il existe une option avec la découpe d'un réseau de béton cellulaire en blocs bonne taille), équipements connexes pour le transport, le traitement et l'approvisionnement des matières premières (tamis vibrants, doseurs, chariots hydrauliques).

Politique de vente

Utiliser le béton cellulaire comme matériau de construction dans n'importe quel zones climatiques, principalement dans la construction d'immeubles de faible hauteur bâtiments résidentiels, ainsi que dans d'autres types de construction de logements et dans la construction industrielle et agricole, la construction de bâtiments administratifs et bâtiments publiques. Les blocs prêts à l'emploi ou les pièces coulées sur place sont en demande tant chez les promoteurs privés que chez les entreprises de construction.

Canaux de vente pour les blocs de béton cellulaire :

• Construire des bases commerciales, des marchés et des boutiques (diffusion des tarifs) ;
• Sociétés de développement directement (mailing offres commerciales);
• Clients privés (publication d'annonces).

Lors de la planification des ventes, il est nécessaire de prendre en compte la saisonnalité de la construction, la productivité des équipements utilisés et les spécificités de la production de béton cellulaire - les blocs sont entièrement prêts en un mois à compter du début de la production.

Caractéristiques de la production de béton cellulaire

Pendant la production, les qualités des matériaux de construction telles que l'efficacité et faible coût, faible poids avec une résistance accrue, simplicité de la technologie de fabrication, sécurité et facilité de traitement. Tout cela rend le coût de production du béton cellulaire minimal et le processus de production lui-même rentable.

Les avantages de ce type d'activité comprennent:

• Forte demande dans ce segment de marché et la demande de produits ;
• Faibles coûts de production et rentabilité élevée ;
• Haut niveau de rentabilité et retour sur investissement rapide ;
• Montant relativement faible du capital de démarrage requis.

Inconvénients de la production de béton cellulaire en tant qu'entreprise :

• Grande concurrence sur le marché des matériaux de construction ;
• Saisonnalité de la demande ;
• Le besoin d'espace de stockage étendu;
• La nécessité d'attirer régulièrement de nouveaux clients.

Lors de la décision d'ouvrir la production de béton cellulaire, il convient de prendre en compte les spécificités de la région et les traditions établies dans la construction de logements individuels.

Partie règlement

Étude de faisabilité *

Moment optimal ouvrir une ligne pour la production de blocs de gaz - le début du printemps (mars-avril), puis à la saison de construction active, il est possible de créer un certain stock de produits finis et de récupérer les coûts de démarrage d'une entreprise dans le Première année.

Tableau 1

Tableau 2

Tous les éléments de coût présentés dans le tableau constituent la composition totale des coûts en capital, ainsi que les coûts d'exploitation initiaux pour le démarrage de la production et les investissements ponctuels nécessitant un capital de démarrage.

La structure des coûts ponctuels pour la création d'une mini-usine de production de blocs de gaz est présentée dans le tableau, ventilée en dépenses en immobilisations et les investissements en fonds de roulement pour la période où l'entreprise atteint l'autosuffisance (les deux premiers mois à compter du début de la production).

Tableau 3

Après la période préparatoire et les deux premiers mois de fonctionnement, il sera nécessaire de faire des dépenses de fonctionnement régulières pour le bon déroulement des activités en cours.

Tableau 4

Il est difficile d'économiser sur la masse salariale, le loyer ou les matières premières, seuls les coûts d'organisation peuvent être minimisés, qui ne dépassent pas 9% des coûts totaux. Pour cette raison, la solution optimale consiste à veiller à augmenter les revenus, et non à minimiser les coûts.

Quel équipement est nécessaire pour démarrer une entreprise

Pour une petite entreprise avec un investissement initial limité, il est recommandé d'utiliser un équipement pour la production de béton cellulaire par une méthode non autoclave - avec séchage naturel des blocs préparés. Dans ce cas, vous pouvez vous débrouiller avec un mélangeur spécial et des moules à verser. La ligne de production de blocs de gaz de plus grande capacité prévoit la méthode de fabrication en autoclave afin d'économiser de l'espace pour le stockage et d'accélérer la sortie des produits finis.

De plus, vous devrez acheter un autoclave pour un traitement thermique accéléré. La présence d'un tamis vibrant, de distributeurs, d'un compresseur, d'une ligne de convoyage augmentera la vitesse de production et automatisera le processus, mais cela augmentera le coût du complexe de production.

Tableau 3

L'ensemble minimum d'équipements fixes pour la production de blocs de béton cellulaire d'une capacité de 60 m3 par équipe coûtera 789 000 roubles, hors livraison et TVA, supervision de l'installation, mise en service et connexion de l'équipement à communication d'ingénierie.

Combien pouvez-vous gagner de ce type d'entreprise?

Le calcul des revenus et de la rentabilité de la production de blocs de gaz sur l'équipement spécifié est donné en trois versions : pessimiste (avec une charge de 30 % de la capacité), réaliste (utilisant 60 % de la capacité de l'équipement) et optimiste (90 % du potentiel).

Tableau 4

Tableau 5

Tableau 6

Tableau 7

Même avec une utilisation potentielle des capacités de seulement 30 à 60 %, il est possible de récupérer tous les investissements initiaux dans l'activité de production de blocs de gaz en un an - déjà après 7 à 12 mois à compter de la date de lancement de la ligne de production. Il est important non seulement de prendre en compte les volumes de production, mais aussi d'évaluer les opportunités de vente - si 90% du volume potentiel de blocs produits est vendu, tous les coûts initiaux peuvent être remboursés dans les 5 mois.

Le bloc de gaz étant très demandé, la création de votre propre mini-usine pour sa fabrication est pleinement rentable en peu de temps. L'équipement standard comprend : mélangeurs, broyeurs, doseurs précis, tamis vibrant. Vous aurez également besoin de convoyeurs, d'une machine pour couper les éléments tailles optimales et des moules à remplir. Si du béton cellulaire autoclavé est produit, un compartiment de traitement thermique du matériau est également nécessaire.

Les principaux facteurs de choix des lignes sont la superficie, la consommation d'énergie, la productivité et le besoin en ressources humaines. Tout cela affecte la valeur finale des investissements :

• Le coût minimum d'un complexe standard est de 400 000 roubles.
• Ouverture d'une mini-ligne - 250 mille roubles.
• Lors de l'achat d'équipement d'occasion, vous pouvez économiser jusqu'à 20 % de votre argent.

Matières premières pour la fabrication de blocs

Le composant principal est le ciment Portland des grades M400, M500 et M600. De plus, des charges, des agents gonflants, de l'eau et des additifs qui augmentent la plasticité de la solution sont nécessaires. Le sable, les déchets de métallurgie broyés, les cendres, la chaux, la farine de dolomie doivent être attribués à des inertes. Le rapport de ces additifs affecte la densité et la cellularité. Pour les produits à haute caractéristiques d'isolation thermique ils suffisent en un minimum.

Pour donner une structure poreuse, il est plus pratique d'utiliser de la poudre d'aluminium PAP-1 et PAP-2. Cette poudre est en couches et est disponible en fûts métalliques. Il n'y a pratiquement pas d'exigences en eau. Peut être utilisé pour l'élevage l'eau claireà partir d'un approvisionnement en eau ou d'un réservoir, mais sans la présence de limon ou de saleté. Avant d'ajouter, il est chauffé à température optimale+ 42-43°C.

La consommation par 1 m3 dépend de la destination des blocs de béton cellulaire, ainsi que du marquage final :

1. Béton cellulaire M500 : ciment M400 - 300 kg, filler (sable) - 200 kg, poudre d'aluminium - 0,7 kg, eau - 290-300 l.
2. Béton cellulaire M600 : ciment M400 - 342 kg, filler - 230 kg, poudre PAP-1 - 0,6 kg, eau - 330 l.

En comptant fraction volumique liant, le volume de composants secs - 60%, additifs inertes - 40%. Les charges comprennent 15 % de chaux, 15 % de farine de dolomite et 10 % de déchets retirés des produits et dilués dans de l'eau (« rose »). La production de blocs de béton cellulaire peut être considérée comme sans déchets. Si le ciment n'est pas assez frais, la quantité d'agent gonflant pour 1 m3 est augmentée de 250 g.

Des espaces réservés supplémentaires sont appliqués pour obtenir indicateurs spécifiques matériel requis par le fabricant. Pour fournir des performances accrues, divers plastifiants sont ajoutés à la composition. Les marques génériques n'en ont pas besoin.

Comment est fabriqué le béton cellulaire ?

Avant l'autoclavage, les étapes de travail suivantes sont effectuées :

• Préparation et dosage des composants nécessaires à l'exception de l'agent gonflant. Leur mélange intensif dans le mélangeur jusqu'à l'obtention d'une masse homogène en 5 à 7 minutes.
• Introduction de poudre d'aluminium et mélange supplémentaire pendant 1 à 2 minutes.
• Verser la solution préparée dans des moules pour 1/3 ou 2/3 du volume total. Le processus ne devrait pas prendre plus de 20 minutes.
• Maintenir le mélange pendant 3 heures jusqu'à formation complète des gaz.
• Démoulage et découpe de l'excédent à l'aide d'un outil coupant type de jet. S'il y a équipement nécessaire, des éléments de rainure sont réalisés.

Ensuite, les étapes d'autoclavage sont effectuées, si des unités appropriées sont disponibles. Lors de la fabrication à la maison, les produits sont pliés en palettes en bois et maintenu à une température ambiante de + 20-24°C pendant plusieurs jours. Après cela, ils doivent être conservés pendant 28 à 30 jours à une humidité ne dépassant pas 60 %. Passé ce délai, ils sont tout à fait prêts à être utilisés comme enduit pour les charpentes rigides ou l'isolation.

Malgré le fait qu'ils soient inférieurs à ceux de l'usine en termes de résistance, les propriétés de performance dépendent de la qualité du liant et de sa proportion dans la composition.

Nuances de production

Dans la fabrication des blocs structuraux, le matériau principal est le béton cellulaire autoclavé. Les éléments prédécoupés et préparés sont placés dans des compartiments où ils sont traités à la vapeur chaude sous haute pression. A l'intérieur des autoclaves, une pression de 10 atmosphères et une température d'environ 200°C sont maintenues, il est donc impossible d'atteindre de tels paramètres chez soi.

Pendant le traitement, la formation de gaz est terminée en raison du renforcement de la structure cellulaire. Ils acquièrent également les meilleures caractéristiques de résistance, d'isolation thermique et acoustique. Après la production de béton cellulaire dans des autoclaves, il présente une bonne résistance au gel et à l'humidité.

Cette technologie augmente considérablement le coût des produits, même si du matériel usagé a été utilisé. Souvent, il est de type stationnaire, il nécessite donc bonne base, ainsi qu'une chaudière spéciale qui produit de la vapeur. De nombreux fabricants économisent sur cela et fabriquent des produits non autoclavés. Dans ce cas, il n'est utilisé que comme appareil de chauffage; lors de l'érection de murs porteurs de bâtiments ou de bâtiments résidentiels, il n'est pas recommandé.

Vue d'ensemble des lignes et des méthodes de production

Pour les blocs de béton cellulaire, les équipements suivants sont utilisés, en fonction des conditions de mise en place et des volumes estimés :

• Lignes fixes - 10-60 m3 par jour avec la participation d'un nombre minimum d'employés.
• Convoyeur - jusqu'à 150 m3, pratique pour les gros volumes.
• Mobile - pour la production locale à domicile ou sur chantier, alimenté en 220V.
• Les mini-lignes sont automatisées et utilisées pour 15-16 m3 par jour. Ils nécessitent une parcelle allant jusqu'à 150 m2 et des ressources en main-d'œuvre allant jusqu'à 3 personnes.
• Mini-usine - similaire à la ligne, mais capable de produire un volume plus important (20-25 m3).

Le système stationnaire sur l'exemple d'ASM-1MS est l'un des plus durables et des plus rentables. Le mélange et le remplissage des formulaires sont effectués automatiquement, de sorte que toutes les étapes difficiles ne nécessitent pas de travail manuel. Une caractéristique de ce type est un mélangeur de type mobile, un équipement complexe pour préparer une solution, un équipement pour chauffer l'eau, ainsi qu'un convoyeur pour fournir les matières premières au distributeur. Une bonne productivité est considérée comme un avantage, c'est-à-dire que la production quotidienne est en moyenne de 40 à 60 m3. De telles lignes impliquent la présence d'une grande zone de travail, elles sont assez chères - plus de 80 000 roubles.

Les salles de convoyage prennent également beaucoup de place, mais la technologie est quelque peu différente. Les mélangeurs et les distributeurs ne peuvent pas bouger, contrairement aux moules. Si l'on considère l'exemple de l'allemand Inntech-100, il convient de noter qu'il est automatisé, mais 6 à 8 personnes sont nécessaires pour la maintenance. La capacité de production est de 80 à 100 m3 et le coût est d'environ 3 millions de roubles.

Les mini-lignes et les usines peuvent être de type stationnaire ou convoyeur. En Russie, des équipements domestiques de haute qualité sont produits par des sociétés telles que Inntehgrup, Altaistroymash, Kirovstroyindustriya. L'ensemble des lignes MINI-1 comprend: mélangeur, machine de découpe au jet, moules. Une telle installation peut être achetée à la maison et ne nécessite pas une grande surface. Besoin de plus d'espace pour le séchage et le stockage. La capacité est jusqu'à 60 m3 par mois.

Les mini-usines sont très pratiques pour démarrer le processus à la maison. Mais ils diffèrent des complexes fixes en ce que la plupart des étapes sont effectuées manuellement. Selon la technologie, les travailleurs eux-mêmes doivent effectuer le mélange de la solution, la verser dans des moules et la découper. 4-5 personnes suffisent comme accompagnateurs.

Les lignes mobiles se distinguent par la possibilité de fabriquer des blocs à l'endroit où cela est nécessaire, car la zone de travail ne dépasse pas 2-3 m2. Le béton cellulaire 500B plus comprend un compresseur, des manchons de deux mètres pour le remplissage simultané de plusieurs coffrages et un mélangeur. 1 à 2 personnes suffisent pour le travail, la consommation d'énergie ne dépasse pas 1,5 kW par heure et la productivité atteint 25 m3, le coût est de 50 à 60 000 roubles.

La production de béton cellulaire en tant qu'entreprise est une excellente occasion de démarrer votre propre ligne de production de produits en béton cellulaire. L'équipement standard ci-dessus ne comprend pas d'autoclave. Installations automatisées avec des chambres d'autoclave sont produites en Chine, leur coût augmente de plus de 1 million de roubles. Un tel complexe à part entière devrait être acheté après que des contacts ont été établis avec les clients et recommandés en tant que fabricant de produits de qualité.

Les blocs autoclaves vous permettent de gagner du temps en supprimant l'étape de séchage naturel sur palettes. Ils réduisent le besoin d'électricité pour maintenir la température optimale de 22-23°C et l'humidité ambiante jusqu'à 55-60%.

La production de pierre de construction populaire (béton cellulaire) n'était autrefois possible que dans de grandes usines spécialisées. Aujourd'hui, la technologie de pointe permet la production de blocs de béton cellulaire sur les zones de production ou à domicile, en tenant compte de la production prévue, des caractéristiques technologiques, des capacités financières de l'entrepreneur. Selon l'organisation de la production, vous pouvez acheter du matériel fixe, une mini-usine ou une petite unité mobile, en les utilisant pour obtenir un bloc de gaz de différentes densités.

Le bloc cellulaire est obtenu à partir d'un mélange qui comprend plusieurs composants principaux dans certaines proportions :

• sable - de 20 à 40% (taille de fraction maximale 2,1 mm, teneur en argile pas plus de 7%);
• chaux - de 1 à 5%;
• ciment - 50-70% (grade M400-M500);
• eau - 0,25-0,8%;
• agent gonflant (poudre d'aluminium) - 0,04-0,09%.

La technologie permet l'utilisation de composants supplémentaires: des plastifiants (pour améliorer les indicateurs de qualité du béton cellulaire) et des accélérateurs de durcissement, qui réduisent la durée du cycle de production. Pour obtenir un bloc de gaz aux propriétés supplémentaires, des scories sont utilisées comme charges, les copeaux de bois, gypse. La recette est choisie en fonction de la densité souhaitée: le bloc de fondation est rendu plus durable que la cloison ou le bloc calorifuge. Il convient de noter que le bloc de gaz pour l'isolation thermique doit être le plus poreux et le plus léger, pour lequel le sable est complètement exclu de la recette.

Il existe deux types de produits finis : le béton cellulaire non autoclavé et autoclavé. La première option est beaucoup plus facile et moins chère à fabriquer de vos propres mains, mais le bloc résultant a une faible densité et une précision dimensionnelle insuffisante. La deuxième option est plus solide, a une structure plus uniforme et une faible capacité thermique (0,09-0,018 W). Le bloc autoclave dans les conditions du climat russe (à l'exception des régions du nord) peut être utilisé pour la construction de murs à une rangée d'une épaisseur d'environ 400 mm.

La production de produits en béton cellulaire n'est pas particulièrement difficile, mais nécessite une mise en œuvre précise de méthodes technologiques.

• Faire un mélange. Pré-mesure La bonne quantité composants, chargez-les dans le mélangeur et mélangez.
• Introduction d'un gazogène. L'opération est effectuée 10-15 minutes après le début du mélange. La poudre ou la pâte d'aluminium réagit avec la chaux, ce qui libère activement du gaz.
• Réception d'un produit semi-fini dans des moules ou sur un plateau. Après exposition, le béton cellulaire sur le plateau est découpé en blocs.
• Maturation - à cet effet, les blocs de béton cellulaire résistent de 10 à 18 heures.
• Autoclavage - Étape importante production de blocs de gaz de haute qualité. Formé et découpé en éléments individuels, le béton cellulaire est chargé dans un four autoclave spécial. Dans une enceinte étanche à une température de 190°C, chaque bloc est traité à la vapeur saturée à une surpression de 12 kg/cm2.
• Séchage. Le bloc de gaz non autoclavé est séché naturellement pendant 3 à 6 jours.
• Maturation. Le béton cellulaire est déplacé vers un entrepôt, où le bloc gagne en résistance pendant environ 30 jours.
• Transport jusqu'au consommateur. Auparavant, le bloc de gaz était emballé dans un film rétractable et placé sur des palettes en bois.

Aperçu des méthodes de production de blocs de béton cellulaire

Pour fabriquer un bloc de gaz, une chaîne de production est complétée, qui comprend:

• mélangeur pour la préparation de la solution de travail-suspension;
• activateur ou compresseur;
• distributeurs d'eau et composants en vrac;
• dispositif pour couper le béton cellulaire;
• four autoclave - uniquement pour la production de blocs de gaz autoclavés.

De plus, il est nécessaire d'acheter des moules pour verser la masse de mousse (utilisée) et des chariots pour déplacer le bloc fini vers l'entrepôt.

L'équipement est choisi en fonction de sa productivité : elle varie de 10 à 150 mètres cubes par jour. C'est de ce paramètre, ainsi que du niveau de mécanisation et d'automatisation du processus, que dépend le prix du complexe de production. La production de blocs par la méthode de l'autoclave nécessite des investissements en capital importants, donc à la maison, elle ne sera pas rentable.

Tous les équipements produisant du béton cellulaire sont divisés en 5 types:

• Lignes stationnaires.

Leur productivité journalière est de 60 m3 de produits finis. Fabrication et entrepôts occupent en moyenne 500 m2. La technologie présente les caractéristiques suivantes : les moules sont conduits jusqu'à un mélangeur stationnaire et sont remplis d'une solution, après quoi la production de produits se poursuit. Grâce à haut niveau automatisation, l'équipement peut être entretenu indépendamment, impliquant un deuxième travailleur pour aider.

• lignes de convoyage.

Sur eux, la production s'effectue à un rythme plus rapide: la production quotidienne du produit est de 75 à 150 mètres cubes. L'équipement est situé sur une superficie de plus de 600 m2, le nombre de personnel de service est supérieur à 8 personnes. La plupart des processus se déroulent automatiquement.

• Mini ligne.

Elle produit en moyenne 15 mètres cubes de blocs de béton cellulaire par jour. Contrairement aux deux premiers types, ce complexe combine un mélangeur mobile et des formes fixes. Pour organiser la production, une surface de 140-160 m2 et deux ouvriers sont nécessaires (la mini-ligne a un faible niveau d'automatisation).

• Mini-plante.

Ses performances sont légèrement supérieures à celles de la version précédente (à partir de 25 m3), et la technologie n'est pas très différente. Une mini-usine comprend généralement de tels équipements: un mélangeur-activateur automoteur, des palettes, un réservoir d'eau, un complexe de découpe, des rails pour moules mobiles.

• Installations mobiles.

Ils sont achetés lors de la construction d'un chalet privé ou maison de campagne. La production de béton cellulaire à faire soi-même vous permet de réduire les coûts de construction de près d'un tiers. Pour obtenir une unité de qualité, vous devez acheter un kit avec un compresseur. En règle générale, l'unité est connectée à un réseau 220 V, alors que tous les types de lignes nécessitent réseau triphaséà 360V.

Caractéristiques techniques des équipements pour la production de béton cellulaire

1. Ligne de convoyeur Inntech-100 Profi.

Le malaxeur y est stationnaire et les moules sont déplacés de la station de coulée à la section de coupe (le bloc est coupé sur une installation mécanisée), puis aux chambres de chauffage puis à la section finale, où les blocs de béton aérés sont déchargés sur des palettes. Le dosage et le chargement sont contrôlés automatiquement. Les composants du mélange entrent dans la trémie intermédiaire par des convoyeurs, qui sont arrêtés par le terminal de commande lorsque poids désiré Matériel. La forme est un chariot à roues se déplaçant le long des rails à l'aide de poussoirs automatiques.

La capacité de la ligne est de 100 m3 par jour, le prix moyen est de 3 000 000. L'équipement d'occasion de cette marque coûte environ 400 000 roubles.

2. Ligne automatique pour la fabrication de béton cellulaire autoclavé (du fabricant chinois Dongyue Building Machine, revendeur officiel– Entreprise Brique Premium Plus).

La capacité de la ligne peut atteindre 300 000 mètres cubes de béton cellulaire par an. Zone occupée - jusqu'à 4000 m2. Consommation électrique - 250 kW. Le coût du complexe est d'environ 54 000 000, il existe également des offres d'achat d'une ligne d'occasion pour la production d'autoclaves pour 6 000 000 de roubles. À Équipement de base comprend les équipements suivants :

• soutes et conteneurs;
• convoyeur de mélange ;
• unité de mélange de mortier d'une capacité de 25 m3/heure ;
• système de transport de matières premières;
• broyeur;
• système d'aspiration;
• Machine de découpe;
• chambres d'autoclave;
• formes;
• cabine avec unité de commande électronique ;
• chariot élévateur;
• chariots;
• unités de déchargement et d'emballage.

3. Mini-ligne ASM-15MS.

Il assure une productivité de 15 m3 de béton cellulaire par jour, occupant une surface de 120 m2. L'énergie consommée n'est que de 3 kW, le nombre de travailleurs requis est de 1 à 2 par quart de travail. La ligne comprend un mélangeur mobile d'une capacité de 250 l, des moules fixes et un gabarit avec un jeu de scies (pour couper le bloc de gaz). Le coût de l'ASM-15MS est de 190 400 roubles.

4. Installation de béton cellulaire-500 B plus.

Avec son aide, la production de béton cellulaire non autoclavé de grade D400-D1200 est réalisée (le bloc de gaz fini a une telle densité). L'unité compacte est conçue pour la production domestique ainsi que pour les petites entreprises. L'équipement mobile peut être placé à la maison ou directement sur le chantier (il n'occupe pas plus de 2 m2).

Le kit Aerated Concrete-500B plus comprend les équipements suivants :

• mélangeur Béton cellulaire 500B - il fabrique directement le mélange, à partir duquel le bloc de gaz est ensuite formé;
• compresseur - pétrit qualitativement la solution, fournissant de l'air à travers des buses spéciales à la partie inférieure du réservoir de chargement;
• manchons de connexion - utilisés pour connecter le compresseur à l'unité.

Caractéristiques techniques de l'équipement Béton cellulaire-500 B plus :

• capacité du mélangeur - 500 l;
• productivité - 3 m3 de béton poreux par heure ;
• dimensions - 1,85x1,23x1,33 m;
• longueur du manchon de déchargement - 2 m;
• poids - 155 kg;
• source d'alimentation - un réseau électrique biphasé avec une tension de 220 V;
• consommation d'énergie - 1,5 kW.

Le prix moyen du complexe est de 60 000. Pour réduire le coût d'un bloc de gaz, il est logique d'acheter du matériel d'occasion

Vous pouvez travailler vous-même sur le complexe Aerated Concrete-500 B plus, mais il est préférable d'organiser une production continue de blocs avec la participation de 2 personnes. La technologie de fabrication des blocs à l'usine est réalisée en 3 étapes.

1. Dosage des composants, leur chargement et mélange. Pour faire mousser le béton cellulaire et accélérer sa solidification, un additif chimique complexe est utilisé. Les composants minéraux pesés sont versés manuellement dans le mélangeur, après quoi il est allumé. L'agitation a lieu pendant 11 minutes.

2. Déchargement du produit. La masse de mousse crémeuse pénètre dans les moules par le tuyau de décharge. Ils sont remplis à ½ hauteur, après quoi, en 2 à 4 heures, le béton cellulaire double de volume. Après 6 heures, le bloc de gaz est garni d'une ficelle métallique. Après cela, le bloc mûrit sous la forme de 8 à 16 heures supplémentaires.

3. Extraction et séchage. Les blocs de béton cellulaire sont retirés et placés sur des palettes pour une évaporation naturelle de l'humidité à une température de +20 °C. Après 48 heures, les produits sont envoyés à l'entrepôt, où ils atteignent 100% de résistance en 4 semaines.

Les maisons privées sont souvent construites en béton cellulaire, car ce matériau, à faible coût, présente d'excellentes performances. Le béton cellulaire est utilisé dans la construction depuis très longtemps. Il a fait ses preuves avec côté positif si des structures basses sont érigées (jusqu'à quatre étages).

La production de ce matériau est un processus complexe et responsable. Ce n'est que si toutes les conditions sont remplies que des produits de haute qualité pourront être utilisés en toute sécurité.

Les principales étapes de fabrication :

• Préparation des formulaires. La conception rectangulaire la plus couramment utilisée, composée de quatre côtés et de deux. Toutes les parties de la structure sont reliées par des boulons, qui sont traités avec n'importe quelle huile moteur.
• Préparation du mélange. Les composants initiaux du mélange sont le ciment, la chaux, le sable et eau chaude. Un générateur de gaz est également utilisé. Le sable doit être tamisé à une taille maximale de 2,1 unités. La teneur en argile dans le sable ne doit pas dépasser sept pour cent. Quant au ciment, les grades M-400 ou M-500 sont pris. Le rapport des composants est approximativement le suivant : 51-71 % de ciment, 0,04-0,09 % de pâte d'aluminium, 1-5 % de chaux, 20-40 % de sable et 0,25-0,8 % d'eau.
• Remplissage de formulaire. Le mélange est versé dans des formes préparées, qui doivent d'abord être chauffées à 40 degrés Celsius. Une fois le mélange versé, son niveau est nivelé avec une ficelle tendue. Puis elle se couvre matériau d'isolation thermique. Cela réduira les pertes de chaleur, nécessaires au processus stable de formation de pores et de durcissement du produit.
• Bloc de séchage. Elle est réalisée dans les deux heures suivant le coulage. Le bloc est retiré du moule et envoyé dans un entrepôt chaud ou des chambres spéciales pour terminer le processus de production.

Les blocs muraux en béton cellulaire sont des produits fabriqués à partir de béton cellulaire. Quelles sont ses caractéristiques et quel est ce matériau de construction en général.

Le béton cellulaire a été inventé il y a longtemps, mais avec le développement de nouvelles technologies de production modernes, des blocs de béton cellulaire améliorés ont commencé à être produits. divers modèles et types. Lors de la construction de bâtiments, plusieurs types de blocs différents sont utilisés. sur les blocs de béton cellulaire pour murs extérieurs.

L'équipement pour la production de

Selon les volumes dans lesquels les blocs de béton cellulaire sont produits, l'équipement sera différent. Le plus souvent nous parlons sur lignes fixes. Ils conviennent à la production de béton cellulaire non autoclavé.

Le béton cellulaire autoclavé gagne en résistance à haute pression et la température dans une chambre spéciale appelée autoclave. La version non autoclavée polymérise naturellement grâce à la chaleur.

La productivité maximale d'une ligne fixe est de 60 mètres cubes. Il s'agit d'une production automatisée qui nécessite une présence humaine minimale.

Un équipement spécial facilite le stockage et le transport, et des distributeurs automatiques mesurent eux-mêmes la quantité requise de composants. Les blocs sont obtenus Haute qualité, mais ça équipement coûteux qui nécessite également une grande surface.

Il y a aussi mini-lignes, qui sont une copie réduite des équipements fixes. Ici, le processus de travail est similaire au processus décrit ci-dessus, et les blocs sont obtenus bonne qualité. La seule différence est le plus petit nombre de produits finis.

La vidéo montre le processus production industrielle béton cellulaire:

Moules de fabrication

La méthode de décapage affecte les formes de production de béton cellulaire cellulaire existantes:

• Pliant. La masse versée dans de telles formes peut être combinée en enlevant simplement les côtés. Ils sont collectés sur des palettes vides. Une grande partie du travail de coffrage est effectuée à la main, mais cela augmente les coûts de main-d'œuvre.
• Casquette. Ces formulaires ne peuvent être supprimés que des blocs déjà gelés. L'enlèvement est effectué par des dispositifs mécaniques. Leur cadre est coulé et indémontable. De tels moules accélèrent le processus de production, mais nécessitent également un minimum de travail manuel.

Après avoir retiré les blocs finis de tout type de conteneur, il doit être nettoyé et bien lubrifié avant de commencer un nouveau lot.

Comment fabriquer des blocs de béton aérés de vos propres mains

Vous pouvez fabriquer du béton cellulaire à la maison en utilisant un équipement spécial. Par exemple, l'installation mobile "Béton Aéré-500 B Plus" vous aidera. L'achat d'une telle machine finira par être rentabilisé, car il sera possible de produire le nombre requis de blocs pour leur construction ultérieure lors de la construction d'une maison fréquente sans inutile les coûts financiersà la recherche d'un fabricant et livraison de produits finis.

L'installation comprend également :

• Moteur électrique ;
• Tuyau de remplissage ;
• Disque avec description complète toutes les étapes de travail. Par conséquent, pour commencer la fabrication, il n'est pas nécessaire d'avoir une qualification spéciale. Il suffit de se familiariser avec les informations sur le disque.

Et voici comment ils fabriquent le béton cellulaire de leurs propres mains:

Coût de l'équipement

Le prix final dépend de la capacité de l'équipement et de sa configuration spécifique. Cher tout est un mélangeur, dont la majeure partie du prix est constituée de distributeurs et de formulaires. La mini-ligne coûtera environ 400 000 roubles. Si nous parlons de la ligne de convoyage, le prix minimum total sera de l'ordre de deux millions.

Malgré le fait que les blocs de béton cellulaire ont déjà fait leurs preuves Matériau de construction, utilisé depuis longtemps, il ne perd pas sa pertinence. La production se caractérise par une grande simplicité du processus et l'utilisation de matériaux naturels pour le mélange confère aux blocs finis de nombreux avantages.