renfort en fibre de verre occupe une position de plus en plus forte dans construction moderne. Cela est dû, d'une part, à sa résistance spécifique élevée (le rapport de la résistance à gravité spécifique), d'autre part, haute résistance à la corrosion, résistance au gel, faible conductivité thermique. Les structures où le renfort en fibre de verre est utilisé sont non conductrices, ce qui est très important pour exclure les courants vagabonds et l'électroosmose. En raison de son coût plus élevé par rapport à l'armature en acier, l'armature en fibre de verre est principalement utilisée dans les structures critiques soumises à des exigences particulières. De telles structures comprennent des structures offshore, en particulier les parties de celles-ci qui se trouvent dans la zone de niveau d'eau variable.

CORROSION DU BÉTON DANS L'EAU DE MER

Action chimique eau de mer due principalement à la présence de sulfate de magnésium, qui provoque deux types de corrosion du béton - la magnésie et le sulfate. Dans ce dernier cas, un sel complexe (hydrosulfoaluminate de calcium) se forme dans le béton, ce qui augmente de volume et provoque la fissuration du béton.

Un autre facteur de corrosion important est le dioxyde de carbone, qui est libéré par les substances organiques lors de la décomposition. En présence de dioxyde de carbone, les composés insolubles qui déterminent la résistance sont convertis en bicarbonate de calcium hautement soluble, qui est lavé du béton.

L'eau de mer agit plus fortement sur le béton directement au-dessus de la surface de l'eau. Lorsque l'eau s'évapore, un résidu solide reste dans les pores du béton, formé de sels dissous. Le flux constant d'eau dans le béton et son évaporation subséquente des surfaces exposées entraînent l'accumulation et la croissance de cristaux de sel dans les pores du béton. Ce processus s'accompagne d'une expansion et d'une fissuration du béton. En plus des sels, le béton de surface subit les effets d'une alternance de gel et de dégel, ainsi que d'humidification et de séchage.

Dans la zone de niveau d'eau variable, le béton est détruit dans une moindre mesure, en raison de l'absence de corrosion saline. La partie sous-marine du béton, non soumise à l'action cyclique de ces facteurs, est rarement détruite.

L'article donne l'exemple de la destruction d'une pile sur pieux en béton armé dont les pieux, hauts de 2,5 m, n'étaient pas protégés dans la zone à horizon d'eau variable. Un an plus tard, la disparition presque complète du béton de cette zone a été découverte, de sorte que la jetée était soutenue par une armature. Sous le niveau de l'eau, le béton est resté en bon état.

La possibilité de fabriquer des pieux durables pour les structures offshore réside dans l'utilisation d'un renfort de surface en fibre de verre. En termes de résistance à la corrosion et de résistance au gel, ces structures ne sont pas inférieures aux structures entièrement en matériaux polymères, et ils sont supérieurs en termes de résistance, de rigidité et de stabilité.

La durabilité des structures avec renfort externe en fibre de verre est déterminée par la résistance à la corrosion de la fibre de verre. En raison de l'étanchéité de la coque en fibre de verre, le béton n'est pas exposé à l'environnement et sa composition ne peut donc être sélectionnée qu'en fonction de la résistance requise.

RENFORTS PRV ET SES TYPES

Pour les éléments en béton où une armature en fibre de verre est utilisée, les principes de conception s'appliquent généralement. le fer ouvrages en béton. La classification selon les types de renfort en fibre de verre utilisés est similaire. Le renforcement peut être interne, externe et combiné, qui est une combinaison des deux premiers.

L'armature interne non métallique est utilisée dans les structures exploitées dans des environnements agressifs pour l'armature en acier, mais pas agressifs pour le béton. Le renforcement interne peut être divisé en discret, dispersé et mixte. Le renforcement discret comprend des tiges individuelles, des cadres plats et spatiaux, des treillis. Il est possible de combiner, par exemple, des tiges et des mailles individuelles, etc.

Plus vue simplifiée les renforts en fibre de verre sont des tiges de la longueur souhaitée, qui sont utilisées à la place de l'acier. Non inférieures à l'acier en termes de résistance, les tiges en fibre de verre leur sont nettement supérieures en termes de résistance à la corrosion et sont donc utilisées dans les structures dans lesquelles il existe un risque de corrosion des armatures. Il est possible de fixer des tiges en fibre de verre dans des cadres à l'aide d'éléments en plastique auto-verrouillables ou par attaches.

Le renforcement dispersé consiste à introduire dans mélange de béton lors du mélange de fibres coupées (fibres), qui sont réparties de manière aléatoire dans le béton. Par des mesures spéciales, il est possible d'obtenir une disposition directionnelle des fibres. Le béton à armature dispersée est communément appelé béton fibré.
En cas d'environnement agressif pour le béton protection efficace est le renfort extérieur. Dans le même temps, l'armature extérieure en tôle peut remplir simultanément trois fonctions: puissance, protection et fonction de coffrage lors du bétonnage.

Si le renforcement externe ne suffit pas à absorber les charges mécaniques, un renforcement interne supplémentaire est utilisé, qui peut être en fibre de verre ou en métal.
Le renforcement externe est divisé en continu et discret. Solid est une structure en tôle qui recouvre complètement la surface du béton, des éléments discrets de type treillis ou des bandes individuelles. Le plus souvent, un renforcement unilatéral de la face tendue d'une surface de poutre ou de dalle est effectué. Avec un renforcement de surface unilatéral des poutres, il est conseillé de placer les coudes de la tôle de renforcement sur les faces latérales, ce qui augmente la résistance à la fissuration de la structure. Le renforcement externe peut être disposé à la fois sur toute la longueur ou sur toute la surface de l'élément d'appui et dans des zones séparées les plus sollicitées. Ce dernier n'est effectué que dans les cas où il n'est pas nécessaire de protéger le béton des effets d'un environnement agressif.

RENFORT EXTERNE EN PRV

L'idée principale des structures à renforcement externe est que la coque hermétique en fibre de verre protège de manière fiable l'élément en béton des effets de l'environnement extérieur et, en même temps, remplit les fonctions de renforcement, percevant les charges mécaniques.

Il existe deux façons d'obtenir des structures en béton dans des coques en fibre de verre. La première consiste en la fabrication d'éléments en béton, leur séchage, puis leur enrobage dans une coque en fibre de verre, au moyen d'un enroulement multicouche avec du matériau en verre (fibre de verre, ruban de verre) avec imprégnation couche par couche de résine. Après polymérisation du liant, l'enroulement se transforme en une coque continue en fibre de verre et l'ensemble de l'élément en une structure en béton tubulaire.

La seconde est basée sur la préfabrication de la coque en fibre de verre et son remplissage ultérieur avec un mélange de béton.

La première façon d'obtenir des structures, où le renforcement en fibre de verre est utilisé, permet de créer une compression transversale préliminaire du béton, ce qui augmente considérablement la résistance et réduit la déformabilité de l'élément résultant. Cette circonstance est particulièrement importante, car la déformabilité des structures en béton tubulaire ne permet pas de tirer pleinement parti d'une augmentation significative de la résistance. La compression transversale préliminaire du béton est créée non seulement par la tension des fibres de verre (bien qu'elle constitue quantitativement l'essentiel de l'effort), mais également par le retrait du liant lors de la polymérisation.

RENFORT PRV : RÉSISTANCE À LA CORROSION

La résistance des plastiques renforcés de verre aux milieux agressifs dépend principalement du type de liant polymère et de fibre. Lors du renforcement interne d'éléments en béton, la résistance des armatures en fibre de verre doit être évaluée non seulement par rapport à environnement externe, mais aussi vis-à-vis de la phase liquide du béton, le béton durcissant étant un milieu alcalin dans lequel la fibre d'aluminoborosilicate couramment utilisée est détruite. Dans ce cas, les fibres doivent être protégées par une couche de résine ou des fibres de composition différente doivent être utilisées. Dans le cas de structures en béton non mouillées, la corrosion des fibres de verre n'est pas observée. Dans les structures mouillées, l'alcalinité de l'environnement du béton peut être considérablement réduite en utilisant des ciments avec des additifs minéraux actifs.

Des tests ont montré que le renforcement en fibre de verre a une résistance dans un environnement acide de plus de 10 fois et dans des solutions salines de plus de 5 fois supérieure à la résistance du renforcement en acier. Le plus agressif pour le renforcement en fibre de verre est un environnement alcalin. Réduire la résistance du renfort en fibre de verre dans environnement alcalin se produit à la suite de la pénétration de la phase liquide dans la fibre de verre à travers des défauts ouverts dans le liant, ainsi que par diffusion à travers le liant. Il est à noter que la nomenclature des matières premières et technologies modernes La production de matériaux polymères permet de réguler les propriétés du liant pour renfort en fibre de verre dans une large gamme et d'obtenir des compositions à perméabilité extrêmement faible, et donc de minimiser la corrosion des fibres.

RENFORTS PRV : APPLICATION EN RÉPARATION DE STRUCTURES EN BÉTON ARMÉ

Les méthodes traditionnelles de renforcement et de restauration des structures en béton armé sont assez laborieuses et nécessitent souvent un long arrêt de la production. Dans le cas d'un environnement agressif après réparation, il est nécessaire de créer une protection de la structure contre la corrosion. La capacité de fabrication élevée, le temps de durcissement court du liant polymère, la résistance élevée et la résistance à la corrosion du renfort externe en fibre de verre ont déterminé l'opportunité de son utilisation pour renforcer et restaurer les éléments porteurs des structures. Les méthodes utilisées à cette fin dépendent caractéristiques de conception articles réparés.

RENFORTS PRV : EFFICACITÉ ÉCONOMIQUE

La durée de vie des structures en béton armé sous l'influence d'environnements agressifs est fortement réduite. Les remplacer par de la fibre de verre élimine le coût de révisions, dont les pertes augmentent significativement lorsqu'un arrêt de la production est nécessaire le temps de la réparation. Les investissements dans la construction de structures où le renforcement en fibre de verre est utilisé sont beaucoup plus élevés que ceux pour le béton armé. Cependant, après 5 ans, ils sont rentables et après 20 ans, l'effet économique atteint le double du coût de construction des structures.

LITTÉRATURE

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2. Frolov N.P. Raccords en fibre de verre et structures en béton en fibre de verre. - M. : Stroyizdat, 1980.- 104p.
3. Tikhonov M.K. Corrosion et protection des structures marines en béton et béton armé. M. : Maison d'édition de l'Académie des sciences de l'URSS, 1962. - 120 p.

profilés en fibre de verre sont visuellement connus, des profils standard conçus pour applications diverses dans la construction et la conception, en fibre de verre.

Possédant les mêmes paramètres externes que les profilés en matériaux traditionnels, la fibre de verre profilée présente un certain nombre de caractéristiques uniques.

Les profilés en fibre de verre ont l'un des rapports résistance-poids les plus élevés de tout autre produit structurel, ainsi qu'une excellente résistance à la corrosion. Les produits sont très résistants à rayonnement ultraviolet, une large gamme de températures de fonctionnement (-100°C à +180°C), ainsi qu'une résistance au feu, ce qui permet l'utilisation de ce matériau dans divers domaines de la construction, en particulier lorsqu'il est utilisé dans des zones tension dangereuse et dans l'industrie chimique.

PRODUCTION DE TUBES ET DE PROFILÉS EN PRV

Les profilés sont réalisés par pultrusion, une caractéristique de la technologie qui Il consiste en l'étirage en continu d'une mèche constituée de filaments de fibres, préalablement imprégnée d'un système multicomposant à base de liants de diverses résines, durcisseurs, diluants, charges et colorants.

La fibre de verre est imprégnée de résine puis passée dans une filière chauffée forme désirée dans lequel la résine durcit. En conséquence, un profil d'une forme donnée est obtenu. Les profilés en fibre de verre sont renforcés en surface avec un tissu non tissé spécial (tapis), grâce auquel les produits acquièrent une rigidité supplémentaire. Le cadre du profil est recouvert d'un non-tissé imprégné de résine époxy, ce qui rend le produit résistant aux rayons ultraviolets.

Une caractéristique de la technologie de pultrusion est la production de produits droits avec une section constante sur toute la longueur.

La section du profilé en fibre de verre peut être quelconque et sa longueur est déterminée conformément aux souhaits du client.

Le profil structurel FRP est disponible dans une large gamme de formes, y compris poutre en I, triangle à bride égale, profil à étagère égale, tube carré, tuyau rond, ainsi qu'un coin pour la pose lors du bétonnage le plus tailles différentes qui peut être utilisé à la place du traditionnel coin en métal sujet à une dégradation rapide due à la rouille.

Le plus souvent, un profilé en fibre de verre est fabriqué à partir de résine orthophtalique.

Selon les conditions opératoires, il est possible de fabriquer des profilés à partir d'autres types de résines :

• - résine vinylester: conçu pour fonctionner dans des conditions où une résistance élevée à la corrosion est requise de la part du matériau ;

- une résine époxy: possède des propriétés électriques spéciales, grâce auxquelles les produits fabriqués à partir de celui-ci sont optimaux lorsqu'ils sont utilisés dans des zones à tension dangereuse ;

- résine acrylique: les produits fabriqués à partir de celui-ci dégagent peu de fumée en cas d'incendie.

PROFILS PRV STALPROM

Dans notre entreprise, vous pouvez acheter des profilés en fibre de verre standard et non standard de toutes tailles selon vos souhaits et exigences. La liste principale des profilés en fibre de verre est la suivante :

	coin Les dimensions de ce matériau peuvent varier. Utilisé dans presque toutes les structures en fibre de verre. Structurellement utilisé dans les escaliers en fibre de verre, les installations d'éclairage, dans les bases des ponts, les transitions des revêtements de sol en fibre de verre. Symbole d'angle : a - largeur, b - hauteur, c est l'épaisseur.
	Profil C (profil C) En raison de leur résistance à la corrosion, les profilés GRP C sont principalement utilisés dans l'industrie chimique. Désignation conventionnelle du profil en C : a - largeur, b - hauteur, c - largeur d'ouverture, d est l'épaisseur.
	poutre en fibre de verre Peut être utilisé comme pièce solution complète, ou en structure indépendante (garde-corps en fibre de verre). Symbole du faisceau : a - largeur, b - hauteur.
	poutres en I Les poutres en I en fibre de verre sont le plus souvent utilisées comme structures porteuses, qui couvrent grandes portées et capable de transporter diverses charges. Les poutres en I sont optimales solution constructive comme base pour les revêtements de sol en fibre de verre, escaliers, installations d'éclairage, ponts, etc. Symbole I-beam : a - largeur, b - hauteur, c est l'épaisseur.
	Profil "Chapeau" Utilisé comme profilé isolant principalement dans l'industrie électronique. Désignation du profil : a - largeur, b - la taille de la partie supérieure du profil, c est l'épaisseur.
	Tuyaux rectangulaires Les produits sont capables de supporter des charges verticales et horizontales. Symbole du tuyau : a - largeur, b - hauteur, c est l'épaisseur de paroi.
	La tige en fibre de verre est utilisée comme antenne en fibre de verre, parapluies solaires, profilés dans le modélisme, etc. Symboles de la barre : a est le diamètre.
	Taureau Ils sont utilisés comme structures supplémentaires dans les passerelles en fibre de verre, les scènes, les surfaces portantes, etc. Symboles de la marque : a - hauteur, b - largeur, c est l'épaisseur.
	Tuyau rond Ces tuyaux en fibre de verre ne sont pas utilisés dans les structures à pression interne. Symboles de tuyau : a - diamètre extérieur, b est le diamètre intérieur.
	Conçu pour être utilisé comme base d'une structure, telle que des escaliers, des escaliers ou des plates-formes de travail, des passerelles. Symboles des canaux : a - largeur, b - hauteur, c/d est l'épaisseur de paroi.
	Profil Z (profil Z) Conçu pour être utilisé dans les installations d'épuration des gaz. Symboles de profil : a - largeur de la partie supérieure du profil, b - hauteur, c est la largeur de la partie inférieure du profil.
	Les dimensions de ce matériau peuvent varier. Utilisé dans presque toutes les structures en fibre de verre.

Concepts de base
Fibre de verre - un système de fils de verre liés par des thermoplastiques (irréversible résines durcissantes).

Mécanismes de résistance - Adhésion entre une fibre unique et un polymère (résine) l'adhérence dépend du degré de nettoyage de la surface de la fibre à partir de l'encollage (polyéthylène cires, paraffine). L'ensimage est appliqué chez le fabricant de fibres ou de tissus pour préserver la prévention du délaminage pendant le transport et les opérations technologiques.

Les résines - polyester, se caractérisent par une faible résistance et un retrait important lors du durcissement, c'est leur inconvénient. Plus - polymérisation rapide contrairement aux époxydes.

Cependant, le rétrécissement et la polymérisation rapide provoquent de fortes contraintes élastiques dans le produit et avec le temps, le produit se déforme, le gauchissement est insignifiant, mais sur les produits minces, il donne un éblouissement désagréable d'une surface incurvée - voir n'importe quel kit de carrosserie soviétique pour VAZ.

Epoxies - conservent leur forme beaucoup plus précisément, sont beaucoup plus solides, mais plus chères. Le mythe sur le bon marché des époxydes est dû au fait que le coût des une résine époxy par rapport au coût du polyester importé. Les époxys bénéficient également de la résistance à la chaleur.

La résistance de la fibre de verre - dépend dans tous les cas de la quantité de verre en volume - la plus durable avec une teneur en verre de 60%, cependant, cela ne peut être obtenu que sous pression et à température. À "froid conditions, il est difficile d'obtenir de la fibre de verre durable.
Préparation des matériaux verriers avant collage.

Comme le procédé consiste à coller les fibres avec des résines, les exigences pour les fibres collées sont exactement les mêmes que dans les procédés de collage - dégraissage poussé, élimination de l'eau adsorbée par recuit.

Le dégraissage, ou élimination de l'ensimage, peut se faire dans l'essence BR2, le xylène, le toluène, et leurs mélanges. L'acétone n'est pas recommandée en raison de la liaison de l'eau de l'atmosphère et "se mouiller» surface des fibres. En tant que méthode de dégraissage, un recuit à une température de 300 à 400 degrés peut également être utilisé.Dans des conditions amateurs, cela peut être fait comme suit - un tissu enroulé en rouleau est placé dans un flan à partir d'un tuyau de ventilation ou d'un tuyau de drainage galvanisé et chauffé avec une spirale d'une cuisinière électrique placée à l'intérieur du rouleau, vous pouvez utiliser un sèche-cheveux pour enlever la peinture, etc.

Après recuit, les matériaux en verre ne doivent pas rester dans l'air, car la surface du tissu de verre absorbe l'eau.
Les mots de certains "artisans"à propos de la possibilité de coller sans enlever le pansement provoque un sourire triste - il ne viendrait jamais à l'esprit de personne de coller du verre sur une couche de paraffine. Des histoires sur ce que de "résine dissout la paraffine" est encore plus drôle. enduisez le verre de paraffine, frottez-le et essayez maintenant d'y coller quelque chose. Tirez vos propres conclusions))

Coller.
La couche de libération sur la matrice est le meilleur alcool polyvinylique dans l'eau, appliqué par pulvérisation et séché.Donne un film glissant et élastique.
Vous pouvez utiliser des cires spéciales ou mastics à la cireà base de silicone, mais assurez-vous toujours que le solvant de la résine ne dissout pas la couche antiadhésive en l'essayant d'abord sur quelque chose de petit.

Lors du collage, posez couche sur couche en roulant avec un rouleau en caoutchouc, pressez l'excès de résine, éliminez les bulles d'air en perçant avec une aiguille.
Laissez-vous guider par le principe - l'excès de résine est toujours nocif - la résine ne colle que les fibres de verre, mais n'est pas un matériau pour créer des formes.
si détail haute précision couvercle de hotte, il est souhaitable d'introduire un minimum de durcisseur dans la résine et d'utiliser des sources de chaleur pour la polymérisation, comme une lampe infrarouge ou un ménage "réflecteur».

Après durcissement, sans retirer de la matrice, il est très souhaitable de réchauffer le produit uniformément - en particulier au stade "gélatinisation" résine. Cette mesure soulagera les contraintes internes et la pièce ne se déformera pas avec le temps. En ce qui concerne le gauchissement - je parle de l'apparition d'éblouissements et non de changements de taille, les dimensions peuvent ne changer que d'une fraction de pour cent mais en même temps donner un fort éblouissement. Faites attention aux kits de carrosserie en plastique fabriqués en Russie - aucun des fabricants "dérange Le résultat est l'été, debout au soleil, en hiver quelques gelées et ... tout est tordu ... même si le nouveau avait l'air super.
De plus, avec l'action constante de l'humidité, en particulier aux endroits des copeaux, la fibre de verre commence à ramper et, progressivement mouillée d'eau, elle se frange simplement, l'eau pénétrant tôt ou tard dans l'épaisseur du matériau décolle les fils de verre de la base (verre absorbe très fortement l'humidité
dans un an.

La vue est plus que triste, eh bien, vous voyez de tels produits tous les jours. ce qui est en acier et ce qui est en plastique se voit immédiatement.

D'ailleurs, des préimprégnés apparaissent parfois sur le marché - ce sont des feuilles de fibre de verre déjà enduites de résine, il reste à la mettre sous pression et à la chauffer - elles vont se coller entre elles en un beau plastique. Mais le processus de fabrication est plus compliqué, même si j'ai entendu dire que les préimprégnés sont recouverts d'une couche de résine avec un durcisseur et obtiennent d'excellents résultats. ne l'ai pas fait moi-même.

Ce sont les concepts de base sur la fibre de verre, la matrice doit être fabriquée conformément au bon sens à partir de tout matériau approprié.

J'utilise du plâtre sec "Rotband» il est parfaitement traité, conserve la taille très précisément, après séchage de l'eau, il est imprégné d'un mélange de 40% de résine époxy avec un durcisseur - le reste est du xylène, une fois la résine durcie, ces formes peuvent être polies ou. taille très forte et excellente.

Comment décoller le produit de la matrice ?
pour beaucoup, cette simple opération entraîne des difficultés, jusqu'à la destruction du formulaire.

Il est facile à décoller - dans la matrice, avant de coller, faites un trou ou plusieurs, scellez-le avec du ruban adhésif fin. après avoir fabriqué le produit, soufflez de l'air comprimé dans ces trous à tour de rôle - le produit se décollera et s'enlèvera très facilement.

Encore une fois, je peux vous dire ce que j'utilise.

Résine - ED20 ou ED6
durcisseur - polyéthylènepolyamine alias PEPA.
Additif thixotrope - Aerosil (à en l'ajoutant, la résine perd sa fluidité et devient gélatineuse, très pratique) s'ajoute selon le résultat recherché.
Plastifiant - phtalate de dibutyle ou huile de ricin, environ un pour cent - un quart de pour cent.
Solvant - orthoxylène, xylène, éthylcellosolve.
charge en résine pour couches de surface - poudre d'aluminium (cache fibre de verre)
fibre de verre - asstt, ou laine de verre.

Matériaux auxiliaires - alcool polyvinylique, vaseline de silicone KV
mince très utile film de polyéthylène comme couche de séparation.
utile - passez l'aspirateur sur la résine après l'avoir agitée pour éliminer les bulles.

Je coupe la fibre de verre en morceaux nécessaires, puis je la plie, je la mets dans un tuyau et j'enflamme le tout avec un élément chauffant tubulaire placé à l'intérieur du rouleau, la nuit est calcinée - tellement pratique.

Oui, et voici plus.
Ne mélangez pas de résine époxy avec un durcisseur dans un récipient en une quantité supérieure à 200 grammes. chauffer et faire bouillir en un rien de temps.

Contrôle express des résultats - sur une éprouvette lors de la rupture, les fils de verre ne doivent pas dépasser - une rupture en plastique doit être similaire à une rupture en contreplaqué.
cassez tout plastique à partir duquel le kit carrosserie est fabriqué ou faites attention à ceux qui sont cassés - shag solide. C'est le résultat "non» liaisons du verre avec le polymère.

Eh bien, petits secrets.
il est très pratique de réparer les défauts tels que les rayures ou les éviers - mettez une goutte d'époxy sur l'évier, puis collez du ruban adhésif sur le dessus, comme d'habitude (ordinaire, transparent), lisser la surface par des reflets avec les doigts ou en appliquant quelque chose d'élastique, après durcissement, le ruban adhésif se décolle facilement et donne une surface miroir. Aucun traitement n'est nécessaire.

Le solvant réduit la résistance du plastique et provoque un rétrécissement produit fini.
son utilisation doit être évitée autant que possible.
la poudre d'aluminium est ajoutée uniquement aux couches de surface - elle réduit considérablement le retrait, la grille caractéristique des plastiques ne m'apparaît pas plus tard, la quantité correspond à la consistance de la crème sure épaisse.
Les époxy sont moins bien traités que les polyesters et c'est leur inconvénient.
la couleur après ajout de poudre d'aluminium n'est pas argentée mais gris-métallique.
laid en général.

Le support métallique collé dans le plastique doit être en alliages d'aluminium ou en titane - parce que. Très fine couche mastic silicone, et de la fibre de verre, préalablement bien recuite, est pressée contre elle. Le tissu doit coller mais NE DOIT PAS pénétrer. après 20 minutes, ce chiffon est humidifié avec de la résine SANS SOLVANT et les couches restantes sont collées dessus. c'est "combat "La technologie comme mastic silicone, nous avons utilisé le composé soviétique KLT75, résistant aux vibrations, résistant à la chaleur, au gel, résistant à l'eau salée. Préparation d'une surface de métal - Alliage d'aluminium laver dans un solvant propre. mariner dans un mélange de lessive de soude et lessive en poudre, en chauffant la solution à ébullition, si possible, puis dans un alcali faible, par exemple une solution à 5% de potasse caustique ou de sodium, sèche avec chauffage. réchauffer à 200-400 degrés. Après refroidissement, coller dès que possible.

Un effet relativement important est obtenu par l'utilisation structures en fibre de verre exposés à diverses substances agressives qui détruisent rapidement les matériaux conventionnels. En 1960, environ 7,5 millions de dollars ont été dépensés pour la fabrication de structures en fibre de verre résistantes à la corrosion rien qu'aux États-Unis (le coût total des plastiques translucides renforcés de verre produits en 1959 aux États-Unis est d'environ 40 millions de dollars). L'intérêt pour les structures en fibre de verre résistantes à la corrosion s'explique, selon les entreprises, principalement par leur bonne performance économique. Leur poids est bien inférieur à celui de l'acier ou structures en bois, ils sont beaucoup plus durables que ces derniers, sont faciles à construire, à réparer et à nettoyer, peuvent être fabriqués à base de résines auto-extinguibles et les récipients translucides n'ont pas besoin de verres à jauge d'eau. Ainsi, un conteneur de série pour fluides agressifs d'une hauteur de 6 m et d'un diamètre de 3 m pèse environ 680 kg, tandis qu'un conteneur en acier similaire pèse environ 4,5 tonnes. tuyau d'échappement d'un diamètre de 3 m et d'une hauteur de 14,3 m destiné à la production métallurgique, fait partie du poids tuyaux en acier avec la même capacité portante; bien qu'un tuyau en fibre de verre coûte 1,5 fois plus cher à fabriquer, il est plus économique que l'acier, car, selon des sociétés étrangères, la durée de vie de telles structures en acier est calculée en semaines, à partir de en acier inoxydable- pendant des mois, des structures similaires en fibre de verre sont exploitées sans dommage pendant des années. Ainsi, une conduite de 60 mètres de haut et de 1,5 mètre de diamètre est en service depuis la septième année. Plus tôt tuyau installé en acier inoxydable n'a duré que 8 mois, et sa fabrication et son installation n'ont coûté que la moitié du prix. Ainsi, le coût du tuyau en fibre de verre a été amorti après 16 mois.

Un exemple de durabilité dans un environnement agressif sont également les conteneurs en fibre de verre. Des récipients similaires peuvent être trouvés même dans les bains primordiaux russes, car ils ne sont pas affectés par hautes températures, plus d'informations sur divers équipement de qualité pour les bains peuvent être trouvés sur le site http://hotbanya.ru/. Un tel conteneur d'un diamètre et d'une hauteur de 3 m, destiné à divers acides (y compris sulfuriques), d'une température d'environ 80 ° C, fonctionne sans réparation pendant 10 ans, ayant servi 6 fois plus longtemps que le métal correspondant; un seul coût de réparation du dernier sur une période de cinq ans est égal au coût d'un réservoir en fibre de verre. En Angleterre, en République fédérale d'Allemagne et aux Etats-Unis, des conteneurs sous forme d'entrepôts et de réservoirs d'eau de hauteur considérable ont également trouvé une large diffusion. Outre les produits de grande taille indiqués, dans un certain nombre de pays (États-Unis, Angleterre), des tuyaux, des sections de conduits d'air et d'autres éléments similaires destinés à fonctionner dans des environnements agressifs sont fabriqués en série à partir de fibre de verre.