Dans la construction étrangère, de tous les types de fibre de verre, l'application principale est la fibre de verre translucide, qui est utilisée avec succès dans les bâtiments industriels sous la forme d'éléments en feuille d'un profil ondulé (généralement en combinaison avec des feuilles ondulées en amiante-ciment ou en métal), des panneaux plats , dômes, structures spatiales.

Les structures enveloppantes translucides remplacent les structures à forte intensité de main-d'œuvre et inefficaces blocs de fenêtre et lucarnes de bâtiments industriels, publics et agricoles.

Barrières translucides trouvées application large dans les murs et les toits, ainsi que dans les éléments des structures auxiliaires: hangars, kiosques, clôtures de parcs et ponts, balcons, volées d'escaliers et etc.

Dans les enceintes froides des bâtiments industriels, des tôles ondulées en fibre de verre sont combinées avec des tôles ondulées en amiante-ciment, en aluminium et en acier. Cela permet d'utiliser la fibre de verre de la manière la plus rationnelle, en l'utilisant comme inclusions séparées dans le toit et les murs dans des quantités dictées par des considérations d'éclairage (20-30% de la surface totale), ainsi que des considérations de résistance au feu. Les feuilles de fibre de verre sont fixées aux poutres et au fachwerk avec les mêmes attaches que les feuilles d'autres matériaux.

Récemment, dans le cadre de la réduction des prix de la fibre de verre et de la production d'un matériau auto-extinguible, la fibre de verre translucide a commencé à être utilisée sous la forme de grandes surfaces ou de surfaces continues dans les structures d'enceinte des bâtiments industriels et publics.

Dimensions tôles ondulées couvrent toutes (ou presque) les combinaisons possibles avec des tôles profilées en d'autres matériaux : amiante-ciment, acier plaqué, tôle ondulée, aluminium, etc. Par exemple, la société britannique Alan Blun produit jusqu'à 50 tailles de fibre de verre, y compris des profilés adoptés en les États-Unis et l'Europe. A peu près la même gamme de feuilles profilées en plastique vinyle (Merley) et en plexiglas (ICA).

Parallèlement aux feuilles translucides, les consommateurs se voient également proposer des ensembles complets de leurs pièces de fixation.

Parallèlement aux plastiques renforcés de verre translucides, les plastiques vinyliques translucides rigides, principalement sous la forme de feuilles ondulées, se sont également répandus dans un certain nombre de pays ces dernières années. Bien que ce matériau soit plus gros que la fibre de verre, sensible aux fluctuations de température, ait un module d'élasticité inférieur et, selon un certain nombre de données, soit moins durable, il a néanmoins certaines perspectives en raison d'une large base de matières premières et de certains avantages technologiques.

Dômes la fibre de verre et le plexiglas sont largement utilisés à l'étranger en raison de leurs caractéristiques d'éclairage élevées, de leur faible poids, de leur relative facilité de fabrication (en particulier les dômes en plexiglas), etc. Ils sont produits sous une forme sphérique ou pyramidale de forme ronde, carrée ou rectangulaire en plan. Aux États-Unis et en Europe occidentale, on utilise principalement des dômes à une seule couche, tandis que dans les pays au climat plus froid (Suède, Finlande, etc.), ils sont à double couche avec un espace d'air et un dispositif spécial d'évacuation des condensats, fabriqué dans le forme d'une petite gouttière le long du périmètre de la partie portante du dôme.

Champ d'application des dômes translucides - bâtiments industriels et publics. Des dizaines d'entreprises en France, en Angleterre, aux États-Unis, en Suède, en Finlande et dans d'autres pays sont engagées dans leur production de masse. Les dômes en fibre de verre sont généralement disponibles dans les tailles 600 à 5500 millimètre, Et du plexiglas de 400 à 2800 mm. Il existe des exemples d'utilisation de dômes (composites) de tailles beaucoup plus grandes (jusqu'à 10 m et plus).

Il existe également des exemples d'utilisation de dômes en vinyle renforcé (voir chapitre 2).

Les plastiques translucides renforcés de verre, qui jusqu'à récemment n'étaient utilisés que sous la forme de feuilles ondulées, commencent maintenant à être largement utilisés pour la fabrication de structures de grande taille, en particulier des panneaux de murs et de toits. tailles standards capable de rivaliser avec des conceptions similaires fabriquées à partir de matériaux traditionnels. Une seule société américaine, Colwall, produit des panneaux translucides à trois couches jusqu'à 6 moi, les appliqua dans plusieurs milliers de bâtiments.

Les panneaux translucides fondamentalement nouveaux développés de la structure capillaire, qui ont une capacité d'isolation thermique accrue avec une translucidité élevée, sont particulièrement intéressants. Ces panneaux sont constitués d'une âme thermoplastique à canaux capillaires (plastique capillaire), collée des deux côtés avec des feuilles plates de fibre de verre ou de plexiglas. Le noyau est essentiellement un nid d'abeilles translucide avec de petites cellules (0,1-0,2 mm). Il contient 90 % de solides et 10 % d'air et est composé principalement de polystyrène, moins souvent de plexiglas. Il est également possible d'utiliser du polycarbonate - un thermoplastique à résistance au feu accrue. Le principal avantage de cette construction translucide est sa résistance thermique élevée, ce qui se traduit par des économies importantes sur les coûts de chauffage et évite la condensation même lorsque humidité élevée air. Une résistance accrue à ses concentrés, notamment aux charges de choc, est également à noter.

Les dimensions standard des panneaux à structure capillaire sont de -3X1 m, mais ils peuvent être produits jusqu'à 10 m et largeur jusqu'à 2 M. Sur la fig. 1.14 illustré Forme générale et des parties d'un bâtiment industriel, où des panneaux d'une structure capillaire d'une taille de 4,2X1 sont utilisés comme clôtures légères pour le toit et les murs M. Les panneaux sont posés sur côtés longs sur des joints en forme de V et sont joints par le haut à l'aide de revêtements métalliques sur le mastic.

En URSS, la fibre de verre a trouvé une utilisation très limitée dans les structures de construction (pour les structures expérimentales individuelles) en raison de sa qualité insuffisante et de sa portée limitée.

(voir chapitre 3). Tôles ondulées avec une petite hauteur d'ondulation (jusqu'à 54 millimètre), qui sont principalement utilisés sous forme de clôtures froides pour les bâtiments de "petites formes" - kiosques, hangars, abris légers.

Pendant ce temps, comme l'ont montré des études de faisabilité, l'utilisation de la fibre de verre dans la construction industrielle comme barrières translucides pour murs et toits peut donner le plus grand effet. Dans le même temps, les superstructures de lampe coûteuses et à forte intensité de main-d'œuvre sont exclues. L'utilisation de barrières translucides dans les constructions publiques est également efficace.

Les clôtures entièrement constituées de structures translucides sont recommandées pour les bâtiments publics temporaires et auxiliaires et les structures dans lesquelles l'utilisation de clôtures en plastique translucide est dictée par un éclairage accru ou des exigences esthétiques (par exemple, des expositions, des bâtiments et des installations sportives). Pour les autres bâtiments et structures superficie totale les ouvertures lumineuses remplies de structures translucides sont déterminées par le calcul de l'éclairage.

TsNIIPromzdaniy, en collaboration avec TsNIISK, Kharkov Promstroyniiproekt et l'Institut panrusse de recherche sur la fibre de verre et la fibre de verre, a développé un certain nombre de structures efficaces pour la construction industrielle. La conception la plus simple sont des feuilles translucides posées le long du cadre en combinaison avec des feuilles ondulées non transparentes
matériaux transparents (amiante-ciment, acier ou aluminium). Il est préférable d'utiliser de la fibre de verre à ondes de cisaillement en rouleaux, ce qui élimine le besoin de joindre les feuilles sur la largeur. Avec une onde longitudinale, il est conseillé d'utiliser des tôles de longueur augmentée (de deux travées) pour réduire le nombre de joints au-dessus des appuis.

Les pentes de revêtement dans le cas d'une combinaison de tôles ondulées en matériaux translucides avec des tôles ondulées en amiante-ciment, en aluminium ou en acier doivent être attribuées conformément aux exigences,

Présenté aux revêtements de feuilles ondulées non translucides. En cas de couverture entièrement à partir de couches ondulées translucides, les pentes doivent être d'au moins 10% si les feuilles sont jointes sur la longueur de la pente, 5% s'il n'y a pas de joints.

La longueur de chevauchement des tôles ondulées translucides dans le sens de la pente du revêtement (Fig. 1.15) doit être de 20 cm avec des pentes de 10 à 25% et 15 cm avec des pentes supérieures à 25%. Dans les garde-corps muraux, la longueur du chevauchement doit être de 10 cm.

Lors de l'application de telles solutions, une attention particulière doit être accordée au dispositif de fixation des feuilles au cadre, qui détermine en grande partie la durabilité des structures. Les tôles ondulées sont fixées aux poutres avec des boulons (aux poutres en acier et en béton armé) ou des vis (aux poutres en bois) installés le long des crêtes des vagues (Fig. 1.15). Les boulons et les vis doivent être galvanisés ou cadmiés.

Pour les feuilles avec des tailles de vagues 200/54, 167/50, 115/28 et 125/35, les fixations sont placées toutes les deux vagues, pour les feuilles avec des tailles de vagues 90/30 et 78/18 - toutes les trois vagues. Toutes les crêtes extrêmes des vagues de chaque tôle ondulée doivent être fixées.

Le diamètre des boulons et des vis est pris selon le calcul, mais pas moins de 6 mm. Le diamètre du trou pour les boulons et les vis doit être de 1-2 millimètre Plus que le diamètre du boulon de fixation (vis). rondelles métalliques pour les boulons (vis) doivent être pliés le long de la courbure de la vague et munis de garnitures d'étanchéité élastiques. Le diamètre de la rondelle est pris en fonction du calcul. Aux endroits où les tôles ondulées sont fixées, des revêtements en bois ou en métal sont installés pour empêcher la vague de se déposer sur le support.

Le joint dans le sens de la pente peut être boulonné ou collé. Pour les assemblages boulonnés, la longueur de chevauchement des tôles ondulées n'est pas inférieure à la longueur d'une vague; pas de boulon 30 cm. Les joints de tôles ondulées sur les boulons doivent être scellés avec des joints en ruban (par exemple, en mousse de polyuréthane souple imprégnée de polyisobutylène) ou des mastics. En cas de collage, la longueur du chevauchement est prise en fonction du calcul et la longueur d'un joint ne dépasse pas 3 M.

Conformément aux directives adoptées en URSS pour la construction d'immobilisations, l'attention principale dans la recherche est accordée aux panneaux de grande taille. L'une de ces structures se compose d'une charpente métallique, travaillant sur une portée de 6 m, et de tôles ondulées supportées dessus, travaillant sur une portée de 1,2 à 2,4 m .

Le remplissage en double feuille est préféré car il est relativement plus économique. Panneaux de cette conception avec une taille de 4.5X2.4 m ont été installés dans un pavillon expérimental construit à Moscou.

L'avantage du panneau décrit avec une armature métallique est la facilité de fabrication et l'utilisation de matériaux actuellement produits par l'industrie. Cependant, les panneaux à trois couches avec revêtement en feuilles plates, qui ont une rigidité accrue, de meilleures propriétés thermiques et nécessitent une consommation de métal minimale.

La légèreté de telles structures permet l'utilisation d'éléments de dimensions importantes, cependant, leur portée, ainsi que les tôles ondulées, est limitée par les flèches maximales admissibles et certaines difficultés technologiques (nécessité de grandes dimensions matériel de presse, joints de tôle, etc.).

Selon la technologie de fabrication, les panneaux de fibre de verre peuvent être collés ou moulés intégralement. Les panneaux collés sont produits en collant des peaux plates avec un élément de la couche médiane : des nervures en fibre de verre, en métal ou en bois antiseptique. Pour leur fabrication, la norme matériaux en fibre de verre, produits par la méthode continue: tôles plates et ondulées, ainsi que divers éléments profilés. Les constructions collées permettent, selon les besoins, de faire varier relativement largement la hauteur et le pas des éléments de la couche médiane. Leur principal inconvénient est cependant le plus grand nombre d'opérations technologiques par rapport aux panneaux surmoulés, ce qui rend leur fabrication plus difficile, ainsi que la liaison moins fiable des peaux avec des nervures que dans les panneaux surmoulés.

Les panneaux moulés monoblocs sont obtenus directement à partir des composants d'origine - fibre de verre et liant, à partir desquels un élément en forme de boîte est formé en enroulant la fibre sur des mandrins rectangulaires (Fig. 1.16). De tels éléments, avant même que le liant ne soit durci, sont pressés dans un panneau en créant une pression latérale et verticale. La largeur de ces panneaux est déterminée par la longueur des éléments en forme de caisson et, par rapport au module des bâtiments industriels, est supposée être de 3 m.

Riz. 1.16. Panneaux translucides en fibre de verre moulée d'une seule pièce

A - schéma de fabrication: 1 - enroulement de charge en fibre de verre sur mandrins; 2 - compression latérale; 3-pression verticale ; panneau 4-finis après extraction des mandrins ; b-vue générale fragment de panneau

L'utilisation de fibre de verre continue plutôt que hachée pour les panneaux moulés d'un seul tenant permet d'obtenir un matériau dans les panneaux avec des valeurs accrues du module d'élasticité et de résistance. L'avantage le plus important des panneaux intégralement moulés est également un processus en une seule étape et une fiabilité accrue de la connexion des nervures minces de la couche intermédiaire avec les peaux.

A l'heure actuelle, il est encore difficile de privilégier l'un ou l'autre. schéma technologique fabrication de structures en fibre de verre translucide. Cela ne peut être fait qu'après que leur production est établie et que des données sur le fonctionnement de divers types de structures translucides sont obtenues.

La couche intermédiaire de panneaux collés peut être disposée en diverses options. Les panneaux avec une couche médiane ondulée sont relativement faciles à fabriquer et ont de bonnes propriétés d'éclairage. Cependant, la hauteur de tels panneaux est limitée par les dimensions maximales des vagues.

(50-54millimètre), à propos de laquelle MAIS)250^250g250 de tels panneaux ont

Rigidité. Les panneaux avec une couche intermédiaire nervurée sont plus acceptables à cet égard.

Lors du choix des tailles la Coupe transversale panneaux nervurés translucides, une place particulière est occupée par la question de la largeur et de la hauteur des nervures et de la fréquence de leur placement. L'utilisation de nervures fines, basses et rarement espacées assure une meilleure transmission lumineuse du panneau (voir ci-dessous), mais entraîne en même temps une diminution de sa capacité de charge et de sa rigidité. Lors de l'attribution de l'espacement des nervures, il convient également de prendre en compte la capacité portante de la peau dans les conditions de son fonctionnement pour une charge locale et une portée égale à la distance entre les nervures.

La portée des panneaux à trois couches, en raison de leur rigidité nettement supérieure à celle des tôles ondulées, peut être augmentée pour les dalles de toit jusqu'à 3 moi, et pour les panneaux muraux - jusqu'à 6 M.

Des panneaux collés à trois couches avec une couche intermédiaire de nervures en bois sont utilisés, par exemple, pour les bureaux de la succursale de Kiev du VNIINSM.

L'utilisation de panneaux à trois couches pour l'installation de lucarnes dans le toit de bâtiments industriels et publics est particulièrement intéressante. Le développement et la recherche de structures translucides pour la construction industrielle ont été réalisés à TsNIIPromzdaniy en collaboration avec TsNIISK. Basé sur une recherche approfondie
rangée de travail solutions intéressantes des lampes anti-aériennes en fibre de verre et en plexiglas, ainsi que des installations expérimentales.

puits de lumière en fibre de verre peut être résolu sous la forme de dômes ou de structures de panneaux (Fig. 1.17). À son tour, ce dernier peut être collé ou moulé d'un seul tenant, plat ou bombé. En raison de la capacité portante réduite de la fibre de verre, les panneaux sont soutenus le long de leurs côtés longs sur des panneaux aveugles adjacents, qui doivent être renforcés à cet effet. Il est également possible de disposer des nervures de support spéciales.

Étant donné que la section d'un panneau est généralement déterminée en la calculant à partir des flèches, dans certaines structures, la possibilité de réduire les flèches par une fixation appropriée du panneau sur des supports a été utilisée. En fonction de la conception d'une telle fixation et de la rigidité du panneau lui-même, la flèche du panneau peut être réduite à la fois en raison du développement du moment d'appui et de l'apparition d'efforts "en chaîne" qui contribuent au développement de contraintes de traction supplémentaires dans le panneau. Dans ce dernier cas, il est nécessaire de prévoir des mesures constructives qui excluraient la possibilité de convergence des bords de support du panneau (par exemple, en fixant le panneau à un cadre spécial ou à des structures rigides adjacentes).

Une réduction significative de la déflexion peut également être obtenue en donnant au panneau une forme tridimensionnelle. Un panneau voûté incurvé est meilleur qu'un panneau plat, fonctionne sur des charges statiques et sa forme contribue à meilleure élimination la saleté et l'eau de la surface extérieure. La conception de ce panneau est similaire à celle adoptée pour le revêtement translucide de la piscine de Pushkino (voir ci-dessous).

Les lucarnes en forme de dômes, généralement de forme rectangulaire, sont disposées, en règle générale, en double, compte tenu de notre relativement sévère conditions climatiques. Ils peuvent être installés séparément

4 A.B. Gubenko

Dômes ou à emboîter sur la dalle du toit. Jusqu'à présent, en URSS, seuls les dômes en verre organique ont trouvé une application pratique en raison du manque de fibre de verre de la qualité et de la taille requises.

Dans le toit du palais des pionniers de Moscou (Fig. 1.18), au-dessus de la salle de conférence, il est installé par incréments d'environ 1,5 m 100 dômes sphériques d'un diamètre de 60 cm. Ces dômes éclairent une zone d'environ 300 m2. La conception des dômes s'élève au-dessus du toit, ce qui leur donne meilleur nettoyage et évacuation des eaux pluviales.

Dans le même bâtiment, une conception différente a été utilisée au-dessus du jardin d'hiver, qui consiste en des paquets triangulaires collés ensemble à partir de deux feuilles plates de verre organique, posées sur un cadre en acier sphérique. Le diamètre du dôme formé par le cadre spatial est d'environ 3 M. Des sacs en verre organique ont été scellés dans le cadre avec du caoutchouc poreux et scellés avec du mastic U 30. Air chaud, qui s'accumule dans l'espace du dôme, empêche la formation de condensat sur la surface intérieure du dôme.

Les observations des dômes en verre organique du palais des pionniers de Moscou ont montré que les structures translucides sans soudure présentent des avantages indéniables par rapport aux structures préfabriquées. Ceci s'explique par le fait que le fonctionnement d'un dôme sphérique, constitué de boîtiers triangulaires, est plus difficile que des dômes sans soudure de petit diamètre. Surface plane les fenêtres à double vitrage, la disposition fréquente des éléments de châssis et du mastic d'étanchéité rendent difficile l'évacuation de l'eau et le soufflage de la poussière, et dans heure d'hiver contribuent à la formation de congères. Ces facteurs réduisent considérablement la transmission lumineuse des structures et conduisent à une violation de l'étanchéité entre les éléments.

Les tests techniques légers de ces revêtements ont donné de bons résultats. Il a été constaté que l'éclairage par la lumière naturelle d'une zone horizontale au niveau du sol de la salle de conférence est presque le même qu'avec un éclairage artificiel. L'éclairage est presque uniforme (fluctuation 2-2,5%). La détermination de l'effet de la couverture de neige a montré qu'avec une épaisseur de cette dernière 1-2 cm l'éclairement de la pièce chute de 20 %. À des températures positives, la neige tombée fond.

Des dômes anti-aériens en plexiglas ont également été utilisés dans la construction d'un certain nombre de bâtiments industriels: l'usine d'outils diamantés de Poltava (Fig. 1.19), l'usine de traitement de Smolensk, le bâtiment de laboratoire de Noginsky centre scientifique Académie des sciences de l'URSS, etc. Les conceptions des dômes de ces objets sont similaires. Dimensions des coupoles en longueur 1100 millimètre, en largeur 650-800 mm. Les dômes sont à double couche, les coupelles de support ont des bords inclinés.

Rod et autres structures portantes la fibre de verre est relativement peu utilisée, en raison de ses propriétés mécaniques insuffisamment élevées (notamment sa faible rigidité). Le périmètre de ces structures est spécifique, principalement lié à conditions spéciales fonctionnement, comme, par exemple, lorsqu'il faut une résistance à la corrosion accrue, une radiotransparence, une grande capacité de transport, etc.

Un effet relativement important est obtenu par l'utilisation de structures en fibre de verre exposées à diverses substances agressives qui détruisent rapidement les matériaux conventionnels. En 1960, pour la fabrication de structures en fibre de verre résistant à la corrosion, seuls
environ 7,5 millions de dollars ont été dépensés aux États-Unis (le coût total des plastiques translucides en fibre de verre produits aux États-Unis en 1959 est d'environ 40 millions de dollars). L'intérêt pour les structures en fibre de verre résistantes à la corrosion s'explique, selon les entreprises, principalement par leur bonne performance économique. Leur poids

Riz. 1.19. Dômes en verre organique sur le toit de l'usine d'outils diamantés de Poltava

A - vue générale ; b - conception de l'unité de support : 1 - dôme ; 2 - goulotte de récupération des condensats ; 3 - caoutchouc éponge résistant au gel;

4 - cadre en bois;

5 - pince métallique de serrage; 6 - tablier en acier galvanisé; 7 - tapis imperméabilisant; 8 - laine de laitier compactée ; 9 - coupelle de support en métal ; 10 - chauffe-plats ; 11 - chape d'asphalte ; 12 - déversement de granulés

Scories

Beaucoup moins d'acier ou structures en bois, ils sont beaucoup plus durables que ces derniers, sont faciles à construire, à réparer et à nettoyer, peuvent être fabriqués à base de résines auto-extinguibles et les récipients translucides n'ont pas besoin de verres à jauge d'eau. Ainsi, un réservoir de série pour les environnements agressifs d'une hauteur de 6 m et diamètre 3 m pèse environ 680 kg, tandis qu'un conteneur en acier similaire pèse environ 4,5 t. Le poids tuyau d'échappement diamètre 3 m et hauteur 14,3 moi destiné à la production métallurgique, est de 77-Vio du poids d'un tube en acier de même capacité portante ; bien qu'un tuyau en fibre de verre coûte 1,5 fois plus cher à fabriquer, il est plus économique que l'acier
Étant donné que, selon les entreprises étrangères, la durée de vie de telles structures en acier est calculée en semaines, en acier inoxydable - mois, des structures similaires en fibre de verre fonctionnent sans dommage pendant des années. Ainsi, un tuyau d'une hauteur de 60 mètres et d'un diamètre de 1,5 m en activité pour la septième année. Plus tôt tuyau installé en acier inoxydable n'a duré que 8 mois, et sa fabrication et son installation n'ont coûté que la moitié du prix. Ainsi, le coût du tuyau en fibre de verre a été amorti après 16 mois.

Un exemple de durabilité dans un environnement agressif sont également les conteneurs en fibre de verre. Un tel récipient d'un diamètre et d'une hauteur de 3 l, destiné à divers acides (y compris sulfuriques), à une température d'environ 80 ° C, fonctionne sans réparation pendant 10 ans, ayant servi 6 fois plus longtemps que celui en métal correspondant; un seul coût de réparation du dernier sur une période de cinq ans est égal au coût d'un réservoir en fibre de verre.

En Angleterre, en Allemagne et aux États-Unis, des conteneurs sous forme d'entrepôts et de réservoirs d'eau de hauteur considérable ont également trouvé une large diffusion (Fig. 1.20).

Outre les produits de grande taille indiqués, dans un certain nombre de pays (États-Unis, Angleterre), des tuyaux, des sections de conduits d'air et d'autres éléments similaires destinés à fonctionner dans des environnements agressifs sont fabriqués en série à partir de fibre de verre.

Concepts de base
Fibre de verre - un système de fils de verre liés par des thermoplastiques (irréversible résines durcissantes).

Mécanismes de résistance - Adhésion entre une fibre unique et un polymère (résine) l'adhérence dépend du degré de nettoyage de la surface de la fibre à partir de l'encollage (polyéthylène cires, paraffine). L'ensimage est appliqué chez le fabricant de fibres ou de tissus pour préserver la prévention du délaminage pendant le transport et les opérations technologiques.

Les résines - polyester, se caractérisent par une faible résistance et un retrait important lors du durcissement, c'est leur inconvénient. Plus - polymérisation rapide contrairement aux époxydes.

Cependant, le rétrécissement et la polymérisation rapide provoquent de fortes contraintes élastiques dans le produit et avec le temps, le produit se déforme, le gauchissement est insignifiant, mais sur les produits minces, il donne un éblouissement désagréable d'une surface incurvée - voir n'importe quel kit de carrosserie soviétique pour VAZ.

Epoxies - conservent leur forme beaucoup plus précisément, sont beaucoup plus solides, mais plus chères. Le mythe sur le bon marché des époxydes est dû au fait que le coût des une résine époxy par rapport au coût du polyester importé. Les époxys bénéficient également de la résistance à la chaleur.

La résistance de la fibre de verre - dépend dans tous les cas de la quantité de verre en volume - la plus durable avec une teneur en verre de 60%, cependant, cela ne peut être obtenu que sous pression et à température. À "froid conditions, il est difficile d'obtenir de la fibre de verre durable.
Préparation des matériaux verriers avant collage.

Comme le procédé consiste à coller les fibres avec des résines, les exigences pour les fibres collées sont exactement les mêmes que dans les procédés de collage - dégraissage poussé, élimination de l'eau adsorbée par recuit.

Le dégraissage, ou élimination de l'ensimage, peut se faire dans l'essence BR2, le xylène, le toluène, et leurs mélanges. L'acétone n'est pas recommandée en raison de la liaison de l'eau de l'atmosphère et "se mouiller» surface des fibres. En tant que méthode de dégraissage, un recuit à une température de 300 à 400 degrés peut également être utilisé.Dans des conditions amateurs, cela peut être fait comme suit - un tissu enroulé en rouleau est placé dans un flan à partir d'un tuyau de ventilation ou d'un tuyau de drainage galvanisé et chauffé avec une spirale d'une cuisinière électrique placée à l'intérieur du rouleau, vous pouvez utiliser un sèche-cheveux pour enlever la peinture, etc.

Après recuit, les matériaux en verre ne doivent pas rester dans l'air, car la surface du tissu de verre absorbe l'eau.
Les mots de certains "artisans"à propos de la possibilité de coller sans enlever le pansement provoque un sourire triste - il ne viendrait jamais à l'esprit de personne de coller du verre sur une couche de paraffine. Des histoires sur ce que de "résine dissout la paraffine" est encore plus drôle. enduisez le verre de paraffine, frottez-le et essayez maintenant d'y coller quelque chose. Tirez vos propres conclusions))

Coller.
La couche de libération sur la matrice est le meilleur alcool polyvinylique dans l'eau, appliqué par pulvérisation et séché.Donne un film glissant et élastique.
Vous pouvez utiliser des cires spéciales ou mastics à la cireà base de silicone, mais assurez-vous toujours que le solvant de la résine ne dissout pas la couche antiadhésive en l'essayant d'abord sur quelque chose de petit.

Lors du collage, posez couche sur couche en roulant avec un rouleau en caoutchouc, pressez l'excès de résine, éliminez les bulles d'air en perçant avec une aiguille.
Laissez-vous guider par le principe - l'excès de résine est toujours nocif - la résine ne colle que les fibres de verre, mais n'est pas un matériau pour créer des formes.
si détail haute précision couvercle de hotte, il est souhaitable d'introduire un minimum de durcisseur dans la résine et d'utiliser des sources de chaleur pour la polymérisation, comme une lampe infrarouge ou un ménage "réflecteur».

Après durcissement, sans retirer de la matrice, il est très souhaitable de réchauffer le produit uniformément - en particulier au stade "gélatinisation" résine. Cette mesure soulagera les contraintes internes et la pièce ne se déformera pas avec le temps. En ce qui concerne le gauchissement - je parle de l'apparition d'éblouissements et non de changements de taille, les dimensions peuvent ne changer que d'une fraction de pour cent mais en même temps donner un fort éblouissement. Faites attention aux kits de carrosserie en plastique fabriqués en Russie - aucun des fabricants "dérange Le résultat est l'été, debout au soleil, en hiver quelques gelées et ... tout est tordu ... même si le nouveau avait l'air super.
De plus, avec l'action constante de l'humidité, en particulier aux endroits des copeaux, la fibre de verre commence à ramper et, progressivement mouillée d'eau, elle se frange simplement, l'eau pénétrant tôt ou tard dans l'épaisseur du matériau décolle les fils de verre de la base (verre absorbe très fortement l'humidité
dans un an.

La vue est plus que triste, eh bien, vous voyez de tels produits tous les jours. ce qui est en acier et ce qui est en plastique se voit immédiatement.

D'ailleurs, des préimprégnés apparaissent parfois sur le marché - ce sont des feuilles de fibre de verre déjà enduites de résine, il reste à la mettre sous pression et à la chauffer - elles vont se coller entre elles en un beau plastique. Mais le processus de fabrication est plus compliqué, même si j'ai entendu dire que les préimprégnés sont recouverts d'une couche de résine avec un durcisseur et obtiennent d'excellents résultats. ne l'ai pas fait moi-même.

Ce sont les concepts de base sur la fibre de verre, la matrice doit être fabriquée conformément au bon sens à partir de tout matériau approprié.

J'utilise du plâtre sec "Rotband» il est parfaitement traité, conserve la taille très précisément, après séchage de l'eau, il est imprégné d'un mélange de 40% de résine époxy avec un durcisseur - le reste est du xylène, une fois la résine durcie, ces formes peuvent être polies ou. taille très forte et excellente.

Comment décoller le produit de la matrice ?
pour beaucoup, cette simple opération entraîne des difficultés, jusqu'à la destruction du formulaire.

Il est facile à décoller - dans la matrice, avant de coller, faites un trou ou plusieurs, scellez-le avec du ruban adhésif fin. après avoir fabriqué le produit, soufflez de l'air comprimé dans ces trous à tour de rôle - le produit se décollera et s'enlèvera très facilement.

Encore une fois, je peux vous dire ce que j'utilise.

Résine - ED20 ou ED6
durcisseur - polyéthylènepolyamine alias PEPA.
Additif thixotrope - Aerosil (à en l'ajoutant, la résine perd sa fluidité et devient gélatineuse, très pratique) s'ajoute selon le résultat recherché.
Plastifiant - phtalate de dibutyle ou huile de ricin, environ un pour cent - un quart de pour cent.
Solvant - orthoxylène, xylène, éthyl cellosolve.
charge en résine pour couches de surface - poudre d'aluminium (cache fibre de verre)
fibre de verre - asstt, ou laine de verre.

Matériaux auxiliaires - alcool polyvinylique, vaseline de silicone KV
un mince film de polyéthylène est très utile comme couche de séparation.
utile - passez l'aspirateur sur la résine après l'avoir agitée pour éliminer les bulles.

Je coupe la fibre de verre en morceaux nécessaires, puis je la plie, je la mets dans un tuyau et j'enflamme le tout avec un élément chauffant tubulaire placé à l'intérieur du rouleau, la nuit est calcinée - tellement pratique.

Oui, et voici plus.
Ne mélangez pas de résine époxy avec un durcisseur dans un récipient en une quantité supérieure à 200 grammes. chauffer et faire bouillir en un rien de temps.

Contrôle express des résultats - sur une éprouvette lors de la rupture, les fils de verre ne doivent pas dépasser - une rupture en plastique doit être similaire à une rupture en contreplaqué.
cassez tout plastique à partir duquel le kit carrosserie est fabriqué ou faites attention à ceux qui sont cassés - shag solide. C'est le résultat "non» liaisons du verre avec le polymère.

Eh bien, petits secrets.
il est très pratique de réparer les défauts tels que les rayures ou les éviers - mettez une goutte d'époxy sur l'évier, puis collez du ruban adhésif sur le dessus, comme d'habitude (ordinaire, transparent), lisser la surface par des reflets avec les doigts ou en appliquant quelque chose d'élastique, après durcissement, le ruban adhésif se décolle facilement et donne une surface miroir. Aucun traitement n'est nécessaire.

Le solvant réduit la résistance du plastique et provoque un rétrécissement produit fini.
son utilisation doit être évitée autant que possible.
la poudre d'aluminium est ajoutée uniquement aux couches de surface - elle réduit considérablement le retrait, la grille caractéristique des plastiques ne m'apparaît pas plus tard, la quantité correspond à la consistance de la crème sure épaisse.
Les époxy sont moins bien traités que les polyesters et c'est leur inconvénient.
la couleur après ajout de poudre d'aluminium n'est pas argentée mais gris-métallique.
laid en général.

Le support métallique collé dans le plastique doit être en alliages d'aluminium ou en titane - parce que. Très fine couche mastic silicone, et de la fibre de verre, préalablement bien recuite, est pressée contre elle. Le tissu doit coller mais NE DOIT PAS pénétrer. après 20 minutes, ce chiffon est humidifié avec de la résine SANS SOLVANT et les couches restantes sont collées dessus. c'est "combat "La technologie comme mastic silicone, nous avons utilisé le composé soviétique KLT75, résistant aux vibrations, résistant à la chaleur, au gel, résistant à l'eau salée. Préparation d'une surface de métal - Alliage d'aluminium laver dans un solvant propre. décaper dans un mélange de lessive et de lessive en poudre, en chauffant la solution à ébullition, si possible dans un alcali faible, par exemple une solution à 5% de potasse caustique ou de sodium, sécher à la chaleur. réchauffer à 200-400 degrés. Après refroidissement, coller dès que possible.

Parmi les nombreux nouveaux matériaux synthétiques structuraux, les plus utilisés pour la construction de petits navires sont les plastiques en fibre de verre, constitués d'un matériau de renfort en fibre de verre et d'un liant (le plus souvent à base de résines polyester). Ces matériaux composites présentent un certain nombre d'avantages qui les ont rendus populaires auprès des concepteurs et des constructeurs de petites embarcations.

Le processus de durcissement des résines de polyester et d'obtention de plastiques renforcés de verre à base de celles-ci peut se produire à température ambiante, ce qui permet de fabriquer des produits sans chauffage ni hypertension artérielle ce qui, à son tour, élimine le besoin de processus complexes et d'équipements coûteux.

La fibre de verre polyester a une haute force mécanique et ne sont pas inférieurs, dans certains cas, à l'acier, tout en ayant une densité bien inférieure. De plus, la fibre de verre a une capacité d'amortissement élevée, ce qui permet à la coque inférieure de résister à des charges de choc et de vibration élevées. Si la force d'impact dépasse la charge critique, les dommages dans le boîtier en plastique sont généralement locaux et ne s'étendent pas sur une grande surface.

La fibre de verre a une résistance relativement élevée à l'eau, à l'huile, au carburant diesel, influences atmosphériques. La fibre de verre est parfois utilisée pour fabriquer des réservoirs de carburant et d'eau, et la translucidité du matériau permet d'observer le niveau du liquide stocké.

Les coques de petits navires en fibre de verre sont généralement monolithiques, ce qui exclut la possibilité de pénétration d'eau à l'intérieur; ils ne pourrissent pas, ne se corrodent pas, ils peuvent être repeints toutes les quelques années. Pour les bateaux de sport, il est important d'obtenir une surface extérieure de coque idéalement lisse, qui présente une faible résistance au frottement lors des déplacements dans l'eau.

Cependant, en tant que matériau structurel, la fibre de verre présente également certains inconvénients : une rigidité relativement faible, une tendance à fluer sous des charges constantes ; les joints des pièces en fibre de verre ont une résistance relativement faible.

Les fibres de verre à base de résines de polyester sont fabriquées à une température de 18 à 25 0 C et ne nécessitent pas de chauffage supplémentaire. Le durcissement des plastiques polyester renforcés de verre se déroule en deux étapes :

Étape 1 - 2 - 3 jours (le matériau gagne environ 70 % de sa résistance ;

Stade 2 - 1 - 2 mois (augmentation de la force jusqu'à 80 - 90%).

Pour obtenir la résistance maximale de la structure, il est nécessaire que la teneur en liant en fibre de verre soit minimalement suffisante pour combler tous les vides de la charge renforçante avec la chaîne pour l'obtention d'un matériau monolithique. Dans la fibre de verre conventionnelle, le rapport liant-charge est généralement de 1:1 ; dans ce cas, la résistance totale des fibres de verre est utilisée de 50 à 70 %.

Les principaux matériaux de renfort en fibre de verre sont les faisceaux, les toiles (nattes de verre, fibre hachée et fibre de verre.

L'utilisation de matériaux tissés utilisant des fibres de verre torsadées comme charges de renforcement pour la fabrication de coques de bateaux et de yachts en fibre de verre n'est guère justifiée tant sur le plan économique que technologique. Au contraire, les matériaux non tissés aux mêmes fins sont très prometteurs et le volume de leur application augmente chaque année.

Le remplissage le moins cher est constitué de faisceaux de verre. Dans le faisceau, les fibres de verre sont disposées en parallèle, ce qui permet d'obtenir une fibre de verre à haute résistance à la traction et à la compression longitudinale (sur la longueur de la fibre). Par conséquent, les faisceaux sont utilisés pour obtenir des produits où il est nécessaire d'obtenir une résistance préférentielle dans une direction, par exemple, les faisceaux d'un ensemble. Lors de la construction de coques, des faisceaux coupés (10-15 mm) sont utilisés pour sceller les espaces structurels qui se forment lors de la réalisation de divers types de connexions.

Les faisceaux de verre haché sont également utilisés pour la fabrication de coques de petits bateaux, yachts, obtenus par pulvérisation de fibres mélangées à de la résine polyester sur la forme appropriée.

Fibre de verre - matériaux en rouleau avec une pose chaotique de fibres de verre dans le plan de la feuille - elles sont également fabriquées à partir de faisceaux. Les canevas à base de fibre de verre ont moins caractéristiques de résistance que les tissus à base de fibre de verre, en raison de la plus faible résistance des toiles elles-mêmes. Mais les fibres de verre, moins chères, ont une épaisseur importante à faible densité, ce qui assure leur bonne imprégnation avec un liant.

Les couches de fibre de verre peuvent être collées dans le sens transversal par voie chimique (à l'aide de liants) ou par couture mécanique. De telles charges de renforcement sont posées sur une surface avec une grande courbure plus facile que les tissus (le tissu forme des plis, nécessite une coupe et un ajustement préalables). Les houblons sont utilisés principalement dans la fabrication de coques de bateaux, de bateaux à moteur, de yachts. En combinaison avec des tissus de verre, les canevas peuvent être utilisés pour la fabrication de coques de navires, qui sont soumises à des exigences de résistance plus élevées.

Les structures les plus importantes sont réalisées à base de tissus de verre. Le plus souvent, des tissus à armure satin sont utilisés, qui offrent un coefficient d'utilisation plus élevé de la résistance des fils en fibre de verre.

De plus, dans la petite construction navale, le remorquage en fibre de verre est largement utilisé. Il est fabriqué à partir de fils non torsadés - câbles. Ce tissu a plus de poids, moins de densité, mais aussi moins de coût que les tissus fabriqués à partir de fils torsadés. Par conséquent, l'utilisation de tissus remorqués est très économique, compte tenu, en outre, de la moindre intensité de travail dans la formation des structures. Dans la fabrication de bateaux, de bateaux, le tissu tressé est souvent utilisé pour les couches extérieures en fibre de verre, tandis que les couches intérieures sont en fibre de verre rigide. Cela permet d'obtenir une réduction du coût de la structure tout en fournissant simultanément la résistance nécessaire.

L'utilisation de tissus cordés unidirectionnels, qui ont une résistance prédominante dans une direction, est très spécifique. Lors de la formation des structures de navires, ces tissus sont posés de manière à ce que la direction de la plus grande résistance corresponde aux plus grandes contraintes agissantes. Cela peut être nécessaire dans la fabrication, par exemple, de longerons, lorsqu'il est nécessaire de prendre en compte une combinaison de résistance (en particulier dans une direction), de légèreté, de conicité, d'épaisseur de paroi variable et de flexibilité.

Étant donné que les charges principales sur les espars (en particulier sur le mât) agissent principalement le long des axes, c'est l'utilisation de tissus unidirectionnels (lorsque les fibres sont situées le long des espars, cela fournit les caractéristiques de résistance requises. Dans ce cas, il est également possible de fabriquer le mât en enroulant le faisceau sur une âme (bois, métal...), qui peut ensuite être retirée ou rester à l'intérieur du mât.

Actuellement super application dans la fabrication de bateaux, yachts et bateaux ont trouvé le soi-disant structures à trois couches avec remplissage léger au milieu.

La construction à 3 couches se compose de deux couches porteuses extérieures en tôle mince et solide, entre lesquelles est placée une couche plus légère, quoique moins durable agrégat. Le but du mastic est d'assurer le travail de joint et la stabilité des couches d'appui, ainsi que de maintenir la distance spécifiée entre elles.

Le travail conjoint des couches est assuré par leur liaison avec le filler et le transfert des efforts de cette dernière d'une couche à l'autre ; la stabilité des couches est assurée, puisque la charge leur crée un support quasi continu ; la distance nécessaire entre les couches est maintenue grâce à la rigidité suffisante de la charge.

Par rapport à la monocouche traditionnelle, la construction à trois couches a une rigidité et une résistance accrues, ce qui permet de réduire l'épaisseur des coques, des panneaux et le nombre de raidisseurs, ce qui s'accompagne d'une réduction significative du poids de la structure.

Les structures à trois couches peuvent être fabriquées à partir de n'importe quel matériau (bois, métal, plastique), cependant, elles sont le plus largement utilisées lors de l'utilisation de matériaux composites polymères pouvant être utilisés à la fois pour les couches de support et pour le remplissage, et leur connexion les unes aux autres est assurée par collage.

Outre la possibilité de réduire le poids, les structures à trois couches ont d'autres des qualités positives. Dans la plupart des cas, en plus de leur fonction principale, ils forment une structure de coque - ils en remplissent également un certain nombre d'autres, par exemple, ils confèrent des propriétés d'isolation thermique et phonique, fournissent une réserve de flottabilité d'urgence, etc.

Les constructions à trois couches, du fait de l'absence ou de la réduction des éléments de l'ensemble, permettent d'utiliser plus rationnellement les volumes intérieurs des locaux, de poser les lignes électriques et certaines canalisations dans l'agrégat lui-même, et de faciliter l'entretien des propreté dans les locaux. En raison de l'absence de concentrateurs de contraintes et de l'élimination de la possibilité de fissures de fatigue, les structures à trois couches ont une fiabilité accrue.

Cependant, il n'est pas toujours possible d'assurer une bonne liaison entre les couches de support et le granulat en raison du manque d'adhésifs ayant les propriétés nécessaires, ainsi que d'un respect insuffisamment soigneux des processus technologique collage. En raison de l'épaisseur relativement faible des couches, leurs dommages et la filtration de l'eau à travers elles, qui peuvent se propager dans tout le volume, sont plus probables.

Malgré cela, les structures à trois couches sont largement utilisées pour la fabrication de coques de bateaux, bateaux et petits navires (10 - 15 m de long), ainsi que la fabrication de structures séparées : ponts, superstructures, roufs, cloisons, etc. que les coques de bateaux et de bateaux, dans lesquelles l'espace entre les peaux extérieure et intérieure est remplie de mousse afin d'assurer la flottabilité, à proprement parler, elles ne peuvent pas toujours être appelées à trois couches, car elles ne représentent pas trois couches plates ou courbes plaques de couche avec une faible épaisseur de la charge. Il est plus correct d'appeler de telles constructions à double gaine ou à double coque.

Il est plus opportun de réaliser dans une conception à trois couches les éléments des roufs, des cloisons, etc., qui ont généralement des formes simples et plates. Ces structures sont situées dans la partie supérieure de la coque, et la réduction de leur masse a un effet positif sur la stabilité du navire.

Les structures de navire à trois couches actuellement utilisées en fibre de verre selon le type de charge peuvent être classées de la manière suivante: avec une charge solide en mousse plastique, bois de balsa; avec âme en nid d'abeille en fibre de verre, feuille d'aluminium; panneaux en forme de caisson en matériaux composites polymères; panneaux combinés (en forme de boîte avec de la mousse). Les couches porteuses dans leur épaisseur peuvent être symétriques et dissymétriques par rapport à la surface médiane de la structure.

Selon le mode de fabrication les structures à trois couches peuvent être collées, avec un mastic moussant, moulées sur des installations spéciales.

En tant que composants principaux pour la fabrication de structures à trois couches, les éléments suivants sont utilisés: qualités de fibre de verre T - 11 - GVS - 9 et TZHS-O.56-0, mailles de verre de différentes qualités; résines polyester marui PN-609-11M, résines époxy de la marque ED-20 (ou d'autres marques aux propriétés similaires), mousses plastiques des marques PVC-1, PSB-S, PPU-3s; stratifié ignifuge.

Les structures à trois couches sont monolithiques ou assemblées à partir d'éléments séparés (sections) en fonction de la taille et de la forme des produits. La deuxième méthode est plus universelle, car elle s'applique à des structures de toute taille.

La technologie de fabrication des panneaux à trois couches consiste en trois processus indépendants : la fabrication ou la préparation des couches de support, la fabrication ou la préparation de la charge, et l'assemblage et le collage du panneau.

Les couches porteuses peuvent être préfabriquées ou directement lors du moulage des panneaux.

L'agrégat peut également être appliqué soit sous forme de panneaux prêts à l'emploi, soit moussé en augmentant la température ou en mélangeant les composants appropriés lors du processus de fabrication des panneaux. Le remplissage en nid d'abeille est fabriqué dans des entreprises spécialisées et est fourni sous forme de dalles découpées d'une certaine épaisseur ou sous forme de blocs en nid d'abeille nécessitant une découpe. La mousse carrelée est coupée et traitée sur du ruban de menuiserie ou des scies circulaires, des raboteuses et d'autres machines à bois.

L'influence décisive sur la résistance et la fiabilité des panneaux sandwich est exercée par la qualité du collage des joints porteurs avec le mastic, qui, à son tour, dépend de la qualité de la préparation des surfaces à coller, de la qualité de la couche adhésive formés et respect des régimes de collage. La préparation de surface et l'application de couches adhésives sont détaillées dans la littérature de collage pertinente.

Pour le collage de couches de support avec une charge en nid d'abeille, les adhésifs des marques BF-2 (durcissement à chaud), K-153 et EPK-518-520 (durcissement à froid) sont recommandés, et avec les plastiques en mousse de carrelage, les adhésifs des K-153 et EPK -518-520 marques. Ces dernières offrent une force d'adhérence supérieure à la colle BF-l et ne nécessitent pas d'équipement particulier pour créer la température requise (environ 150 0 C). Cependant, leur coût est 4 à 5 fois supérieur au coût de la colle BF-2 et le temps de durcissement est de 24 à 48 heures (le temps de durcissement BF est de 2 à 1 heure).

Lors du moussage de mousses entre les couches de support, l'application de couches adhésives sur celles-ci n'est généralement pas nécessaire. Après le collage et l'exposition nécessaire (7 à 10 jours), les panneaux peuvent être traités mécaniquement : rognage, perçage, découpe de trous, etc.

Lors de l'assemblage de structures à partir de panneaux à trois couches, il convient de tenir compte du fait qu'au niveau des joints, les panneaux sont généralement chargés de charges concentrées et que les nœuds doivent être renforcés avec des inserts spéciaux en un matériau plus dense que le matériau de remplissage. Les principaux types de joints sont mécaniques, moulés et combinés.

Lors de la fixation de pièces à saturation sur des structures triples, il est nécessaire de prévoir des renforts internes dans la fixation, notamment lors de l'utilisation de fixations mécaniques. L'une des méthodes d'une telle amplification, ainsi que la séquence technologique de l'assemblage, sont illustrées sur la figure.

L'article parle des propriétés de la fibre de verre et de son application dans la construction et dans la vie quotidienne. Vous découvrirez quels composants sont nécessaires pour fabriquer ce matériau et leur coût. L'article contient vidéos étape par étape et des recommandations pour l'utilisation de la fibre de verre.

Depuis la découverte de l'effet de pétrification rapide de la résine époxy sous l'action d'un catalyseur acide, la fibre de verre et ses dérivés ont été activement introduits dans les produits ménagers et les pièces de machines. En pratique, il remplace ou complète les ressources naturelles épuisables que sont le métal et le bois.

Qu'est-ce que la fibre de verre

Le principe de fonctionnement, qui est à la base de la résistance de la fibre de verre, est similaire au béton armé, et en apparence et en structure, il est le plus proche des couches renforcées de la finition de façade «humide» moderne. En règle générale, un liant - un mortier composite, de gypse ou de ciment - a tendance à se contracter et à se fissurer, à ne pas retenir la charge et parfois même à ne pas maintenir l'intégrité de la couche. Pour éviter cela, un composant de renforcement est introduit dans la couche - tiges, treillis ou toile.

Le résultat est une couche équilibrée - le liant (sous forme séchée ou polymérisée) travaille en compression et le composant de renforcement travaille en tension. À partir de telles couches à base de fibre de verre et de résine époxy, vous pouvez créer produits en vrac, ou des éléments de renforcement et de protection supplémentaires.

composants en fibre de verre

Composant de renfort*. Pour la fabrication d'éléments de construction domestiques et auxiliaires, trois types de matériaux de renforcement sont couramment utilisés:

1. Fibre de verre. Il s'agit d'un treillis en fibre de verre avec une cellule de 0,1 à 10 mm. Étant donné que le mortier époxy est un environnement agressif, le treillis imprégné est fortement recommandé pour les produits et les structures de construction. La cellule de la grille et l'épaisseur du fil doivent être sélectionnées en fonction de l'objectif du produit et de ses exigences. Par exemple, pour renforcer un avion chargé avec une couche de fibre de verre, un treillis avec une cellule de 3 à 10 mm, une épaisseur de fil de 0,32 à 0,35 mm (renforcé) et une densité de 160 à 330 g / cu. cm.
2. Fibre de verre. C'est fini vue parfaite piètement en fibre de verre. C'est un maillage très dense constitué de filaments de "verre" (silicium). Il est utilisé pour créer et réparer des produits ménagers.
3. Fibre de verre. Il a les mêmes propriétés que le matériau des vêtements - doux, flexible, pliable. Ce composant est très diversifié - il diffère par sa résistance à la traction, son épaisseur de fil, sa densité de tissage, ses imprégnations spéciales - tous ces indicateurs affectent de manière significative le résultat final (plus ils sont élevés, plus le produit est résistant). L'indicateur principal est la densité, allant de 17 à 390 g/sq. M. Un tel tissu est beaucoup plus résistant que même le célèbre tissu militaire.

* Les types de renforcement décrits sont également utilisés pour d'autres travaux, mais leur compatibilité avec la résine époxy est généralement indiquée dans le passeport du produit.

Table. Prix ​​de la fibre de verre (sur l'exemple des produits Intercomposite)

Astringent. Il s'agit d'une solution époxy - une résine mélangée à un durcisseur. Séparément, les composants peuvent être stockés pendant des années, mais sous forme mixte, la composition durcit de 1 à 30 minutes, en fonction de la quantité de durcisseur - plus il y en a, plus la couche durcit rapidement.

Table. Les grades de résine les plus courants

Durcisseurs populaires :

1. ETAL-45M - 10 cu. e./kg.
2. XT-116 - 12,5 pi³ e./kg.
3. PEPA - 18 cu. e./kg.

Un composant chimique supplémentaire peut être appelé un lubrifiant, qui est parfois appliqué afin de protéger les surfaces de la pénétration d'époxy (pour lubrifier les moules).

Dans la plupart des cas, le maître étudie et sélectionne lui-même l'équilibre des composants.

Comment utiliser la fibre de verre dans la vie quotidienne et dans la construction

En privé, ce matériel est le plus souvent utilisé dans trois cas :

• pour la réparation de tiges ;
• pour la réparation des stocks ;
• pour le renforcement des structures et des avions et pour l'étanchéité.

Réparation de tiges en fibre de verre

Cela nécessitera un manchon en fibre de verre et une qualité de résine à haute résistance (ED-20 ou équivalent). Le processus technique est décrit en détail dans cet article. Il convient de noter que la fibre de carbone est beaucoup plus résistante que la fibre de verre, ce qui signifie que cette dernière n'est pas adaptée à la réparation d'outils à percussion (marteaux, haches, pelles). Dans le même temps, il est tout à fait possible de fabriquer une nouvelle poignée ou une nouvelle poignée pour l'inventaire en fibre de verre, par exemple l'aile d'un tracteur à conducteur marchant.

Conseil utile. La fibre de verre peut améliorer votre outil. Enveloppez le manche d'un marteau, d'une hache, d'un tournevis, d'une scie avec de la fibre imprégnée et serrez-le dans votre main après 15 minutes. La couche prendra idéalement la forme de votre main, ce qui affectera sensiblement la facilité d'utilisation.

Réparation d'inventaire

L'étanchéité et la résistance chimique de la fibre de verre permettent de réparer et de sceller les produits de plastique suivants :

1. Tuyaux d'égout.
2. Godets de chantier.
3. Fûts en plastique.
4. Marées de pluie.
5. Toutes les pièces en plastique des outils et équipements qui ne subissent pas de charges lourdes.

Réparation avec de la fibre de verre - vidéo étape par étape

La fibre de verre "faite maison" a une propriété indispensable - elle est traitée avec précision et conserve bien sa rigidité. Cela signifie qu'à partir de toile et de résine, il est possible de restaurer un irrémédiablement endommagé pièce en plastique ou en faire un nouveau.

Renforcement des structures des bâtiments

La fibre de verre sous forme liquide a une excellente adhérence aux matériaux poreux. En d'autres termes, il adhère bien au béton et au bois. Cet effet peut être réalisé lors de l'installation de cavaliers en bois. La planche, sur laquelle la fibre de verre liquide est appliquée, acquiert une résistance supplémentaire de 60 à 70%, ce qui signifie qu'une planche deux fois plus fine peut être utilisée pour un cavalier ou une barre transversale. Si renforcé avec ce matériau cadre de porte, il deviendra plus résistant aux charges et aux déformations.

Scellage

Une autre méthode d'application est le scellement de conteneurs fixes. Les réservoirs, les réservoirs en pierre, les piscines, recouverts de fibre de verre de l'intérieur, acquièrent toutes les propriétés positives des ustensiles en plastique:

• insensibilité à la corrosion;
• murs lisses;
• revêtement monolithique continu.

Dans le même temps, la création d'un tel revêtement coûtera environ 25 USD. e. par 1 m². M. De vrais tests de produits de l'une des mini-usines privées parlent avec éloquence de la force des produits.

Sur la vidéo - test de fibre de verre

A noter en particulier la possibilité de réparer le toit. Avec un composé époxy correctement sélectionné et appliqué, l'ardoise ou les carreaux peuvent être réparés. Avec lui, vous pouvez modéliser des structures translucides complexes en plexiglas et en polycarbonate - auvents, lampadaires, bancs, murs et bien plus encore.

Comme nous l'avons découvert, la fibre de verre devient un matériau de réparation et de construction simple et compréhensible, pratique à utiliser au quotidien. Avec une compétence développée, vous pouvez en créer des produits intéressants directement dans votre propre atelier.