Préparation de surface:

Au stade initial de tout processus de peinture, la surface est prétraitée. C'est le processus le plus long et le plus chronophage, qui est souvent négligé, mais qui est condition nécessaire recevoir revêtement de haute qualité.

La préparation de surface prédétermine :

• qualité,
• fermeté,
• élasticité et durabilité du revêtement,
• favorise une adhérence optimale de la peinture en poudre sur la surface peinte
• et l'amélioration de ses propriétés anti-corrosion.

Lors de l'élimination des contaminants de la surface, il est important de choisir la méthode de traitement la plus correcte et la composition utilisée à cette fin. Leur choix dépend du matériau de la surface à traiter, du type, du degré de contamination, ainsi que des exigences relatives aux conditions et modalités d'exploitation. Pour prétraitement avant peinture, on utilise des méthodes de dégraissage, d'élimination des films d'oxyde (nettoyage abrasif, gravure) et d'application d'une couche de conversion (phosphatation, chromatation).

Parmi celles-ci, seule la première méthode est requise et les autres sont appliquées en fonction de conditions spécifiques.

Le processus de préparation de surface comprend plusieurs étapes :

• Nettoyer et dégraisser la surface;
• Phosphatation (avec des phosphates de fer ou de zinc);
• Rinçage et durcissement ;
• Séchage du revêtement.

Dans un premier temps, la surface traitée est dégraissée et nettoyée. Il peut être produit mécaniquement ou chimiquement.

Le nettoyage mécanique utilise des brosses en acier ou disques de meulage, aussi, selon la taille de la surface, il peut être rodé avec un chiffon propre imbibé de solvant. Le nettoyage chimique est effectué à l'aide de substances alcalines, acides ou neutres, ainsi que de solvants utilisés en fonction du type et du degré de contamination, du type, du matériau et de la taille de la surface traitée, etc.

Lors du traitement avec une composition chimique, les pièces peuvent être immergées dans un bain avec une solution ou soumises à un sablage (la solution est fournie sous pression par des trous spéciaux). Dans ce dernier cas, l'efficacité du traitement est considérablement augmentée, car la surface est également soumise à des contraintes mécaniques. De plus, un apport continu d'une solution propre à la surface est effectué.

L'application d'une sous-couche de conversion empêche l'humidité et la contamination de pénétrer dans le revêtement, provoquant un écaillage et une détérioration supplémentaire du revêtement.

La phosphatation et la chromatation de la surface traitée avec l'application d'une fine couche de peinture inorganique améliore l'adhérence ("adhérence") de la surface à la peinture et la protège de la rouille, augmentant ses propriétés anti-corrosion. Habituellement, la surface est traitée avec du phosphate de fer (par surfaces en acier), le zinc (pour les cellules électrochimiques), le chrome (pour les matériaux en aluminium) ou le manganèse, ainsi que l'anhydride chromique. Pour l'aluminium et ses alliages, des méthodes de chromatation ou d'anodisation sont souvent utilisées. Le traitement au phosphate de zinc permet la meilleure protection de la corrosion, cependant, ce processus est plus compliqué que les autres. La phosphatation peut augmenter de 2 à 3 fois l'adhérence de la peinture à la surface.

Pour éliminer les oxydes (y compris le tartre, la rouille et les films d'oxyde), un nettoyage abrasif est utilisé (grenaillage, grenaillage, mécanique) et nettoyage chimique(gravure).

Le nettoyage abrasif est effectué à l'aide de particules abrasives (sable, grenaille), de granulés d'acier ou de fonte, ainsi que de coquilles de noix, qui sont amenées à la surface à grande vitesse à l'aide de air comprimé ou par force centrifuge. Les particules abrasives frappent la surface, écaillant des morceaux de métal avec de la rouille ou du tartre et d'autres contaminants. Ce nettoyage améliore l'adhérence du revêtement.

Il ne faut pas oublier que le sablage ne peut être appliqué que sur des matériaux d'une épaisseur supérieure à 3 mm. Le choix correct du matériau joue un rôle important, car une grenaille trop grossière peut entraîner une grande rugosité de surface et le revêtement ne se déposera pas uniformément.

La gravure est l'élimination de la saleté, des oxydes et de la rouille en utilisant des solutions de gravure à base de sulfure, chlorhydrique, phosphorique, acide nitrique ou de la soude caustique. Les solutions contiennent des inhibiteurs qui ralentissent la dissolution des surfaces déjà nettoyées.

Le nettoyage chimique est plus efficace et plus facile à utiliser que l'abrasif, mais après le nettoyage, il est nécessaire de rincer la surface des solutions, ce qui nécessite l'utilisation d'installations de traitement supplémentaires.

Au stade final de la préparation de la surface, la passivation de la surface est utilisée, c'est-à-dire son traitement avec des composés de chrome et de nitrate de sodium. La passivation empêche la corrosion secondaire. Il peut être utilisé aussi bien après dégraissage de la surface qu'après phosphatation ou chromatation de la surface.

Après rinçage et séchage, la surface est prête à être appliquée. revêtement en poudre.

Une fois que les pièces ont quitté la zone de prétraitement, elles sont rincées et séchées. Le séchage des pièces est effectué dans un four séparé ou dans une section spéciale du four de durcissement. En utilisant un four de durcissement pour le séchage, la taille du système est réduite et aucun équipement supplémentaire n'est nécessaire.

Revêtement en poudre:

Lorsque les pièces sont complètement sèches, elles sont refroidies à la température de l'air. Après cela, ils sont placés dans une chambre de pulvérisation, où de la peinture en poudre leur est appliquée. Le but principal de la caméra est de piéger les particules de poudre qui ne se sont pas déposées sur le produit, d'éliminer la peinture et de l'empêcher de pénétrer dans la pièce. Il est équipé d'un système de filtration et de moyens de nettoyage intégrés (ex. trémies, tamis vibrants, etc.) ainsi que de systèmes d'aspiration. Les caméras sont divisées en caméras sans issue et en caméras de passage. Habituellement, les produits de petite taille sont peints dans des chambres sans issue et les longs dans des points de contrôle.

Il y a aussi caméras automatiques pulvérisation, dans laquelle la peinture est appliquée à l'aide de pistolets manipulateurs en quelques secondes. La méthode de revêtement en poudre la plus courante est la pulvérisation électrostatique. Il s'agit de l'application d'une poudre chargée électrostatiquement sur un produit mis à la terre à l'aide d'un pistolet de pulvérisation pneumatique (également appelé pistolets de pulvérisation, pistolets et applicateurs).

Tout pulvérisateur combine plusieurs modes de fonctionnement :

• le stress peut se propager de haut en bas;
• la force du flux (pression, débit du jet) de la peinture, ainsi que la vitesse de sortie de la poudre peuvent être régulées ;
• la distance entre la sortie du pulvérisateur et la pièce, ainsi que la taille des particules de peinture, peuvent varier.

Tout d'abord, la peinture en poudre est versée dans le chargeur. L'air sous pression est fourni à travers le déflecteur poreux du doseur, qui met la poudre en suspension, formant ce qu'on appelle un "lit fluidisé" de peinture. L'air comprimé peut également être fourni par un compresseur, créant une zone localisée de "lit fluidisé". De plus, la suspension pneumatique est prélevée du conteneur à l'aide d'une pompe à air (éjecteur), diluée avec de l'air à une concentration plus faible et acheminée vers le pistolet de pulvérisation, où la peinture en poudre acquiert une charge électrostatique due au frottement (frottement). Cela se passe de la manière suivante. Une haute tension est appliquée à l'électrode de charge située dans le canon principal, générant ainsi un gradient électrique. Cela crée champ électrique près des électrons. Des particules portant une charge opposée à celle de l'électrode y sont attirées. Lorsque des particules de peinture traversent cet espace, les particules d'air leur confèrent une charge électrique.

À l'aide d'air comprimé, la peinture en poudre chargée tombe sur une surface à charge neutre, se dépose et y est maintenue en raison de l'attraction électrostatique.

Il existe deux types de pulvérisation électrostatique :

• électrostatique avec charge de particules dans un champ de charge coronale
• et pulvérisation tribostatique.

Dans la méthode de pulvérisation électrostatique, les particules reçoivent une charge de source externe l'électricité (par exemple, une électrode corona), et dans le cas d'une tribostatique - en raison de leur frottement contre les parois de la turbine du pulvérisateur.

Dans la première méthode d'application de la peinture, un équipement à haute tension est utilisé.

La peinture en poudre acquiert une charge électrique grâce à l'air ionisé dans la zone de décharge corona entre les électrodes de la tête de charge et la surface à peindre. Décharge corona soutenue par la source haute tension intégré au pulvérisateur. L'inconvénient de cette méthode est que lors de son utilisation, il peut être difficile d'appliquer de la peinture sur des surfaces avec des trous borgnes et des dépressions. Étant donné que les particules de peinture sont préalablement déposées sur les zones surélevées de la surface, elle peut être peinte de manière inégale.

En pulvérisation tribostatique, la peinture est appliquée à l'air comprimé et est maintenue en surface par la charge acquise par frottement contre le diélectrique. "Tribo" en traduction signifie "frottement". Le fluoroplastique est utilisé comme diélectrique, à partir duquel des parties séparées du pulvérisateur de peinture sont fabriquées. Avec la pulvérisation tribostatique, une source d'alimentation n'est pas nécessaire, cette méthode est donc beaucoup moins chère. Il est utilisé pour peindre des pièces de forme complexe. Les inconvénients de la méthode tribostatique incluent un faible degré d'électrification, ce qui réduit considérablement ses performances de 1,5 à 2 fois par rapport à la méthode électrostatique.

La qualité du revêtement peut être influencée par le volume et la résistance de la peinture, la forme et la taille des particules. L'efficacité du procédé dépend également de la taille et de la forme de la pièce, de la configuration de l'équipement et du temps de peinture.

contrairement à manières traditionnelles peinture, la peinture en poudre n'est pas irrémédiablement perdue, mais entre dans le système de régénération de la chambre de nébulisation et peut être réutilisée. Une pression réduite est maintenue dans la chambre, ce qui empêche les particules de poudre de s'en échapper, de sorte que le besoin pour les travailleurs d'utiliser des respirateurs disparaît pratiquement.

Polymérisation:

Au stade final de la coloration, la peinture en poudre appliquée sur le produit fond et polymérise dans la chambre de polymérisation.

Après application de la peinture en poudre, le produit est envoyé à l'étape de formation du revêtement. Il comprend la fusion de la couche de peinture, la formation ultérieure du film de revêtement, son durcissement et son refroidissement. Le processus de refusion a lieu dans un four spécial de refusion et de polymérisation. Il existe de nombreux types de chambres de polymérisation, leur conception peut varier en fonction des conditions et des caractéristiques de production d'une entreprise particulière. Le four ressemble à une armoire de séchage avec "bourrage" électronique. À l'aide de l'unité de commande, vous pouvez contrôler le régime de température du four, le temps de teinture et régler la minuterie pour éteindre automatiquement le four à la fin du processus. Les sources d'énergie pour les fours de polymérisation peuvent être l'électricité, le gaz naturel et même le mazout.

Les fours sont divisés en continus et sans issue, horizontaux et verticaux, mono et multi-passes. Pour les fours sans issue, la vitesse à laquelle la température augmente est une considération importante. Cette exigence est mieux satisfaite par les fours à air recyclé. Les chambres de dépôt diélectrique à revêtement conducteur fournissent répartition uniforme peinture en poudre sur la surface de la pièce, cependant, s'ils sont mal utilisés, ils peuvent s'accumuler charges électriques et représentent un danger.

La fusion et la polymérisation se produisent à une température de 150-220°C pendant 15-30 minutes, après quoi la peinture en poudre forme un film (polymérise). La principale exigence pour les chambres de polymérisation est de maintenir une température de consigne constante (dans différentes parties du four, un écart de température d'au moins 5 ° C est autorisé) pour un chauffage uniforme du produit.

Lorsqu'il est chauffé dans un four, le produit avec la couche de peinture en poudre appliquée fait fondre les particules de peinture, se transforme en un état visqueux et se fond en un film continu, tout en déplaçant l'air qui se trouvait dans la couche de peinture en poudre. Une partie de l'air peut encore rester dans le film, formant des pores qui dégradent la qualité du revêtement. Pour éviter l'apparition de pores, la peinture doit être réalisée à une température supérieure au point de fusion de la peinture et le revêtement doit être appliqué en couche mince.

Au fur et à mesure que le produit est chauffé, la peinture pénètre profondément dans la surface puis durcit. À ce stade, un revêtement est formé avec les caractéristiques données de structure, d'apparence, de résistance, de propriétés protectrices, etc.

Lorsque vous peignez en grand pieces en metal la température de leur surface augmente beaucoup plus lentement que celle des produits à paroi mince, par conséquent le revêtement n'a pas le temps de durcir complètement, ce qui diminue sa résistance et son adhérence. Dans ce cas, la pièce est préchauffée ou le temps de son durcissement est augmenté.

Le durcissement est recommandé à des températures plus basses et pour une période de temps plus longue. Ce mode réduit la probabilité de défauts et améliore les propriétés mécaniques du revêtement.

Le temps pour obtenir la température requise à la surface du produit est influencé par la masse du produit et les propriétés du matériau à partir duquel la pièce est fabriquée.

Après durcissement, la surface est refroidie, ce qui est assuré par l'allongement de la chaîne du convoyeur. À cette fin également, des chambres de refroidissement spéciales sont utilisées, qui peuvent faire partie du four de durcissement.

Le mode approprié pour la formation du revêtement doit être sélectionné en tenant compte du type de peinture en poudre, des caractéristiques du produit à peindre, du type de four, etc. Il ne faut pas oublier que la température joue un rôle décisif dans le revêtement en poudre, en particulier lors du revêtement de plastiques ou de produits en bois résistant à la chaleur.

En fin de polymérisation, le produit est refroidi à l'air. Une fois le produit refroidi, le revêtement est prêt.

Types de peinture en poudre

Peintures en poudre époxy :

On utilise des poudres de résine époxy qui offrent un degré élevé de brillance, de douceur du revêtement, d'excellentes caractéristiques d'adhérence, de flexibilité et de dureté, ainsi qu'une résistance aux produits chimiques et aux solvants.

Les principaux inconvénients sont une stabilité thermique et une résistance à la lumière faibles, ainsi qu'une tendance prononcée à jaunir avec l'augmentation de la température et sous l'influence de la diffusion lumière du jour... Peintures acryliques en poudre : largement utilisées dans le revêtement de surface ; ont bon degré conservant des caractéristiques telles que la brillance et la couleur sous l'influence de stimuli externes, et sont également résistants à la chaleur et aux environnements alcalins.

Revêtements en poudre de polyester :

Les caractéristiques générales sont les mêmes que celles des poudres de résine époxy et acrylique. Ces poudres sont très durables et très résistantes au jaunissement lorsqu'elles sont exposées à la lumière ultraviolette. La plupart des revêtements actuellement disponibles sur les bâtiments sont à base de polyesters linéaires.

Revêtements en poudre hybrides avec des résines époxy et polyester :

Ils contiennent comme composant la plupart (parfois plus de 50 %) d'une résine polyester spéciale. Les propriétés de ces hybrides ressemblent à celles des poudres époxy, cependant, ils ont l'avantage supplémentaire d'une meilleure résistance au jaunissement dû au séchage et d'une meilleure résistance aux intempéries. Les poudres hybrides sont désormais considérées comme l'épine dorsale de l'industrie. peintures en poudre.

Peintures en poudre de polyuréthane: ont un ensemble uniforme de bonnes propriétés physiques et caractéristiques chimiques et fournissent également une bonne résistance à l'extérieur.

Différences dans la composition et la technologie d'utilisation, mettre en évidence vue donnée revêtements dans une "classe spéciale" par rapport aux autres peintures et vernis. Actuellement enduit de poudre produits métalliques a acquis une distribution importante dans l'industrie, de la construction aéronautique à la production d'articles ménagers et d'accessoires.

Revêtement en poudre de produits métalliques: technologie de processus et principales étapes

Processus technologique peinture en poudre sont divisés en les étapes suivantes :

• préparation de la surface peinte;
• application de peinture en poudre;
• formation d'un film liquide à haute température ;
• durcissement chimique du matériau filmogène (lors de l'utilisation de peintures thermodurcissables);
• formation finale du revêtement.

Préparation de surface

Lors de la préparation de la surface à peindre, il convient de garder à l'esprit qu'il est nécessaire d'assurer non seulement la mouillabilité avec la phase liquide du filmogène, mais également la répartition uniforme des matériaux en poudre lors de la pulvérisation. Une attention particulière est accordée à la fois à l'élimination de toutes sortes de contaminations de surface et à la fourniture de la rugosité de surface requise. En plus de méthodes mécaniques La préparation de surface peut également être utilisée chimiquement, comme le décapage ou la phosphatation.

Application de poudre

Revêtement en poudre le métal est réalisé :

• pulvérisation électrostatique;
• immersion dans une couche suspendue de poudre électrifiée ;
• par la méthode de la flamme au gaz.

En raison de sa simplicité et de sa polyvalence, plus grande utilisation s'est fait encrer pulvérisation électrostatique... Pour surfaces planes des brosses à rouleaux magnétiques spéciales peuvent être utilisées selon les technologies utilisées dans la technologie de copie. Immersion dans un "lit fluidisé" utilisé sur des lignes automatiques dans la production de convoyeurs du même type de produits. Méthode de la flamme en raison de l'irrégularité excessive de la couche et les propriétés du revêtement résultant n'ont pas été distribuées. La projection plasma existante est caractérisée par l'utilisation de plasma à basse température pour chauffer les particules et l'utilisation d'un gaz inerte ; limité à l'utilisation de poudres résistantes à la chaleur lors de l'application de revêtements minces sur des matériaux résistants à la chaleur.

La rétention et l'uniformité de la répartition des matériaux pulvérulents à la surface des produits métalliques sont assurées par les forces électrostatiques d'interaction entre des particules de peinture chargées et une surface "électriquement neutre". Avant la pulvérisation, les particules de peinture dans le pistolet reçoivent une charge électrique :

• dans le champ de la charge coronale créée par l'électrode ;
• en raison du frottement sur la surface de l'équipement.

La charge des particules, en règle générale, est négative; la valeur de la charge doit correspondre à la plage optimale, ce qui permet de maintenir les particules à la surface jusqu'à la formation d'un film liquide et ne perturbe pas la technologie d'application. Elle est régulée par les caractéristiques de l'électrode ou la vitesse de déplacement des particules lorsqu'elles frottent contre la surface de l'équipement, la surface et le matériau de la surface.

Avec la pulvérisation électrostatique, les revêtements se forment aussi bien sur les surfaces horizontales que verticales. La charge nulle du produit métallique est assurée par la mise à la terre.

Formation d'un film liquide

La formation de film se produit lorsque les matériaux en poudre sont chauffés jusqu'à un état d'écoulement visqueux, tandis que les événements suivants se produisent :

• déformation et écoulement visqueux du matériau;
• élimination de l'air;
• mouiller la surface du substrat avec un matériau liquide.

Dans la production de tuyaux et profilé métallique La poudre est appliquée dans un "lit fluidisé" sur des pièces préchauffées, le processus de formation d'un film liquide se produit en raison de la chaleur accumulée ou d'un chauffage supplémentaire.

Dans le cas de l'utilisation de peintures thermodurcissables lors d'une exposition à haute température, un durcissement chimique du film liquide se produit en outre en raison de la polymérisation ou de la polycondensation des agents filmogènes. Cela allonge le temps de maintien à haute température, augmente les coûts et diminue la productivité. Il existe des compositions à base de résines thermodurcissables dont le durcissement accéléré des films se fait sous irradiation ultraviolette.

Formation finale du revêtement

La formation finale du film se produit lorsque le produit est refroidi. Les conditions peuvent différer à la fois en termes de vitesse de refroidissement et d'environnement. Caractéristiques de résistance le revêtement et la force d'adhérence, selon les conditions de formation, peuvent varier de quelques dizaines de pour cent. De plus, pour différents types un refroidissement accéléré et retardé est pratiqué pour les polymères. Le refroidissement du revêtement dans un support polymère plastifiant peut réduire à zéro les contraintes internes du revêtement.

Contrairement aux peintures thermodurcissables, les peintures thermoplastiques permettent de réparer facilement les défauts de revêtement par refrittage.

Le revêtement en poudre est largement utilisé dans l'industrie de la construction pour la production de profilés en acier et en aluminium, pour la fabrication de portes, portails et autres structures métalliques. Dans l'industrie automobile, il est utilisé dans la production de disques de roue et d'autres pièces.

Malgré la complexité de la teinture, certains fabricants proposent des peintures en poudre jusqu'à 250 couleurs selon les tableaux RAL.

Le processus de préparation des pièces métalliques pour la peinture

Lorsque vous peignez des produits métalliques avec de la peinture en poudre, à la fois sur des lignes industrielles et de vos propres mains à la maison, vous devez suivre ces recommandations:

1. Utilisez des matériaux en poudre de fabricants de confiance.
2. Sans mise à la terre appropriée du produit métallique, le mécanisme électrostatique de maintien et de distribution des matériaux en poudre sur la surface est perturbé. Par conséquent, il est nécessaire de surveiller l'état des crochets de suspension qui assurent la mise à la terre des pièces. Des dispositions doivent être prises pour l'opération technologique de nettoyage des crochets et de surveillance du circuit de mise à la terre.
3. La pulvérisation de matériaux en poudre doit être effectuée avec la quantité d'air minimale requise. Une alimentation en air excessive entraîne :

• dépenses excessives de peinture;
• usure accrue de l'équipement;
• violation de la technologie d'électrisation des particules de poudre;
• une modification de la distribution granulométrique de la peinture ;
• détérioration de la visibilité dans la cabine de peinture.

1. Un revêtement de haute qualité est obtenu en utilisant l'air de la condition souhaitée. Dans ce cas, il convient de prêter attention non seulement à l'absence de poussière, mais également à la teneur en humidité et en huile de l'air. Des filtres adéquats doivent être utilisés avant de fournir le mélange d'air à l'équipement. Dans un air de qualité :

• la taille des particules solides ne dépasse pas 0,3 micron ;
• le point de rosée ne dépasse pas 4 ° (c'est-à-dire qu'à 20 ° l'humidité ne dépasse pas 35%);
• la teneur en huile ne dépasse pas 0,1 ppm.

1. Lors de la réutilisation de matériaux en poudre, le changement dans la composition d'origine, principalement dans la composition granulométrique, est pris en compte. La quantité d'ajouts autorisés de matériaux récupérés aux poudres d'origine ne doit pas être dépassée. Bien homogénéiser le mélange de poudre avant utilisation.
2. Ne pas mélanger la peinture Couleurs différentes et types. Lors du changement de peinture, tout l'équipement doit être soigneusement nettoyé. Il est souhaitable d'avoir des trémies et des tuyaux d'alimentation séparés pour chaque peinture utilisée.
3. Sans préparation de surface, vous n'obtiendrez pas un revêtement de haute qualité. Dans ce cas, le but et les conditions de fonctionnement du produit doivent être pris en compte. Le cadre du vélo doit être préparé d'une manière légèrement différente des éléments bureau... Une préparation bâclée entraîne :

• défauts de surface du revêtement;
• peinture écaillée;
• destruction prématurée du revêtement en milieu agressif.

1. Le coût de la poudre initiale ne détermine pas la rentabilité réelle du revêtement. Devrait être considéré:

• consommation de matériaux par unité de surface ;
• durabilité du revêtement;
• résistance aux conditions nocives;
• apparence.

1. Tenir compte des conditions de stockage des matériaux en poudre. Des températures plus élevées peuvent réduire à la fois caractéristiques technologiques poudre et propriétés de performance du revêtement. Le récipient utilisé doit être étanche en raison de la forte hygroscopicité des matériaux. Habituellement, la température recommandée dans l'entrepôt ne doit pas dépasser 25 ... 28 ° C, l'humidité ne doit pas dépasser 50%.
2. Suivez strictement la technologie de frittage de poudre recommandée. Il ne faut pas oublier que la température de l'air dans zone de travail le four est une caractéristique indirecte de la technologie des procédés. Le fonctionnement de l'installation doit assurer un chauffage uniforme du métal du produit à des températures optimales. Selon le type de matériau et le poids du produit température optimale l'air et le temps de maintien peuvent varier et sont reflétés dans les instructions.
3. Suivi à temps règlements techniques pour maintenir l'efficacité des équipements du site. L'entretien préventif, y compris le nettoyage, l'inspection, la réparation et le remplacement réguliers des composants, est la base d'une performance sans faille et de produits de qualité. Utilisez des pièces de rechange des fabricants d'origine. L'équipement TESLA a fait ses preuves.

Ingénierie de sécurité

Les principaux types de menaces dans le revêtement en poudre des produits sont.

Après application de la peinture en poudre, le produit est envoyé à l'étape de formation du revêtement. Il comprend la fusion de la couche de peinture, la formation ultérieure du film de revêtement, son durcissement et son refroidissement. La refusion et la polymérisation ont lieu dans un four spécial. Il existe de nombreux types de chambres de polymérisation, leur conception peut varier en fonction des conditions et des caractéristiques de production d'une entreprise particulière. Le four ressemble à une armoire de séchage avec "bourrage" électronique. À l'aide de l'unité de commande, vous pouvez contrôler le régime de température du four, le temps de teinture et régler la minuterie pour éteindre automatiquement le four à la fin du processus. Les sources d'énergie pour les fours de polymérisation peuvent être l'électricité, le gaz naturel et même le mazout.

Les fours sont divisés en continus et sans issue, horizontaux et verticaux, mono et multi-passes. Pour les fours sans issue, la vitesse à laquelle la température augmente est une considération importante. Cette exigence est mieux satisfaite par les fours à air recyclé. Les chambres de revêtement fabriquées à partir de diélectriques électriquement conducteurs assurent une répartition uniforme de la peinture en poudre sur la surface de la pièce, mais si elles sont mal utilisées, elles peuvent accumuler des charges électriques et présenter un danger.

La fusion et la polymérisation se produisent à une température de 150-220°C pendant 15-30 minutes, après quoi la peinture en poudre forme un film (polymérise). La principale exigence pour les chambres de polymérisation est de maintenir une température de consigne constante (dans différentes parties du four, un écart de température d'au moins 5 ° C est autorisé) pour un chauffage uniforme du produit.

Lorsqu'il est chauffé dans un four, le produit avec la couche de peinture en poudre appliquée fait fondre les particules de peinture, se transforme en un état visqueux et se fond en un film continu, tout en déplaçant l'air qui se trouvait dans la couche de peinture en poudre. Une partie de l'air peut encore rester dans le film, formant des pores qui dégradent la qualité du revêtement. Pour éviter l'apparition de pores, la peinture doit être réalisée à une température supérieure au point de fusion de la peinture et le revêtement doit être appliqué en couche mince.

Avec un chauffage supplémentaire du produit, la peinture pénètre profondément dans la surface puis durcit. À ce stade, un revêtement est formé avec les caractéristiques données de structure, d'apparence, de résistance, de propriétés protectrices, etc.

Lors de la peinture de grandes pièces métalliques, la température de surface augmente beaucoup plus lentement que celle des produits à paroi mince, de sorte que le revêtement n'a pas le temps de durcir complètement, ce qui diminue sa résistance et son adhérence. Dans ce cas, la pièce est préchauffée ou le temps de son durcissement est augmenté.

Le durcissement est recommandé à des températures plus basses et pour une période de temps plus longue. Ce mode réduit la probabilité de défauts et améliore les propriétés mécaniques du revêtement.

Le temps pour obtenir la température requise à la surface du produit est influencé par la masse du produit et les propriétés du matériau à partir duquel la pièce est fabriquée.

Après durcissement, la surface est refroidie, ce qui est assuré par l'allongement de la chaîne du convoyeur. À cette fin également, des chambres de refroidissement spéciales sont utilisées, qui peuvent faire partie du four de durcissement.

Le mode approprié pour la formation du revêtement doit être sélectionné en tenant compte du type de peinture en poudre, des caractéristiques du produit à peindre, du type de four, etc. Il ne faut pas oublier que la température joue un rôle décisif dans le revêtement en poudre, en particulier lors du revêtement de plastiques ou de produits en bois résistant à la chaleur.

Permet au processus de polymérisation de se dérouler de manière plus rationnelle, sans perturber la qualité de la couche de peinture décorative, qui est encore très sensible aux influences extérieures. Selon les lois de la cinétique, la réaction de polymérisation a lieu à une certaine température et à un certain temps, et ce processus dépend également directement de la composition de la composition de peinture en poudre. Dans la chambre de cuisson, toute la couche de revêtement est rapidement et uniformément chauffée à une certaine température, dans ces conditions, la couche de poudre, en fusion, atteint une viscosité minimale, à la suite de laquelle un processus de polymérisation en douceur commence.

Typiquement, la température dans la chambre de séchage peut varier de 110 à 250 degrés, et le temps de maintien peut être de 5 à 30 minutes. L'épaisseur de la surface de travail et sa forme ont une influence particulière sur le processus de durcissement. La température constante dans la chambre et son contrôle pendant tout le processus assurent un revêtement fiable, uniforme et brillant. En effet, les chambres de séchage de peinture en poudre modernes sont capables de créer un flux d'air chaud uniforme et rapide dans tout le four, grâce à un système de circulation d'air et de chauffage efficace et économique. Soit dit en passant, ces caméras ont une isolation thermique assez fiable, qui empêche complètement les pertes de chaleur.

Non seulement le gaz naturel, mais aussi le carburant diesel et l'électricité peuvent être utilisés comme vecteurs d'énergie dans la chambre de séchage. Le chauffage de l'air dans ces étuves de séchage peut être effectué à l'aide d'un échangeur de chaleur en utilisant une méthode indirecte. Pour passer du gaz au diesel et vice versa, il suffit de remplacer le brûleur. De plus, conception modulaire les chambres pour sécher la peinture en poudre assez rapidement vous permettent d'assembler, ainsi que de définir la taille requise. L'entretien de cet équipement est aussi simple et rapide que son assemblage.

Aujourd'hui, chambre de séchage de peinture en poudre a plusieurs variétés structurelles... Les chambres de séchage sont à action continue et à chambre, leurs corps sont constitués de cassettes à double paroi durables, elles sont en tôle. Un matériau isolant est inséré entre les doubles parois robustes. Lors de l'installation de cassettes individuelles, un composé d'étanchéité est utilisé afin d'isoler étroitement leurs joints. Cependant, dans le domaine de la pulvérisation de peinture en poudre, vous ne devez en aucun cas utiliser des mastics contenant du silicone, car leurs résidus forment des défauts - des cratères.

La chambre du séchoir à peinture en poudre est la conception la plus simple du four de polymérisation, qui est chargé en mode batch. Ils sont généralement utilisés pour les petits bande passante ou avec des changements importants dans la cuisson, par exemple, temps différent le séchage est nécessaire pour les produits avec un revêtement de différentes épaisseurs; également pour les pièces avec un revêtement de matériaux de peinture, différentes températures sont utilisées. Bien sûr dans cet équipement il y a un gros inconvénient - il charge les pièces peintes en lots séparés. C'est-à-dire qu'au moment où les portes de la chambre sont ouvertes pour le chargement ou, au contraire, le déchargement des produits, la température baisse en conséquence et pour chauffer à un certain niveau, il faut attendre un certain temps, et pour le étalement correct de la peinture sur la surface de travail, la température requise doit être atteinte sur temps rapide... Ce qui, par conséquent, affecte la qualité du revêtement décoratif.

Quant aux chambres de séchage en continu, elles sont chargées périodiquement lors de la production en série ou en continu à l'aide d'installations de transport. Avec ce type de séchoir, la sortie et l'entrée sont en face l'une de l'autre. Ici, le système de transport est conçu comme suit : les produits peuvent changer plusieurs fois de sens de déplacement, une disposition réversible est donc possible. Il existe également des séchoirs à auge, leur conception permet de charger les produits par le haut verticalement en mode batch. Chambre de séchage pour peinture en poudre il peut être combiné ou également appelé sécheur de type bloc - cela signifie qu'une chambre de séchage est installée avec la chambre de polymérisation pour éliminer l'humidité.