Revêtement en poudre- une technologie sans déchets moderne, respectueuse de l'environnement et inoffensive pour obtenir des décorations et des des revêtements protecteurs. Le processus de revêtement en poudre peut être divisé en plusieurs étapes :

— préparer la surface pour la peinture ;
— pulvérisation de poudre de polymère sur la surface ;
— polymérisation du revêtement à des températures de 140 degrés à 220 (selon le type de peinture) à l'aide d'un équipement spécial. Lors de la polymérisation, 2 conditions doivent être remplies :
1. température requise ;
2. strict respect du temps.

Vous trouverez une large gamme d'installations à la vente, Et . Nos gestionnaires sont des professionnels dotés d'une grande expérience qui vous aideront à naviguer parmi nos offres et à choisir le matériel le plus adapté à l'organisation d'un espace peinture, en tenant compte du volume de travail attendu et en fonction du type de procédé :
— lignes semi-automatiques;
— des chambres thermiques (ou fours de polymérisation) de différentes conceptions ;
— lignes automatiques complexes.

La composition des semi-automatiques et lignes automatiques comprend les équipements suivants :
- chambre de nébulisation,
- four de polymérisation,
- Système de transport.

Vous devez sélectionner un équipement pour un domaine spécifique en fonction de :
— la taille de la zone de production;
— géométrie des produits peints ;
- programmes;
— fréquence des changements de couleur de la peinture, etc.

Un ensemble correctement sélectionné de différents systèmes d'équipement et de systèmes de transport permet d'obtenir un revêtement polymère d'excellente qualité, de réduire les coûts au niveau optimal et d'optimiser les coûts de production.

Préparation à la coloration

Pour obtenir un résultat de haute qualité et une surface bien peinte, vous devez préparer soigneusement la base. Les surfaces métalliques peuvent contenir des contaminants : huiles organiques, graisses, cires, résines, oxydes, dépôts inorganiques, etc. Si vous appliquez de la peinture en poudre sur la surface telle quelle sans préparation, cela entraînera le développement de processus corrosifs sous le film, ultérieurs. pelage, destruction du revêtement.

C'est pourquoi au début coloration Un traitement de surface est nécessaire. Vous devez d’abord éliminer tous les contaminants de la surface. Pour ce faire, analyser leur nature et leur composition, leur degré de contamination, sélectionner une méthode de transformation, composition efficace, utilisé pour cette nature de contamination. Il est nécessaire de prendre en compte les conditions et la durée de vie de la surface.

Dégraissage, nettoyage abrasif, décapage, application d'une couche de conversion - chromatation, phosphatation : toutes ces méthodes permettent de traiter la surface à peindre avant peinture. La méthode de dégraissage doit être utilisée dans tous les cas, le reste - en fonction de chaque cas spécifique. Lors de la peinture de voitures, par exemple, un chromage ou une phosphatation est nécessaire.

Le produit est fixé sur le système de transport et acheminé via celui-ci jusqu'à la cabine de peinture. C'est ici qu'a lieu le revêtement en poudre. Pour ça le produit à peindre une charge électrique est transmise, créant un champ électrostatique à haute tension. Ensuite, le produit est envoyé sous tension dans un four de polymérisation, où la poudre fond, formant un revêtement hermétique, pénétrant même dans les petits pores de la base. Ensuite la pièce refroidit et le revêtement polymérise.

La société KRASTECH produit et fournit des équipements dans toutes les régions de la Fédération de Russie

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Mode d'emploi de la cabine de pulvérisation

1. 1. Exigences générales

1.1. Ce manuel d'utilisation est un document certifiant les paramètres et caractéristiques de base de la chambre de pulvérisation de produits avec peintures en poudre polymère, garantis par le fabricant.

1.2. La chambre de pulvérisation de peinture en poudre (PC) est conçue pour y appliquer des peintures en poudre polymère (PC).

1.3. La chambre de pulvérisation est équipée d'un système d'aspiration d'air permettant d'empêcher la peinture en poudre de pénétrer dans la pièce, ainsi que de capter le PC en vue de son recyclage.

1.4. La chambre d'application des peintures en poudre polymère est conçue pour fonctionner dans des espaces clos à des températures environnement 15-20 degrés C et humidité relative pas plus de 80 %.

1. 2. Caractéristiques

• Alimentation – 380 V 50 Hz.
• Puissance 2,2 kW
• La capacité de ventilation par aspiration ne dépasse pas 3 500 m 3 /heure.

1. 3. Contenu de la livraison

• Cabine, pcs. - 1
• Manuel d'utilisation – 1 exemplaire.

1. 4. Conception et principe de fonctionnement

4.1. Le processus technologique d'application du PC est basé sur le transfert de PC chargé électrostatiquement ou tribostatiquement sur le produit, pulvérisé avec un pulvérisateur pneumatique spécial de peinture en poudre (pistolet pulvérisateur) et maintenu sur la surface d'un produit peint mis à la terre par la force d'une tension électrostatique (tribostatique). .

4.2. Le processus est effectué dans une chambre de pulvérisation équipée d'un système d'aspiration d'air pour empêcher le PC de pénétrer dans la pièce et d'un système combiné de collecte du PC qui ne s'est pas déposé sur la pièce pour son recyclage ou son élimination.

4.3. Le PC chargé éjecté du pulvérisateur de peinture en poudre forme une torche d'une forme ou d'une autre selon la buse de pulvérisation (buse) utilisée, se déplace vers la partie à peindre mise à la terre sous l'influence des jets d'air et de la force d'attraction électrique et se dépose sur la surface, maintenue par les mêmes forces.

4.4. Chambre d'application de poudre peinture polymère en tôle galvanisée avec fenêtre pour l'opérateur, systèmes de filtration, d'évacuation et d'éclairage.

1. 5. Indication des mesures de sécurité

5.1. Dans les installations d'application de revêtements PC, le processus le plus dangereux est le processus d'application d'une couche de PC sur un produit, car pendant le fonctionnement, il existe constamment plusieurs endroits avec une concentration de PC dans le mélange poussière-air supérieure à la limite inférieure d'explosivité.

5.2. Attention! Il est strictement interdit de faire fonctionner la cabine de pulvérisation de revêtement en poudre sans la mettre à la terre.

5.7. Il est interdit de laisser travailler des personnes de moins de 18 ans n’ayant pas suivi de formation en matière de sécurité et de sécurité incendie.

1. 6. Préparation du produit à l'utilisation

6.1. Installez le KN sur une surface horizontale plane à une distance d'au moins 1 m des autres équipements et à 0,5 m du mur.

6.2. Reconserver le matériel.

6.3. Connectez l’éclairage et l’échappement de la chambre.

6.4. Connectez le boulon de terre à la boucle de terre.

1. 7. Mode opératoire

7.1. Placez les produits préparés pour la peinture sur le cintre et déplacez le cintre vers le KN.

7.2. Allumez la ventilation par aspiration dans le KN.

7.3. Activez l'installation de l'application PC.

7.4. Le PC doit être appliqué à une distance spécifiée par le fabricant du pistolet pulvérisateur.

7.5. Lorsque vous passez à une couleur différente, vous devez effectuer les travaux suivants :

• Utilisez une brosse pour retirer le PC des parois de la cabine.
• Soufflez les guides et le plafond avec de l'air comprimé.
• Essuyez les guides, les murs et le sol avec un chiffon humide.
• Vous devez disposer d'un élément filtrant distinct pour chaque couleur de peinture.

7.6. Une fois la cabine complètement nettoyée, effectuez les travaux suivants :

• Balayez le PC des murs vers le sol de la cabine.
• Collectez et jetez les PC dans des conteneurs spécialement désignés.
• Soufflez la cabine avec de l'air comprimé.
• Éteignez la ventilation par aspiration.
• Essuyez la cabine avec un chiffon humide et laissez sécher pendant 5 à 10 minutes.

7.7. Attention! Tous les travaux dans la cabine de pulvérisation doivent être effectués avec la ventilation aspirante activée.

1. 8. Entretien

8.1. Pour assurer un fonctionnement ininterrompu et à long terme du CV, il est nécessaire de suivre strictement les recommandations énoncées dans la notice d'utilisation.

8.2. Effectuer une inspection quotidienne de l'unité de commande pour identifier les défauts mineurs.

8.3. Vérifiez régulièrement que les fils de terre sont bien fixés.

8.4. Vérifiez la fiabilité de la connexion au KN du système de ventilation par aspiration.

8.5. Avant de commencer les travaux, essuyez régulièrement les lampes pour améliorer l'éclairage des produits à peindre.

8.6. Nettoyez les contacts des accessoires de la peinture, de la poussière et de la saleté.

8.7. Attention! Pour éviter la contamination de la surface du produit à peindre, ne permettez pas que les produits soient peints de différentes couleurs sans avoir préalablement retiré la peinture d'autres couleurs des surfaces de travail.

1. 9. Dysfonctionnements possibles et moyens de les éliminer

10. Informations d'acceptation

La cabine de pulvérisation répond aux conditions techniques des installations de ce type et est reconnue adaptée à son utilisation.

11. Garantie

11.1. La période de garantie pour le fonctionnement de la chambre de pulvérisation est de 24 mois à compter de la date de mise en service du produit par les consommateurs.

11.2. Pendant la période de garantie, le fabricant s'engage à effectuer gratuitement la réparation du matériel électrique et du matériel électrique défectueux en présence de ce passeport.

11.3. Les réclamations concernant la qualité de fonctionnement de la cabine de pulvérisation ne seront pas acceptées et les réparations sous garantie ne seront pas effectuées dans les cas suivants :

• Non-respect par le consommateur des règles de fonctionnement de la cabine de pulvérisation.
• Stockage et transport négligents.
• Réparation de la cabane par une personne qui n'a pas le droit d'effectuer ces travaux.
• Utilisation de la cabine de pulvérisation à des fins autres que celles prévues.
• Le fabricant n'accepte aucune réclamation concernant l'intégralité du produit après sa vente.

Le durcissement (polymérisation) des revêtements polymères en poudre doit être effectué de la manière la plus rationnelle possible sans compromettre la qualité du revêtement obtenu (PC), qui est encore sensible aux influences extérieures.

Les revêtements de polymères en poudre se déroulent en fonction de la composition de la composition, selon les lois de la cinétique, avec certaine température et le temps dans le four de polymérisation. Lors du séchage à chaud, toute la couche de peinture en poudre doit être chauffée le plus rapidement possible à la température requise avec sa répartition uniforme dans la couche durcie. Ce n'est que dans de telles conditions que la peinture en poudre fondue peut atteindre une viscosité minimale sans détériorer l'aptitude à l'étalement en raison de la réaction de polymérisation en cours. Lorsqu'il est chauffé lentement à travers l'épaisseur d'une couche de peinture en poudre, le processus de polymérisation commence avant même qu'il ne soit suffisamment répandu sur la surface du produit, ce qui entraîne une surface durcie inégale. Généralement, la température de séchage à chaud des peintures en poudre est de 110 à 250°C et le temps de maintien est de 5 à 30 minutes. La forme et l'épaisseur des produits à peindre ont une certaine influence sur le processus de durcissement-polymérisation. Le temps de séjour dans le four fait généralement référence au temps pendant lequel le produit reste dans la zone active du four de polymérisation. Il est divisé en temps de chauffage et de maintien. La température de séchage à chaud et le temps de maintien requis sont déterminés par le type de matériau de revêtement en poudre, et le temps de chauffage est déterminé par l'épaisseur du matériau de substrat et forme structurelle zones de chauffage. La température constante de séchage à chaud et le contrôle de la température pendant le processus de chauffage garantissent un revêtement avec une brillance uniforme et évitent la surchauffe du revêtement en poudre polymère.

Types structurels de chambres de séchage

Selon le type de charge, les séchoirs sont divisés en séchoirs à chambre et en continu. Les corps des séchoirs sont généralement constitués de cassettes à double paroi en tôle, entre lequel se trouve un matériau isolant. Les cassettes individuelles doivent s'emboîter étroitement au niveau des joints, c'est pourquoi une installation minutieuse à l'aide d'un produit d'étanchéité approprié est essentielle. Dans le même temps, il convient d'éviter l'utilisation de mastics contenant du silicone dans la zone de revêtement en poudre, car leurs résidus entraînent la formation de défauts (cratères).

La conception des séchoirs doit toujours être telle que le moins de « ponts thermiques » possible se forme entre leur revêtement extérieur et intérieur. À partir de certaines longueurs et plages de température, des joints spéciaux doivent être prévus, prenant en compte la dilatation du matériau et suffisants pour compenser les fluctuations de longueur des revêtements de coque intérieurs et extérieurs. De plus, il est nécessaire d'assurer une étanchéité totale de tous les conduits et canaux d'air. Les ventilateurs doivent être connectés au boîtier de manière à ce qu'aucune vibration ne soit transmise qui gênerait le fonctionnement.

Les séchoirs à chambre sont les plus dessins simples fours de polymérisation et sont chargés en mode batch. Ces séchoirs sont utilisés pour de faibles bande passante et/ou dans des conditions de séchage à chaud considérablement modifiées, par exemple lorsque cela est nécessaire pour des produits enduits d'épaisseurs différentes temps différent séchage ou lorsque différentes températures de séchage sont utilisées lors de l'utilisation de différents revêtements en poudre.

Le gros inconvénient de ces fours est le chargement des produits en lots séparés. Lorsque les portes du séchoir sont ouvertes pour le chargement ou le déchargement, la température dans le four baisse sensiblement et il faut un certain temps pour atteindre la température requise. Cependant, pour une polymérisation optimale et une bonne répartition des revêtements sur la surface, la température requise du produit doit être atteinte dans les plus brefs délais.

Les séchoirs continus en production de masse sont chargés en mode flux - en continu ou périodiquement, dans la plupart des cas à l'aide d'unités de transport. Pour ce type de sèche-linge, les ouvertures d'entrée et de sortie sont situées sur des côtés opposés. Une disposition réversible est possible, dans laquelle le système de transport est conçu de telle manière que les produits changent une ou plusieurs fois la direction de leur mouvement.

Les séchoirs continus et réversibles sont désormais équipés de ce que l'on appelle des portes A, qui sont des zones conçues pour empêcher la perte de chaleur au niveau des ouvertures d'entrée et de sortie du séchoir au moyen de sections ascendantes ou descendantes du système de transport à l'intérieur du séchoir. Dans ce cas, l'entrée et la sortie sont situées au même niveau, en dessous du bas du sèche-linge. Si l'installation fonctionne en mode batch, le séchoir peut être équipé de portes coulissantes ou relevables pour éviter les pertes de chaleur. Cette conception est principalement utilisée pour les produits peints de grande taille et les débits inférieurs. Dans ce cas, la surface sur laquelle se trouve le four augmente de la quantité occupée par la section de levage du système de convoyeur, qui est d'autant plus courte que le convoyeur peut être élevé plus raide, en tenant compte de la méthode de suspension des produits peints. Une distance suffisante entre deux pièces est de 100 mm, le minimum est de 80 mm.

En raison du manque d'espace de production, il n'est souvent pas possible de mettre en œuvre une conception comprenant une porte A avec une section entièrement correspondante du système de convoyeur. Dans ce cas, un compromis est obtenu en réalisant une découpe dans la paroi d'extrémité pour le convoyeur et la suspension, et seuls les produits peints les plus larges entrent dans le four par le bas. Les pertes dans la zone d'une découpe plus étroite peuvent être réduites en installant des éléments de protection en matériau élastique.

Les séchoirs à auge sont des appareils dont la conception permet un chargement vertical par le haut en mode périodique. Les pertes de chaleur excessives sont évitées grâce aux portes battantes. Les séchoirs en auge sont souvent utilisés dans des installations submersibles avec des bains équipés de systèmes mobiles de levage et de transport. Ils sont également utilisés lors du transport de produits à peindre de grandes dimensions le long d'une installation submersible à l'aide de machines de chargement automatiques (systèmes mobiles de levage et de transport). La température dans le four est maintenue en plaçant un couvercle sur des cintres sur lesquels est suspendu le produit en cours de traitement, et s'il n'y a pas de cintres, en utilisant un couvercle à charnière ou mobile.

Séchoir combiné ou séchoir en bloc. Étant donné que les produits sont généralement soumis à un prétraitement chimique avant d'appliquer des revêtements en poudre, la plupart des installations d'application nécessitent également une chambre de séchage pour éliminer l'eau en plus d'un four de polymérisation. La combinaison de ces unités permet certaines économies dues à la présence d'une paroi de séparation commune pour chaque four et à l'absence de pertes de transmission à travers la paroi extérieure. De plus, l'air évacué du four de polymérisation peut être mélangé à l'air de la chambre de séchage et de là évacué vers l'extérieur sous forme d'air évacué. Ainsi, il n'est pas nécessaire de disposer d'un tuyau pour évacuer l'air évacué et il devient possible de récupérer de l'énergie en fonction de la différence de température entre le four de polymérisation et le séchoir à élimination d'eau. Le four de polymérisation dans le cas d'un tel séchoir de type bloc est généralement. En forme de U, de sorte que la longueur du corps est le plus souvent à peu près la même avec un séchoir de type bloc.

Méthodes de séchage

Selon la nature du transfert de chaleur, le séchage se distingue par convection ou par divers types d'irradiation. Le séchage par convection ou circulation est réalisé grâce au mouvement d'un flux d'air chauffé sur les produits, et un échange thermique intense se produit à leur surface. L'air chauffé refroidit, transférant de l'énergie thermique au produit à peindre. Dans le même temps, la température du produit augmente et la couche de peinture se réchauffe.

Toutes les sources d’énergie connues peuvent être utilisées pour chauffer l’air dans les séchoirs à circulation. En pratique, le gazole, le gaz naturel, l'électricité, les huiles, eau chaude et de la vapeur La source d'énergie est sélectionnée en fonction de considérations économiques ou spécifiques à l'installation, ainsi que de la température requise pour le séchage.

Une distinction est faite entre le chauffage direct et indirect. Dans les séchoirs à chauffage indirect, l'énergie est transférée dans l'air en circulation à l'aide d'échangeurs de chaleur. Dans les appareils à chauffage direct, le fluide de séchage est chauffé par introduction de gaz chauffés résultant de la combustion de gaz naturel ou de combustible de chaudière.

Le chauffage direct est plus avantageux en termes d'économies d'énergie, mais ne peut être utilisé que dans les cas où la pureté des fumées exclut la possibilité de contamination de la surface peinte, sinon le jaunissement du revêtement ou l'introduction de particules de suie résultant d'un travail incomplet une combustion peut se produire. S'il existe des exigences particulièrement élevées quant à la qualité du revêtement obtenu, il est possible d'effectuer une filtration à la fois de la circulation et air frais séchoirs pour protéger de manière fiable le revêtement non durci de la contamination. Les ventilateurs, généralement de type radial, sont utilisés pour faire circuler l'air chaud. Les séchoirs à convection fonctionnent généralement avec une vitesse de circulation de l'air de 1 à 2 m/s. Dans certains cas, malgré consommation élevée l'énergie, il est logique d'augmenter considérablement la puissance des ventilateurs qui font circuler l'air. En pratique, des vitesses allant jusqu'à 25 m/s sont généralement sélectionnées.

L'avantage le plus important du sécheur à circulation est son utilisation universelle dans un large éventail de programmes de production. Ceci explique leur forte prévalence. Divers par paramètres géométriques les pièces ayant le même rapport masse/surface atteignent la même vitesse de chauffage. Ainsi, des produits de tailles et de formes différentes, mais de même épaisseur, peuvent être séchés à la même température, c'est-à-dire simultanément. L'égalisation de la température se produit même lors du traitement autonome de lots de gros produits diverses formes. De plus, grâce aux mêmes conditions de température, le risque de « grillage » du revêtement est réduit au minimum, c'est-à-dire dommages dus à une surchauffe sur certains produits. En raison de la faible différence entre la température de l'environnement et le produit traité, même les interruptions de travail avec arrêt du convoyeur n'entraînent généralement pas de défauts de fabrication. Il faut cependant faire attention au respect de la température et du temps de maintien avec les instructions des fabricants, car le dépassement de ces paramètres peut entraîner un changement de couleur. En cas de perturbation et d'arrêt temporaire de la production, des mesures appropriées doivent être prises pour réduire la température du four et/ou en retirer les pièces à peindre.

Le séchage infrarouge utilise une autre méthode de transfert d'énergie pour durcir les revêtements. L'intensité du rayonnement infrarouge dépend de la plage de longueurs d'onde et de la température de l'émetteur. Il existe des rayonnements à ondes longues, moyennes, courtes et ultracourtes. La relation entre la longueur d'onde et la température du rayonnement infrarouge est donnée dans tableau.

Parfois, au lieu de la longueur d'onde, la température de la paroi de thermoradiation est estimée. Dans ce cas, une distinction est faite entre les émetteurs sombres et lumineux. Les soi-disant « émetteurs sombres » correspondent à peu près à la gamme inférieure de longueurs d’onde longues. Ces émetteurs sont des canaux en étain noir dans lesquels circulent les gaz de combustion à une température de 300 à 400°C et sont généralement utilisés dans les cas où la chaleur perdue à la température appropriée est disponible, par exemple dans les séchoirs pour carrosseries avec nettoyage thermique l'air d'échappement. En raison de leur masse importante, ces émetteurs sont très inertiels lorsqu’ils sont régulés. De plus, en raison de la grande surface des échangeurs de chaleur, les pertes de chaleur dues à la convection sont très importantes, ce qui entraîne un échauffement important de l'air.

Les émetteurs électriques sont généralement utilisés dans les gammes d’ondes moyennes, courtes et ultra-courtes. Ils permettent un contrôle plus précis de la température de surface des produits à peindre.

Les rayons IR, selon les propriétés de la surface irradiée, peuvent être absorbés ou réfléchis. Les surfaces claires et lisses, comme celles exposées aux rayons lumineux, réfléchissent davantage le rayonnement que les surfaces rugueuses et sombres. La partie non réfléchie du rayonnement est convertie en chaleur, ce qui entraîne également une augmentation de la température des produits et un échauffement de la couche de revêtement de l'intérieur. L’avantage du séchage IR réside également dans la capacité à transférer de grandes quantités d’énergie en très peu de temps. Cela vous permet de préparer rapidement le séchoir au travail, de chauffer rapidement les produits peints et également d'économiser considérablement de l'espace de travail grâce à un trajet plus court des produits pendant le processus de séchage.

Ces avantages peuvent être pleinement exploités lors du séchage de produits à parois minces et lisses. Les produits de formes plus complexes et d'épaisseurs différentes diffèrent à différentes vitesses chauffage. Étant donné que le chauffage se produit plus rapidement à une température d'émetteur plus élevée, le PC peut surchauffer très rapidement à certains endroits. Ceci peut être évité en utilisant des solutions techniques, offrant une régulation supplémentaire ou une augmentation significative de la circulation de l'air, ce qui annule tous les avantages du séchage par thermoradiation. Les émetteurs électriques IR à ondes moyennes (émetteurs IRM) sont le type le plus courant. Ils se distinguent par leur conception robuste et leur longue durée de vie. Leur inconvénient est un chauffage relativement lent : il faut environ 2 minutes pour atteindre la pleine puissance. Les émetteurs IR électriques à ondes courtes sont supérieurs aux émetteurs IRM lorsqu'ils sont régulés, mais ont une durée de vie beaucoup plus courte. Les émetteurs IR à gaz combinent les avantages du chauffage par thermoradiation avec un liquide de refroidissement bon marché.

Les conduits d'air sont un élément important du chauffage par convection, car dans les étuves de séchage par thermoradiation, l'air est nécessairement chauffé. Pour éviter la surchauffe et obtenir une répartition uniforme de la chaleur, les fours à thermoradiation assurent la circulation de l'air à l'intérieur du four et l'évacuation de l'air évacué. Lorsque vous utilisez des émetteurs IR et à gaz, vous pouvez également utiliser le refroidissement par eau pour éviter la surchauffe. De plus, pour les radiateurs à gaz, il est nécessaire d'assurer l'évacuation des produits de combustion à l'aide de ventilateurs ou en combinaison avec un séchoir à circulation d'air à proximité.

Méthodes de durcissement spéciales. Avec d'autres méthodes de durcissement accéléré, telles que le séchage par rayonnement UV ou par rayonnement thermique électronique, le rayonnement ne sert pas à chauffer, mais comme catalyseur pour la polymérisation du filmogène. Le séchage à haute fréquence (chauffage de produits utilisant une réactance inductive ou capacitive dans un champ à haute fréquence) est également une méthode de durcissement spéciale dans laquelle seul le séchage par induction peut être utilisé pour revêtir les métaux. Dans certains cas, il est utilisé pour revêtir des tuyaux, des fils et du ruban d'emballage.

Le chauffage inductif consiste à placer le produit dans un champ magnétique et à le chauffer à l'aide des courants de Foucault générés à l'intérieur. De ce fait, la chaleur est générée directement à l’intérieur du produit. Ainsi, le séchage du revêtement s'effectue toujours de l'intérieur vers l'extérieur, et non de l'extérieur vers l'intérieur, comme avec les autres méthodes.

Le chauffage par induction convient à toutes les méthodes de séchage, y compris les peintures contenant des solvants. Le séchage par induction améliore considérablement l’adhérence du revêtement. De plus, selon un fabricant, un chauffage relativement rapide est possible : dans certains cas en quelques secondes. Il est également possible de sécher des produits de grandes dimensions, puisque la conversion d'énergie se produit, selon le choix de la fréquence, uniquement en surface, c'est-à-dire exactement là où le chauffage est nécessaire. La bobine d'induction utilisée pour le chauffage est dans la plupart des cas un inducteur annulaire ou linéaire sélectionné en fonction de la pièce à usiner. Grâce à la conception appropriée des bobines d'induction, il est également possible de chauffer uniquement certaines zones de la pièce.

La condition pour l'utilisation du séchage par induction est une certaine géométrie des produits, qui contribue à la répartition uniforme du courant entrant, qui assure la même température. Les tuyaux, tiges ou boulons sont idéaux pour ce type de séchage. Dans l'industrie automobile, cette méthode est également utilisée pour sécher la peinture sur les arbres de transmission, les disques de frein, les pédales d'embrayage ou les roulements de roue. Elle peut être combinée avec un chauffage par induction. méthodes traditionnelles séchage Par exemple, le préchauffage peut être effectué par induction et le durcissement ultérieur par convection ou irradiation. De cette manière, les températures peuvent être atteintes très rapidement, juste en dessous du niveau maximum, ce qui raccourcit considérablement l'ensemble du processus de séchage.

Séchage au micro-ondes - parfait nouvelle méthode, assurant le chauffage du revêtement de l'intérieur vers l'extérieur. Les ondes électromagnétiques à haute fréquence pénètrent dans le film de peinture et chauffent le substrat. Ainsi, dans ce cas, le durcissement initial du film sur la surface, comme cela se produit avec le séchage par convection, est empêché. Les longueurs d'onde utilisées dans le séchage par micro-ondes vont de 1 mm à 15 cm. Elles sont créées dans un tube avec. champ magnétique(magnétron) avec une gamme de fréquences de 2,45 GHz. Du fait que le séchage par micro-ondes produit un effet intense et donne des résultats très rapides, il est possible de créer des installations plus courtes par rapport au procédé traditionnel et ainsi de réduire coûts totaux pour le séchage. Il convient également de tenir compte du fait que de telles installations nécessitent une autorisation spéciale pour leur utilisation. Le séchage par thermoréaction implique l’utilisation de thermoréacteurs. Cette méthode convient aussi bien aux revêtements en poudre qu'aux revêtements liquides. Les thermoréacteurs sont des émetteurs IR catalytiques qui créent Radiation thermique avec des longueurs d'onde IR. Étant donné que le spectre d'émission est de l'ordre de 2 à 8 microns, la puissance peut être ajustée de manière très flexible. Grâce à ces systèmes, il est également possible d'obtenir une réduction significative du temps de séchage et donc du temps de traitement des produits en installations de séchage. Les économies d'énergie pourraient atteindre 50 %.

Le revêtement en poudre du métal a été inventé dans les années 60 du siècle dernier et s'est très rapidement répandu. Cela est dû aux nombreux avantages de cette technologie, tels que l'efficacité, le respect de l'environnement et l'aspect attrayant du revêtement.

informations générales

Ainsi, le sens de cette technologie est qu'un colorant en poudre polymère est pulvérisé sur la surface à peindre. C'est pourquoi cette méthode tire son nom. Après l'application du colorant, la surface est soumise à un traitement thermique, à la suite duquel la poudre fond et forme un film continu et uniforme.

Le revêtement obtenu par ce procédé présente les propriétés suivantes :

• Protection contre la corrosion;
• Bonne adhérence à la base ;
• Résistant aux changements de température ;
• Résistance aux dommages mécaniques, y compris la résistance aux chocs ;
• Résistance à l'humidité ;
• Résistant aux influences chimiques;
• Excellentes propriétés décoratives ;
• Durabilité.

Conseil!
Grâce à une bonne adhérence, cette méthode est le plus la meilleure option peinture de l'acier inoxydable.

Une mention spéciale doit être faite à propos propriétés décoratives un tel revêtement, qui se distingue par une variété de couleurs et de textures, obtenu grâce à l'utilisation de divers additifs.

En particulier revêtement en poudre le métal permet d'obtenir les types de surfaces suivants :

• Mat;
• Brillant;
• Plat ou volumineux ;
• Imiter l'or;
• Imiter la texture du bois ;
• Marbré;
• Pour l'argent, etc.

Avantages de la technologie de peinture en poudre

Outre la possibilité d'obtenir un revêtement aux performances élevées, cette technologie présente de nombreux autres avantages, tels que :

• Possibilité d'appliquer la composition colorante en une seule couche, ce qui est inacceptable lors de la peinture avec des peintures et vernis liquides.
• Pas besoin d'utiliser de solvant et contrôler la viscosité du matériau.
• Haute efficacité de teinture, puisque la poudre qui ne s'est pas déposée sur la surface à peindre peut être réutilisée. Pour ce faire, la pulvérisation est effectuée dans une chambre spéciale, qui permet de récupérer toute la poudre non dépensée. En conséquence, le coût peinture en poudre le métal est inférieur à l'application de peinture par d'autres méthodes.
• Le processus de peinture prend un peu de temps, et après avoir appliqué la peinture, vous n’avez pas besoin d’attendre qu’elle sèche.
• Sécurité environnementale, puisque le colorant ne contient pas de composés organiques toxiques. Il n’est donc pas nécessaire d’utiliser des systèmes de ventilation puissants.
• Technologie d'application de colorants hautement automatisée, ce qui simplifie le processus d'apprentissage du fonctionnement de l'équipement.

Défauts

Comme toute autre technologie, la peinture sur métal peinture en poudre présente quelques inconvénients :

• Il est impossible d'éliminer les défauts locaux du revêtement - s'ils surviennent, il est nécessaire de repeindre complètement la surface.
• Il est impossible de réaliser la peinture soi-même, car cela nécessite un équipement et des conditions d'atelier particulières.
• Les dimensions des surfaces peintes sont limitées.
• – il est permis d'utiliser uniquement des peintures en poudre pour métaux provenant des fabricants.
• Il est impossible de peindre des pièces qui seront soudées ultérieurement, car les zones brûlées du revêtement ne peuvent pas être restaurées.

Technologie de peinture en poudre

Préparation du support

Le prétraitement est l’étape de peinture la plus longue et la plus laborieuse. Il faut cependant lui donner Attention particulière, puisque l'élasticité, la durabilité et la qualité du revêtement dépendent de la préparation.

Préparer une pièce à peindre consiste à éliminer tous les contaminants, à dégraisser la surface et à phosphater pour améliorer l'adhérence et protéger le métal de la corrosion. La surface à traiter est nettoyée mécaniquement ou chimiquement.

Pour éliminer les oxydes, la rouille et le tartre, une méthode de nettoyage efficace est le grenaillage. Ils sont réalisés à partir de granulés de sable, d'acier ou de fonte.

Sous influence air comprimé ou par force centrifuge, ces particules sont introduites à grande vitesse sur la surface à traiter et l'écrasent. En conséquence, le tartre, la rouille et d'autres types de contamination se détachent du métal, ce qui améliore considérablement l'adhérence.

La méthode de nettoyage chimique est appelée gravure.

Dans ce cas, l'élimination de la rouille, des oxydes et autres contaminants est réalisée à l'aide de compositions à base des types d'acides suivants :

• Solyanoï;
• Azote;
• Soufre;
• Phosphorique.

L'avantage de la gravure par rapport au nettoyage abrasif est une plus grande productivité et une plus grande facilité d'utilisation. Cependant, après cette procédure, il est nécessaire de bien rincer la surface. En conséquence, l'utilisation de produits de nettoyage supplémentaires entraîne des coûts.

Sur la photo - peindre une petite partie

Appliquer de la peinture

Après avoir fini prétraitement métal, la pièce est placée dans une chambre spéciale où de la poudre colorante est pulvérisée. Comme mentionné ci-dessus, la caméra est nécessaire pour capturer le matériel inutilisé. De plus, cela empêche les particules de peinture de pénétrer dans la pièce.

De telles chambres sont équipées de moyens de nettoyage tels que des trémies et des tamis vibrants, ainsi que de systèmes d'aspiration.

Il faut dire qu’il existe deux types de caméras :

• Procédures pas à pas - pour peindre des produits de grande taille ;
• Impasse – pour peindre de petits objets.

De plus, il existe des modèles automatiques dans lesquels le revêtement est appliqué avec des pistolets manipulateurs automatiques. Bien entendu, le prix d'un tel équipement est le plus élevé, mais sa productivité est également beaucoup plus élevée - dans ce cas, le revêtement en poudre est appliqué littéralement en quelques secondes.

En règle générale, la peinture est appliquée de manière électrostatique, c'est-à-dire De la poudre chargée électrostatiquement est pulvérisée, qui enveloppe la partie mise à la terre et y adhère. La pulvérisation elle-même s'effectue à l'aide d'un pulvérisateur pneumatique, qui est soit simplement un pistolet.

Après pulvérisation de la poudre, le produit est transféré dans la chambre du four, où il est soumis à un traitement thermique. Sous influence haute température la poudre passe dans un état visqueux-fluide, après quoi les particules fondues forment une couche monolithique.

Note!
Pour obtenir un résultat de revêtement de haute qualité, le mode d'emploi de l'équipement doit être strictement suivi.
Ce travail doit donc être effectué par un spécialiste.

Conclusion

La peinture en poudre de surfaces métalliques est à bien des égards plus avancée que la peinture avec des peintures liquides. Cependant, dans certains cas, son utilisation est limitée. De plus, elle ne peut être réalisée qu’avec du matériel professionnel coûteux, elle n’est donc pas applicable à la maison.

Pour plus d'informations sur ce sujet, regardez la vidéo dans cet article.

Technologies de teinture modernes des produits métalliques Les revêtements en poudre se développent rapidement. Utilisation de liquide matériaux de peinture et de vernis dans les conditions de production, il passe progressivement au second plan. La plupart des fabricants de produits métalliques choisissent les peintures en poudre, car elles offrent un revêtement décoratif et protecteur durable et de haute qualité.

Que sont les peintures en poudre

Ce matériau colorant de haute technologie possède propriétés uniques, qui n'ont pas peintures liquides. Ils sont constitués de pigments colorants, de résines filmogènes et de catalyseurs qui assurent le durcissement du matériau. Il n'y a pas de solvant dans leur composition et l'air agit comme un milieu de dispersion. Cela rend les peintures en poudre moins toxiques et moins chères à produire.

Qu'est-ce qui est peint avec des peintures sèches ?

La méthode de revêtement en poudre ne convient pas à toutes les surfaces. Il est utilisé lorsqu’une protection supplémentaire contre la corrosion, une durabilité et une résistance supplémentaires sont nécessaires. Dans certains cas, le revêtement en poudre peut fournir une isolation électrique.

Le revêtement en poudre est principalement utilisé dans la production industrielle pour :

• produits forgés, profilés en aluminium et métal galvanisé ;
• matériel de laboratoire et médical;
• meubles;
• appareils ménagers;
• équipement sportif.

Avantages du revêtement en poudre

1. Quantité minimale de déchets. Coloriage sur équipement de qualité donne une efficacité jusqu'à 98%.

Les conditions sanitaires et hygiéniques y évoluent pour le mieux. Il s'agit d'une technologie respectueuse de l'environnement dans laquelle même dans le four, la concentration de substances volatiles n'atteint pas les normes maximales autorisées.

2. Aucun solvant n'est utilisé, ce qui entraîne moins de retrait et pratiquement pas de pores à la surface du produit.
3. Utilisation plus économique du matériau lors de la peinture. Le revêtement en poudre durcit en une demi-heure et permet d'obtenir un revêtement monocouche plus épais. Les économies résident également dans l’absence de nécessité de maintenir de grandes zones de production pour sécher le produit à l’air. Le revêtement en poudre plus dur n'est pas endommagé pendant le transport, ce qui réduit les coûts d'emballage.
4. La surface peinte en poudre est résistante aux UV, possède des propriétés d'isolation électrique et anticorrosion.
5. La peinture en poudre permet de créer une palette de plus de 5 000 couleurs.
6. Degré réduit d'explosion et de risque d'incendie dans la production.

Inconvénients du revêtement en poudre

1. La poudre fond à des températures supérieures à 150 0C, ce qui rend impossible la peinture du bois et du plastique.
2. Il est difficile d’appliquer une fine couche de peinture.
3. Les équipements pour la peinture à sec sont très ciblés. DANS grands fours il est inefficace de peindre de petites pièces, et en petit four Vous ne pouvez pas peindre une grande surface.
4. Un récipient séparé doit être utilisé pour chaque couleur.
5. Il est difficile de peindre des objets de forme irrégulière ou des structures préfabriquées.
6. Equiper une ligne de peinture nécessite un investissement important.
7. Si des défauts apparaissent en surface, ils ne pourront pas être éliminés localement ; l'ensemble du produit devra être repeint.
8. Il n'y a aucune possibilité de teinter ; vous ne pouvez utiliser que des peintures d'usine.

Types de peintures en poudre

En fonction du type de formation de film, les peintures sèches sont généralement divisées en :

• thermodurcissable. Le film fini est formé après transformations chimiques ;
• thermoplastique. La coloration se produit sous l’influence de températures élevées sans réactions chimiques.

Les peintures thermodurcies sont plus courantes. Des résines acryliques, époxy ou polyester sont utilisées pour leur préparation. Leur avantage est que la surface ne se déformera pas après réchauffage. Les peintures thermodurcissables peuvent être utilisées pour peindre des produits qui seront utilisés dans des conditions difficiles.

Les peintures thermoplastiques peuvent utiliser des polyesters, des vinyles ou des nylons comme résines. Un revêtement dur se forme sans réaction chimique uniquement par refroidissement et durcissement. La composition de la peinture durcie est similaire à celle du matériau d'origine. Cela permet à la poudre d'être réchauffée et fondue.

Méthodes d'application de peinture en poudre

La technologie de peinture à l'aide de matériaux secs permet d'utiliser plusieurs options de pulvérisation de poudre.

Application de peinture par flux d'air dirigé. Le produit est chauffé et, à l'aide d'un pistolet pulvérisateur, des particules de poudre sont réparties sur la surface. Revêtement de haute qualité obtenu seulement après la détermination la plus précise de la température de chauffage du métal. L'inconvénient de cette méthode est la nécessité d'effectuer des traitement thermique après polymérisation.

Pulvérisation électrostatique. Cette méthode de coloration est la plus courante. L'adhésion des particules est assurée par tension électrostatique. Après polymérisation, le produit refroidit dans des conditions naturelles. La poudre non adhérente peut être réutilisée ; des chambres spéciales sont prévues pour sa collecte. Cette méthode est la mieux adaptée aux produits de forme simple et de petite taille.

1. Application de la flamme. Cette méthode de peinture utilise des pistolets équipés d'une torche au propane intégrée. Les particules de poudre fondent au passage de la flamme et atteignent la surface du produit à l’état semi-liquide. La surface du produit n'est pas soumise à la chaleur. La couche de peinture est plus fine et plus durable. Cette méthode est principalement utilisée pour peindre de gros objets.

Matériel de peinture à sec

Dans le cas du revêtement en poudre, l’application de la peinture n’est pas l’étape finale. Pour que le polymère adhère à la surface, il est chauffé dans des fours. La ligne de revêtement en poudre se compose de :

• chambres pour appliquer la poudre. Dans cette enceinte étanche, le colorant est appliqué sur le métal ;
• pulvérisateur électrostatique pour appliquer de la poudre. Grâce à l'électricité statique créée par une source à haute tension, la peinture est appliquée uniformément sur les structures de toute forme ;
• chambres de polymérisation. Il offre une température constante et est équipé d'un système de ventilation. Le processus de polymérisation de la peinture et ses distribution uniforme par produit ;
• compresseur. Il est conçu pour créer une certaine pression dans la chambre de peinture ;
• dispositifs pour le transport de produits métalliques. Les produits peints lourds et volumineux doivent être transportés avec précaution afin que la poudre ne tombe pas. Ceci est assuré par des chariots spéciaux se déplaçant le long du monorail.

Technologie de revêtement en poudre

Obtenez de la qualité revêtement décoratif sur un produit métallique à l'aide de peinture en poudre n'est possible qu'en suivant strictement la technologie de peinture. La technique consiste à pulvériser des particules de peinture sèches sur une surface nettoyée et dégraissée. Une couche de poudre uniforme et uniforme sur le produit est assurée par le fait que les particules de peinture avec charge positive coller facilement. Pour que ces particules se transforment en une couche de peinture, elles sont cuites au four à une température de 150-250 0C.

La technologie de revêtement en poudre comprend trois étapes :

• Préparation;
• coloration;
• polymérisation.

Préparation de la surface du produit pour la peinture

Cette étape est la plus longue et la plus difficile. La qualité ultérieure du revêtement dépendra de la préparation préalable de la surface métallique : résistance, élasticité. Stage préliminaire comprend :

• nettoyage des contaminants;
• dégraissage;
• phosphatation

La rouille, les oxydes et la saleté sont éliminés de la surface métallique. Si l’ancien revêtement reste, la peinture n’adhèrera pas bien à la surface et le revêtement ne durera pas longtemps.

La plupart méthode efficaceélimination de la rouille et des oxydes - grenaillage. Pour cela, des granulés de sable, d'acier ou de fonte sont utilisés. De petites particules soumises à une forte pression ou à une force centrifuge sont appliquées sur le métal et en éliminent les contaminants.

Un nettoyage chimique ou une gravure peuvent être utilisés. Les acides chlorhydrique, sulfurique, nitrique ou phosphorique conviennent pour cela. Il s'agit d'une façon plus simple de traiter grande quantité produits que le grenaillage. Mais cela nécessite un lavage ultérieur du produit des acides, ce qui entraîne des délais et des coûts financiers supplémentaires.

La phosphatation d’un produit s’apparente à un apprêt. La surface est traitée avec une composition qui crée un film de phosphate qui améliore l'adhérence.

Appliquer de la peinture

La peinture est réalisée par pulvérisation électrostatique dans des chambres spéciales dotées d'un système d'aspiration d'air qui empêche la peinture de s'échapper. Pour peindre de gros objets, des chambres de type passant sont utilisées, et pour petites pièces impasse. Il existe des chambres dans lesquelles la peinture est appliquée à l'aide de pistolets manipulateurs automatiques.

La pulvérisation se fait avec un pistolet pneumatique. Des particules de peinture chargées positivement enveloppent la pièce mise à la terre et y adhèrent. L'ensemble du processus se déroule comme suit :

• La peinture en poudre est mélangée à l'air dans une trémie spéciale. Les proportions sont ajustées à l'aide de valves ;
• le mélange de peinture et d'air passe à travers un pistolet pulvérisateur doté d'une source haute tension, où les particules reçoivent la charge positive nécessaire ;
• la peinture est pulvérisée sur le produit et fixée dessus ;
• la ventilation par aspiration élimine les particules qui n'ont pas reçu la charge requise. Là, ils sont collectés dans une poubelle spéciale puis réutilisés ou éliminés.

Polymérisation ou cuisson

Le produit en métal peint est placé au four. Dans celui-ci, sous l'influence d'une température constante, la pièce est chauffée et la peinture polymérise. Les particules fusionnent pour former un film, puis durcissent et refroidissent. L'ensemble du processus prend environ 15 à 30 minutes. Le temps de durcissement dépend de la taille du produit et du type de four.

La température dans la chambre de polymérisation est maintenue entre 150 et 200 0C et dépend du type de peinture. La poudre fondue est capable de combler toutes les micro-irrégularités, ce qui confère une bonne adhérence à la surface métallique.

La peinture reçoit toutes les propriétés nécessaires au stade du durcissement : résistance, aspect, protection. Après cela, le produit doit refroidir pendant 15 minutes. Sinon, le revêtement pourrait être endommagé et la poussière et la saleté pourraient y adhérer.

Conclusion

Revêtement en poudre- c'est le moyen le plus économique, le plus rapide et le plus écologique d'obtenir une surface de protection fiable sur le métal. La durée de vie du produit est considérablement augmentée et le revêtement décoratif peut varier non seulement en couleur, mais également en structure.

Les difficultés de la technologie résident dans le strict respect de toutes les étapes. Cela nécessite une ligne de production spéciale. Des problèmes peuvent survenir lorsque :

• peindre de gros objets;
• produits de forme complexe;
• structures composées de matériaux mixtes.

La méthode sèche présente des avantages indéniables par rapport aux autres types de coloration :

• sans déchets;
• variété de peintures par coût et propriétés;
• propriétés physiques et mécaniques élevées de la surface métallique peinte.

Pour ces raisons, le revêtement en poudre est devenu l'un des revêtements les plus populaires. méthodes modernes protéger le métal des dommages.

Après application de la peinture en poudre, le produit est envoyé à l'étape de formation du revêtement. Il s'agit de faire fondre une couche de peinture, puis de produire un film de revêtement, de le durcir et de le refroidir. La fusion et la polymérisation se produisent dans un four spécial. Il existe de nombreux types de chambres de polymérisation ; leur conception peut varier en fonction des conditions et des caractéristiques de production dans une entreprise particulière. En apparence, le four est armoire de séchage avec remplissage électronique. À l'aide de l'unité de commande, vous pouvez contrôler la température du four, le temps de teinture et régler une minuterie pour éteindre automatiquement le four une fois le processus terminé. Les sources d'énergie pour les fours de polymérisation peuvent être l'électricité, le gaz naturel et même le fioul.

Les fours sont divisés en continus et sans issue, horizontaux et verticaux, monopasses et multipasses. Pour fours sans issue point important est le taux d’augmentation de la température. Cette exigence est mieux satisfaite par les fours à recirculation d’air. Les chambres d'application en diélectriques avec un revêtement électroconducteur assurent une répartition uniforme de la peinture en poudre sur la surface de la pièce, cependant, si elles sont mal utilisées, elles peuvent s'accumuler charges électriques et représentent un danger.

La fusion et la polymérisation se produisent à une température de 150-220°C pendant 15-30 minutes, après quoi la peinture en poudre forme un film (polymérise). La principale exigence des chambres de polymérisation est de maintenir une température de consigne constante (en Différents composants Au four, une variation de température d'au moins 5°C est autorisée) pour un chauffage uniforme du produit.

Lorsqu'un produit recouvert d'une couche de peinture en poudre est chauffé dans un four, les particules de peinture fondent, deviennent visqueuses et se fondent en un film continu, déplaçant l'air présent dans la couche de peinture en poudre. Un peu d'air peut encore rester dans le film, formant des pores qui dégradent la qualité du revêtement. Pour éviter l'apparition de pores, la peinture doit être réalisée à une température supérieure au point de fusion de la peinture et le revêtement doit être appliqué fine couche.

En chauffant davantage le produit, la peinture pénètre profondément dans la surface puis durcit. A ce stade, un revêtement est formé avec les caractéristiques spécifiées de structure, d'apparence, de résistance, de propriétés protectrices, etc.

Quand on peint grand pieces en metal leur température de surface augmente beaucoup plus lentement que celle des produits à parois minces, le revêtement n'a donc pas le temps de durcir complètement, ce qui entraîne une diminution de sa résistance et de son adhérence. Dans ce cas, la pièce est préchauffée ou le temps de durcissement est augmenté.

Il est recommandé de durcir à des températures plus basses et pendant une période plus longue. Ce mode réduit le risque d'apparition de défauts et améliore les propriétés mécaniques du revêtement.

Le temps nécessaire pour obtenir la température requise à la surface du produit est influencé par la masse du produit et les propriétés du matériau à partir duquel la pièce est fabriquée.

Après durcissement, la surface est soumise à un refroidissement obtenu en prolongeant la chaîne de transport. À cette fin également, des chambres de refroidissement spéciales sont utilisées, qui peuvent faire partie d'un four de durcissement.

Le mode approprié de formation du revêtement doit être choisi en tenant compte du type de peinture en poudre, des caractéristiques du produit à peindre, du type de four, etc. Il faut se rappeler que pour l'application revêtement en poudre La température joue un rôle décisif, notamment lors du revêtement de plastiques ou de produits en bois résistants à la chaleur.