Préparation de surface:

Au stade initial de tout processus de teinture, Traitement préliminaire surfaces. Il s'agit du processus le plus laborieux et le plus long, auquel on n'accorde souvent pas l'attention voulue, mais qui est une condition nécessaire obtenir une couverture de haute qualité.

La préparation de la surface détermine :

• qualité,
• durabilité,
• élasticité et durabilité du revêtement,
• favorise une adhérence optimale de la peinture en poudre à la surface à peindre
• et améliorer ses propriétés anti-corrosion.

Lors de l'élimination des contaminants d'une surface, il est important de choisir la méthode de traitement et la composition les plus appropriées utilisées à cet effet. Leur choix dépend du matériau de la surface à traiter, du type, du degré de contamination, ainsi que des exigences relatives aux conditions de fonctionnement et de durée de vie. Pour prétraiter la surface avant de peindre, des méthodes de dégraissage, d'élimination des films d'oxyde (nettoyage abrasif, gravure) et d'application d'une couche de conversion (phosphatation, chromatation) sont utilisées.

Parmi celles-ci, seule la première méthode est requise et les autres sont appliquées en fonction de conditions spécifiques.

Le processus de préparation de surface comprend plusieurs étapes :

• Nettoyer et dégraisser la surface ;
• Phosphatation (phosphates de fer ou de zinc) ;
• Rinçage et fixation ;
• Séchage du revêtement.

Dans un premier temps, la surface à traiter est dégraissée et nettoyée. Il peut être produit mécaniquement ou chimiquement.

Pour le nettoyage mécanique, brosses en acier ou disques abrasifs De plus, selon les dimensions de la surface, il peut être poncé avec un chiffon propre imbibé d'un solvant. Le nettoyage chimique est effectué à l'aide de substances alcalines, acides ou neutres, ainsi que de solvants, utilisés en fonction du type et du degré de contamination, du type, du matériau et de la taille de la surface à traiter, etc.

Pendant le traitement composition chimique les pièces peuvent être immergées dans un bain de solution ou soumises à un sablage (la solution est fournie sous pression par des trous spéciaux). Dans ce dernier cas, l'efficacité du traitement augmente considérablement, car la surface est également soumise à des contraintes mécaniques et, en outre, il y a un flux continu de solution propre vers la surface.

L'application d'une sous-couche de conversion empêche l'humidité et les contaminants de pénétrer sous le revêtement, provoquant un pelage et une destruction supplémentaire du revêtement.

La phosphatation et la chromatation de la surface traitée avec l'application d'une fine couche de peinture inorganique contribuent à améliorer l'adhérence (« adhérence ») de la surface à la peinture et à la protéger de la rouille, augmentant ainsi ses propriétés anticorrosion. Généralement, la surface est traitée avec du phosphate de fer (par exemple surfaces en acier), le zinc (pour les cellules galvaniques), le chrome (pour les matériaux en aluminium) ou le manganèse, ainsi que l'anhydride chromique. Les méthodes de chromatation ou d'anodisation sont souvent utilisées pour l'aluminium et ses alliages. Le traitement au phosphate de zinc permet la meilleure protection de la corrosion, mais ce processus est plus complexe que les autres. La phosphatation peut augmenter de 2 à 3 fois l'adhérence de la peinture à la surface.

Pour éliminer les oxydes (cela inclut le tartre, la rouille et les films d'oxyde), un nettoyage abrasif (grenaillage, grenaillage, mécanique) et un nettoyage chimique (décapage) sont utilisés.

Le nettoyage abrasif est réalisé à l'aide de particules abrasives (sable, grenaille), de granulés d'acier ou de fonte, ainsi que de coquilles de noix, amenées à la surface à grande vitesse à l'aide de air comprimé ou en utilisant la force centrifuge. Les particules abrasives frappent la surface, cassant des morceaux de métal contenant de la rouille, du tartre et d'autres contaminants. Ce nettoyage améliore l'adhérence du revêtement.

Il ne faut pas oublier que le nettoyage abrasif ne peut être appliqué qu'aux matériaux dont l'épaisseur est supérieure à 3 mm. Joue un grand rôle bon choix matériau, car un tir trop important peut entraîner une grande rugosité de la surface et le revêtement reposera de manière inégale.

Le décapage consiste à éliminer les contaminants, les oxydes et la rouille en utilisant des solutions de décapage à base de sulfurique, chlorhydrique, phosphorique, acide nitrique ou de la soude caustique. Les solutions contiennent des inhibiteurs qui ralentissent la dissolution des surfaces déjà nettoyées.

Le nettoyage chimique est plus productif et plus facile à utiliser que le nettoyage abrasif, mais il est ensuite nécessaire de laver la surface avec des solutions, ce qui nécessite l'utilisation d'installations de traitement supplémentaires.

Au stade final de la préparation de la surface, la passivation de la surface est utilisée, c'est-à-dire qu'elle est traitée avec des composés de chrome et de nitrate de sodium. La passivation empêche la corrosion secondaire. Il peut être utilisé aussi bien après dégraissage de la surface qu'après phosphatation ou chromatation de la surface.

Après rinçage et séchage, la surface est prête à être appliquée. revêtement en poudre.

Après que les pièces quittent la zone de prétraitement, elles sont rincées et séchées. Le séchage des pièces est effectué dans un four séparé ou dans une section spéciale du four de polymérisation. En utilisant un four de durcissement pour le séchage, la taille du système est réduite et le besoin d'équipement supplémentaire est éliminé.

Application de peinture en poudre :

Lorsque les pièces sont complètement sèches, elles sont refroidies à température de l'air. Après cela, ils sont placés dans une chambre de pulvérisation, où de la peinture en poudre leur est appliquée. L'objectif principal de la chambre est de capturer les particules de poudre qui ne se sont pas déposées sur le produit, de recycler la peinture et de l'empêcher de pénétrer dans la pièce. Il est équipé d'un système de filtration et d'installations de nettoyage intégrées (ex : trémies, tamis vibrants, etc.), ainsi que de systèmes d'aspiration. Les cellules sont divisées en cellules sans issue et en cellules de passage. En règle générale, les produits de petite taille sont peints dans des chambres sans issue et les produits longs dans des chambres de passage.

Il y a aussi caméras automatiques la pulvérisation, dans laquelle la peinture est appliquée à l'aide de pistolets manipulateurs en quelques secondes. La méthode la plus courante d’application de revêtements en poudre est la pulvérisation électrostatique. Il s'agit d'appliquer une poudre chargée électrostatiquement sur un produit mis à la terre à l'aide d'un pulvérisateur pneumatique (également appelé atomiseurs, pistolets ou applicateurs).

Tout pulvérisateur combine plusieurs modes de fonctionnement différents :

• la tension peut se propager à la fois vers le haut et vers le bas ;
• la force du débit (pression, débit du jet) de peinture, ainsi que la vitesse de libération de la poudre, peuvent être réglées ;
• La distance entre la sortie du pulvérisateur et la pièce peut changer, ainsi que la taille des particules de peinture.

Tout d’abord, de la peinture en poudre est versée dans le chargeur. De l'air sous pression est fourni à travers la cloison poreuse du doseur, qui suspend la poudre, formant ce qu'on appelle une « couche fluidisée » de peinture. L'air comprimé peut également être fourni par un compresseur, créant ainsi une région locale de lit fluidisé. Ensuite, la suspension pneumatique est extraite du récipient à l'aide d'une pompe à air (éjecteur), diluée avec de l'air à une concentration inférieure et introduite dans le pulvérisateur, où la peinture en poudre acquiert une charge électrostatique due au frottement (frottement). Ça va comme ça. Une haute tension est appliquée à l'électrode de charge située dans le canon principal, générant ainsi un gradient électrique. Cela crée champ électrique près des électrons. Les particules portant une charge opposée à la charge de l'électrode y sont attirées. Lorsque les particules de peinture traversent cet espace, les particules d’air leur transmettent une charge électrique.

À l'aide d'air comprimé, la peinture en poudre chargée atteint une surface chargée de manière neutre, s'y dépose et y est retenue en raison de l'attraction électrostatique.

Il existe deux types de pulvérisation électrostatique :

• électrostatique avec charge de particules dans le champ de charge coronale
• et pulvérisation tribostatique.

Avec la méthode de pulvérisation électrostatique, les particules reçoivent une charge de source externe l'électricité (par exemple, une électrode corona), et avec des tribostatiques - en raison de leur frottement contre les parois de la turbine de pulvérisation.

La première méthode d’application de peinture utilise un équipement à haute tension.

La peinture en poudre acquiert une charge électrique grâce à l'air ionisé dans la région de décharge corona entre les électrodes de la tête de chargement et la surface à peindre. Décharge corona prise en charge par la source haute tension, intégré au pulvérisateur. L'inconvénient de cette méthode est que lors de son utilisation, des difficultés peuvent survenir lors de l'application de peinture sur des surfaces présentant des trous borgnes et des évidements. Étant donné que les particules de peinture se déposent d’abord sur les zones surélevées de la surface, celle-ci peut être peinte de manière inégale.

Avec la pulvérisation tribostatique, la peinture est appliquée à l'aide d'air comprimé et maintenue sur la surface grâce à la charge acquise suite au frottement avec le diélectrique. « Tribo » signifie « friction ». Le PTFE est utilisé comme diélectrique à partir duquel sont fabriquées les différentes parties du pistolet pulvérisateur. Avec la pulvérisation tribostatique, aucune source d’énergie n’est requise, cette méthode est donc beaucoup moins chère. Il est utilisé pour peindre des pièces aux formes complexes. Les inconvénients de la méthode tribostatique incluent le faible degré d'électrification, qui réduit sensiblement sa productivité de 1,5 à 2 fois par rapport à la méthode électrostatique.

La qualité du revêtement peut être affectée par le volume et la résistance de la peinture, la forme et la taille des particules. L'efficacité du processus dépend également de la taille et de la forme de la pièce, de la configuration de l'équipement et du temps consacré à la peinture.

Contrairement à méthodes traditionnelles peinture, la peinture en poudre n'est pas perdue de manière irrémédiable, mais entre dans le système de régénération de la chambre de pulvérisation et peut être réutilisée. Une pression réduite est maintenue dans la chambre, ce qui empêche les particules de poudre de s'en échapper, de sorte que les travailleurs n'ont pratiquement pas besoin d'utiliser des respirateurs.

Polymérisation:

Au stade final de la peinture, la fusion et la polymérisation de la peinture en poudre appliquée sur le produit ont lieu dans la chambre de polymérisation.

Après application de la peinture en poudre, le produit est envoyé à l'étape de formation du revêtement. Il s'agit de faire fondre une couche de peinture, puis de produire un film de revêtement, de le durcir et de le refroidir. Le processus de refusion a lieu dans un four spécial de refusion et de polymérisation. Il existe de nombreux types de chambres de polymérisation ; leur conception peut varier en fonction des conditions et des caractéristiques de production dans une entreprise particulière. En apparence, le four est armoire de séchage avec remplissage électronique. À l'aide de l'unité de commande, vous pouvez contrôler la température du four, le temps de teinture et régler une minuterie pour éteindre automatiquement le four une fois le processus terminé. Les sources d'énergie pour les fours de polymérisation peuvent être l'électricité, le gaz naturel et même le fioul.

Les fours sont divisés en continus et sans issue, horizontaux et verticaux, monopasses et multipasses. Pour fours sans issue point important est le taux d’augmentation de la température. Cette exigence est mieux satisfaite par les fours à recirculation d’air. Les chambres d'application en diélectriques avec revêtement électriquement conducteur fournissent distribution uniforme peinture en poudre sur la surface de la pièce, cependant, si elle est mal utilisée, elle peut s'accumuler charges électriques et représentent un danger.

La fusion et la polymérisation se produisent à une température de 150-220°C pendant 15-30 minutes, après quoi la peinture en poudre forme un film (polymérise). La principale exigence des chambres de polymérisation est de maintenir une température de consigne constante (en Différents composants Au four, une variation de température d'au moins 5°C est autorisée) pour un chauffage uniforme du produit.

Lorsqu'un produit recouvert d'une couche de peinture en poudre est chauffé dans un four, les particules de peinture fondent, deviennent visqueuses et se fondent en un film continu, déplaçant l'air présent dans la couche de peinture en poudre. Un peu d'air peut encore rester dans le film, formant des pores qui dégradent la qualité du revêtement. Pour éviter l'apparition de pores, la peinture doit être réalisée à une température supérieure au point de fusion de la peinture et le revêtement doit être appliqué fine couche.

Avec un chauffage supplémentaire du produit, la peinture pénètre profondément dans la surface puis durcit. A ce stade, un revêtement présentant les caractéristiques structurelles spécifiées est formé, apparence, résistance, propriétés protectrices, etc.

Quand on peint grand pieces en metal leur température de surface augmente beaucoup plus lentement que celle des produits à parois minces, le revêtement n'a donc pas le temps de durcir complètement, ce qui entraîne une diminution de sa résistance et de son adhérence. Dans ce cas, la pièce est préchauffée ou le temps de durcissement est augmenté.

Il est recommandé de durcir à des températures plus basses et pendant une période plus longue. Ce mode réduit le risque d'apparition de défauts et améliore les propriétés mécaniques du revêtement.

Le temps nécessaire pour obtenir la température requise à la surface du produit est influencé par la masse du produit et les propriétés du matériau à partir duquel la pièce est fabriquée.

Après le durcissement, la surface est soumise à un refroidissement obtenu en prolongeant la chaîne de transport. À cette fin également, des chambres de refroidissement spéciales sont utilisées, qui peuvent faire partie d'un four de durcissement.

Le mode approprié de formation du revêtement doit être choisi en tenant compte du type de peinture en poudre, des caractéristiques du produit à peindre, du type de four, etc. Il est important de se rappeler que la température joue un rôle essentiel dans le revêtement en poudre, en particulier lors du revêtement de plastiques ou de produits en bois résistants à la chaleur.

Une fois la polymérisation terminée, le produit est refroidi à l'air. Une fois le produit refroidi, le revêtement est prêt.

Types de revêtements en poudre

Peintures en poudre de résine époxy :

Des poudres de résine époxy sont utilisées pour fournir haut degré douceur brillante du revêtement, excellentes caractéristiques d'adhérence, de flexibilité et de dureté, ainsi que résistance aux produits chimiques et aux solvants.

Les principaux inconvénients sont une faible résistance à la chaleur et à la lumière, ainsi qu'une tendance prononcée au jaunissement avec l'augmentation de la température et sous l'influence de particules dispersées. lumière du jour. Peintures en poudre acrylique : largement utilisées dans le revêtement de surface ; avoir bon diplôme conservant des caractéristiques telles que la brillance et la couleur sous l'influence d'irritants externes, et sont également résistants à la chaleur et aux environnements alcalins.

Peintures en poudre polyester :

Les caractéristiques générales sont les mêmes que celles des poudres de résines époxy et acryliques. Ces poudres sont très durables et très résistantes au jaunissement lorsqu’elles sont exposées à la lumière ultraviolette. La plupart des revêtements disponibles aujourd'hui sur les bâtiments sont à base de polyesters linéaires.

Peintures en poudre hybrides à base de résines époxy et polyester :

Ils contiennent comme composant une grande partie (parfois plus de 50 %) d'une résine polyester spéciale. Les propriétés de ces hybrides sont similaires à celles des poudres de résine époxy, cependant, leur avantage supplémentaire est une résistance accrue au jaunissement dû au séchage et une meilleure capacité à résister aux conditions météorologiques. Les poudres hybrides sont désormais considérées comme l’épine dorsale de l’industrie du revêtement en poudre.

Peintures en poudre polyuréthane : présentent une gamme uniforme de bonnes propriétés physiques et caractéristiques chimiques, et offrent également une bonne résistance externe.

Il existe quatre processus principaux peinture en poudre revêtements : pulvérisation électrostatique, lit fluidisé, lit fluidisé électrostatique et pulvérisation à la flamme.

La pulvérisation électrostatique est aujourd’hui la méthode de revêtement en poudre la plus populaire. Pour toutes les méthodes d'application, la préparation de la surface (c'est-à-dire le nettoyage et le revêtement de conversion) doit créer bonne base pour le revêtement. La surface doit être préparée en conséquence.

Caractéristiques de quatre méthodes différentes de revêtement en poudre :

1. En cours pulvérisation électrostatique Les particules de poudre sèche acquièrent une charge électrique, tandis que la surface à peindre est électriquement neutre. La poudre chargée et la zone de travail neutre créent un champ électrostatique qui attire les particules de peinture sèche vers la surface. Une fois sur la surface à peindre, le revêtement en poudre conserve sa charge, qui retient la poudre sur la surface. La surface ainsi peinte est placée dans un four spécial, où les particules de peinture fondent et sont absorbées par la surface, perdant progressivement leur charge.
2. Deuxième méthode L'application garantit que les particules de peinture en poudre sont maintenues en suspension par le flux d'air. Au contact d'une surface à peindre préchauffée, ces particules fondent et se fixent fermement à sa surface. L'épaisseur du revêtement en poudre dépend de la température, du degré d'échauffement de la surface ainsi que de la durée de contact avec les particules de poudre. Lors de l’application de revêtements thermoplastiques, un post-chauffage n’est généralement pas nécessaire. Cependant, dans certains cas, une chaleur supplémentaire est nécessaire pour durcir complètement le revêtement en poudre.
3. Méthode électrostatique d'application de peinture en poudre à l'aide d'un flux d'air est à bien des égards similaire au précédent, mais dans ce cas, le flux d'air retenant les particules de peinture est chargé électriquement. Les molécules d'air ionisées chargent les particules de peinture lorsqu'elles montent dans un four spécial où est placée la surface à peindre et forment un nuage de particules chargées. La surface à peindre, qui possède une charge neutre, est recouverte d'une couche de particules chargées. Dans ce cas, il n'est pas nécessaire de préchauffer la surface à peindre. Cette technologie convient à la peinture d’objets petits et de forme simple.
4. Méthode de teinture à la flamme est apparu relativement récemment et était principalement utilisé pour les revêtements en poudre thermoplastique. La poudre thermoplastique fond sous l'influence de l'air comprimé et pénètre dans un pistolet spécial, où elle passe par la combustion du propane. Des particules de peinture fondues sont appliquées sur la surface à peindre, formant une couche durable. Comme cette méthode ne nécessite pas de chaleur directe, elle convient à la plupart des matériaux. Grâce à cette technologie, vous pouvez peindre des surfaces en métal, bois, caoutchouc et pierre. L’application de peinture à la flamme convient également aux objets de grande taille ou fixes.

Le choix du revêtement en poudre dépend des caractéristiques de surface souhaitées. Les propriétés des poudres doivent répondre aux besoins individuels du client en matière de surfaces. Les revêtements en poudre sont divisés en différentes catégories, selon l'application. Les revêtements thermoplastiques sont utilisés pour peindre des surfaces plus épaisses et offrent une durabilité durable, tandis que le revêtement en poudre thermostatique est utilisé pour peindre des matériaux plus fins, principalement à des fins décoratives. Les peintures en poudre utilisent du polyéthylène, du polyvinyle, du nylon, des polymères fluorés, de la résine époxy, du polyester et des résines acryliques.

Compatibilité des matériaux

• La technologie du flux d’air électrostatique est la mieux adaptée pour peindre de petits objets métalliques.
• Comme pour tout type de peinture, les revêtements en poudre s’appliquent sur une surface propre, lisse et bien préparée. La surface à peindre ne nécessite cependant pas de prétraitement entrainement supplémentaire(par exemple, le traitement au phosphate de fer pour l'acier, au phosphate de zinc pour les cellules galvaniques ou l'acier et au phosphate de chrome pour les surfaces en aluminium) améliore considérablement la qualité du revêtement en poudre.
• Seuls les matériaux pouvant être chauffés haute température, peut être recouvert d'un revêtement en poudre à l'aide de techniques de pulvérisation électrostatique, à air comprimé ou électrostatique à air assisté. Ces technologies sont donc particulièrement adaptées aux petits objets métalliques.

Santé et sécurité

• Les peintures en poudre peuvent facilement s'enflammer à proximité de sources de feu ouvert. La concentration de poudre dans l'air doit être contrôlée de manière fiable pour garantir un environnement de travail sûr. Bien qu’il n’existe pas de solvants inflammables, toute matière organique telle que la poussière ou la poudre peut former une substance explosive dans l’air.
• Lorsque vous peignez, évitez d'inhaler de la peinture en poudre, car cela peut endommager les poumons et les membranes protectrices du corps.

Un processus typique de revêtement en poudre est le suivant :

1. Préparer la surface du produit pour la peinture.
2. Application d'un revêtement en poudre sur la surface à peindre dans une chambre de pulvérisation à l'aide d'un pistolet pulvérisateur dans lequel les particules de poudre de polymère reçoivent une charge électrique et qui transporte la poudre jusqu'à la pièce au moyen d'air comprimé. Sous l'influence des forces électrostatiques, les particules de poudre sont attirées vers la surface de la pièce à peindre et y sont disposées en couches uniformes.
3. Chauffage du produit dans un four de fusion et polymérisation à une température de 140-220°C (selon le type de peinture). Sous l'effet du chauffage, la poudre fond, polymérise et le revêtement acquiert la protection et propriétés décoratives.

Les peintures en poudre ont été développées dans les années 60 du 20e siècle en raison de la nécessité de protéger les surfaces peintes, de leur donner un aspect attrayant, de réduire les coûts de peinture et également de réduire les dommages environnementaux. Dans le même temps, la méthode de revêtement électrostatique et le système d'anodisation sont apparus. Des revêtements à effet métallisé et des peintures résistantes aux facteurs externes défavorables ont commencé à apparaître.

Le revêtement en poudre polymère est d'abord pulvérisé sur le produit, puis dans un four spécial et à certaine température soumis à une polymérisation. Technologie de peinture peinture en poudre implique les étapes suivantes :

• Préparation de surface
• Application de peinture en poudre
• Polymérisation

Prétraitement des surfaces

Le prétraitement d'un produit est le processus le plus long et le plus laborieux, auquel on ne prête parfois pas l'attention nécessaire, alors que la durabilité, la qualité et l'élasticité du revêtement en dépendent. La préparation de la surface pour le processus de peinture comprend l'élimination de tous les contaminants, le dégraissage et la phosphatation afin d'augmenter l'adhérence et de protéger le métal de la corrosion.

Le nettoyage de la surface à traiter peut être effectué mécaniquement ou chimiquement. Quand nettoyage mécanique des brosses en acier ou des disques abrasifs sont possibles ; le broyage avec un chiffon propre imbibé de solvant est possible. Quant au traitement chimique, il est effectué à l'aide de substances et de solvants acides, alcalins ou neutres, sélectionnés en fonction du degré de contamination, du matériau, de la taille et du type de surface à traiter et d'autres facteurs.

L'application d'une sous-couche de conversion empêche la pénétration sous le revêtement diverses sortes les contaminants et l'humidité, qui provoquent le pelage et la destruction ultérieure du revêtement. La phosphatation de la surface avec l'application d'une couche de peinture inorganique permet d'augmenter de 2 à 3 fois l'adhérence, c'est-à-dire l'adhérence de la surface à la peinture, et de la protéger de la rouille. Lors de l'élimination des oxydes (calcaire, rouille et films d'oxyde), les abrasifs (mécanique, grenaillage, grenaillage) et le nettoyage chimique, c'est-à-dire la gravure, sont très efficaces.

• Le nettoyage abrasif est effectué à l'aide de petites particules (grenaille, sable), de granulés de fonte ou d'acier, de coquilles de noix, qui sont amenées à la surface à grande vitesse à l'aide d'air comprimé ou de force centrifuge. Ces particules cassent des morceaux de métal contenant du tartre, de la rouille ou d'autres contaminants, ce qui augmente considérablement l'adhérence du revêtement.
• Le décapage consiste à éliminer les oxydes, la rouille et autres contaminants à l'aide de solutions à base d'acides chlorhydrique, sulfurique, nitrique, phosphorique ou de soude caustique. Ils contiennent des inhibiteurs qui ralentissent la dissolution de la surface nettoyée. Les avantages du nettoyage chimique par rapport au nettoyage abrasif sont une plus grande productivité et une plus grande facilité d'utilisation. Mais après cela, vous devez rincer la surface nettoyée des solutions, ce qui nécessite l'utilisation supplémentaire d'agents de nettoyage.
• La dernière étape de la préparation de la surface est la passivation. En d’autres termes, le traitement du corps avec des composés de nitrate de sodium et de chrome. La passivation est réalisée afin d'éviter l'apparition de corrosion secondaire à n'importe quelle étape de la préparation de la surface - après dégraissage, phosphatation ou chromatation.

Une fois la pièce rincée et séchée au four (section de durcissement), la surface peut être considérée comme prête pour le revêtement en poudre.

Application de peinture en poudre sur la surface du produit

Une fois le prétraitement terminé, l'objet à peindre est placé dans la chambre de pulvérisation, où de la peinture en poudre est directement appliquée dessus.

Le but principal de cette boîte est de récupérer les particules de poudre qui ne se sont pas déposées sur le produit à peindre, d'éliminer la peinture et de l'empêcher de pénétrer dans la pièce. Une telle enceinte est équipée d'un système de filtration, de moyens de nettoyage (tamis vibrant, bacs...) et de systèmes d'aspiration.

Il existe des types de boîtes sans issue et sans passage. Les petits objets sont généralement peints dans des chambres sans issue, tandis que les gros objets sont peints dans des chambres longues. Il existe également des modèles automatiques, où le revêtement en poudre est appliqué en quelques secondes à l'aide de pistolets manipulateurs.

La méthode la plus courante d'application de peinture en poudre est la pulvérisation électrostatique, c'est-à-dire l'application d'une poudre chargée électrostatiquement sur un produit mis à la terre à l'aide d'un pulvérisateur pneumatique, également appelé pistolet, applicateur ou pistolet pulvérisateur.

Formation de revêtement

Lorsque la peinture a déjà été appliquée sur le produit, elle est envoyée à l'étape suivante - la formation du revêtement, qui comprend la fusion de la couche de peinture, l'obtention d'un film de revêtement, son durcissement et son refroidissement.

Le processus de refusion est effectué dans un four ou une chambre spéciale. Il existe de nombreux types de chambres de polymérisation ; selon les spécificités de la production, leur conception peut varier. Parlant dans un langage simple, un tel four est une sorte d'armoire de séchage à « farce » électronique. Grâce à l'unité de contrôle, il est possible de contrôler la température de la chambre et le temps de teinture, et de configurer l'arrêt automatique à la fin du processus. La source d’énergie du four de polymérisation peut être l’électricité, le gaz naturel ou même le fioul.

Il existe des fours horizontaux et verticaux, continus et sans issue, à un ou plusieurs passages. La fusion et la polymérisation se produisent à une température de 150 à 220 °C pendant 15 à 30 minutes, ce qui entraîne la formation d'un film, c'est-à-dire que la peinture en poudre polymérise.

La principale exigence des chambres de polymérisation est de maintenir constamment une température réglée pour un chauffage uniforme du produit à peindre. Le mode requis pour la formation du revêtement est sélectionné en tenant compte des caractéristiques de ce produit, type de peinture en poudre, type de four, etc.

En fin de polymérisation, la pièce à peindre est refroidie à l'air, et après refroidissement, le revêtement peut être considéré comme prêt.

Lors du traitement de grandes pièces ou de gros volumes de production, un système de transport est utilisé. Grâce à lui, les produits peints peuvent être facilement déplacés d'une étape de peinture à une autre. Le principe de fonctionnement est que les objets à peindre sont amenés sur une suspension spéciale ou sur des chariots se déplaçant sur des rails. Un tel système de transport permet d'effectuer en continu le processus de peinture, ce qui, à son tour, peut augmenter considérablement la productivité du travail.

Avantages des revêtements en poudre

La technologie de peinture en poudre métallique présente de nombreux avantages :

• Excellentes propriétés physiques, chimiques et décoratives des revêtements qui ne peuvent être obtenues par d'autres méthodes de peinture, y compris une riche palette de solutions de couleurs possibles.
• Bonnes propriétés de performance des revêtements
• Durabilité des produits peints avec des peintures en poudre
• Revêtement monocouche grâce à une teneur en matière sèche de 100 %, ce qui indique l'utilisation économique des peintures en poudre
• Faible porosité
• Résistance aux chocs et propriétés anticorrosion améliorées par rapport aux autres peintures
• Il n'est pas nécessaire de contrôler la viscosité, puisque les peintures en poudre sont fournies directement au consommateur sous forme prête à l'emploi.
• Les pertes lors de la peinture avec des peintures en poudre sont de 1 à 4 % et, par exemple, lors de l'utilisation de peintures liquides, d'environ 40 %
• Le revêtement durcit en 30 minutes
• Pas besoin d grandes pièces pour stocker les peintures en poudre
• Dommages minimes aux pièces peintes pendant le transport et coûts d'emballage réduits
• Sécurité environnementale du revêtement en poudre

Compte tenu de tous les avantages ci-dessus cette méthode coloration des métaux, la plupart des industriels lui donnent aujourd'hui leur préférence.

Après application de la peinture en poudre, le produit est envoyé à l'étape de formation du revêtement. Il s'agit de faire fondre une couche de peinture, puis de produire un film de revêtement, de le durcir et de le refroidir. La fusion et la polymérisation se produisent dans un four spécial. Il existe de nombreux types de chambres de polymérisation ; leur conception peut varier en fonction des conditions et des caractéristiques de production dans une entreprise particulière. En apparence, le four est une armoire de séchage avec « farce » électronique. À l'aide de l'unité de commande, vous pouvez contrôler la température du four, le temps de teinture et régler une minuterie pour éteindre automatiquement le four une fois le processus terminé. Les sources d'énergie pour les fours de polymérisation peuvent être l'électricité, le gaz naturel et même le fioul.

Les fours sont divisés en continus et sans issue, horizontaux et verticaux, monopasses et multipasses. Pour les fours sans issue, un point important est le taux de montée en température. Cette exigence est mieux satisfaite par les fours à recirculation d’air. Les chambres de revêtement diélectrique conducteur assurent une répartition uniforme de la peinture en poudre sur la surface de la pièce, mais si elles sont mal utilisées, elles peuvent accumuler des charges électriques et présenter un danger.

La fusion et la polymérisation se produisent à une température de 150-220°C pendant 15-30 minutes, après quoi la peinture en poudre forme un film (polymérise). La principale exigence des chambres de polymérisation est de maintenir une température de consigne constante (des variations de température d'au moins 5°C sont autorisées dans différentes parties du four) pour un chauffage uniforme du produit.

Lorsqu'un produit recouvert d'une couche de peinture en poudre est chauffé dans un four, les particules de peinture fondent, deviennent visqueuses et se fondent en un film continu, déplaçant l'air présent dans la couche de peinture en poudre. Un peu d'air peut encore rester dans le film, formant des pores qui dégradent la qualité du revêtement. Pour éviter l'apparition de pores, la peinture doit être réalisée à une température supérieure au point de fusion de la peinture et le revêtement doit être appliqué en couche mince.

En chauffant davantage le produit, la peinture pénètre profondément dans la surface puis durcit. A ce stade, un revêtement est formé avec les caractéristiques spécifiées de structure, d'aspect, de résistance, de propriétés protectrices, etc.

Lors de la peinture de grandes pièces métalliques, leur température de surface augmente beaucoup plus lentement que celle des produits à parois minces, de sorte que le revêtement n'a pas le temps de durcir complètement, ce qui entraîne une résistance et une adhérence réduites. Dans ce cas, la pièce est préchauffée ou le temps de durcissement est augmenté.

Il est recommandé de durcir à des températures plus basses et pendant une période plus longue. Ce mode réduit le risque d'apparition de défauts et améliore les propriétés mécaniques du revêtement.

Le temps nécessaire pour obtenir la température requise à la surface du produit est influencé par la masse du produit et les propriétés du matériau à partir duquel la pièce est fabriquée.

Après le durcissement, la surface est soumise à un refroidissement obtenu en prolongeant la chaîne de transport. À cette fin également, des chambres de refroidissement spéciales sont utilisées, qui peuvent faire partie d'un four de durcissement.

Le mode approprié de formation du revêtement doit être choisi en tenant compte du type de peinture en poudre, des caractéristiques du produit à peindre, du type de four, etc. Il est important de se rappeler que la température joue un rôle essentiel dans le revêtement en poudre, en particulier lors du revêtement de plastiques ou de produits en bois résistants à la chaleur.

Les nouvelles technologies de peinture à sec ont considérablement simplifié et accéléré le processus de peinture. des produits métalliques. Les objets ayant subi un traitement « en poudre » acquièrent des propriétés protectrices supplémentaires et se distinguent par de hautes qualités décoratives.

Vous pouvez faire de la peinture en poudre vous-même. Pour ce faire, il faut préparer les locaux, équiper magasin de peinture et une chambre de séchage. Si le processus technologique et les exigences de sécurité sont respectés, il sera possible de réaliser une peinture de haute qualité.

Caractéristiques distinctives de la peinture en poudre issue de la technologie liquide

La peinture en poudre a partiellement remplacé la technologie liquide standard. Cette méthode de coloration est devenue la principale dans la fabrication de produits métalliques, appareils ménagers, voitures, profils de fenêtres et autres structures métalliques. Revêtement en poudre a fait ses preuves en coloration diverses pièces entrepôt, commerce, équipement industriel, ainsi que dans les pipelines et les puits de pétrole.

En comparant les deux méthodes de peinture, il convient de noter que le revêtement en poudre est économique et respectueux de l'environnement. Les colorants en poudre ne contiennent pas de solvants inflammables et toxiques et le matériau lui-même est consommé de manière assez économique - les plus petites particules qui ne se déposent pas sur le produit sont utilisées pour la teinture.

Les principaux avantages de la méthode de la poudre sont les suivants :

• propriétés physiques et chimiques élevées (résistance aux chocs, résistance aux variations de température et à la corrosion) ;
• le revêtement s'adapte bien aux surfaces texturées ;
• il n'est pas nécessaire de pré-apprêter le produit ;
• dans la plupart des cas, une couche de peinture en poudre suffit pour obtenir le résultat souhaité (avec la méthode liquide, une peinture multicouche est souvent nécessaire) ;
• faible consommation de matière - les déchets sont d'environ 4 %, les pertes de revêtements liquides atteignent 40 % ;
• cycle de teinture raccourci (environ 1,5 à 2 heures); en utilisant peinture liquide il faut du temps pour que la couche précédente sèche ;
• les produits recouverts de peinture en poudre peuvent être transportés sans emballage spécial - une couche protectrice se forme sur la surface film polymère, évitant les rayures ;
• pas besoin de stockage de peinture en poudre conditions spéciales, ce qui ne peut pas être dit des revêtements liquides inflammables ;
• le processus de peinture avec des peintures en poudre est automatisé - il n'est pas nécessaire de former du personnel pendant une longue période ;
• aucune odeur âcre n'est émise lors de la peinture - les conditions de travail sanitaires et hygiéniques sont améliorées par rapport à la technologie « liquide » ;
• Les peintures en poudre sont supérieures aux peintures et vernis liquides en termes de résistance aux chocs et à la flexion ;
• aucune trace ne reste à la surface du produit ;
• durabilité du revêtement traité - des études ont montré que durée moyenne service depuis environ 20 ans.

En analysant la liste des avantages significatifs, vous pouvez vous poser la question : « Y a-t-il des inconvénients ? Voici quelques-uns des inconvénients du revêtement en poudre :

• la technologie d'application de la peinture exclut la possibilité de son utilisation pour peindre le plastique et le bois ;
• l'organisation du processus de peinture nécessitera d'importants investissements ponctuels ;
• les capacités de fonctionnement de l'équipement sont quelque peu limitées - un grand four sera inefficace pour le traitement petites pièces, et dans une petite chambre, il ne sera pas possible de peindre de gros produits ;
• À basse température, il est difficile d'organiser la peinture en poudre.

Principe de la peinture en poudre

La technologie vous permet de peindre le produit avec des colorants secs. Comment est-ce possible? L'ensemble de la procédure de peinture peut être divisé en deux étapes principales :

• appliquer de la peinture en poudre;
• fixation du revêtement.

Lors de la pulvérisation, les plus petites particules de poudre acquièrent une charge opposée à la charge de la pièce à peindre. Le plus et le moins, comme vous le savez, s'attirent et la peinture en poudre se dépose sur la surface du produit.

A ce stade, le revêtement n'est pas fiable et le résultat obtenu doit être figé. La prochaine étape consiste à cuire la peinture. L'objet peint est placé dans un four spécial. Au fur et à mesure que la poudre sèche se réchauffe, elle commence à fondre, formant un film protecteur à la surface. La température à l'intérieur du four thermique peut atteindre +250°C - la valeur dépend du type de peinture en poudre.

Matériel nécessaire pour la peinture en poudre

Travailler avec des colorants en poudre nécessite un équipement particulier :

• cabine de peinture;
• pulvérisateur (pistolet pulvérisateur);
• chambre de séchage.

Cabine de peinture limite la propagation des particules de peinture sèche et empêche également la pénétration de la poussière, de la saleté de locaux de production ou des rues. Généralement, les caméras sont équipées d'un système de filtration qui purifie l'air et vous permet de capturer jusqu'à 90 à 95 % de la peinture inutilisée. Certains modèles cabines de pulvérisation avoir un éjecteur de retour, ventilateur d'extraction et contrôleur. La chambre a une ou deux ouvertures. Le produit entre par l'ouverture de la partie avant et sort par l'ouverture avec verso ou par l'ouverture d'entrée.

Il existe des modèles de caméras en vente conçus pour le traitement de produits uniques ou la production à petite échelle. Un tel équipement est optimal pour organiser la peinture en poudre de vos propres mains.

Pulvérisateur de peinture sèche peut être contenu dans la cabine de pulvérisation ou acheté séparément. A l'aide d'un pulvérisateur, les particules de peinture sont chargées et pulvérisées sous forme d'aérosol sur la surface du produit. Dans la vie de tous les jours, les pistolets sont souvent utilisés pour la peinture à la poudre. Il existe des tribostatiques et des électrostatiques. La différence entre eux est que dans la première version, la peinture est chargée en raison du frottement dans le corps du pulvérisateur. Dans la deuxième option, l'équipement fonctionne dans un champ électrostatique selon le principe de l'acquisition d'une charge.

Les installations plus coûteuses permettent à un « passage » du pulvérisateur de couvrir un plus grand volume de produit, de sorte que l'ensemble du processus de peinture prend moins de temps.

Chambre de séchage- four thermique pour la fusion et la polymérisation de la peinture sèche. Appareils photo usage industriel Il y a de l'électricité et du gaz. La plupart des fours sont équipés d'un panneau de commande pour régler l'heure d'arrêt automatique et régime de température séchage. L'objet colorant est placé dans un four de polymérisation pendant 10 à 20 minutes à une température de 160 à 200°C. Pour une peinture unique en conditions « garage », certains artisans utilisent des radiateurs électriques réglés à la puissance maximale. Lors d'un séchage ainsi, la principale chose à retenir est les précautions de sécurité incendie !

Dans les usines de fabrication, un système de transport spécial est utilisé pour faciliter le processus de peinture. L'unité déplace les pièces entre les étapes du processus de peinture.

Des équipements supplémentaires peuvent être nécessaires :

• un aspirateur industriel pour nettoyer les filtres lors du changement de peinture et du passage d'une teinte à l'autre ;
• compresseur - nécessaire dans les cas où la chambre de pulvérisation ne fournit pas d'alimentation en air comprimé.

Important! Lors de l'organisation du processus de peinture, il convient de veiller à assurer une bonne ventilation, un éclairage suffisant et un câblage électrique fiable.

Sélection de peinture en poudre

Selon le type de formation de film, toutes les peintures en poudre sont divisées en deux groupes principaux : thermoplastiques et thermodurcissables.

Les peintures sèches du premier groupe (prix environ 200 roubles/kg) forment un revêtement sans transformations chimiques. Le film à la surface se forme en raison de la fusion de minuscules particules et du refroidissement des matières fondues. Le film obtenu est souvent soluble et thermoplastique. Ce groupe comprend les peintures à base de polyéthylène, de polyamides, de chlorure de polyvinyle et de polyvinylbutyral. Les peintures thermoplastiques sont utilisées pour peindre des produits utilisés à l’intérieur.

La peinture thermodurcissable pour revêtement en poudre (prix 450-700 RUR/kg) forme un revêtement insoluble et non fusible, résistant aux influences chimiques et mécaniques. Les compositions de ce groupe conviennent à la peinture de pièces produites dans le domaine de la construction mécanique, où la durabilité, la dureté et de bonnes qualités décoratives sont requises du produit. Le groupe des peintures thermodurcissables comprend des compositions à base de polyester et résines époxydes, polyuréthane, acrylates.

Technologie de peinture en poudre à faire soi-même

Organisation du processus

Le coût de la peinture des produits métalliques est assez élevé. Pour économiser de l'argent, vous pouvez organiser de la peinture en poudre à la maison. Processus technologique identique aux étapes de travail dans un atelier professionnel. Les différences possibles incluent l’équipement utilisé.

Il sera possible d'aménager un atelier de peinture compact sur une superficie de 100 à 150 mètres carrés. Cela suffit pour accueillir une chambre de pulvérisation, un four thermique et deux entrepôts (pour l'emplacement des produits finis et des produits à peindre).

Important! La cabine de pulvérisation doit être installée à une distance d'au moins cinq mètres des sources probables d'inflammation.

Lors de la planification de l'organisation du processus de travail, la première étape consiste à déterminer la taille des objets à peindre. Pour peindre une seule fois de petits les produits conviendront option "garage". Les grandes pièces, comme une carrosserie de voiture, sont mieux peintes dans une cabine entièrement équipée.

La salle de pulvérisation doit être propre et dépoussiérée. Lors de l'installation d'une caméra dans le garage, vous devez effectuer un nettoyage en profondeur. L'uniformité de la peinture sera assurée par un pistolet à peinture fonctionnant sous une pression d'environ 5 atmosphères.

Préparation de surface

La préparation de la surface pour la peinture est la tâche la plus importante processus à forte intensité de main d'œuvre. La durabilité du revêtement dépend en grande partie de la qualité de son exécution. Activités préparatoires comporter plusieurs étapes obligatoires :

• nettoyer la surface de la saleté, de la poussière et des restes de la couche de peinture précédente ;
• dégraisser l'article ;
• traitement protecteur de produits métalliques contre la corrosion;
• la phosphatation, qui contribue à améliorer l'adhérence, est obligatoire lors de la peinture d'objets utilisés à l'extérieur ou soumis à un chromage (produits en aluminium).

Le traitement de surface peut être effectué mécaniquement ou chimiquement. La première option utilise un disque abrasif ou une brosse en acier. Après un nettoyage minutieux, la surface doit être essuyée avec un chiffon doux imbibé de white spirit ou d'un autre solvant. Méthode chimique le traitement implique l’application de différents composés spéciaux- acides, alcalis, solvants et neutres. Le choix du produit est déterminé par le degré de contamination et le matériau utilisé pour fabriquer l'objet.

Il est utile d'appliquer une sous-couche de conversion à l'objet en cours de traitement. La réalisation de cette étape empêchera la poussière et la saleté de pénétrer sous la peinture et protégera le revêtement du pelage. Le traitement ultérieur consiste à phosphater la surface. La dernière étape, recommandée par de nombreux experts, est la passivation - traitement aux nitrates de sodium et de chrome. La procédure empêche la corrosion.

Après avoir réalisé les activités, le produit doit être rincé et séché. L'article est prêt à être peint.

Appliquer de la peinture

Placer le produit traité dans la chambre de pulvérisation. À l’aide d’un pulvérisateur, appliquez la peinture sèche en couche uniforme. Lors de la peinture, il est conseillé d'utiliser un écran qui empêchera les particules de peinture de se disperser dans la pièce.

L'objet à peindre doit être mis à la terre - cela est nécessaire pour que les particules chargées de peinture sèche soient retenues de manière fiable sur la surface.

Lors de la peinture dans une chambre spécialisée, la « poudre de couleur » est placée dans une trémie. Le compresseur commence à fournir de l'air comprimé, les particules de peinture sont électrifiées, après quoi la pompe fournit du colorant sec au pulvérisateur.

Former l'enduit et cuire la peinture

Les produits peints sont placés dans un four thermique, où la couche de peinture fond et un film se forme sur le revêtement. L'article est dans chambre de séchage environ 15 à 30 minutes. Le mode de fusion est choisi en tenant compte du type de peinture en poudre, du matériau de fabrication et des conditions de fonctionnement du produit, ainsi que du type de four à peindre.

Après polymérisation, l'objet est refroidi par air frais. Le produit complètement refroidi est prêt à l'emploi.

Peinture à la poudre : vidéo

Mesures de sécurité

Nous listons les règles de base qui assurent la sécurité de la peinture avec de la peinture sèche :

1. Usage système local ventilation. Un parapluie peut être placé sur la zone de préparation de la surface. La chambre de pulvérisation doit disposer d'un système de ventilation pour éliminer les particules en suspension dans l'air. Si cette condition est négligée, il existe un risque d'explosion et effets nuisibles les petites particules de peinture sur le maître augmentent.
2. Organisation du général ventilation d'alimentation dans l'atelier de peinture.
3. La peinture en poudre et la peinture liquide ne peuvent pas être utilisées simultanément dans la même pièce.
4. L'équipement doit être mis à la terre.
5. Il est inacceptable de combiner un four de polymérisation et système de ventilation cabines de peinture.
6. L'atelier doit être équipé de matériel de sécurité incendie.
7. Les chiffons doivent être placés dans des récipients métalliques et recouverts de couvercles.
8. Pendant le travail, veillez à utiliser des équipements de protection individuelle : respirateur, lunettes, gants en caoutchouc, chaussures à semelles en caoutchouc.