La vibration des unités de pompage est principalement de basse et moyenne fréquence d'origine hydro-aérodynamique. Le niveau de vibration, selon les données d'enquête de certaines stations de pompage, dépasse normes sanitaires 1 à 5,9 fois (tableau 29).

Lorsque les vibrations se propagent à travers les éléments structurels des unités, lorsque les fréquences naturelles de vibration des pièces individuelles s'avèrent proches et égales aux fréquences du courant principal ou de ses harmoniques, des oscillations résonantes apparaissent et menacent l'intégrité de certains composants et pièces, en particulier le roulement à contact oblique et les conduites d'huile des paliers lisses. L'un des moyens de réduire les vibrations est d'augmenter les pertes dues à la résistance inélastique, c'est-à-dire en s'appliquant au carter de la pompe et du moteur électrique.

Marque de l'unité

24ND-14X1NM7000-210

ATD-2500/AZP-2000

AZP-2500/6000

Note. Vitesse de rotation 3000 tr/min.

Revêtement absorbant le Ziber, par exemple le mastic ShVIM-18. La source des vibrations mécaniques à basse fréquence des unités sur les fondations est la force de déséquilibre et l'ampleur du désalignement des arbres de la pompe et du moteur, dont la fréquence est un multiple de la vitesse de rotation de l'arbre divisé par 60. Vibration causée par l'arbre le désalignement entraîne une augmentation des charges sur les arbres et les paliers lisses, leur échauffement et leur destruction, le desserrage des machines sur les fondations, la coupure des boulons d'ancrage et, dans certains cas, une perturbation de la protection antidéflagrante du moteur électrique. Dans les stations de pompage, pour réduire les amplitudes des vibrations de l'arbre et augmenter la période de révision standard des paliers lisses Babbitt à 7 000 heures-moteur, des tôles d'espacement en acier calibrées sont utilisées, installées dans les connecteurs des chapeaux de palier pour sélectionner l'écart d'usure.

La réduction des vibrations mécaniques est obtenue grâce à un équilibrage et un alignement minutieux des arbres, au remplacement rapide des pièces usées et à l'élimination des jeux maximaux dans les roulements.

Le système de refroidissement doit garantir que la température des roulements ne dépasse pas 60 °C. Si le joint d'huile devient excessivement chaud, la pompe doit être arrêtée et redémarrée immédiatement plusieurs fois pour permettre à l'huile de s'infiltrer à travers la garniture. L'absence d'huile indique que le joint d'huile est trop serré et doit être desserré. En cas de cognement, la pompe est arrêtée pour déterminer la cause de ce phénomène : le lubrifiant et les filtres à huile sont vérifiés. Si la perte de pression dans le système dépasse 0,1 MPa, le filtre est nettoyé.

Un échauffement des roulements, une perte de débit de lubrifiant, des vibrations excessives ou un bruit anormal indiquent des problèmes avec la pompe. Il doit être arrêté immédiatement pour résoudre tout problème détecté. Pour arrêter l'un des groupes de pompage, fermez la vanne de la conduite de refoulement et la vanne de la conduite de refoulement hydraulique, puis allumez le moteur. Après avoir refroidi la pompe, fermez toutes les vannes des canalisations d'alimentation en huile et en eau, ainsi que les robinets des manomètres. Lors d'un arrêt prolongé de la pompe pour éviter la corrosion, la roue, les bagues d'étanchéité, les protecteurs d'arbre, les bagues et toutes les pièces en contact avec le liquide pompé doivent être lubrifiées et la boîte à garniture doit être retirée.

Lors du fonctionnement des unités de pompage, divers problèmes sont possibles, qui peuvent être causés par diverses raisons. Examinons les dysfonctionnements des pompes et les moyens de les éliminer.

1. La pompe ne peut pas démarrer :

l'arbre de la pompe relié par un accouplement à engrenages à l'arbre du moteur électrique ne tourne pas - vérifier manuellement la rotation de la pompe et du moteur électrique séparément, le montage correct de l'accouplement à engrenages ; si les arbres tournent séparément, ta.216

vérifier l'alignement de l'unité ; vérifier le fonctionnement de la pompe et du fil lorsqu'ils sont connectés via une transmission turbo ou une boîte de vitesses ;

l'arbre de la pompe, déconnecté de l'arbre du moteur électrique, ne tourne pas ou tourne lentement en raison de la pénétration de corps étrangers dans la pompe, de la rupture de ses pièces mobiles et de ses joints, du coincement des bagues d'étanchéité - effectuer une inspection en éliminant séquentiellement les problèmes mécaniques détectés dommage.

2. La pompe est démarrée, mais ne fournit pas de liquide ou après le démarrage
son approvisionnement s'arrête :

la capacité d'aspiration de la pompe est insuffisante, car il y a de l'air dans le tuyau d'aspiration en raison d'un remplissage incomplet de la pompe avec du liquide ou en raison de fuites dans le tuyau d'aspiration, joints - répéter le remplissage, éliminer la fuite ;

rotation incorrecte de l'arbre de la pompe - assurer la rotation correcte du rotor ;

la hauteur d'aspiration réelle est supérieure à celle autorisée, en raison de l'écart entre la viscosité, la température ou la pression de vapeur partielle du liquide pompé et les paramètres de conception de l'installation - pour assurer le refoulement nécessaire.

3. La pompe consomme plus d'énergie au démarrage : ■
la vanne sur la canalisation sous pression est ouverte - fermée

vanne pendant le démarrage ;

Les turbines sont mal installées - corrigez le mauvais assemblage ;

Le grippage se produit dans les bagues d'étanchéité en raison de jeux importants dans les roulements ou à la suite du déplacement du rotor - vérifiez la rotation du rotor à la main ; si le rotor tourne lentement, retirez le blocage ;

le tube du dispositif de chargement est bouché - inspecter et : nettoyer la canalisation du dispositif de déchargement ;

Un fusible saute dans l'une des phases du moteur - remplacez le fusible.

4. La pompe ne crée pas la pression de conception :

la vitesse de rotation de l'arbre de la pompe est réduite - modifiez la vitesse de rotation, vérifiez le moteur et éliminez les dysfonctionnements ;

les bagues d'étanchéité de la roue et les bords d'attaque des pales du rotor sont endommagés ou usés - remplacez la roue et les pièces endommagées ;

la résistance hydraulique de la canalisation de refoulement est inférieure à celle calculée en raison d'une rupture de la canalisation, d'une ouverture excessive de la vanne sur la conduite de refoulement ou de dérivation - vérifier l'alimentation ; s'il a augmenté, fermez la vanne sur la conduite de dérivation ou couvrez-la sur la conduite de refoulement ; éliminer diverses sortes fuite du pipeline de décharge ;

La densité du liquide pompé est inférieure à celle calculée, la teneur en air ou en gaz du liquide est augmentée - vérifiez la densité du liquide et l'étanchéité de la canalisation d'aspiration et des joints ;

une cavitation est observée dans la canalisation d'aspiration ou dans les parties actives de la pompe - vérifier la réserve réelle de cavitation énergie spécifique; si sa valeur est trop faible, elle élimine la possibilité d'apparition d'un régime de cavitation.

5. Le débit de la pompe est inférieur à celui calculé :

la vitesse de rotation est inférieure à la vitesse nominale - modifiez la vitesse de rotation, vérifiez le moteur et éliminez les dysfonctionnements ;

la hauteur d'aspiration est supérieure à celle autorisée, ce qui fait que la pompe fonctionne en mode cavitation - effectuez le travail spécifié au paragraphe 2 ;

la formation d'entonnoirs sur la canalisation d'aspiration, qui n'est pas profondément immergé dans le liquide, à la suite de quoi l'air entre avec le liquide - installez un dispositif de coupure pour éliminer l'entonnoir, augmentez le niveau de liquide au-dessus de l'entrée de l'aspiration pipeline;

une augmentation de la résistance dans la canalisation sous pression, à la suite de laquelle la pression de refoulement de la pompe dépasse la pression de conception - ouvrez complètement la vanne sur la conduite de refoulement, vérifiez toutes les vannes du système collecteur, les vannes de conduite et nettoyez toutes les zones obstruées ;

la roue est endommagée ou obstruée ; les espaces dans les bagues d'étanchéité du joint labyrinthe sont augmentés en raison de leur usure - nettoyer la roue, remplacer les pièces usées et endommagées ;

l'air pénètre par les fuites de la canalisation d'aspiration ou du joint d'étanchéité - vérifiez l'étanchéité de la canalisation, étirez ou remplacez la garniture du joint d'étanchéité.

6. Consommation d'énergie accrue :

le débit de la pompe est supérieur à celui calculé, la pression est inférieure en raison de l'ouverture de la vanne sur la conduite de dérivation, d'une rupture de la canalisation ou d'une ouverture excessive de la vanne sur la canalisation de refoulement - fermer la vanne sur la conduite de dérivation, vérifier l'absence de fuites système de canalisations ou fermez la vanne sur la canalisation sous pression ;

la pompe est endommagée (les roues, les joints toriques, les joints à labyrinthe sont usés) ou le moteur - vérifiez la pompe et le moteur et réparez les dommages.

7. Augmentation des vibrations et du bruit de la pompe :

les roulements sont déplacés en raison du desserrage de leur fixation ; les roulements sont usés - vérifiez l'alignement de l'arbre et les jeux des roulements ; en cas d'écart, ramener la taille des écarts à la valeur admissible ;

les fixations des canalisations d'aspiration et de refoulement, des boulons de fondation et des vannes sont desserrées - vérifier la fixation des composants et éliminer tout défaut ; 218

corps étrangers pénétrant dans la partie flux - nettoyez la partie flux ;

la pompe ou le moteur est déséquilibré en raison d'une flexion de l'arbre, d'un alignement incorrect ou d'une installation excentrique couplage- vérifier l'alignement des arbres et des accouplements, éliminer les dommages ;

usure accrue et jeu dans clapets anti-retour et vannes sur la canalisation de refoulement - éliminent les jeux ;

le rotor n'est pas équilibré en raison du colmatage de la roue - nettoyez la roue et équilibrez le rotor ;

la pompe fonctionne en mode cavitation - réduisez le débit en fermant la vanne sur la conduite de refoulement, scellez les raccords dans la conduite d'aspiration, augmentez la pression, réduisez la résistance dans la conduite d'aspiration.

8. Fièvre joints et roulements :

échauffement des joints d'étanchéité dû à un serrage excessif et irrégulier, petit jeu radial entre le manchon de pression et l'arbre, montage du manchon avec un biais, coincement ou déformation de la lanterne du joint d'étanchéité, apport insuffisant de liquide d'étanchéité - desserrer le serrage de les joints d'huile ; si cela ne donne pas d'effet, démontez et éliminez les défauts d'installation, remplacez l'emballage ; augmenter l'apport de liquide d'étanchéité ;

échauffement des roulements en raison d'une mauvaise circulation de l'huile dans le système de lubrification forcée des roulements, manque de rotation des bagues dans les roulements avec lubrification annulaire, fuite d'huile et contamination - vérifier la pression dans le système de lubrification, le fonctionnement pompe à huile et éliminer le défaut ; assurer l'étanchéité du bain d'huile et du pipeline, changer l'huile ;

échauffement des roulements dû à une mauvaise installation (petits jeux entre la chemise et l'arbre), usure des chemises, serrage accru des bagues de support, petits jeux entre la rondelle et les bagues dans les butées, éraflures du support ou de la butée roulement ou fonte du régule - vérifier et éliminer les défauts; nettoyer les bavures ou remplacer le roulement.

Compresseurs à pistons. Aux détails où l'apparence la plus probable défauts dangereux, comprennent les arbres, les bielles, les traverses, les bielles, les culasses, les manetons, les boulons et les goujons. Les zones dans lesquelles la concentration maximale de contraintes est observée sont les filetages, les congés, les surfaces de contact, les raccords à sertir, les tourillons et les joues des arbres en colonnes et les rainures de clavette.

Lors du fonctionnement du châssis (lit) et des guides, vérifier la déformation de leurs éléments. Les mouvements verticaux supérieurs à 0,2 mm sont un signe d'inopérabilité du compresseur. Les fissures sont identifiées à la surface du cadre et leur évolution est surveillée.

Le contact entre le cadre et l'un des guides fixés à la fondation doit être d'au moins 0% du périmètre de leur joint commun. Au moins une fois par an, vérifiez la position horizontale du cadre (la déviation du plan du cadre dans n'importe quelle direction sur une longueur de 1 m ne doit pas dépasser 2 mm). Les surfaces de glissement des guides ne doivent pas présenter de marques, bosses ou entailles de plus de 0,3 mm de profondeur. Pour le vilebrequin en fonctionnement, la température de ses sections fonctionnant en mode friction est surveillée. Il ne doit pas dépasser les valeurs spécifiées dans le mode d'emploi.

Pour les boulons de bielle, vérifier leur serrage, l'état du dispositif de verrouillage et la surface du boulon. Les signes de dysfonctionnement du boulon sont les suivants : présence de fissures sur la surface, dans le corps ou le filetage du boulon, corrosion dans la partie ajustée du boulon, rupture ou effondrement des tours de filetage. La surface totale de contact doit être d'au moins 50. °/sur la surface de la ceinture de support. Les points de contact ne doivent pas présenter de ruptures dépassant 25 % de la circonférence. Si l'allongement résiduel du boulon dépasse 0,2 % de sa longueur d'origine, le boulon est rejeté.

Pour la traverse, l'état des éléments de sa liaison avec la tige, ainsi que l'axe, est vérifié, et les jeux entre le guide supérieur et le patin de traverse sont vérifiés. Pendant le fonctionnement, faites attention à l'état de la surface extérieure du cylindre, au joint des conduites d'huile des bouchons indicateurs et aux raccords à bride du système de refroidissement par eau. Les fistules et les fuites de gaz, d'eau, d'huile dans le boîtier ou dans les raccords à bride sont inacceptables. La température de l'eau à la sortie des chemises d'eau et des couvercles de bouteilles ne doit pas dépasser les valeurs indiquées dans la notice d'utilisation.

Pour les pistons, l'état de surface est soumis à contrôle (y compris l'état et l'épaisseur de la surface d'appui du piston de type coulissant), ainsi que la fixation du piston sur la tige et les bouchons (pour les pistons coulés) de l'étage de pression. Les signes de rejet du piston sont les suivants : rayures sous forme de rainures sur une superficie de plus de 10 % de la surface de coulée, présence de zones de régule calorifugée, fondue ou émiettée, ainsi que des fissures à contour fermé. La fissure radiale de la couche de remplissage ne doit pas diminuer jusqu'à 60 % de celle d'origine. La violation de la fixation de l'écrou de piston pour les bouchons des pistons coulés, le jeu du piston sur la tige, le relâchement de la surface des soudures et la séparation du fond du piston des raidisseurs ne sont pas autorisés.

Pour les tiges, avant de démonter le compresseur pour réparation, le voile de la tige dans le piston de l'étage et l'état de la surface de la tige sont surveillés ; détecter des rayures ou des traces d'enveloppement métallique des éléments d'étanchéité à la surface de la tige. Aucune fissure sur la surface, les fils ou 220 ne sont autorisés

filets de tige, déformation, rupture de filetage ou effondrement. Pendant le fonctionnement, vérifier l'étanchéité du joint de tige, non équipé et équipé d'un système d'évacuation des fuites. L'indicateur de l'étanchéité des joints de tige est la teneur en gaz dans les zones contrôlées du compresseur et du local, qui ne doit pas dépasser les valeurs autorisées par les normes en vigueur.

Lors des réparations, l'état du joint de tige est vérifié annuellement. Les fissures sur l'élément ou sa rupture sont inacceptables. Porter élément d'étanchéité ne doit pas dépasser 30 % de son épaisseur radiale nominale, et l'espace entre la tige et la bague de protection du joint de tige avec des éléments d'étanchéité non métalliques ne doit pas dépasser 0,1 mm.

Pendant le fonctionnement, les performances des segments de piston sont surveillées à l'aide de pressions et de températures régulées du fluide comprimé. Il ne devrait y avoir aucune augmentation du bruit des cylindres ni du bruit de cognement. L'entaille de la surface de glissement des anneaux doit être inférieure à 10 % de la circonférence. Si l'usure radiale de la bague dans une section dépasse 30 % de l'épaisseur d'origine, la bague est rejetée.

Les signes d'inopérabilité des vannes sont les suivants : cognements anormaux dans les chambres des vannes, écarts de pression et de température du fluide comprimé par rapport à ceux régulés. Lors du contrôle de l'état des vannes, vérifier l'intégrité des plaques, des ressorts et la présence de fissures dans les éléments de vanne. La zone d'écoulement de la vanne résultant de la contamination ne doit pas diminuer de plus de 30 % par rapport à l'original et la densité ne doit pas être inférieure aux normes établies.

Pompes à pistons. Les bouteilles et leurs revêtements peuvent présenter les défauts suivants : usure de la surface de travail par frottement, usure corrosive et érosive, fissures et éraflures. L'ampleur de l'usure du cylindre est déterminée après avoir retiré le piston (plongeur) en mesurant le diamètre de l'alésage verticalement et plans horizontaux le long de trois sections (moyenne et deux extrêmes) à l'aide d'une jauge micrométrique.

Les éraflures, entailles, bavures et bords déchirés ne sont pas autorisés sur la surface de travail du piston. L'usure maximale admissible du piston est de (0,008-0,011) Г> p, où À propos de moi- diamètre minimum du piston. Si des fissures sont détectées à la surface des segments de piston, une usure importante et inégale, une ellipse ou une perte d'élasticité des segments, ils doivent être remplacés par des neufs.

Les espaces de rejet des segments de piston de pompe sont déterminés comme suit : le plus petit espace dans le verrouillage de l'anneau à l'état libre D" (0,06^-0,08) B ; le plus grand espace dans le verrou à anneau en état de fonctionnement est L = k (0,015-^0,03) D où À PROPOS- diamètre minimum du cylindre.

La déformation radiale admissible pour les anneaux d'un diamètre allant jusqu'à 150, 150-400, supérieur à 400 mm n'est respectivement pas supérieure à 0,06-0,07 ; 0,08-0,09 ; 0,1-0,11 mm.

L'écart de rejet entre les segments et les parois des rainures du piston est calculé selon les rapports suivants : L t = = 0,003 /g ; Un impôt = (0,008-4-9,01) À, Où À- hauteur nominale des anneaux.

Si des rayures d'une profondeur de 0,5 mm et une ellipse de 0,15 à 0,2 mm sont détectées, les tiges et les pistons sont meulés. La tige peut être meulée jusqu'à une profondeur ne dépassant pas 2 mm.

Le désalignement du cylindre et du guide de tige est acceptable dans une plage de 0,01 mm. Si le faux-rond de la tige dépasse 0,1 mm, la tige est meulée à 7 g de la valeur du faux-rond ou redressée.

Élaboration de recommandations pour réduire l'influence des vibrations sur le corps d'un mécanicien de la catégorie V des installations technologiques du LPDS "Perm" de l'OJSC "North-Western Oil Mains"

Comme mentionné ci-dessus, sur le principal oléoduc, les ouvriers de production sont exposés à de nombreux facteurs nocifs et dangereux. Cette section examinera le facteur le plus nocif de la station de pompage d'huile principale, qui affecte négativement le corps - les vibrations.

Lorsque vous travaillez dans des conditions de vibrations, la productivité du travail diminue et le nombre de blessures augmente. Sur certains lieux de travail, les vibrations dépassent les valeurs standard et, dans certains cas, elles sont proches de la limite. En règle générale, le spectre vibratoire est dominé par des vibrations à basse fréquence qui ont un effet négatif sur le corps. Certains types de vibrations affectent négativement les systèmes nerveux et cardiovasculaire ainsi que l'appareil vestibulaire. L'effet le plus nocif sur le corps humain est causé par les vibrations, dont la fréquence coïncide avec la fréquence naturelle des organes individuels.

Les vibrations industrielles, caractérisées par une amplitude et une durée d'action importantes, provoquent de l'irritabilité chez les travailleurs, de l'insomnie, des maux de tête et des douleurs douloureuses dans les mains des personnes manipulant des outils vibrants. Avec une exposition prolongée aux vibrations, le tissu osseux se reconstruit : sur les radiographies, vous pouvez voir des rayures semblables à des traces de fracture - des zones de plus grande contrainte où le tissu osseux se ramollit. La perméabilité des petits vaisseaux sanguins augmente, la régulation nerveuse est perturbée et la sensibilité cutanée change. Lorsque vous travaillez avec des outils électriques portatifs, une acroasphyxie (symptôme de doigts morts) peut survenir - perte de sensibilité, blanchiment des doigts et des mains. Lorsqu'ils sont exposés à des vibrations générales, les changements sont plus prononcés du côté de la partie centrale. système nerveux: apparaissent des vertiges, des acouphènes, des troubles de la mémoire, des troubles de la coordination des mouvements, des troubles vestibulaires, une perte de poids.

Les méthodes de lutte contre les vibrations reposent sur l'analyse d'équations qui décrivent les vibrations des machines et des unités dans des conditions de production. Ces équations sont complexes car... n'importe quelle sorte équipement technologique(ainsi que son individuel éléments structurels) est un système avec de nombreux degrés de mobilité et un certain nombre de fréquences de résonance.

où m est la masse du système ;

q est le coefficient de rigidité du système ;

X - valeur actuelle du déplacement vibratoire ;

Valeur actuelle de la vitesse de vibration ;

Valeur actuelle de l'accélération des vibrations ;

Amplitude de la force motrice ;

Fréquence angulaire de la force motrice.

La solution générale de cette équation contient deux termes : le premier terme correspond aux oscillations libres du système, qui dans ce cas sont amortis en raison de la présence de frottements dans le système ; la seconde correspond à des oscillations forcées. Rôle principal- vibrations forcées.

En exprimant le déplacement vibratoire sous forme complexe et en substituant les valeurs correspondantes et dans la formule (5.1), nous trouvons des expressions pour la relation entre les amplitudes de la vitesse de vibration et la force motrice :

Le dénominateur de l'expression caractérise la résistance que le système fournit à la force variable motrice et est appelé l'impédance mécanique totale du système oscillatoire. La grandeur est la partie active et la grandeur est la partie réactive de cette résistance. Cette dernière est constituée de deux résistances - élastique et inertielle -.

La réactance est nulle à la résonance, ce qui correspond à la fréquence

Dans ce cas, le système résiste à la force motrice uniquement en raison des pertes actives dans le système. L'amplitude des oscillations dans ce mode augmente fortement.

Ainsi, de l'analyse des équations des vibrations forcées d'un système à un degré de liberté, il résulte que les principales méthodes de lutte contre les vibrations des machines et équipements sont :

1. Activité vibratoire réduite des machines : obtenue en changeant processus technologique, l'utilisation de machines avec de tels schémas cinématiques, dans lequel les processus dynamiques provoqués par des impacts, des accélérations, etc. seraient éliminés ou extrêmement réduits.

· remplacement du rivetage par du soudage ;

· équilibrage dynamique et statique des mécanismes ;

· lubrification et propreté du traitement des surfaces en interaction ;

· utilisation d'engrenages cinématiques à activité vibratoire réduite, par exemple engrenages à chevrons et hélicoïdaux roues dentées au lieu de dents droites ;

· remplacement des roulements par des paliers lisses ;

· application matériaux de construction avec une friction interne accrue.

2. Désaccord des fréquences de résonance : consiste à modifier les modes de fonctionnement de la machine et, par conséquent, la fréquence de la force vibratoire perturbatrice ; la fréquence naturelle de vibration de la machine en modifiant la rigidité du système.

· installer des raidisseurs ou modifier la masse du système en attachant des masses supplémentaires à la machine.

3. Amortissement des vibrations : méthode de réduction des vibrations en améliorant les processus de friction dans une structure qui dissipent l'énergie vibratoire en raison de sa conversion irréversible en chaleur lors des déformations qui se produisent dans les matériaux à partir desquels la structure est constituée.

· application sur surfaces vibrantes d'une couche de matériaux élasto-visqueux à fortes pertes dues au frottement interne : revêtements souples (caoutchouc, mousse PVC-9, mastic VD17-59, mastic Anti-vibrite) et durs (feuilles plastiques, isolants en verre) , imperméabilisation, tôles d'aluminium );

· l'utilisation du frottement superficiel (par exemple, des plaques adjacentes les unes aux autres, comme des ressorts) ;

· installation de registres spéciaux.

4. Isolation vibratoire : réduction de la transmission des vibrations de la source à l'objet protégé grâce à des dispositifs placés entre eux. L'efficacité des isolateurs de vibrations est évaluée par le coefficient de transmission de la boîte de vitesses, égal au rapport de l'amplitude du déplacement vibratoire, de la vitesse de vibration, de l'accélération vibratoire de l'objet protégé ou de la force agissant sur celui-ci au paramètre correspondant de la source de vibration. . L'isolation des vibrations ne réduit les vibrations que lorsque la boîte de vitesses< 1. Чем меньше КП, тем эффективнее виброизоляция.

· utilisation de supports antivibratoires tels que des coussinets élastiques, des ressorts ou une combinaison de ceux-ci.

5. Amortissement des vibrations - augmentation de la masse du système. L’amortissement des vibrations est plus efficace aux fréquences de vibration moyennes et élevées. J'ai trouvé cette méthode large application lors de l'installation d'équipements lourds (marteaux, presses, ventilateurs, pompes, etc.).

· installation des unités sur une fondation massive.

6. Équipement de protection individuelle.

Les méthodes de protection collective étant irrationnelles à utiliser en raison de leur coût élevé (pour cela, il est nécessaire de revoir complètement les plans de modernisation des équipements de l'entreprise), dans cette section, nous examinerons et effectuerons des calculs sur l'utilisation des équipements de protection individuelle pour réduire le impact des vibrations sur le corps du personnel de production servant systèmes de pompage principale station de pompage de pétrole.

Comme moyen de protection contre les vibrations pendant le travail, nous choisirons des gants anti-vibrations et des chaussures spéciales.

Ainsi, afin de réduire l'effet des vibrations, le travailleur doit utiliser les moyens suivants protection personnelle :

Caractéristiques distinctives : gants uniques anti-vibrations contre la plus large gamme de vibrations basses et hautes fréquences. Poignets : guêtre conducteur avec velcro. Particulièrement résistant à l'abrasion et à la déchirure. Hydrofuge contre l'huile et l'essence. Excellente adhérence sur sol sec et humide (huilé). Antistatique. Traitement antibactérien. Doublure : remplissage Gelform. Réduction des vibrations en pourcentage à un niveau sûr (suppression du syndrome vibratoire du système main-avant-bras) : vibrations basse fréquence de 8 à 31,5 Hz - de 83 %, vibrations moyennes fréquences de 31,5 à 200 Hz - de 74 % , vibrations haute fréquence de 200 à 1000 Hz - de 38 %. Fonctionnement à des températures de +40°C à -20°C. GOST 12.4.002-97, GOST 12.4.124-83. Modèle 7-112

Matériau de revêtement : caoutchouc butadiène (nitrile). Longueur : 240 mm

Tailles : 10, 11. Prix - 610,0 roubles par paire.

Les bottines anti-vibrations ont une semelle en caoutchouc multicouche. Comme par exemple les bottes RANK CLASSIC, recommandées pour les entreprises pétrolières et gazières et les industries où des substances agressives sont utilisées. La tige est en cuir naturel hydrofuge de haute qualité. Semelle MBS et KShchS résistante à l'usure. Méthode de fixation unique Goodyear. Boucles latérales pour un enfilage facile. Embout en métal résistance aux chocs 200 J protège le pied des impacts et de la compression. Des éléments réfléchissants sur la botte indiquent visuellement la présence d'une personne lors de travaux dans des conditions de mauvaise visibilité ou d'obscurité. GOST 12.4.137-84, GOST 28507-90, EN ISO 20345:2004. Matériau supérieur : cuir véritable pleine fleur, VO. Semelle : caoutchouc multicouche monolithique. Prix ​​​​- 3800,0 par paire.

Ainsi, grâce à ces équipements de protection individuelle, il est possible de réduire l’effet des vibrations sur le corps du travailleur. Si vous fournissez 4 paires de gants et une paire de bottes anti-vibrations pendant un an, l'entreprise dépensera en outre environ 2 000,0 roubles par mois pour chaque employé. Ces dépenses peuvent être considérées comme économiquement justifiées, puisqu'il s'agit de prévention des maladies professionnelles. Comme, par exemple, la maladie vibratoire, qui est à l'origine de la mise en invalidité d'un salarié.

De plus, il est également rationnel de respecter les horaires de travail. Ainsi, la durée du travail avec des équipements vibrants ne doit pas dépasser les 2/3 du quart de travail. Les opérations sont réparties entre les travailleurs de manière à ce que la durée des vibrations continues, y compris les micro-pauses, ne dépasse pas 15...20 minutes. Il est recommandé de prendre des pauses de 20 minutes 1 à 2 heures après le début du poste et de 30 minutes 2 heures après le déjeuner.

Pendant les pauses, vous devez effectuer un complexe spécial exercices de gymnastique et hydro-procédures - bains à une température d'eau de 38°C, ainsi que auto-massage des membres.

Si la vibration d'une machine dépasse la valeur admissible, alors le temps de contact du travailleur avec cette machine est limité.

Pour augmenter les propriétés protectrices du corps, l'efficacité et l'activité de travail, vous devez utiliser des complexes spéciaux de gymnastique industrielle, une prophylaxie vitaminique (deux fois par an, un complexe de vitamines C, B, acide nicotinique) et une nutrition spéciale.

En appliquant de manière globale les méthodes ci-dessus, il est possible de réduire l'influence d'un facteur aussi nocif que les vibrations et d'empêcher son passage de la catégorie des facteurs nocifs à la catégorie des facteurs dangereux.

Conclusions sur la cinquième section

Ainsi, cette section examine les conditions de travail d'un mécanicien de la 5ème catégorie d'installations technologiques de la LPDS « Perm » OJSC « North-Western Oil Mains ».

Les facteurs les plus dangereux et nocifs sur ce lieu de travail sont : le bruit, les vibrations, les vapeurs de produits pétroliers, la possibilité d'infection par encéphalite et borréliose au printemps et en été. Le plus dangereux d’entre eux est l’impact des vibrations. À cet égard, des recommandations ont été mises en œuvre visant à éliminer influence négative ce facteur. Pour ce faire, il est rationnel de doter le personnel en activité d'équipements de protection individuelle pendant une durée de 12 mois à raison (par personne) de 4 paires de gants anti-vibrations et d'une paire de bottes anti-vibrations, ce qui réduira les influence de ce facteur à plusieurs reprises.

GOST 30576-98

NORME INTER-ÉTATS

Vibration

POMPES CENTRIFUGES
CHALEUR NUTRIMENTAIRE
CENTRALES ÉLECTRIQUES

Normes de vibration et exigences générales pour les mesures

CONSEIL INTERÉTATS
SUR LA NORMALISATION, LA MÉTROLOGIE ET ​​LA CERTIFICATION

Minsk

Préface

1 DÉVELOPPÉ par le Comité technique interétatique de normalisation MTK 183 « Vibrations et chocs » avec la participation de l'Institut de recherche en génie thermique de l'Oural (JSC UralVTI) INTRODUIT par la norme d'État de Russie2 ACCEPTÉ par le Conseil interétatique de normalisation, de métrologie et de certification (protocole N°13-98 du 28 mai 1998) Voté pour adoption : 3 Résolution Comité d'État Fédération de Russie sur la normalisation et la métrologie du 23 décembre 1999. La norme interétatique n° 679-ème GOST 30576-98 est entrée en vigueur directement en tant que norme d'État de la Fédération de Russie à partir du 1er juillet 20004 INTRODUIT POUR LA PREMIÈRE FOIS

NORME INTER-ÉTATS

Vibration

POMPES D'ALIMENTATION CENTRIFUGES POUR CENTRALES THERMIQUES

Normes de vibration et exigences générales pour les mesures

Vibrations mécaniques. Pompes d'alimentation centrifuges pour stations thermiques.
Évaluation des vibrations des machines et exigences relatives à la mesure des vibrations

Date d'introduction 2000-07-01

1 Domaine d'application

2 Références normatives

3 définitions

4 Normes vibratoires

5 Exigences générales pour les mesures

5.1 Équipement de mesure

5.2 Prise de mesures

5.3 Enregistrement des résultats de mesure

L'installation et la tuyauterie des unités de pompage (PU) sont réalisées selon le projet. Le réglage et les tests sont effectués conformément aux exigences des instructions pertinentes des fabricants.

Les pompes assemblées avec les moteurs sont installées sur des fondations et sont alignées par rapport aux axes de référence, en plan et en hauteur, avec la précision déterminée par la conception.

Avant le cerclage, les cadres et les pompes sont solidement fixés à la fondation. Après avoir raccordé les canalisations d'aspiration et de refoulement, l'alignement du groupe motopompe est vérifié. La précision de l'alignement est établie par les instructions d'usine pour les pompes à installer, et en l'absence de telles instructions, la précision doit être dans les limites suivantes :

• faux-rond - radial - pas plus de 0,05 mm ;
• Faux-rond axial - pas plus de 0,03 mm.

L'alignement est vérifié manuellement en tournant les arbres de la pompe et du moteur reliés entre eux par des accouplements. Les arbres doivent tourner facilement, sans se coincer. L'alignement des arbres de la pompe et du moteur est mesuré avec des outils appropriés (indicateurs, etc.).

Avant l'installation, les pompes de surpression et principales sont soumises à des hydrotests individuels conformément aux instructions de l'usine. Les hydrotests des conduites d'entrée et de sortie des pompes de surpression et principales et du collecteur de la station de pompage après installation et réparation sont effectués conformément à documentation du projet. Les conditions de test doivent être conformes aux exigences du SNiP III-42-80. Les tests des tuyaux d'entrée et de sortie et du collecteur peuvent être effectués avec les pompes.

Ingénieurs et techniciens du LPDS, PS, responsables de l'exploitation et du démarrage de l'usine (électricien, ingénieur en instrumentation, mécanicien), avant la première mise en service ou la mise en service après réparation, ils doivent vérifier personnellement l'état de fonctionnement de tous les systèmes auxiliaires et la mise en œuvre des mesures techniques et sécurité incendie:

• au plus tard 15 minutes avant de démarrer les unités principales, assurez-vous que le système fonctionne ventilation d'alimentation et d'extraction dans tous les locaux du PS ;
• vérifier l'état de préparation du circuit électrique, positionner interrupteur à huile(démarreurs), état des équipements d'instrumentation et d'automatisation ;
• assurez-vous que les systèmes auxiliaires sont prêts à démarrer ;
• s'assurer que les pompes principales et les vannes d'arrêt sont prêtes à démarrer selon le schéma technologique ;
• vérifier le débit d'huile vers les paliers, le couplage hydraulique des pompes et le liquide de refroidissement vers les refroidisseurs d'huile (s'il s'agit de refroidisseurs d'air, s'assurer si nécessaire qu'ils sont connectés) ;
• vérifier la disponibilité pression requise air dans la chambre à air de l'arbre de raccordement dans la paroi de séparation (ou dans le carter du moteur).

En fonctionnement normal, ces opérations sont effectuées par le personnel de service (opérateur, conducteur, électricien, etc.) conformément à leurs descriptions de poste et les instructions d'utilisation et d'entretien de l'équipement.

Avant le début de l'exploitation de la station de pompage, des instructions doivent être préparées indiquant la séquence des opérations de démarrage et d'arrêt des équipements auxiliaires et principaux, la procédure de leur entretien et les actions du personnel en cas d'urgence.

Il est interdit de démarrer l'appareil :

• sans allumer la ventilation d'alimentation et d'extraction ;
• sans que le système d'huile soit allumé ;
• lorsque la pompe n'est pas remplie de liquide ;
• en présence de dysfonctionnements technologiques ;
• dans les autres cas prévus par les instructions (instructions officielles, instructions de fonctionnement des équipements, instructions du fabricant, etc.).

Il est interdit de faire fonctionner l'appareil si l'étanchéité des connexions est rompue ; Pendant le fonctionnement de l'appareil, il est interdit de serrer des raccords filetés sous pression, ou d'effectuer des actions ou travaux non prévus dans les instructions, réglementations, etc.

Dans les postes non automatisés, un arrêt d'urgence de la pompe doit être effectué conformément aux instructions du personnel de service, notamment :

1. lorsque de la fumée sort des phoques, scelle le mur de séparation ;
2. en cas de fuite importante de produit pétrolier sur une unité en activité (éclaboussure de produits pétroliers) ;
3. lorsqu'un son ou un bruit métallique apparaît dans l'appareil ;
4. avec de fortes vibrations ;
5. lorsque la température du boîtier du roulement dépasse les limites fixées par le fabricant ;
6. en cas d'incendie ou de pollution accrue par les gaz ;
7. dans tous les cas qui constituent une menace pour le personnel d'exploitation et la sécurité du fonctionnement de l'équipement.

La différence de pression entre la chambre à air de la gaine et la salle des pompes doit être d'au moins 200 Pa. Après l'arrêt de la pompe (y compris après sa mise en réserve), l'alimentation en air de la chambre à air du joint ne s'arrête pas.

Les pompes, les coupleurs hydrauliques et les moteurs doivent être équipés de dispositifs permettant de surveiller les paramètres de fonctionnement ou de signaler le dépassement de leurs valeurs limites admissibles. Les conditions d'installation et d'utilisation de ces appareils sont indiquées dans les instructions correspondantes des fabricants.

Les systèmes de ventilation de soufflage et d'extraction des locaux de pompage (principaux et de secours) et les systèmes de contrôle du gaz dans ces locaux doivent fonctionner en mode automatique. En plus d'allumer automatiquement la ventilation d'alimentation et d'extraction et d'éteindre les pompes, il faut prévoir commande manuelle ventilateurs en place ; Le bouton d'arrêt d'urgence de la station de pompage doit être situé à l'extérieur du bâtiment de la station de pompage, près de la porte d'entrée.

Les corps de pompe doivent être mis à la terre quelle que soit la mise à la terre de leurs moteurs électriques.

Les vannes de purge et de vidange des pompes doivent être équipées de tubulures permettant la vidange et l'évacuation du produit dans un collecteur de fuites puis dans un réservoir de récupération des fuites situé à l'extérieur du bâtiment de la station de pompage. Le rejet des produits de purge et de drainage des pompes dans l’atmosphère du local des pompes est interdit.

Après un arrêt imprévu de l'unité, il est nécessaire de rechercher la raison de l'arrêt et de ne pas démarrer l'unité tant qu'elle n'est pas éliminée. Le personnel de service doit informer immédiatement le chef de service de l'organisme exploitant et des sous-stations voisines de l'arrêt de l'unité.

La mise en service d'une unité principale ou de secours de secours en mode automatique s'effectue avec la vanne d'admission complètement ouverte et la vanne de refoulement (pression) fermée, ou les deux vannes ouvertes. Dans le premier cas, l'ouverture de la vanne de refoulement de la pompe peut commencer simultanément au démarrage du moteur électrique ou précéder le démarrage du moteur de 15 à 20 s. Conformément au projet, une procédure différente de démarrage de l'unité de secours en mode automatique peut être prévue.

La saisie automatique d'une unité principale de secours, d'une unité de secours ou d'une unité d'un des systèmes auxiliaires (système d'huile, système de secours des chambres de connexions non affleurantes, etc.) s'effectue après déconnexion de l'unité principale sans temporisation ou avec un minimum temporisation (sélective).

Lors du démarrage d'une station avec un schéma de tuyauterie séquentiel, il est recommandé de lancer les pompes principales à contre-courant du flux du produit pétrolier, c'est-à-dire en commençant par le numéro d'unité le plus grand vers le plus petit. Dans le cas du lancement d'un seul PU, il est possible de lancer n'importe lequel des PU prêts à fonctionner.

L'ON est considéré comme un secours s'il est opérationnel et prêt à fonctionner. Toutes les vannes et vannes du système de tuyauterie de la pompe contenues en réserve (froid) doivent être dans la position spécifiée par les instructions de conception et d'utilisation.

Une unité est considérée comme étant en redondance chaude si elle peut être mise en service dès que nécessaire sans préparation ou en mode ATS.

Le fonctionnement de la sous-station est surveillé par l'opérateur à l'aide d'instruments installés sur le panneau d'automatisation ou par des valeurs de paramètres sur l'écran du moniteur. Pendant le fonctionnement normal de l'équipement, les paramètres surveillés de l'équipement conformément à la liste établie doivent être enregistrés dans un journal spécial toutes les deux heures. Si les paramètres de l'équipement s'écartent des limites spécifiées, l'unité défectueuse est arrêtée et l'unité de secours est démarrée. Dans ce cas, l'opérateur de service doit enregistrer dans le journal d'exploitation la valeur du paramètre en raison duquel l'unité de commande a été éteinte. L'enregistrement automatique du paramètre correspondant est effectué immédiatement par un enregistreur d'urgence spécial avec sa valeur et son nom affichés sur l'écran du moniteur.

Lors du fonctionnement de l'équipement, il est nécessaire de surveiller ses paramètres conformément aux instructions, notamment :

• pour l'étanchéité des tuyauteries des équipements (à brides et connexions filetées, joints de pompe);
• valeurs de pression dans le système d'huile et le liquide de refroidissement (air), ainsi que le fonctionnement de l'alimentation, de l'échappement et de l'échange général systèmes de ventilation, d'autres mécanismes et systèmes.

Si des fuites et des dysfonctionnements sont détectés, des mesures doivent être prises pour les éliminer.

L'installation de capteurs d'analyseurs de gaz dans la salle des pompes doit être prévue conformément à la conception de chaque pompe dans les endroits où le gaz est le plus susceptible de s'accumuler et de fuir des vapeurs et des gaz explosifs (presse-étoupe, garnitures mécaniques, raccords à brides, vannes, etc. ).

Les moteurs électriques utilisés pour entraîner les pompes principales lorsqu'elles sont situées dans une salle commune doivent être antidéflagrants, correspondant à la catégorie et au groupe des mélanges explosifs. Lors de l'utilisation de moteurs électriques non antidéflagrants pour entraîner des pompes, la salle électrique doit être séparée de la salle des pompes par une paroi de séparation. Dans ce cas, dans la cloison de séparation à la jonction des moteurs électriques et des pompes, appareils spéciaux

, assurant l'étanchéité de la paroi de séparation (diaphragmes avec chambres de connexions non affleurantes), et dans la salle électrique, une surpression d'air de 0,4 à 0,67 kPa doit être assurée.

Le démarrage de la station est interdit lorsque la température de l'air dans le local électrique est inférieure à +5°C, quel que soit le mode de démarrage (automatique, à distance ou local).

L'installation du système d'huile est effectuée selon les dessins de l'organisme de conception conformément au schéma d'alimentation en huile des pompes principales, avec les dessins d'installation et les instructions des fabricants. La conception doit prévoir un système de lubrification de secours pour les équipements principaux, assurant l'approvisionnement en huile des unités lors des arrêts d'urgence. Après l'obtention du diplôme travaux d'installation Les conduites d'huile de pression et de vidange ainsi que le réservoir d'huile doivent être nettoyés et lavés, les filtres doivent être nettoyés et remplacés.

À travaux de mise en service ah, l'huile est pompée à travers le système d'huile, le débit d'huile à travers les roulements est régulé en sélectionnant des rondelles d'étranglement ou un dispositif de verrouillage. Le système d'huile est vérifié pour l'étanchéité des raccords à bride et des raccords.

Lors de la mise en service, la fiabilité de l'alimentation en huile du réservoir d'huile accumulé (le cas échéant) jusqu'aux roulements de la pompe est vérifiée lorsque les pompes à huile sont arrêtées pour garantir que les pompes principales s'épuisent.

Pendant le fonctionnement de l'unité, la température et la pression de l'huile à l'entrée des roulements des unités, la température des roulements, etc. doivent être surveillées. Le mode du système de refroidissement d'huile doit être maintenu dans les limites établies par la carte des paramètres de protection du processus et garantir que la température des roulements de l'unité ne dépasse pas les valeurs maximales autorisées.

Le niveau dans les réservoirs d'huile et la pression d'huile doivent être dans les limites pour garantir fonctionnement fiable roulements de pompes et de moteurs électriques. Le niveau d'huile dans les réservoirs d'huile est surveillé par le personnel de service. La pression d'huile dans le système d'huile est contrôlée automatiquement, des unités de pompage principales sont fournies protection automatique Par pression minimale huile à l'entrée des roulements de la pompe et du moteur électrique. Les points de contrôle de température, de niveau et de pression dans le système de lubrification sont déterminés par le projet.

L'huile du système de lubrification doit être remplacée par de l'huile fraîche au plus tard. établi par les instructions temps de fonctionnement ou après 3 000 à 4 000 heures de temps de fonctionnement de l'équipement.

Pour chaque type de pompe, la fréquence de prélèvement du système de lubrification doit être établie pour vérifier la qualité de l'huile. Les échantillons doivent être prélevés conformément à GOST 2517-85 « Pétrole et produits pétroliers. Méthodes d'échantillonnage.

Il est interdit d'utiliser des huiles de marques qui ne correspondent pas à celles préconisées par le fabricant (entreprises) dans le système de lubrification des roulements.

L'huile du fournisseur est acceptée s'il existe un certificat de conformité et un certificat de qualité de l'huile. En l'absence documents spécifiés L'acceptation de l'huile doit être effectuée après avoir effectué les analyses physiques et chimiques appropriées pour s'assurer que ses paramètres sont conformes à ceux requis et avoir délivré une conclusion d'un laboratoire spécialisé.

L'installation des éléments du système de lubrification (canalisations, filtres, réfrigérateurs, réservoir(s) d'huile, etc.) doit être conforme à la conception et assurer un écoulement gravitaire de l'huile dans le(s) réservoir(s) d'huile sans formation de zones stagnantes ; les valeurs des pentes d'installation doivent être conformes aux exigences de la documentation normative et technique. Les filtres doivent être situés aux points les plus bas du système ou de ses parties. Les éléments du système de lubrification (filtres) doivent être nettoyés périodiquement dans les délais spécifiés dans les instructions.

Pour chaque type de pompes et de moteurs, les taux de consommation d'huile sont établis sur la base des données d'usine et opérationnelles.

Dans la pompe à huile (carter d'huile), les PS, NP, etc., approuvés par le responsable technique, doivent être affichés. schéma technologique systèmes de lubrification indiquant les valeurs admissibles de pression et de température d'huile minimales et maximales.

Circuit de refroidissement

Le calendrier et les méthodes de nettoyage des cavités de refroidissement des unités et des échangeurs de chaleur du système de refroidissement du tartre et de l'eau contaminée doivent être établis en fonction de la conception du système de refroidissement, du degré de contamination, de la dureté et de la consommation d'eau. Les canalisations du système de refroidissement doivent être réalisées avec une pente qui assure l'auto-évacuation de l'eau à travers des robinets ou des raccords spéciaux.

Il est nécessaire de vérifier au moins une fois par poste de travail qu'il n'y a pas de produit pétrolier ni d'huile dans l'eau de refroidissement. Si ces derniers sont détectés, des mesures sont prises pour identifier et éliminer immédiatement les dommages. Les résultats d'un contrôle quotidien de la présence d'huile ou de produits pétroliers dans l'eau doivent être consignés dans le journal de bord.

Le système de refroidissement doit exclure la possibilité d'augmenter la pression de l'eau dans les cavités refroidies de l'unité au-dessus de la limite spécifiée par le fabricant. La température du liquide de refroidissement devant les radiateurs du moteur électrique ne doit pas dépasser +33°C.

Les éléments externes du système de refroidissement (tuyauterie, raccords, tour de refroidissement, réservoirs) doivent être rapidement préparés pour fonctionner dans des conditions hivernales ou vidés et déconnectés du système principal.

L'admission d'air pour le refroidissement du moteur est réalisée conformément à la conception dans des endroits qui ne contiennent pas de vapeurs d'huile, d'humidité, de réactifs chimiques, etc. au-dessus des normes maximales. La température de l'air fourni pour le refroidissement des moteurs doit correspondre à la conception et aux instructions du constructeur.

La salle de pompage doit disposer d'un schéma technologique du système de refroidissement approuvé par le responsable technique du LPDS, PS, NP, indiquant les valeurs admissibles de pression et de température du fluide de refroidissement.

Le diagnostic vibratoire vous permet de contrôler état technique unités principales et secondaires en mode de surveillance continue des niveaux de vibration.

Exigences de base pour la surveillance et la mesure des vibrations des unités de pompage :

1. Toutes les unités de pompage principales et de surpression doivent être équipées d'un équipement fixe de contrôle et d'alarme de vibration (VCA) avec la capacité de surveiller en permanence les paramètres de vibration actuels dans la salle de contrôle. Le système d'automatisation des pompes doit fournir de la lumière et alarme sonore dans la salle de contrôle en cas d'augmentation des vibrations, ainsi que l'arrêt automatique des unités lorsque la valeur de vibration d'urgence est atteinte.

2. Des capteurs de contrôle des vibrations et d'alarme sont installés sur chaque support de roulement des pompes de surpression principale et horizontale pour surveiller les vibrations dans la direction verticale. (fig) Sur les pompes de surpression verticales, des capteurs sont installés sur le boîtier de l'ensemble de butée pour surveiller les vibrations dans les directions verticale (axiale) et horizontale-transversale (fig).

Dessin. Points de mesure sur le support de roulement

Dessin. Points de mesure des vibrations sur un groupe motopompe vertical

Le système d'automatisation doit être configuré pour émettre un signal lorsque les niveaux de vibration d'avertissement et d'urgence des pompes sont atteints aux points contrôlés. Le paramètre de vibration mesuré et normalisé est la valeur quadratique moyenne (RMS) de la vitesse de vibration dans la bande de fréquence de fonctionnement 10...1000 Hz.

3. Les valeurs des paramètres d'alarme et de protection contre les vibrations excessives sont définies conformément à la carte des paramètres de protection du processus approuvée, en fonction des tailles du rotor, du mode de fonctionnement de la pompe (alimentation) et des normes de vibration.

Normes de vibration pour les pompes principales et de surpression pour les modes de fonctionnement nominaux

Normes de vibration pour les pompes principales et de surpression pour les modes de fonctionnement non évalués

Avec des valeurs de vibration comprises entre 7,1 mm/s et 11,2 mm/s, la durée de fonctionnement des pompes principales et des pompes de surpression ne doit pas dépasser 168 heures.

Le mode de fonctionnement nominal de l'unité de pompage est un débit de 0,8 à 1,2 du débit nominal (Q nom) du rotor (roue) correspondant.

Lors de la mise en marche et de l'arrêt d'une unité de pompage, la protection de cette unité et des autres unités de fonctionnement contre des vibrations excessives doit être bloquée pendant la durée du programme de démarrage (arrêt) des unités de pompage.

4. Alarme d'avertissement dans la salle de contrôle locale centre de contrôle selon le paramètre « vibration augmentée », cela correspond à une valeur RMS de 5,5 mm/s (mode nominal) et 8,0 mm/s (mode non nominal).

Signal « Vibration d'urgence » - RMS 7,1 mm/s et 11,2 mm/s, arrêt immédiat de l'unité de pompage.

5. La surveillance des vibrations des pompes auxiliaires (pompes à huile, pompes pour systèmes de pompage de fuites, alimentation en eau, extinction d'incendie, chauffage) doit être effectuée une fois par mois et avant leur mise en service. réparations en cours en utilisant du matériel portable.

6. Pour recevoir Informations Complémentaires pour le diagnostic vibratoire des unités principales et de support, ainsi que pour la période d'absence temporaire des équipements de mesure et de surveillance des vibrations installés en permanence (vérification, étalonnage, modernisation), un équipement vibratoire portable est utilisé.

Chaque mesure vibratoire à l'aide d'un équipement portable est réalisée en des points strictement fixes.

7. Lors de l'utilisation d'un équipement de vibration portable, la composante verticale des vibrations est mesurée sur le dessus du couvercle de roulement, au-dessus du milieu de la longueur de sa doublure.

Les composantes horizontales transversales et axiales horizontales des vibrations des unités de pompage horizontales sont mesurées 2 à 3 mm plus bas que l'axe de l'arbre de la pompe opposé au milieu de la longueur du revêtement de support (Fig.).

Les emplacements de mesure des vibrations sur le groupe de pompage vertical correspondent aux points 1, 2, 3, 4, 5, 6 (Fig.).

Dessin. Points de mesure des vibrations sur le carter de roulement d'une pompe sans stabilisateurs

Pour les pompes ne disposant pas de paliers déportés (type TsNS, NGPNA), les vibrations sont mesurées sur le carter au-dessus du roulement au plus près de l'axe de rotation du rotor (Fig.).

8. Pour évaluer la rigidité de la fixation du cadre à la fondation, les vibrations sont mesurées sur tous les éléments de fixation de la pompe à la fondation. La mesure est effectuée dans le sens vertical sur les boulons d'ancrage (têtes) ou à côté d'eux sur la fondation à une distance ne dépassant pas 100 mm d'eux. La mesure est effectuée lors d'un suivi diagnostique vibratoire planifié et non programmé.

9. Pour effectuer des tests de diagnostic de vibration, un équipement est utilisé pour mesurer la moyenne valeur quadratiqueéquipement universel d'analyse des vibrations et des vibrations avec la capacité de mesurer les composantes spectrales des vibrations et les caractéristiques d'amplitude-phase.