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Marquage

Outils et dispositifs utilisés pour le marquage plomberie

Le marquage se fait à l'aide divers instruments et des dispositifs, qui comprennent une pointe à tracer, un compas, une jauge d'épaisseur, une jauge de hauteur, un altimètre à échelle, des équerres, des équerres de centrage, des pointeaux, une cloche, un marteau, une plaque de marquage,

Le traceur est utilisé pour tracer des lignes (scores) sur la surface marquée à l'aide d'une règle, d'une équerre ou d'un gabarit. Lors de l'application des marques, le traceur est tenu dans la main comme un crayon, en le pressant fermement contre la règle ou le gabarit et en l'inclinant légèrement vers l'intérieur. la direction du mouvement pour qu'il ne tremble pas. Le traceur n'est effectué qu'une seule fois, puis il s'avère propre et correct. Les méthodes d'utilisation du traceur sont illustrées à la Fig. 1.

Riz. 1. Scribbler et son application : a - traceur, b - deux positions du traceur lors du dessin des marques : correcte (à gauche) et incorrecte (à droite), c - dessin des marques avec l'extrémité incurvée du traceur

Le traceur est fabriqué en acier à outils au carbone U10-U12. Ses extrémités sont durcies sur une longueur d'environ 20 mm. Le traceur est affûté sur machine à affûter, en le tenant de la main gauche par le milieu, et de la main droite par l'extrémité non aiguisée. En appliquant la pointe du traceur sur la pierre en rotation, faites-la tourner uniformément avec les doigts des deux mains autour de l'axe longitudinal.

La boussole est utilisée pour transférer dimensions linéaires d'une règle à l'échelle à la pièce, diviser les lignes en parties égales, construire des angles, marquer des cercles et des courbes, mesurer les distances entre deux points, puis déterminer la taille à l'aide d'une règle à l'échelle.

Il existe des compas de marquage simples (Fig. 2, a) et à ressort (Fig. 2, b). Une boussole simple se compose de deux pieds articulés, solides ou avec aiguilles insérées. Pour fixer les pieds ouverts dans la position souhaitée, un arc est fixé à l'un d'eux

Riz. 2. Compas : a - simple, b - ressort

Dans une boussole à ressort, les pattes sont reliées par un anneau à ressort. Les pieds sont écartés et rapprochés en tournant l'écrou fendu dans un sens ou dans l'autre le long de la vis de réglage.

Les pieds de la boussole sont en acier de nuances 45 et 50. Les extrémités des parties actives des pieds sont durcies sur une longueur d'environ 20 mm.

La jauge d'épaisseur permet de tracer des lignes parallèles, verticales et horizontales, ainsi que de vérifier la pose des pièces sur la plaque. La raboteuse se compose d'une base en fonte, d'un support et d'un traceur. Le traceur peut être monté n'importe où sur le support, tourné autour de son axe et incliné à n'importe quel angle. En figue. La figure 3b montre différents types de raboteuses et comment les utiliser.

Riz. 3. Épaississeur et son application : a - vue générale de l'épaississeur : 1 - base, 2 - support, 3 - aiguille à tracer, 4 - vis de réglage pour régler l'aiguille pour un réglage précis de la taille, 5 - goupilles d'arrêt ; b - quelques techniques d'utilisation d'un épaississeur : 1 - réaliser des repères parallèles (les goupilles d'arrêt du épaississeur sont abaissées avec des ressorts, et le épaississeur repose contre le bord du carreau à marquer), 2 et 3 - appliquer des repères à différentes positions de l'aiguille plus épaisse, 4 et 5 - faire des marques circulaires sur les disques ; c - raboteuses pour marquer le matériau en tôle : 1 - raboteuse coulissante avec réglage précis de la dimension, 2 - plaque pour appliquer des marquages ​​depuis le bord de la tôle à une certaine distance de celle-ci, 3 - raboteuse coulissante ouverte avec réglage dimensionnel à l'aide d'une règle graduée

Altimètre à échelle. En plus de la règle d'échelle décrite précédemment, qui est utilisée pour déterminer les dimensions linéaires et tracer des lignes droites sur la surface des pièces à marquer, un altimètre à échelle est utilisé pour mesurer les distances et tracer les dimensions verticales.

Les pieds à coulisse de marquage sont destinés au dessin de cercles de grand diamètre. Il se compose d'une tige graduée en millimètres et de deux pattes - fixes et mobiles avec un vernier. Les pieds, fixés dans la position requise par des vis de verrouillage, sont dotés d'aiguilles insérables qui peuvent être placées plus haut ou plus bas, ce qui est très pratique pour décrire un cercle à différents niveaux.

Riz. 4. Échelle altimétrique (à côté de la jauge d'épaisseur)

Riz. 5. Pied à coulisse de marquage avec aiguilles à insérer : 1 - pied fixe, 2 - tige, 3 - vis de verrouillage pour fixer le cadre, 4 - cadre avec vernier, 5 - cent. vis d'arrêt pour la fixation de l'aiguille d'insertion, 6 - jambe mobile, 7 - aiguilles d'insertion

En figue. La figure 6 montre un autre type de pied à coulisse pour un marquage plus précis des lignes droites et des centres et montre des exemples de son utilisation.

Une jauge de hauteur est utilisée pour vérifier les hauteurs et appliquer plus précisément les lignes centrales et autres lignes de marquage sur les surfaces en cours de traitement.

Les carrés sont utilisés pour tracer des lignes verticales et horizontales sur les surfaces marquées, vérifier l'installation correcte des pièces sur la plaque, ainsi que pour marquer les matériaux en feuille et en bande. Les carrés de recherche de centre sont utilisés pour appliquer des marques passant par le centre sur les extrémités des plaques. produits ronds. Le carré du viseur central (Fig. 30) se compose de deux bandes reliées en angle ; Le bord actif de la règle passe par le milieu du coin. La bande de liaison sert à apporter de la rigidité au dispositif. Lors du marquage des centres, la pièce à marquer est placée à son extrémité. Un carré est placé sur l'extrémité supérieure de manière à ce que les planches reliées en angle touchent la pièce. Tracez une ligne le long de la règle à l'aide d'un scribe. Tournez ensuite la pièce ou le carré d'environ 90° et faites un deuxième repère. L'intersection des repères détermine le centre de l'extrémité de la pièce.

Riz. 6. Pieds à coulisse pour marquer avec précision les lignes droites et les centres (a) et son application (b)

Riz. 7. Jauge de hauteur : 1 - tige, 2 - pince de cadre, 3 - cadre, 4 - base, 5 - pied pour mesurer le lacet, 6 - vernier, 7 - avance de cadre micrométrique, 8 - pied pour le marquage

Riz. 8. Carré de marquage et son application. a - carré avec étagère, b - installation du carré lors du tracé (ou contrôle) des lignes verticales, c - position du carré lors du tracé des lignes dans le plan horizontal

Le pointeau central est utilisé pour faire de petites empreintes sur les marques. Cet outil est une tige ronde avec une molette dans la partie médiane, à une extrémité de laquelle se trouve une pointe conique avec un angle au niveau de l'aiguille de 45-60° ; l'autre extrémité du poinçon central est tirée vers un cône ; Cette extrémité est frappée au marteau lors du poinçonnage.

Riz. 9. Recherche de carrés

Riz. 10. Kerner

Les poinçons sont fabriqués en acier à outils au carbone U7A. Leur partie active (bord) est durcie sur une longueur d'environ 20 mm, et la partie de frappe sur une longueur d'environ 15 mm.

La pointe du poinçon est affûtée sur une rectifieuse, fixant le poinçon dans le mandrin ; Vous ne devez en aucun cas tenir le pointeau dans vos mains pendant l'affûtage.

Lors du coup de poing, le coup de poing est pris avec trois doigts de la main gauche - le pouce, l'index et le majeur, comme le montre la Fig. 32. La pointe du pointeau est placée exactement au milieu des marques ou au point d'intersection des marques. Avant l'impact, inclinez légèrement le poinçon loin de vous afin de le placer avec plus de précision, et au moment de l'impact, sans éloigner le poinçon de la marque, placez-le verticalement. Le coup de marteau est facile à appliquer.

Le marteau pour frapper le poinçon central doit être léger, environ 50 à 100 g.

Une cloche est un dispositif spécial simple et pratique pour marquer le centre et percer des trous centraux aux extrémités des pièces rondes. Le dispositif est placé à l'extrémité de la pièce avec un trou conique ; dans ce cas, le pointeau cloche est automatiquement installé au centre de l'extrémité de la pièce. D'un léger coup de marteau sur le poinçon central, le centre est marqué.

Riz. 11. Poinçonnage : a - installation du poinçon au niveau du repère, b - position du poinçon lorsqu'il est frappé avec un marteau, c - partie marquée et poinçonnée avant traitement (en haut) et après traitement (en bas)

Riz. 12. Cloche pour centres de perçage

Riz. 13. Pointeau à ressort

Le pointeau à ressort possède un corps vissé en trois parties. Le boîtier contient deux ressorts, une tige avec pointeau, un percuteur avec coulisseau et un ressort plat. Lors du poinçonnage, c'est-à-dire lorsque vous appuyez sur le produit avec la pointe du poinçon, l'extrémité intérieure de la tige repose contre le cracker, ce qui fait que le percuteur se déplace vers le haut et comprime le ressort. Appuyé contre le bord de l'épaule, un craquelin

se déplace sur le côté et son bord se détache de la tige. A ce moment, le percuteur, sous l'influence de la force d'un ressort comprimé, donne un coup violent à l'extrémité de la tige avec le pointeau. Immédiatement après, le ressort rétablit la position initiale du pointeau.

Un poinçon électrique se compose d'un boîtier, de ressorts, d'un percuteur, d'une bobine avec un enroulement de fil verni et d'un poinçon. Lorsque vous appuyez sur la pointe du poinçon installé sur le marquage, le circuit électrique est fermé et le courant traversant la bobine crée un champ magnétique, le percuteur est instantanément attiré dans la bobine et vient percuter la tige du poinçon. Lors du transfert du poinçon vers un autre point, le ressort ouvre le circuit, et le ressort ramène le marteau dans sa position d'origine.

Riz. 14. Poinçon électrique

Riz. 15. Plaque de marquage sur la table

La plaque de marquage est le principal dispositif de marquage. Il s'agit d'une plaque en fonte avec une surface supérieure et des côtés usinés avec précision. Le produit à marquer est installé sur le plan de la dalle et des marquages ​​sont effectués. La surface de la plaque de marquage doit être protégée contre les dommages et les chocs. Une fois le marquage terminé, la dalle est essuyée avec un chiffon sec et propre ou lavée au kérosène et lubrifiée à l'huile, puis recouverte d'un bouclier protecteur en bois.

Lors du marquage, divers dispositifs sont utilisés sous forme de tampons, de prismes et de cubes.

Principales étapes du marquage

Avant le marquage, la pièce est soigneusement inspectée, vérifiant si elle présente des défauts - trous, bulles, fissures, films, déformations, si ses dimensions sont correctes, si les tolérances sont suffisantes. Après cela, la surface destinée au marquage est nettoyée du tartre et les résidus de terre de moulage et les irrégularités (bosses, bavures) en sont éliminés, puis la peinture commence

La pièce est peinte de manière à ce que les lignes de marquage soient clairement visibles pendant le traitement. Les surfaces noires, c'est-à-dire non traitées, ainsi que les surfaces grossièrement traitées, sont peintes à la craie, avec des peintures ou des vernis à séchage rapide. La craie (poudre) est diluée dans l'eau jusqu'à la consistance du lait et un peu d'huile de lin et un siccatif sont ajoutés à la masse obtenue. Il n'est pas recommandé de frotter la surface à marquer avec un morceau de craie, car la craie s'effrite rapidement et les lignes de marquage disparaissent.

Pour peindre des surfaces proprement traitées, le sulfate de cuivre est utilisé - en solution ou en morceaux. Une solution de sulfate de cuivre (deux à trois cuillères à café par verre d'eau) est appliquée sur la surface à l'aide d'un pinceau ou d'un chiffon ; Frotter du vitriol en morceaux sur les surfaces humidifiées avec de l'eau. Dans les deux cas, la surface est recouverte d'une couche de cuivre fine et résistante, sur laquelle les lignes de marquage sont clairement visibles.

Avant d'appliquer des marques de marquage sur la surface peinte, déterminez la base à partir de laquelle les marques seront appliquées. Pour le marquage plan, les bases peuvent être les bords extérieurs de pièces plates, de bandes et de feuilles, ainsi que diverses lignes appliquées sur la surface, par exemple centrale, médiane, horizontale, verticale ou inclinée. Si la base est le bord extérieur (inférieur, supérieur ou latéral), elle doit d'abord être alignée.

Les marques sont généralement appliquées dans l'ordre suivant : d'abord, toutes les marques horizontales sont tracées, puis les verticales, puis les inclinées et, enfin, les cercles, les arcs et les arrondis.

Étant donné que les marques peuvent être facilement effacées avec les mains pendant le travail et qu'elles deviendront alors difficiles à voir, de petites dépressions sont comblées le long des lignes des marques à l'aide d'un pointeau. Ces évidements - noyaux doivent être peu profonds et divisés en deux par une ligne.

Les distances entre les poinçons sont déterminées à l'œil nu. Sur de longues lignes de contour simple, ces distances sont prises de 20 à 100 mm ; sur les lignes courtes, ainsi que dans les coins, les virages ou les courbes - de 5 à 10 mm.

Sur les surfaces traitées des produits de précision, les lignes de marquage ne sont pas perforées.

Le marquage est l'opération consistant à appliquer des lignes (entailles) sur la surface de la pièce, qui, selon le dessin, déterminent les contours de la pièce ou les endroits à traiter. Les lignes de marquage peuvent être de contour, de contrôle ou auxiliaires.

Les marques de contour déterminent le contour de la future pièce et montrent les limites du traitement.

Des repères de contrôle sont réalisés parallèlement aux lignes de contour « dans le corps » de la pièce. Ils servent à vérifier le bon traitement.

Des repères auxiliaires marquent les axes de symétrie, les centres des rayons de courbure, etc.

Le marquage des pièces crée les conditions permettant de retirer la surépaisseur métallique des pièces jusqu'à des limites spécifiées, d'obtenir une pièce d'une certaine forme, des dimensions requises et d'économiser au maximum les matériaux.

Le marquage est principalement utilisé dans la production individuelle et à petite échelle. Dans la production à grande échelle et en série, le marquage n'est généralement pas nécessaire en raison de l'utilisation de dispositifs spéciaux - gabarits, butées, limiteurs, gabarits, etc.

Le marquage est divisé en linéaire (unidimensionnel), planaire (bidimensionnel) et spatial ou volumétrique (tridimensionnel).

Le marquage linéaire est utilisé lors de la découpe d'acier profilé, de la préparation d'ébauches pour des produits en fil, tige, bande d'acier, etc., c'est-à-dire lorsque les limites, par exemple la coupe ou le pliage, sont indiquées par une seule dimension : la longueur.

Le marquage planaire est généralement utilisé lors du traitement de pièces en tôle. Dans ce cas, les marquages ​​ne sont appliqués que sur un seul plan. Le marquage planaire comprend également le marquage de plans individuels de pièces de formes complexes, si la position relative des plans marqués n'est pas prise en compte.

Le marquage spatial est le plus complexe de tous les types de marquage. Sa particularité réside dans le fait que non seulement les surfaces individuelles de la pièce, situées dans des plans différents et à des angles différents les unes par rapport aux autres, sont marquées, mais que l'emplacement de ces surfaces est également lié les unes aux autres.

Lors de la réalisation de marquages ​​de ces types, divers outils de contrôle, de mesure et de marquage sont utilisés.

Les outils de marquage spéciaux comprennent des pointes à tracer, des pointeaux, des compas de marquage et des raboteuses de surface. En plus de ces outils, lors du marquage, des marteaux, des plaques de marquage et divers dispositifs auxiliaires sont utilisés : patins, vérins, etc.

Les pointes à tracer (7) sont utilisées pour appliquer des lignes (entailles) sur la surface marquée de la pièce. En pratique, trois types de pointes à tracer sont largement utilisées : rondes (7, a), à extrémité coudée (7, b) et à aiguille insérée (7, c). Les gribouilleurs sont généralement fabriqués en acier à outils U10 ou U12.

Les poinçons (8) sont utilisés pour réaliser des évidements (noyaux) sur des lignes pré-marquées. Ceci est fait pour que les lignes soient clairement visibles et ne soient pas effacées lors du traitement des pièces.

Les poinçons sont fabriqués en acier au carbone à outils. Les parties de travail (bord) et d'impact sont soumises à un traitement thermique. Les poinçons sont divisés en ordinaires, spéciaux, mécaniques (ressort) et électriques.

Un poinçon ordinaire () est une tige d'acier de 100 à 160 mm de long et de 8 à 12 mm de diamètre. Sa partie de frappe (percuteur) a une surface sphérique. La pointe du pointeau est affûtée sur une meule selon un angle de 60°. Pour un marquage plus précis, l'angle d'affûtage du pointeau peut être de 30 à 45°, et pour marquer les centres des futurs trous de -75°.

Les poinçons centraux spéciaux comprennent un compas de poinçon (Fig. 8, b) et une cloche de poinçon (viseur de centre) (8, c). Un poinçon central est pratique pour poinçonner des arcs de petit diamètre, et un poinçon central est utile pour marquer les trous de centrage des pièces soumises à un traitement ultérieur, tel que le tournage.

Un poinçon mécanique (à ressort) (8.g) est utilisé pour le marquage précis des pièces fines et critiques. Son principe de fonctionnement repose sur la compression et le relâchement instantané d'un ressort.

Le poinçon électrique (8, d) est constitué d'un corps 6, de ressorts 2 et 5, d'un marteau, d'une bobine 4 et du poinçon lui-même /. Lorsque vous appuyez sur la pièce avec la pointe du poinçon installée sur la marque, le circuit électrique est fermé et le courant traversant la bobine crée un champ magnétique ; le percuteur est entraîné dans la bobine et frappe la tige du poinçon. Lors du transfert du poinçon vers un autre point, le ressort 2 ouvre le circuit, et le ressort 5 ramène le marteau dans sa position d'origine.

Des poinçons mécaniques et électriques spéciaux facilitent considérablement le travail et augmentent la productivité.

Les compas de marquage (ferronnerie) (9) sont utilisés pour marquer des cercles et des arcs, diviser des cercles et des segments en parties et autres constructions géométriques lors du marquage de pièces à usiner. Ils sont également utilisés pour transférer les dimensions d'une règle de mesure vers une pièce à usiner. Leur conception est similaire à celle des compas de mesure.

Les compas de marquage sont principalement de deux types : simples (9, a) et à ressort (9, b). Les branches d'un compas à ressort sont comprimées sous l'action d'un ressort et desserrées à l'aide d'une vis et d'un écrou. Les pattes de la boussole peuvent être pleines ou avec des aiguilles insérées (9, c).

L'un des principaux outils permettant d'effectuer des marquages ​​spatiaux est une raboteuse de surface. Il permet d'appliquer des marquages ​​verticaux et horizontaux parallèles et de vérifier l'installation des pièces sur la plaque de marquage.

La jauge d'épaisseur (10) est une pointe à tracer 5, fixée au support 2 à l'aide d'une pince 3 et d'une vis 4. La pince se déplace sur le support et est fixée dans n'importe quelle position. Le traceur s'insère dans le trou de vis et peut être installé à n'importe quel angle. La vis est fixée avec un écrou à oreilles. Le support raboteuse est monté sur un support massif 1.

Le marquage plan et surtout spatial des pièces est réalisé sur des plaques de marquage.

La plaque de marquage est une fonte dont la surface de travail horizontale et les bords latéraux sont usinés de manière très précise. Sur la surface de travail des grandes dalles, des rainures longitudinales et transversales sont réalisées avec une profondeur de 2 à 3 mm et une largeur de 1 à 2 mm, qui forment des carrés d'un côté de 200 ou 250 mm. Cela facilite l'installation de divers appareils sur le poêle.

En plus des marquages ​​​​considérés selon le dessin, des marquages ​​selon le gabarit sont utilisés.

Un gabarit est un appareil utilisé pour fabriquer des pièces ou les vérifier après traitement. Le marquage de motifs est utilisé dans la production de grands lots de pièces identiques. Ceci est conseillé car le marquage fastidieux et fastidieux selon le dessin n'est effectué qu'une seule fois lors de la fabrication du gabarit. Toutes les opérations ultérieures de marquage des flans consistent à copier les contours du gabarit. De plus, les gabarits fabriqués peuvent être utilisés pour contrôler la pièce après le traitement de la pièce.

Les modèles sont fabriqués à partir d'un matériau en feuille de 1,5 à 3 mm d'épaisseur. Lors du marquage, le gabarit est placé sur la surface de la pièce à marquer et des marques sont tracées le long de son contour avec un traceur. Ensuite, des carottes sont tirées en fonction des risques. À l'aide du gabarit, les centres des futurs trous peuvent également être marqués. L'utilisation de modèles accélère et simplifie considérablement le marquage des pièces.

Marquage est l'application de points et de lignes sur les matériaux à traiter ou sur le produit en cours de traitement, indiquant les axes et les contours de la pièce selon le dessin, ainsi que les endroits à traiter.

L'objectif principal du marquage est d'indiquer les limites auxquelles la pièce doit être traitée. La différence entre les dimensions de la pièce avant et après le traitement est appelée surépaisseur de traitement. Cependant, afin de gagner du temps, les pièces simples sont souvent traitées sans marquage préalable (par exemple, elles sont limées aux dimensions indiquées sur le dessin).

Parfois, deux marques sont appliquées : l'une pour indiquer la limite de traitement, l'autre à une certaine distance de celle-ci - pour le contrôle.

Il existe des marquages ​​planaires et spatiaux. À l'aide de marquages ​​plans, les pièces plates ou les plans individuels des pièces sont marqués s'ils ne doivent pas être liés à leurs autres plans. Les techniques de marquage planaire sont très similaires aux techniques de dessin technique et sont réalisées avec des outils similaires à ceux du dessin.

Le marquage spatial consiste dans le fait que les marquages ​​des surfaces individuelles d'une pièce, situées dans des plans différents et à des angles différents les uns par rapport aux autres, sont liés les uns aux autres. Pour le marquage spatial, la pièce est installée sur une plaque de marquage spéciale et l'exactitude de son installation est soigneusement vérifiée.

Lors du marquage, les outils suivants sont utilisés (Fig. 4.2) : règles, mètre, traceur, pointeau, équerre en acier, rapporteur, compas de marquage, pied à coulisse, raboteuse, etc.

Riz. 4.2. Outils utilisés pour le marquage : a - traceur ; b - équerre du mécanicien ; c - boussole de marquage ; g - raboteuse ; d - étrier.

Le marquage des pièces peut être réalisé selon un dessin ou un gabarit.

Le marquage selon un dessin nécessite certaines compétences de la part de l'ouvrier : une compréhension claire du dessin ou du croquis, le bon choix de la base à partir de laquelle sont fixées les dimensions de la pièce, la définition précise des dimensions à l'aide d'une règle graduée et leur transfert à la pièce à marquer.

Les modèles sont généralement utilisés lors du marquage d'un grand nombre de pièces plates et peuvent considérablement simplifier et accélérer le processus de marquage lui-même. Les gabarits sont fabriqués à partir de tôle d'acier, d'alliages d'aluminium ou de contreplaqué. Pour marquer une pièce selon cette méthode, le gabarit est posé sur la feuille à marquer, plaqué contre celle-ci et tracé le long des bords à l'aide d'un traceur. Dans ce cas, il est nécessaire de maintenir le traceur à un angle constant par rapport à la feuille, sans l'incliner vers le gabarit (ou la règle), car cela fausse les dimensions de la pièce.

Habituellement, lors du tracé des repères, le traceur est tenu avec une double inclinaison : l'une à 15-20° de la verticale en s'éloignant de la règle (ou du gabarit), l'autre dans la direction du mouvement du traceur de sorte que l'angle entre celui-ci et le la pièce (pièce) est de 45 à 70°.

Le marquage ne doit être effectué qu'une seule fois, et pour qu'il soit le plus fin possible, la pointe du scribe doit toujours être bien aiguisée.

Pour garantir que les lignes tracées lors du marquage ne soient pas effacées pendant le transport et le traitement de la pièce, elles sont poinçonnées après 50-100 mm et sur les courbes - après 5-10 mm. Le poinçon central est placé d'abord obliquement au point marqué et, au moment de l'impact, il est amené en position verticale (Fig. 4.3). Les doigts de la main tenant le pointeau ne doivent pas toucher la pièce à marquer. Le coup de marteau est facile à appliquer.

Riz. 4.3. Techniques de poinçonnage.

Le clouage doit être effectué une fois tous les marquages ​​terminés. Il ne faut pas oublier que le marquage est l’une des opérations les plus critiques garantissant la bonne production de la pièce. Par conséquent, le travailleur, lors du marquage, doit être prudent, en particulier lorsqu'il détermine les dimensions à partir du dessin, en les appliquant à la pièce, ainsi que lors de l'installation de la pièce sur la plaque de marquage. Le marquage ne doit être effectué qu'avec un outil utilisable et précis.

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« Marquage en plomberie »

§ 1. Objet et exigences techniques du marquage

§ 2. Constructions géométriques lors de la réalisation de marquages

§ 3. Outils, dispositifs et techniques de marquage

§ 1. Objet et exigences techniques du marquage

Le marquage est l'opération consistant à appliquer des marques de marquage sur la surface d'une pièce ou d'une pièce à usiner, définissant les contours du profil de la pièce et les endroits à traiter. L'objectif principal du marquage est d'indiquer les limites auxquelles la pièce doit être traitée. En fonction de la forme des flans à marquer, les marquages ​​des pièces sont divisés en plan et spatial (volumétrique).

Le marquage plan est réalisé à la surface des pièces plates, à la surface des pièces plates sur matériau en bande ou en table et consiste à appliquer des lignes de contour et parallèles perpendiculaires, des cercles, des arcs, des figures géométriques selon les dimensions zonales ou les contours de divers trous sur le pièce à usiner.

Le marquage spatial est en cours. Pour marquer des parties spatiales individuelles situées à différents angles les unes par rapport aux autres dans différents plans, les marquages ​​de ces surfaces individuelles sont liés les uns aux autres.

Les dispositifs de marquage plan sont des plaques de marquage, des tampons, des dispositifs rotatifs, des vérins. Outils de marquage spatial : traceur, fermiers, compas, baguette de marquage - compas, règle, équerres.

Avant le marquage, vous devez procéder comme suit : nettoyer la pièce de la saleté, des traces de corrosion, inspecter soigneusement la pièce pour identifier les trous et les fissures. Étudiez le dessin et placez mentalement le plan de marquage, déterminez les bases (surface) de la pièce à partir desquelles les dimensions doivent être mises de côté, préparez les surfaces pour la peinture. Pour la peinture, on utilise diverses compositions de craie diluées dans de l'eau, une solution de sulfate de cuivre (CuSO4), du vernis à l'alcool et des vernis et peintures à séchage rapide.

Pour gagner du temps, les pièces simples sont souvent traitées sans marquage préalable. Par exemple, pour qu'un outilleur puisse fabriquer une clé ordinaire à extrémités plates, il suffit de découper un morceau d'acier carré dans une barre d'une certaine taille, puis de le scier aux dimensions indiquées sur le dessin.

Les ébauches sont reçues pour traitement sous forme de pièces moulées (obtenues à partir de métal coulé dans des moules pré-préparés - terre, métal, etc.), de pièces forgées (obtenues par forgeage ou emboutissage) ou sous forme de matériau laminé - feuilles, tiges, etc. (obtenu en faisant passer du métal entre des rouleaux tournant dans des directions différentes, ayant un profil correspondant au produit laminé obtenu).

Pendant le traitement, une certaine couche de métal (surépaisseur) est retirée de la surface de la pièce, ce qui réduit sa taille et son poids. Lors de la fabrication d'une pièce, ses dimensions sont inscrites sur la pièce exactement selon le dessin et marquées de lignes (marques) indiquant les limites de traitement jusqu'où la couche métallique doit être retirée.

Le marquage est principalement utilisé dans les productions uniques et à petite échelle.

Dans les usines à grande échelle et... production de masse, le besoin de marquage disparaît grâce à l'utilisation de dispositifs spéciaux - conducteurs, butées, etc. Trois principaux groupes de marquages ​​sont utilisés : construction de machines, chaufferie et navire. Le marquage mécanique est l’opération la plus courante dans le travail des métaux. La chaufferie et le marquage des navires présentent quelques particularités. Selon la forme des flans et des pièces à marquer, le marquage peut être plan et spatial (volumétrique).

Le marquage planaire est l'application de diverses lignes sur les surfaces de pièces plates sur des tôles et des bandes, ainsi que sur les surfaces de pièces moulées et forgées.

Lors du marquage dans l'espace, les lignes de marquage sont appliquées dans plusieurs plans ou sur plusieurs surfaces.

Différentes méthodes de marquage sont utilisées : selon dessin, gabarit, échantillon et en place. Le choix de la méthode de marquage est déterminé par la forme de la pièce, la précision requise et le nombre de produits. La précision du marquage affecte considérablement la qualité du traitement. Le degré de précision du marquage varie de 0,25 à 0,5 mm.

Les erreurs commises lors du marquage entraînent des défauts.

Dans les usines de construction de machines et d'instruments, le marquage est effectué par des ouvriers qualifiés comme marqueurs, mais cette opération doit souvent être effectuée par un outilleur.

Les pré-requis techniques. Les exigences techniques du marquage comprennent avant tout la qualité de son exécution, dont dépend en grande partie la précision de la fabrication des pièces.

Le marquage doit répondre aux exigences de base suivantes : 1) correspondre exactement aux dimensions indiquées sur le dessin ; 2) les lignes de marquage (marques) doivent être clairement visibles et non effacées lors du traitement de la pièce ; 3) ne pas gâcher l'aspect et la qualité de la pièce, c'est-à-dire la profondeur des marques et des évidements du noyau doit être conforme aux exigences techniques de la pièce. Lors du marquage des pièces, vous devez :

1. Inspectez soigneusement la pièce ; si des coquilles, des bulles, des fissures, etc. sont détectées, elles doivent être mesurées avec précision et éliminées lors du traitement ultérieur.

2. Étudier le dessin de la pièce à marquer, connaître les caractéristiques et les dimensions de la pièce, sa destination ; tracer mentalement le plan de marquage (pose de la pièce sur la dalle, méthode et ordre de marquage, etc.). Une attention particulière doit être portée aux indemnités. La tolérance pour le traitement, en fonction du matériau et de la taille de la pièce, de sa forme et de la méthode d'installation pendant le traitement, est tirée des ouvrages de référence pertinents.

Toutes les dimensions de la pièce doivent être soigneusement calculées afin qu'après le traitement, il ne reste aucun défaut sur la surface.

3. Déterminez les surfaces (bases) de la pièce à partir desquelles les dimensions doivent être prises pendant le processus de marquage. Pour le marquage plan, les bases peuvent être les bords traités de la pièce ou les lignes médianes, qui sont appliquées en premier. Il est pratique de prendre les marées, les patrons, le platikil/

4. Préparez les surfaces à peindre.

Pour peindre, c'est-à-dire recouvrir les surfaces avant le marquage, diverses compositions sont utilisées, et le plus souvent une solution de craie susnendyl additionnée de colle est utilisée. Pour préparer le Susnendil, prenez 1 kg de craie pour 8 litres d'eau et portez à ébullition. On y ajoute ensuite à nouveau de la colle à bois liquide à raison de 50 g pour 1 kg de craie. Après avoir ajouté de la colle, la composition est à nouveau bouillie. Pour éviter d'endommager la composition (surtout en été), il est recommandé d'ajouter une petite quantité d'huile de lin et de siccatif à la solution. Cette peinture est utilisée pour recouvrir des pièces non traitées. La peinture se fait avec des pinceaux, mais cette méthode n'est pas très productive. Par conséquent, dans la mesure du possible, la peinture doit être réalisée à l'aide de pulvérisateurs qui, en plus d'accélérer le travail, permettent d'obtenir une peinture uniforme et durable.

Craie sèche. En frottant la surface à marquer avec de la craie sèche, la couleur devient moins durable. Cette méthode est utilisée pour peindre les surfaces non traitées de petites pièces non critiques.

Solution de sulfate de cuivre. Trois cuillères à café de vitriol sont dissoutes dans un verre d'eau. La surface, débarrassée de la poussière, de la saleté et de l'huile, est recouverte d'une solution de vitriol à l'aide d'un pinceau. Une fine couche de cuivre est déposée sur la surface de la pièce, sur laquelle des repères sont bien appliqués. Cette méthode est utilisée pour peindre uniquement des pièces en acier et en fonte dont les surfaces sont prétraitées pour le marquage.

Vernis à l'alcool. La fuchsine est ajoutée à une solution de gomme laque dans l'alcool. Cette méthode de peinture est utilisée uniquement pour le marquage précis des surfaces traitées sur des pièces et produits de grande taille.

Des vernis et des peintures à séchage rapide sont utilisés pour recouvrir les surfaces de grandes pièces moulées en acier et en fonte usinées. Les métaux non ferreux, les tôles laminées à chaud et les profilés d'acier ne sont pas peints avec des vernis ou des peintures.

§2. Constructions géométriques lors du marquage

Lors du marquage sur un plan, vous devez réaliser diverses constructions : diviser des lignes droites en parties égales, tracer des lignes perpendiculaires et parallèles, construire et diviser des angles et des cercles en parties égales, etc.

Marquage des contours constitués de lignes droites et courbes conjuguées. Les lignes d'intersection de la pièce avec diverses surfaces qui déterminent la forme des pièces sont, dans la plupart des cas, formées par des jonctions douces de deux lignes droites, une ligne droite avec un arc, un cercle avec des arcs de deux rayons, etc. Dans la pratique, deux méthodes de marquage des jonctions lisses sont utilisées : la méthode des tentatives (approximative) et des constructions géométriques (plus précises). Une transition douce entre une droite et un arc de cercle s'effectue correctement si la droite est tangente et si le point de conjugaison se situe sur la perpendiculaire tombée sur la droite à partir du centre du cercle donné.

Marquage des centres des corps ronds, des cercles et des arcs. Le centre aux extrémités des pièces cylindriques est trouvé à l'aide d'un compas, d'une équerre, d'un chercheur de centre et d'autres types d'outils et de dispositifs de marquage. Si les pièces ont des trous, alors pour marquer leurs centres, une plaque de bois ou d'aluminium est fermement enfoncée dans le trou. Après cela, à partir du centre de l'insert, trois points A, B, C sont arbitrairement marqués (avec un pied à coulisse), puis à partir de ces points, à l'aide du même pied à coulisse, les conditions ne sont pas remplies, alors la transition ne sera pas douce et , par conséquent, le marquage est mal fait. Lors du marquage des interfaces entre des lignes droites et des arcs de cercle, les arcs sont d'abord dessinés, puis les lignes droites correspondant aux arcs sont tracées à partir des points d'interface.

Une transition en douceur entre deux arcs de cercle n'est obtenue que lorsque leur point de conjugaison se trouve sur la droite reliant les centres O et Ox des cercles de ces arcs. Avec un contact externe, la distance entre les centres des arcs doit être égale à la somme de leurs rayons (37, r), et avec un contact interne, la différence.

Le marquage d'un arc d'un rayon R donné, tangent à deux lignes données formant un angle arbitraire, s'effectue de la manière suivante : à une distance R, deux lignes auxiliaires sont tracées parallèlement aux lignes données A B et BC. L'intersection de ces lignes est le centre O souhaité, à partir duquel l'arc est tracé.

Ce problème peut être résolu d'une autre manière. Sur un cercle (ou arc) donné, deux points arbitraires A et B sont sélectionnés et légèrement marqués. Des empattements sont réalisés à partir de ces points avec un rayon arbitraire. Les points d'intersection des empattements avec un cercle (ou arc) donné sont marqués. Ensuite, à partir de ces points d'un rayon égal aux 2/3 de la longueur des cordes a1a2 et blb2, sont réalisés des empattements qui se coupent aux points Cm C. Ensuite, des lignes droites sont tracées passant par les points A et C, B et D, qui se croisent au point O. Par conséquent, avant de procéder lors du poinçonnage d'encoches (points) pour les trous, il est nécessaire de vérifier l'emplacement correct des points appliqués à partir du centre de l'insert le long de la circonférence de la pièce. Techniques d'application et de contrôle des encoches sur le pourtour d'une pièce montée sur dalle. Dans ces cas, cette méthode de marquage à l'aide d'un compas est utilisée. Tout d'abord, avec les doigts de votre main droite, saisissez la boussole par le haut et placez délicatement sa jambe au centre (pointe) de l'insert, puis avec trois doigts de votre main gauche, saisissez la jambe gauche de la boussole et, en la tournant , marquez ou vérifiez l'emplacement des points sur le plan de la pièce. Après avoir marqué avec précision les encoches sur un cercle ou sur un plan carré de la pièce, un carottage est effectué. Lorsque vous percez les centres des trous, percez d'abord légèrement l'évidement, puis utilisez un compas pour vérifier l'égalité des distances entre les centres. Après s'être assuré que les marquages ​​sont corrects, les centres sont enfin marqués.

Les trous à percer ou à aléser sont marqués de deux cercles partant du même centre. Le premier cercle est dessiné avec un rayon égal au diamètre du trou, et le second, contrôle, avec un rayon de 1,5 à 2 mm plus grand que le diamètre du trou. Ceci est nécessaire pour que lors du perçage, vous puissiez remarquer le décalage central et vérifier l'exactitude du perçage. Le premier cercle est creusé : pour les petits trous, quatre noyaux sont réalisés, pour les grands - six, huit ou plus.

Développement des corps les plus simples. Un outilleur doit souvent fabriquer des pièces à partir de tôles et de profilés ayant la forme d'un cylindre, d'un cône, d'un cube, etc. Par conséquent, lors du marquage de telles pièces, il est nécessaire de pouvoir sélectionner correctement leurs dimensions réelles afin que la pièce marquée , après découpe et pliage, prend les dimensions et la forme requises sur le dessin. Pour connaître les dimensions réelles des pièces, il est nécessaire de scanner les surfaces sur le plan.

Développement d'un cube. Un cube déplié possède six plans égaux. Chaque plan est appelé une face. Les faces du cube sont perpendiculaires entre elles et situées à angle droit les unes par rapport aux autres. La ligne droite le long de laquelle deux faces se coupent s'appelle l'arête du cube ; il y a 12 arêtes dans un cube. Le point où trois arêtes d'un cube se rencontrent est appelé un sommet. Pour relier les bords (produits), une marge de couture est ajoutée à la taille du développement.

Développement de cylindres. Un cylindre déplié est un rectangle de hauteur égale à la hauteur H du cylindre et de longueur égale à la circonférence de la base du cylindre. La circonférence d'un cylindre est déterminée par la formule :

où D est le diamètre du cylindre.

Pour obtenir un développement complet (sur matériau en feuille), une surépaisseur pour une connexion avec un coude (pliage) et une connexion pour un pli ou une bride pour enrouler le fil sont ajoutées aux dimensions du développement.

Développement d'un cône et d'un cône tronqué. La surface dépliée du cône a la forme d'un secteur. Graphiquement, l’élaboration d’un cône peut se faire de deux manières.

Première façon. Marquez un point O - le centre à partir duquel ils décrivent une partie d'un cercle de rayon égal à la longueur L de la génératrice du cône. Déterminez l'angle au sommet à l'aide de la formule :

où a est l'angle interne du secteur ;

R - rayon du cercle de base

cône; L est la longueur de la génératrice du cône.

A partir du point O, deux rayons O A et OB sont tracés selon un angle a égal à celui obtenu lors du calcul. Une surépaisseur pour la connexion des coutures est ajoutée aux dimensions résultantes du développement du cône.

Deuxième façon. Le profil du cône est dessiné et à partir de son sommet O de rayon égal à la longueur de la génératrice L, une partie du cercle est décrite - arc A A. Ensuite, le diamètre de la base du cône est divisé en sept égaux pièces et 1/7 du diamètre est disposé le long de l'arc AA à partir du point le nombre de fois requis (pour un exemple donné 22 fois). En reliant le point au centre O, on obtient un développement du cône. Si vous envisagez de connecter ou d'enrouler le fil à l'extrémité de la bride, une marge est requise en fonction du diamètre du fil.

Exemple. Le diamètre de la base du cône est de 120 mm ; la longueur de sa génératrice est de 200 mm ; il faut déterminer l'angle au sommet du développement.

Tout d'abord, divisez le cercle en trois parties égales, trouvez les points A, B et C, puis, en réglant la boussole avec la plus grande précision possible sur la longueur calculée, divisez séparément chaque partie du cercle A B, BC et C A en cinq parties. Avec cette méthode de division, l'erreur est réduite de 3 fois. Une erreur encore plus petite lors de la division du cercle sera obtenue si vous utilisez un pied à coulisse au lieu d'un compas.

§3. Outils, dispositifs et techniques de marquage

Sur le lieu de travail d'un marqueur ou d'un fabricant d'outils, il devrait y avoir divers outils et dispositifs de marquage, de contrôle et de marquage. L'un de ces dispositifs est une plaque de contrôle et de marquage précise, sur laquelle les pièces sont installées et tous les accessoires et outils sont préparés.

Les plaques de marquage sont en fonte grise à grains fins ; dans la partie inférieure, la plaque présente des nervures de raidissement qui la protègent d'une éventuelle déformation. Le dessus, la surface de travail et les côtés de la dalle sont traités avec précision sur des raboteuses et grattés. Sur la surface de travail des grandes dalles, des rainures longitudinales et transversales sont parfois réalisées de 2 à 3 mm de profondeur et de 1 à 2 mm de largeur à égales distances (200 à 250 mm), formant des carrés égaux. Les rainures facilitent l'installation de divers appareils sur la plaque. ^Les dimensions de la dalle sont choisies de manière à ce que sa largeur et sa longueur soient supérieures de 500 mm aux dimensions de la pièce à marquer. Les dalles sont produites en trois types. Les grandes dalles ont des dimensions de 150 x x300 ; 3000x5000 ; 4 000 x 6 000 et 6 000 x x 10 000 mm ; moyen -- 500x800 ; 750.x xlOOO et 1000x1500 mm et petits - 100x200 ; 200x200 ; 200x300 ; 300x300 ; 300x400 ; 400x400 ; 450x600 mm. Très grandes dalles, par exemple 6000 x.< 10 000 мм, изготовляют составными из двух или четырех плит, которые скрепляют болтами и шпонками.

Les petites dalles sont installées sur des établis ou des socles en fonte, les plus lourdes sont placées sur des fondations en brique ou sur des vérins placés sur la fondation. La distance entre la surface de travail des petites dalles et le sol doit être de 800 à 900 mm, pour les grandes dalles - 700. --Les plaques de 800 mm sont placées dans la partie la plus lumineuse de la pièce ou sous une lucarne, dans des endroits où il n'y a pas de vibrations dues aux équipements en fonctionnement. Pour les pièces à marquer particulièrement volumineuses et exigeantes en main d'œuvre, il est conseillé d'installer plusieurs plaques de marquage. à proximité au même niveau.

Vérification de l'exactitude de la plaque. La planéité des plaques de marquage est vérifiée à l'aide d'une règle précise et d'une jauge d'épaisseur. La règle est appliquée sur le bord sur la surface de travail de la plaque de marquage. L'écart entre ces surfaces est contrôlé avec une jauge d'épaisseur. L'épaisseur de la sonde, qui passe dans l'espace entre la règle et la plaque de marquage, à une distance de 200 à 300 mm ne doit pas dépasser 0,01 à 0,03 mm. Les surfaces de travail des dalles grattées destinées à un marquage précis sont vérifiées pour la peinture à l'aide d'une règle. Le nombre de spots dans un carré de 25 x 25 mm doit être d'au moins 20.

Plaque de commande et de repérage montée sur quatre vérins de réglage. En partie basse, au centre, sur la cornière en fer. des plaques fixées à la base de la dalle suspendent une boîte en bois rétractable pour ranger les outils de marquage et de mesure. Pour faciliter le travail, les outils et appareils indispensables doivent toujours être sur la cuisinière : une règle graduée avec support, une raboteuse d'épaisseur, une équerre de contrôle, un cube de contrôle, un prisme et un jeu de barres parallèles.

La surface de la dalle doit être installée strictement horizontalement à l'aide de vérins. La surface du poêle doit toujours être sèche et propre. Après le travail, le poêle doit être brossé, soigneusement essuyé avec un chiffon et lubrifié avec de l'huile de machine pour le protéger de la corrosion. Le poêle doit être lavé avec de la térébenthine ou du kérosène au moins une fois par semaine. Les pièces marquées ne doivent pas être déplacées sur la dalle pour éviter les rayures.

Les pièces doivent être installées sur des supports spéciaux parallèles ou des bandes de contrôle. Les pièces lourdes et exigeantes en main-d'œuvre doivent être installées sur des vérins pour faciliter leur déplacement lors du marquage. Il est recommandé de placer soigneusement les outils et dispositifs utilisés pour le marquage sur la dalle et de les déplacer en douceur le long de la dalle. Avant de commencer les travaux, il est recommandé de frotter la surface de travail du poêle avec de la poudre de graphite afin que les outils et appareils marqués puissent se déplacer facilement et en douceur avec les mains du travailleur. Les outils essentiels pour le travail de marquage comprennent : les plaques, les pieds à coulisse, les règles graduées, les pointes à tracer, les noyaux, les marteaux, les pinces et autres instruments et appareils de mesure.

Pieds à coulisse avec échelle goniométrique, conçus pour déterminer les accords lors de la recherche d'un angle lors du marquage sur des pièces, des pièces de matrices et de moules. Sur la face avant de la tige, à une distance L du plan de la mâchoire, se trouve une échelle identique à celle des étriers classiques. Sur la face arrière de la tige X, à une distance L du plan de l'éponge se trouve une échelle goniométrique. Au verso du cadre se trouve une ligne qui coïncide avec la ligne zéro du vernier. Le marquage se fait comme suit. Disons que vous devez marquer un angle de 60° sur le plan de la pièce (41, b). On l'installe sur un pied à coulisse (sur un vernier) selon le tableau. 4 tailles 100 mm. Nous tournons l'étrier et veillons à ce que la ligne sur le cadre corresponde exactement à la ligne sur l'échelle de 60° marquée sur la tige. Après cela, nous installons les mâchoires pointues de l'étrier sur le plan marqué et décrivons un arc de cercle d'un rayon de 100 mm, puis nous marquons deux points sur l'arc de la même taille et obtenons un angle de 60°.

Outil pour appliquer et marquer des marques. Pour appliquer et marquer des marques lors du marquage, des pointes à tracer, des raboteuses de surface, des pieds à coulisse et des poinçons centraux sont utilisés.

Un poinçon avec dispositif de serrage se compose d'un manchon de guidage, d'une tête, d'un poinçon, d'un écrou et d'un ressort spiral. Poinçon hexagonal. Les poinçons conventionnels ont une forme cylindrique avec un moletage au milieu. Un pointeau de ce type est une tige d'acier d'une longueur de 90, 100, 125 et 150 mm et d'un diamètre de 8, 10, 12 et 13 mm dont les percuteurs ont une surface sphérique avec une partie de frappe trempée (à une longueur de 15-20 mm)

Le poinçon central produit des noyaux de différentes profondeurs et largeurs avec différentes forces d'impact du marteau. De plus, au moment de l'impact, il peut être décalé par rapport à la marque et le score sera inexact. Les poinçons à ressort ne présentent pas ces inconvénients.

Le pointeau permet de trouver des centres sur des pièces cylindriques d'un diamètre allant jusqu'à 140 mm. Il comporte un poinçon ordinaire placé dans un entonnoir (cloche), dans lequel est insérée une bride percée d'un trou.

Pour trouver le centre de la pièce, son extrémité inférieure est posée sur la plaque, l'entonnoir est plaqué contre l'extrémité supérieure de la pièce et la tête du poinçon est frappée avec un marteau. Sous l'action d'un ressort spiral, le poinçon revient en position haute. Le noyau sera au centre de la pièce. La profondeur et la largeur de l'impression dépendent de la force de l'impact et du nombre d'impacts.

Un pointeau automatique avec trépied coulissant est conçu pour le poinçonnage de centres sans marquage sur des pièces cylindriques. Le corps du poinçon est constitué d'une tête, d'un cylindre creux et d'un manche. Le corps contient des ressorts, une tige 6 avec une pointe, un percuteur 8 - avec un bloc de déplacement et un ressort. Lorsque la pointe de la pointe est appuyée sur la pièce, l'extrémité supérieure de la tige 6 va reposer contre le craqueur, le percuteur 8 va se relever et comprimer le ressort. Avec un mouvement supplémentaire de la tige, le bloc, glissant le long de la partie conique du trou du cylindre, se déplacera dans le sens radial jusqu'à ce que l'axe de son trou coïncide avec l'axe de la tige. A ce moment, le craqueur et le percuteur, glissant le long de la tige, vont rapidement descendre sous l'action du ressort ; un impact se produit et la pointe pénètre dans le matériau de la pièce, frappant le centre. Le ressort ramène la tige à sa position d'origine. Sur la tête du poinçon, il y a trois saillies autour de la circonférence tous les 120. Il y a une fente de 4 mm de large au milieu de chaque saillie. Trois plaques métalliques en forme de coin, fixées par des broches, sont insérées dans chaque fente. La décompression de ces plaques, destinées à situer correctement le centre à l'extrémité de la pièce cylindrique, est réalisée par des ressorts.

Poinçonnage du centre d'une pièce cylindrique avec un pointeau automatique. Pour ce faire, serrez la tête de poinçon avec votre main droite et installez-la sur la pièce. Puis ils appuient sur le poinçon et ses trois plaques, en se desserrant, déterminent le centre de la pièce, et le poinçon, sous l'action d'un ressort spiral, frappe la pièce en laissant une empreinte (noyau).

Un compas de marquage avec un anneau et un dispositif d'arrêt est conçu pour marquer des cercles, des arcs, diviser des lignes en parties égales et transférer des dimensions linéaires d'une règle d'échelle à la surface de la pièce. Une boussole dotée d'un dispositif de déconnexion se compose d'un anneau à ressort, de deux pattes articulées, d'une pointe et d'une douille conique. deux pinces amovibles, un écrou, une vis micrométrique et deux supports.

Les branches du compas sont écartées et rapprochées par rotation dans un sens ou dans l'autre grâce à un écrou fendu 6 le long de la vis micrométrique. A l'aide d'un écrou, les pinces sont desserrées, et les pattes s'ouvrent sous l'action d'un anneau ressort. La boussole est ajustée avec précision à la taille à l'aide d'un écrou fendu et d'une vis micrométrique. Les pieds de la boussole sont en acier 45 ou 50. Les extrémités des pieds (pointe) d'une longueur de 20 à 30 mm sont durcies à une dureté de HRC 38-45 et affûtées. Boussole de marquage avec aiguilles de réglage, utilisée pour transférer des dimensions linéaires d'une règle d'échelle à la surface à traiter, pour diviser des lignes en parties égales, construire des angles, marquer des cercles et des courbes, pour mesurer des distances entre deux points (marques) avec détermination ultérieure de la taille à l'aide d'une règle à échelle.

Une boussole avec un arc se compose de deux pieds articulés. La jambe gauche est plus longue que la droite et est pliée vers l'intérieur à un angle de 90°, formant des saillies à surface sphérique, conçues pour faciliter le marquage des marques sur les surfaces latérales des pièces. Aux extrémités des pieds se trouvent des trous dans lesquels sont insérées des aiguilles, fixées avec des vis. Pour fixer les pieds ouverts dans la position requise, un arc avec une fente est fixé au pied et il y a une vis de verrouillage sur le pied. Lors de l'écartement ou du rapprochement des pieds, l'arceau est fixé avec une vis. Les branches de la boussole sont en acier 45 et 50 et leurs extrémités sont trempées à une dureté de HRC 38-45 et affûtées.

Le marquage des marques latérales et l'application d'encoches lorsque le centre est situé sur la circonférence de la pièce à l'aide d'un compas de marquage peuvent être effectués dans l'ordre suivant : retirer l'aiguille de la jambe et placer la jambe avec la saillie sur le bord supérieur du plan traité de la pièce et, en appuyant légèrement la jambe avec l'aiguille sur la surface latérale de la pièce, tournez la pièce à gauche à la main, marquez la ligne latérale avec des marques sur tout le contour extérieur. L'application d'encoches pour trouver le centre sur la circonférence de la pièce traitée à l'aide d'un compas de marquage peut également être effectuée de cette manière : les côtés de la pièce moulée sont pris comme base de marquage. Un pied avec une saillie est installé sur la surface latérale de la pièce et un pied avec une aiguille fait une encoche au centre du cercle de la surface usinée de la pièce. Ensuite, trois autres encoches sont également réalisées et un centre de marquage approximatif est obtenu sur la pièce. Un poinçon avec un dispositif optique et un traceur, conçu pour perforer et marquer avec précision de petits cercles. Le poinçon se compose d'un pied, d'une microvis, d'un poinçon remplaçable, d'une pointe à ressort plate, d'une vis, d'un dispositif optique, d'un support et d'une vis.

Un compas de marquage doté d'un dispositif optique est conçu pour marquer des cercles précis, transférer des dimensions linéaires d'une règle à l'échelle vers la surface traitée et d'autres constructions géométriques. La boussole se compose de deux pieds articulés et d'une fourchette). Les aiguilles durcies sont fixées avec des vis aux extrémités des pattes. Les montures et lunettes optiques (avec grossissement dix fois) sont fixées aux pieds à l'aide de vis. Pour fixer les pieds ouverts dans la position requise, un support avec une vis est fixé au pied et une pince avec un écrou flottant fileté est installée sur le pied. Le cadre avec verre optique tourne autour de l'axe de l'aiguille à l'aide d'une poignée.

Les lignes de marquage sont marquées dans un certain ordre. Le poinçon est pris avec trois doigts de la main gauche, posés avec l'extrémité pointue sur la ligne de marquage, puis à l'aide d'une loupe optique montée dans la tête du marteau, ils vérifient la mise en place de la pointe du poinçon, inclinent légèrement le poinçon loin de vous et appuyez dessus jusqu'au point souhaité. Placez-le ensuite rapidement en position verticale et appliquez un léger coup avec un marteau 3 pesant 100-200 g.

Les centres des noyaux doivent être situés exactement sur les lignes de marquage afin qu'après traitement, les empreintes des moitiés de noyau restent à la surface de la pièce. Les noyaux doivent être placés à l’intersection des repères et des courbes. Sur les longues lignes droites, les noyaux sont appliqués à une distance de 20 à 100 mm, sur les lignes courtes, les virages, les arrondis et les coins - à une distance de 5 à 10 mm. Il suffit de tracer une ligne circulaire à quatre endroits - au niveau. l'intersection d'axes mutuellement perpendiculaires avec un cercle. Les noyaux appliqués de manière inégale, et également non sur la marque elle-même, n'offrent pas de possibilité de contrôle. Sur les surfaces usinées des pièces, les noyaux ne sont parfois appliqués qu'aux extrémités des lignes. sur des surfaces proprement usinées, les marques ne sont pas poinçonnées, mais étendues aux surfaces latérales et y sont poinçonnées.

Un marquage précis est effectué en traçant des lignes horizontales sur la surface latérale de la pièce (tuyau) à l'aide d'une pointe à tracer plate et d'un bloc de cales étalons. La taille requise dans chaque cas est établie en plaçant un jeu de carreaux sous le traceur.

Une méthode d'application de marques parallèles sur le plan d'une règle à l'aide d'une tige de marquage (développée par l'auteur). Avant de commencer le marquage, vous devez fixer le traceur avec une vis, puis régler la taille entre la pointe du traceur et le plan du cadre à l'aide de l'échelle et du vernier. Après cela, le plan du cadre est pressé avec la main droite sur le plan latéral de la règle, et les doigts de la main gauche tiennent la règle à l'extrémité et soigneusement, sans déformer le plan du cadre, déplacent la barre vers elle-même, cette méthode d’application de marques sur la surface des pièces est précise et productive.

Un outil pour trouver les centres des pièces. Marquer des pièces rondes et déterminer la position de leurs centres par plusieurs encoches avec un compas demande un temps considérable. Cette opération est facile à réaliser à l'aide d'un chercheur de centre.

Pendant le fonctionnement, la plaque goniométrique est pressée à la main contre la pièce et la règle avec vernier, se déplaçant le long de la règle graduée, est installée dans la position requise par rapport à la pièce et fixée avec un écrou. Pour trouver le centre, procédez comme suit : placez la règle en position zéro le long du vernier et de l'échelle de la plaque G et tracez une ligne médiane sur la pièce ; puis ceci est répété à n'importe quelle autre position du viseur central. L'intersection des lignes médianes donne la position du centre de la pièce. S'il est nécessaire de marquer ou de contrôler des lignes à l'extrémité de la pièce, utilisez une règle. Dans ce cas, il est installé sur les dalles d'angle à l'angle a et fixé avec un écrou, puis les dimensions linéaires et angulaires spécifiées sont vérifiées et la ligne de contact sur le plan de la pièce est tracée le long d'une règle à l'aide d'un traceur.

Un prisme avec un rouleau cylindrique installé dans sa rainure angulaire, fixé avec une vis de serrage. Lors du processus de marquage, la pince peut être installée dans les rainures du prisme en fonction du diamètre de la pièce et est fixée avec une vis.

Le marquage des pièces cylindriques est réalisé à l'aide d'une jauge spéciale, d'un prisme et d'un bloc de cales étalons. Une pièce de meulage à rouleau ou ronde avec des extrémités usinées avec précision est placée sur un ou deux prismes (en fonction de la longueur de la pièce). Après quoi, ils sont installés sur la plaque de commande et fixés avec des pinces et des vis.

Vérifier ensuite l'horizontalité de la génératrice de la surface cylindrique par rapport à la surface de la plaque de marquage. Ce cas montre une méthode de marquage d'un cordon installé dans la rainure d'angle d'un prisme et fixé avec une pince avec une entretoise en aluminium serrée avec une vis pour éviter la formation de bosses à la surface du cordon. Le marquage de la rainure de clavette sur le rouleau s'effectue dans l'ordre suivant : poncer d'abord l'extrémité du rouleau avec de la toile émeri et la peindre au vitriol. Puis avec un traceur. La jauge de hauteur est appliquée à l'extrémité du rouleau avec deux lignes centrales en forme de croix. Après avoir calculé les dimensions de la largeur et de la hauteur de la clé, installez un bloc de tuiles de jauge sur le plan de la base de la jauge, appuyez sur les tuiles avec une éponge et fixez-le avec une vis. Ensuite, la pince est serrée avec une vis et, à l'aide d'une vis micrométrique, la profondeur de la clé est réglée en fonction de l'échelle et du vernier et un repère est appliqué à l'extrémité du rouleau avec une pointe à tracer. Ensuite, le prisme avec la perle est tourné de 90° et une première ligne est appliquée avec un traceur sur la surface latérale de la perle, après quoi le prisme est tourné de 180° et une deuxième ligne est appliquée sur la surface latérale de la perle correspondant à la largeur de la rainure de clavette.

Lors de l'application et du contrôle des marques verticales et inclinées, ainsi que de la vérification de la position verticale du cylindre marqué installé sur le prisme et la plaque de commande, utilisez un gabarit de superposition spécial. Avant d'appliquer des repères sur l'extrémité de la pièce, le gabarit est installé de manière à ce que ses deux broches reposent sur le plan supérieur de la pièce, et les doigts de la main gauche le pressent jusqu'au plan d'extrémité de la pièce. Ensuite, avec le pouce et l'index de la main droite, saisissez le traceur des deux côtés et, en appuyant sa pointe contre le plan du gabarit, tracez une ligne (vers le bas dans le sens de la flèche). Après cela, sans changer la position du prisme avec la pièce et le gabarit, la pointe du scribe est placée sur le plan incliné du gabarit et dessinée à un angle de 45°.

Pour tracer des lignes horizontales et verticales sur des pièces ou sur des surfaces cylindriques de pièces, un dispositif de marquage spécial est utilisé avec un dispositif de régulation pour soulever et abaisser le traceur. Tout d'abord, à l'aide d'une vis, installez la pointe à tracer parallèlement à la base du corps, au luminaire et au plan horizontal de la plaque de commande. Après quoi, le dispositif est déplacé le long de la plaque et la pointe du traceur est amenée jusqu'au plan d'extrémité du cylindre placé sur le prisme, et la marque centrale est tracée. Ensuite, à l'aide d'une vis, la pointe du traceur est amenée jusqu'à la règle à échelle et la taille de la deuxième marque est définie. L'appareil est amené au cylindre et le deuxième repère est tracé avec la pointe du traceur. Sans changer la position du prisme, la pièce (cylindre) est tournée de 180° et la pointe du traceur est placée dans la marque précédemment marquée et la taille de la troisième marque est définie à l'aide d'une règle graduée, etc.

Le dispositif se compose d'une base, dans une rainure dans laquelle un trépied est relié de manière articulée à une vis et un accouplement. Le traceur est fixé avec des vis et, et la rigidité de montée et d'abaissement du trépied est assurée par un ressort en spirale installé entre les plans inférieurs de la rainure et le trépied.

Règle sinusoïdale avec une installation conçue pour surveiller et marquer des repères linéaires et angulaires sur les pièces, ainsi que pour surveiller les plans des pièces et des produits. Pendant le processus de marquage, la pièce est placée sur une table sinusoïdale rotative et fixée avec des pinces. La règle sinusoïdale se compose d'une plaque inférieure sur laquelle une table est reliée de manière pivotante par un axe. Sur les deux côtés de la table se trouvent des bandes de butée fixes et sont destinées à l'installation de pièces à contrôler ou à marquer. L'installation comporte des plates-formes étagées, ajustées avec précision en hauteur aux dimensions spécifiées avec une tolérance de 0,005 à 0,01 mm. L'installation, lors du déplacement le long de la rainure de la plaque inférieure jusqu'à une hauteur donnée, est fixée avec un écrou.

Schéma des dimensions de la hauteur des marches d'installation à partir de la base de la dalle ; tous les 5°, en tenant compte de la dimension constante entre les centres des rouleaux 355±0,01 mm. Nous avons un cercle de rayon 150 mm faisant un angle k=18° par rapport à la ligne horizontale. La jambe OB se trouve à partir de la relation :

OB OA

cos a = donc OB = O A cos a = 150 cos 18° = = 142,65 mm.

On trouve la hauteur du bloc AB à partir de la relation AB = OA sin « = 150 sin 18° = 150 x x 0,30902 = 46,35 mm.

D'après les données du tableau. 5 et 57, nous avons la jambe O B égale à 142,65 mm. La hauteur du bloc de tuiles étalon AB sera donc égale à 46,35 mm.

Techniques d'application d'une ligne inclinée avec une jauge de hauteur sur la surface latérale d'un rouleau monté sur un prisme gradué spécial. Pendant le processus de marquage de la perle, la plaque inférieure du prisme est installée sur la plaque de commande. Ensuite, un rouleau est placé dans la rainure prismatique de la plaque supérieure et fixé dans la pince avec une vis. Après cela, la plaque supérieure avec le rouleau est soulevée et l'angle d'inclinaison requis du rouleau est réglé le long du disque gradué et fixé avec le pouce. Lorsque le galet est correctement installé dans le prisme, une jauge de hauteur fixée au socle y est amenée, et une cote préalable est fixée en fonction de l'échelle de la barre et du vernier du cadre. Ensuite, le curseur et la pince sont fixés avec une vis micrométrique, la taille finale est réglée à l'aide de l'échelle et du vernier, le cadre est fixé et une marque est appliquée sur la surface latérale du rouleau avec la pointe d'un traceur.

Les références

1. Maison d'édition « Plomberie » « École supérieure » Moscou 1975.

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Dans la production de produits métalliques, le matériau source - pièces moulées, produits en tôle et profilés - ne correspond pas en taille et en forme au dessin du concepteur. Pour couper l'excédent de métal, percer, estamper, souder ou traiter d'une autre manière une pièce, des points clés du dessin lui sont appliqués. En appliquant à ces points et lignes, le traitement est effectué.

Concept de base et types de balisage

En règle générale, les pièces uniques et les produits fabriqués en petites et très petites séries sont marqués. Pour la production à grande échelle et en série, les pièces ne sont pas marquées, mais des équipements et des programmes de contrôle spéciaux sont utilisés.

Qu'est-ce que le balisage

L'opération consistant à appliquer les dimensions et la forme d'un produit sur des pièces est appelée marquage. Le but de l'opération est de désigner les endroits où la pièce doit être usinée et les limites de ces actions : points de perçage, lignes de pliage, lignes de soudure, marquages, etc.

Le marquage se fait avec des points, appelés noyaux, et des lignes, appelées risques.

Les marques sont gravées sur la surface métallique avec un outil pointu ou appliquées avec un marqueur. Les noyaux sont remplis avec un outil spécial - un poinçon central.

Selon la méthode d'exécution, il existe des types de balisage tels que :

• Manuel. Il est fabriqué par des mécaniciens.
• Mécanisé. Réalisé à l'aide d'outils de mécanisation et d'automatisation.

En fonction de la surface d'application, ils se distinguent

• Superficiel. Il est appliqué à la surface de la pièce dans un plan et n'est pas associé aux lignes et points de marquage appliqués aux autres plans.
• Spatial. Elle est réalisée dans un système de coordonnées tridimensionnelles unifié.

Le choix entre surface et est déterminé avant tout par la complexité de la configuration spatiale de la pièce.

Exigences de balisage

Les marquages ​​de plomberie doivent répondre aux exigences suivantes :

• transmettre avec précision les dimensions clés du dessin ;
• être clairement visible ;
• ne pas être abrasé ou lubrifié lors des opérations de traitement mécanique et thermique ;
• ne dégrade pas l’apparence du produit fini.

Le marquage des pièces doit être effectué avec des outils et appareils d'inventaire de haute qualité soumis à une vérification périodique.

Application de marques

La norme réglemente la procédure de tracé des lignes de marquage :

1. horizontal;
2. verticale;
3. incliné;
4. curviligne.

L'application d'éléments courbes après des éléments droits offre une autre occasion de vérifier leur exactitude. Les arcs doivent fermer les lignes droites, l'interface doit être lisse.

Les marquages ​​directs sont réalisés avec un traceur bien aiguisé, sans arrachement, en une seule fois. Dans le même temps, le traceur est incliné par rapport à la règle ou à l'équerre afin de ne pas introduire de distorsions.

Les lignes parallèles sont tracées à l'aide d'un carré et en le déplaçant le long de la règle de référence jusqu'à la distance requise.

Si la pièce comporte déjà des trous, un outil spécial, un localisateur de centre, est utilisé pour y attacher des lignes de marquage.

Afin de marquer des lignes inclinées, utilisez un rapporteur de marquage avec une règle articulée fixée à son point zéro.

Pour des marquages ​​particulièrement précis en plomberie, des pieds à coulisse sont utilisés. Ils permettent de mesurer les distances et les rayures avec une précision au centième de millimètre.

Afin de mieux réaliser le risque, des noyaux sont placés à son début et à sa fin. Cela vous permet de contrôler visuellement la position de la règle pendant le dessin.

Sur les risques longs, des noyaux auxiliaires sont également placés tous les 5 à 15 cm.

Les lignes circulaires sont marquées en quatre points - les extrémités des diamètres perpendiculaires.

Si des surfaces déjà traitées sont marquées, le poinçonnage n'est utilisé qu'au début et à la fin des marques.

Après finition, les marques sont étendues aux surfaces latérales et les noyaux sont placés dessus.

Techniques de marquage

Les techniques suivantes sont utilisées en plomberie :

• Selon le modèle. Utilisé en cas de production à petite échelle. Le gabarit est fabriqué à partir de métal laminé, l'ensemble du lot est marqué (voire même traité) à travers des fentes et des trous une fois marqués dans cette feuille. Pour les pièces aux formes complexes, plusieurs gabarits peuvent être réalisés pour des plans différents.
• En suivant l'exemple. Les dimensions sont transférées de la pièce - l'échantillon. Il est utilisé dans la fabrication d’une pièce neuve pour remplacer une pièce cassée.
• Locale. Utilisé dans la production de produits et de structures complexes à plusieurs composants. Les flans sont placés sur un plan ou dans l'espace dans l'ordre dans lequel ils entrent dans le produit final et sont marqués ensemble.
• Crayon (ou marqueur). Utilisé pour les pièces en alliages d'aluminium afin que le traceur ne détruise pas la couche protectrice passivée.
• Précis. Cela se fait selon les mêmes méthodes, mais des mesures et une précision particulière sont utilisées.

Le choix des techniques est effectué conformément aux instructions de conception et technologiques.

Tout d'abord, lors du marquage, des défauts apparus lors des étapes précédentes de la production apparaissent. Les produits issus des sites d'approvisionnement ou des ateliers, ainsi que les matériaux achetés auprès d'autres entreprises, révèlent :

• violation des dimensions
• distorsion de forme
• gauchissement.

Ces pièces moulées ou locations ne font pas l'objet d'opérations de marquage ultérieures, mais sont renvoyées au service ou à l'organisme à l'origine du défaut pour le corriger.

Au stade du marquage lui-même, les défauts peuvent être provoqués par les facteurs suivants :

• Dessin inexact. Le mécanicien, sans hésitation, affiche des dimensions incorrectes sur la pièce et, lors du traitement ultérieur, des produits défectueux apparaissent.
• Imprécision ou dysfonctionnement des instruments. Tous les outils de marquage sont soumis à une vérification périodique obligatoire par le service métrologique de l'entreprise ou un centre métrologique agréé.
• Utilisation incorrecte d'outils ou d'accessoires de marquage. Il existe des cas connus où, au lieu de tampons de mesure calibrés, des tampons ordinaires ont été utilisés pour régler le niveau. Dans ce cas, une application erronée des angles et des pentes est également possible.
• Placement imprécis de la pièce sur la table ou la place de marquage. Ils conduisent à des distorsions lors du décalage des dimensions, à une violation du parallélisme et de la coaxialité.
• Mauvais choix de plans de référence. Il est également possible que certaines dimensions aient été appliquées à partir des plans de base et d'autres à partir des surfaces rugueuses de la pièce.

Parmi les raisons des défauts figurent les erreurs du marqueur. Ceux-ci inclus:

• Dessin mal lu. Il est possible d'appliquer un rayon au lieu d'un diamètre et vice versa, une application imprécise des centres des trous par rapport aux repères des centres, etc. En cas de difficultés, le mécanicien doit demander des éclaircissements au contremaître ou au contremaître.
• Négligence et inattention lors du poinçonnage et du dessin de lignes.

Le facteur humain est malheureusement la cause la plus fréquente des défauts de marquage.

La négligence peut être commise aussi bien par le mécanicien lui-même que par ses supérieurs, qui n'ont pas vérifié l'outil à temps ou qui ont délivré des dispositifs de marquage inappropriés.

En règle générale, les opérations de marquage sont confiées aux travailleurs les plus expérimentés et les plus responsables, comptant sur le fait qu'ils ne transféreront pas mécaniquement les dimensions du dessin à la pièce, mais traiteront le problème de manière réfléchie et remarqueront et élimineront rapidement les causes d'éventuels défauts sur leur propres ou en contactant leurs gestionnaires.