Question:

Oleg de Rostov demande : « Bonjour ! La fondation sera coulée bientôt. Nous commanderons le béton à l'usine. La question est de savoir s'il est possible de déterminer la qualité du béton lorsqu'il est amené sur le chantier. Il est clair qu'il est impossible de déterminer exactement sans laboratoire, mais au moins approximativement visuellement, vous pouvez voir un produit de mauvaise qualité ?"

Réponse:

La question de savoir comment vérifier la qualité du béton de la fondation avant sa pose à l'intérieur du coffrage est très pertinente pour les développeurs privés. En l'absence de laboratoire, d'instruments spéciaux et de réactifs chimiques pour estimer grossièrement les caractéristiques de ce matériau structurel c'est possible par plusieurs signes indirects :

• couleur - une teinte bleuâtre indique une quantité normale de ciment, une couleur brune indique très probablement une prédominance de sable;
• lait de ciment - dans 85% des cas, le jaunissement de ce produit indique des impuretés nocives de l'argile, ce qui est extrêmement dangereux pour structures en béton armé, cependant, dans les 15 % de variantes restantes, certaines scories inoffensives donnent exactement la même couleur ;
• consistance - le béton lourd commercial doit être mélangé par les employés de RBI selon des recettes exactes pour équipement industriel, par conséquent, le rapport eau-ciment E / C est toujours plus faible (le mélange est épais et inactif) que lors de l'utilisation d'une bétonnière domestique, la plasticité est assurée par des additifs spéciaux, la formation de pierre de ciment (hydratation) est plus rapide;
• homogénéité - le mélange ne doit pas contenir de particules de pierre concassée ou de morceaux de sable qui n'ont pas été désossés dans du lait de ciment.

La dernière méthode et la plus fiable consiste à louer une pompe à béton - un mélange de mauvaise qualité, même si la recette est respectée à l'unité de mortier RBI, ne passera pas par les tuyaux de cet équipement spécial. Les bétons de classe B10 et supérieure (correspond à la marque M150) avec une mobilité de P3 et supérieure conviennent à l'alimentation en matériau avec une pompe à béton.

Le pompage du béton du matériau fournira une assurance qualité supplémentaire.

Après avoir gagné 70 % de résistance en frappant du béton avec une barre d'armature, le son doit être clair et sonore. Si des fissures se forment ou que le matériau commence à s'effriter, il faut détruire totalement ou partiellement la structure afin de la remplir à nouveau ou essayer de la renforcer avec un clip.

Par inspection visuelle, un spécialiste est en mesure de déterminer par les « motifs » à la surface que le matériau de structure a été soumis au gel après avoir été coulé avant durcissement. Mauvais béton surface extérieure n'est jamais lisse. Avec les outils les plus simples (marteau/burin), il est possible de déterminer la classe de résistance d'un matériau de structure avec une précision de 70 % près :

• immersion du ciseau dans le béton en frappant 400 g avec un marteau de plus de 10 mm - environ B5;
• dépression dans les 7 mm - environ B10;
• une égratignure notable - un mélange de B15;
• trace presque imperceptible - B25.

Méthode mécanique pour déterminer la classe de résistance.

Important! Toutes ces méthodes sont « folkloriques » et ne prétendent pas être une méthode exacte. Même dans des laboratoires spéciaux, les échantillons sont examinés le 28e jour après le prélèvement au moment du coulage de la structure porteuse. Dans tous les cas, il est possible de déterminer de manière fiable la classe de béton uniquement après son durcissement et uniquement dans des conditions de laboratoire. Les signes indirects permettront de distinguer uniquement le béton de très mauvaise qualité.

Le béton présente les principales caractéristiques - résistance (marque ou classe), mobilité, résistance au gel, perméabilité à l'eau. Il est possible de mesurer de manière fiable la plasticité d'un point de construction, également appelée maniabilité ou mobilité, en utilisant la méthode de tassement au cône :

• sur une dalle d'un diamètre de 0,5 m au centre, un tronc de cône est installé avec un entonnoir vers le bas ;
• la taille du cône est de 305 x 203 x 102 mm (hauteur, diamètre des trous inférieur et supérieur, respectivement ;
• après avoir rempli le cône de béton et compacté le matériau de structure avec une barre d'armature, le moule est retiré ;
• le béton se répand sur la plate-forme métallique.

Après avoir retiré l'entonnoir de formage, le retrait est mesuré par rapport au sommet de la pyramide :

• P1 - pas plus de 4 cm
• P2 - retrait 5 - 9 cm
• P3 - intervalle 10 - 15 cm
• P4 - dans les 16 - 20 cm
• P5 - plus de 21 cm

La masse de béton coulé se rétracte de 16 cm, le plastique de 5 à 15 cm, rigide - à moins de 4 cm.

Lorsque le développeur reçoit le mélange par des camions malaxeurs, il est peu probable qu'il soit possible d'améliorer les caractéristiques du matériau. Le malaxeur n'est pas destiné à l'ajout de ciment et d'autres composants sur site, il ne peut que vider le produit en pièces et le maintenir dans un état plastique.

Si le mélange est fait dans un endroit de construction avec une bétonnière, la situation peut être corrigée et le rapport des composants pour les mélanges ultérieurs peut être ajusté. Dans ce cas, vous devez prendre en compte les nuances:

• le processus d'hydratation (formation de pierre de ciment) est une réaction chimique irréversible ;
• ajouter du ciment, de la charge, de l'eau ou des additifs uniquement avant le début de la prise, qui commence à 45 - 180 minutes, en fonction des modificateurs et des additifs utilisés lors du mélange.

Si la recette change après le début de la prise, liaisons chimiques les structures qui commencent à se former sont détruites et la résistance du matériau structurel est fortement réduite. Les contraintes internes contribuent à l'ouverture des fissures, il est impossible de résister à la classe du béton.

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Puisque la base de tout est une base solide et fiable, qui ne nous laisserait pas tomber avec des fissures et des affaissements, nous devons apprendre à comprendre les méthodes de détermination de sa résistance. Cela dépendra du poids qu'il peut supporter sans destruction.

La détermination correcte de sa force aidera à éviter les erreurs.

Grade du béton - un nombre indiquant la résistance à la compression ultime d'un cube de 28 jours avec un côté de 20 cm, exprimé en kg / cm².

Les qualités de béton M300-400 sont les plus adaptées à la construction de logements individuels... М100-250 ont un degré de résistance minimum et sont utilisés comme matériau auxiliaire. Il est difficile de trouver des marques supérieures à 500 en vente et il est peu probable que vous ayez besoin de béton résistant avec des additifs spéciaux.

La bonne option, bien sûr, consiste à étudier les documents d'accompagnement (passeport qualité béton) du fournisseur, du fabricant. Il faut faire attention à savoir si le mélange s'est stratifié pendant le transport.

Définition visuelle

Il est possible de déterminer le béton par couleur : plus le mélange est bon et fort, plus couleur bleue... Si un jaunissement apparaît dans le liquide (lait de ciment), cela indique des impuretés d'argile ou d'autres additifs de laitier. Plus cette fraction liquide est épaisse, plus la qualité du béton est élevée. Mais, en général, la couleur dépend des spécifications du fabricant, des additifs qui ont été utilisés dans la production. Un mélange bien préparé ne doit pas contenir de grains d'impuretés qui ne sont pas recouverts d'une solution. La solution plus dense doit ressembler à un sol humide.

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Contrôle de la force de contact

Vous pouvez vérifier la résistance du béton à l'aide d'un appareil spécial - un scléromètre. Le but de l'appareil est de déterminer la force par la méthode des impulsions de choc. Un scléromètre coûte de 11 à 35 000 roubles. Ils sont mécaniques et électroniques. Il est peu probable qu'un consommateur ordinaire veuille acheter un appareil aussi cher pour un usage unique.

Une autre option consiste à envoyer un échantillon de béton à un laboratoire spécialisé pour déterminer et vérifier le degré de résistance. Pour cela, vous devez construire boite en bois 15 cm², humidifier avec de l'eau. Le moule est humidifié avec de l'eau afin que le bois sec ne tire pas d'eau de mélange de béton, altérant le processus de durcissement (hydratation) du béton. Étant donné que seule la bonne interaction du ciment et de l'eau affecte la résistance. Ensuite, versez du béton dans la forme préparée. doivent être compactés. Cela peut se faire avec quelques coups de marteau sur les côtés de la boîte, et pour cela, le mélange est percé d'un morceau de renfort pour libérer l'air existant. Le cube doit être laissé à durcir pendant 28 jours, à une humidité d'environ 90% et une température moyenne de 20°C. 28 jours - c'est la période au cours de laquelle la prise et la résistance du béton ont lieu.

Vous pouvez envoyer un cube de béton pour la recherche en laboratoire et stades intermédiaires durcissement, c'est le 3,7,14ème jour après la fabrication de la forme.

La détermination de la résistance du béton peut également être effectuée avec un essai de choc. Pour effectuer l'essai, il faut un ciseau et un marteau pesant de 400 à 800 g. Un ciseau est placé sur la surface du béton durci et est frappé avec un marteau à force modérée. Si le ciseau est enfoncé à une profondeur de plus de 1 cm, la classe de résistance est B5 (grade M75), si moins de 0,5 cm alors B10 (M150). Laisse une petite marque-B25 (M350), une petite bosse-B15-B25 (M200-250).

Le résultat des travaux de réalisation des ouvrages en béton et en béton armé est fortement dépendant à la fois de la qualité des composants utilisés pour préparer le mélange de béton, et du respect des conditions technologiques à chaque étape. travail concret.

Un contrôle minutieux doit être effectué aux étapes suivantes :

• réception et stockage des matériaux utilisés au cours des travaux de bétonnage - sable, ciment, gravier, pierre concassée, armature, etc. ;
• création et installation sur site des éléments de la structure de renfort ;
• création et assemblage d'éléments de coffrage;
• préparation du coffrage et de la base pour la mise en place du béton ;
• préparation et transport du mélange de béton jusqu'au lieu de pose;
• l'entretien d'une structure en béton pendant la période de sa résistance critique ou de conception (cure).

Tous les composants de la future structure en béton sont vérifiés pour leur conformité aux normes GOST. Leurs caractéristiques sont analysées selon une méthodologie unifiée spécialement conçue pour les laboratoires des entreprises de construction.

Contrôle qualité des matériaux

Au cours des opérations de renforcement, la qualité du travail et des matériaux est vérifiée à réception du renforcement - les marquages ​​d'usine (présence d'étiquettes) sont vérifiés, les marques sont conformes aux exigences déclarées des concepteurs. Les processus de stockage et de transport s'accompagnent de la vérification du placement correct de l'acier d'armature par nuances, nuances et dimensions, en préservant ses caractéristiques de qualité après la livraison sur le chantier.Lors de la construction des structures et éléments d'armature, le respect de la forme géométrique et des dimensions, l'exactitude des soudures et leur qualité sont vérifiées. Les éléments de renforcement placés dans le bloc de bétonnage et combinés dans une structure commune sont analysés pour vérifier leur conformité aux dimensions et à la position spécifiées en fonction des tolérances.

Les travaux d'installation des éléments de coffrage sont effectués avec vérification de l'exactitude de leur installation, de la construction des fixations, de l'étanchéité de la jonction des panneaux au niveau des joints, de la correspondance du coffrage assemblé et de la structure de renforcement (assure la formation de une couche protectrice d'une épaisseur donnée). La position spatiale du coffrage est analysée par nivellement et liaison aux axes dans plusieurs secteurs distincts, la précision des dimensions calculées est déterminée par des mesures à l'aide d'un outil de mesure. Les tolérances de construction du coffrage sont spécifiées dans GOST R 52085-2003, GOST R 52086-2003 et la littérature de référence. Avant de placer le mélange de béton, les surfaces du coffrage sont vérifiées pour la propreté et la qualité de l'application des lubrifiants.

Préparation et mise en place du mélange de béton

L'introduction des composants du mélange dans le malaxeur s'accompagne d'un contrôle minutieux des portions dosées, de la durée de malaxage, de la densité et du degré de mobilité du béton. Le contrôle de la mobilité du mélange de béton est effectué au moins deux fois par quart de travail, ses indicateurs ne doivent pas être inférieurs ou supérieurs de 10 mm à ceux calculés, tolérances de densité - pas plus de 3%.

La procédure est effectuée en surveillant les paramètres du mélange - pour l'absence de grippage, de délaminage, de perte de mobilité due au séchage.

Sur le lieu de bétonnage, il est important de surveiller la hauteur de déversement du mélange, la durée des vibrations avec l'obtention d'un compactage uniforme, pour éviter la stratification du mélange, la formation de vides et de cavités dans sa structure.

Le compactage vibratoire du mélange de béton est effectué sous contrôle visuel, les critères sont le degré de sa précipitation, la formation de lait de ciment, l'achèvement de la libération de bulles d'air. Plus précisément, les résultats de compactage sont analysés à l'aide de densitomètres à radio-isotopes, qui calculent la densité du mélange de béton en mesurant le degré d'absorption du rayonnement gamma.

Lors du bétonnage des structures d'une grande surface, le compactage du mélange de béton est déterminé à l'aide de plusieurs capteurs cylindrique, ressemblant extérieurement à des sondes, placées en fonction de l'épaisseur du mélange à déposer. Plus la densité du béton est élevée, plus sa résistance est faible courant électrique, passé à travers le mélange de béton - le fonctionnement des capteurs est basé sur ce principe. Ils sont installés à proximité d'installations vibrantes, informant l'opérateur de l'atteinte de la densité requise par des signaux sonores et lumineux.

Évaluation de la résistance du béton par ses échantillons

Découvrir toutes les caractéristiques de qualité du béton n'est possible que d'une seule manière - en testant sa résistance en comprimant des cubes de béton spécialement conçus jusqu'à ce qu'il soit possible de les détruire complètement.
Les cubes sont fabriqués en même temps que le béton est mis en place, et ils sont maintenus exactement dans les mêmes conditions que les principales structures en béton. En règle générale, les cubes de 160 mm sont testés pour la compression.

Selon la classe de béton, trois cubes d'essai de la même taille sont nécessaires. Évaluer les caractéristiques des fondations destinées à divers modèles, des cubes sont formés à partir de 100 mètres cubes de béton. Lors de la création de structures de fondation massives conçues pour l'installation d'équipements objectif technologique, des échantillons pour les tests de résistance sont préparés à partir de chaque prochain 50 mètres cubes de béton, et pour les fondations des structures à ossature et à parois minces (légères), des cubes doivent être fabriqués à partir de chaque nouveau lot de béton d'un volume de 20 mètres cubes.

Une évaluation relativement complète de la résistance d'une structure en béton peut être obtenue en forant des carottes dans son corps, puis en testant les échantillons pour la résistance à la compression.

Méthodes indestructibles pour tester la résistance du béton

En plus de la recherche en laboratoire caractéristiques de résistance et des échantillons de béton provenant de lots spécifiques, il existe des moyens d'évaluer indirectement les structures et les structures en béton sans aucune destruction. Parmi eux, le plus populaire méthode mécanique, basé sur la relation entre la dureté superficielle du béton et sa résistance à la compression, ainsi que les ultrasons pulsés, dont l'utilisation est basée sur la mesure de la vitesse des ondes ultrasonores longitudinales dirigées dans la structure en béton et le degré de leur atténuation complète.

Essais de force béton armé la méthode d'action mécanique est réalisée à l'aide d'un instrument appelé scléromètre. Considérez les versions de cet appareil conçues pour déterminer la résistance du béton.

Le marteau de Kashkarov... Il doit être installé avec le côté avec la boule sur la surface de la structure en béton, puis frapper verso un marteau d'établi ordinaire. Après avoir tapé sur surface en béton et les nids-de-poule resteront sur la barre de référence, dont la mesure déterminera la résistance à la compression de surface du béton. La conception du marteau de Kashkarov doit être conforme à GOST 22690-88.

Le marteau de Schmidt... Une tige d'impact est située dans son corps - après avoir retiré le blocage, il est nécessaire de l'étendre complètement, puis de la presser contre la surface du béton, en appuyant la tige d'impact dans le corps jusqu'à ce qu'elle y soit complètement immergée et heurte le béton. L'impact d'un marteau à tige fera rebondir l'appareil et déplacera le mécanisme de mesure le long de l'échelle avec des marques - dans le processus, il est important de garder l'outil strictement perpendiculaire à la surface de la structure en béton. Distance de rebond du marteau - dépend de la résistance de surface du béton, c'est-à-dire plus il est élevé, plus la distance parcourue par le marteau est grande. Le principe de fonctionnement des analogues modernes du marteau de Schmidt, équipés d'une échelle de mesure électronique, ne diffère pas de ses homologues mécaniques.

Dispositifs spéciaux pour l'examen par ultrasons du béton, par exemple, UKB-1, vous permet également de déterminer la résistance des structures en béton. Ils génèrent des ultrasons, en fonction de la vitesse de déplacement desquels à travers l'épaisseur du béton, ses caractéristiques de résistance sont déterminées. Si les conditions technologiques répondent à certaines exigences - l'utilisation de matériaux présentant des caractéristiques similaires, la conformité de la technologie aux normes établies, etc. - la précision des données sur la résistance du béton sera assez élevée.

Contrôle qualité des travaux de bétonnage en hiver

Dans des conditions de basse température, suivre les procédures décrites ci-dessus ne sera pas suffisant. En plus des mesures de contrôle de la qualité, des mesures supplémentaires doivent être prises, qui seront discutées ci-dessous.

L'état du mélange de béton est vérifié pendant toute la période de préparation du prochain lot au moins une fois toutes les 120 minutes. En entrant dans la bétonnière, le mastic non chauffé (pierre concassée, gravier et sable) ne doit pas contenir de neige et de glace, ni de grains gelés. Dans le processus d'obtention de mélanges de béton avec des additifs antigel, il est nécessaire de mesurer la température des composants secs et de l'eau avant de les entrer dans le malaxeur, pour déterminer la teneur en sel et la température Mélange prêtà sa sortie.

Le transport du béton s'effectue avec un contrôle ponctuel d'un changement d'état du revêtement et matériaux d'isolation, la qualité du chauffage et de l'isolation thermique des conteneurs dans lesquels le mélange est transporté et dans lesquels il pénètre après livraison.

Si, avant de placer le mélange de béton, il est effectué, il est alors nécessaire de contrôler sa température lors du chauffage de chaque nouvelle portion.

Sur le chantier, juste avant de commencer les travaux de pose du mélange, une inspection est effectuée murs intérieurs le coffrage, les fondations de la zone bétonnée et la structure de renforcement pour s'assurer qu'il n'y a pas de neige ou de glace. Les parois extérieures du coffrage doivent être isolées thermiquement conformément aux conditions technologiques, il chauffera la base de la zone bétonnée et les zones de son interface au niveau des joints avec le coffrage.

Dans le processus de mise en place du béton, un contrôle est effectué sur sa température au stade du déchargement de véhicule, puis les relevés de température sont repris, mais après la fin de la mise en place du béton. Les zones de bétonnage non couvertes par le coffrage doivent également être évaluées pour la conformité technologique en termes de caractéristiques d'étanchéité et d'isolation thermique.

Les mesures de la température du béton passant l'étape de cure en conditions hivernales sont effectuées dans l'ordre suivant :

• lors de l'utilisation des technologies de préchauffage, de "thermos" et de chauffage dans les conditions de température et d'humidité spécifiées (serre), les mesures de température doivent être prises toutes les deux heures pendant le premier jour, à moins de deux fois au cours d'un quart de travail au cours des trois jours suivants et une fois toutes les 24 heures pendant la période de vieillissement supplémentaire ;
• lors de la mise en place du béton contenant additifs antigel, sa température doit être mesurée trois fois par jour à partir du moment de l'achèvement des travaux jusqu'à ce qu'elle atteigne la résistance de calcul ;
• lors du chauffage électrique d'une structure en béton, lors de son élévation de température avec un intervalle allant jusqu'à 10 ° C par heure, la température doit être mesurée toutes les deux heures, puis au moins deux fois au cours de chaque quart de travail.

Une fois que la structure en béton a dépassé la période de durcissement et la résistance de conception, et que le coffrage a été démonté, la température de l'air est mesurée au moins une fois pendant chaque quart de travail. Les données de température d'une structure en béton sont obtenues en forant des puits étroits et en y plongeant des thermomètres, ainsi qu'en utilisant des thermomètres techniques spéciaux. Il est extrêmement important de surveiller les changements de température dans les secteurs potentiellement soumis à un refroidissement élevé (saillies et coins), ainsi que les zones de chauffage - les zones proches des électrodes chauffantes, une zone de contact direct avec les éléments de coffrage thermoactifs. L'enregistrement des informations sur les températures est effectué dans une feuille spéciale.

Si le béton est chauffé à l'aide d'électrodes, il est nécessaire de mesurer le courant et la tension dans le transformateur d'alimentation deux fois pour chaque quart de travail et d'entrer ces données dans le journal.

Des essais en laboratoire d'échantillons de béton pour la résistance sont effectués conformément à procédure standard dessus. De plus, sur le lieu de travail du béton, des cubes d'échantillons supplémentaires sont créés pour tester la résistance :

Dans une situation où les éprouvettes sont conservées à basse température, il faut d'abord les supporter à des températures de +15 à +20 o C, puis vérifier leurs caractéristiques de résistance.

Si un ensemble de caractéristiques de résistance d'une structure en béton est fourni en utilisant éléments électriques, chauffage par induction ou infrarouge, ou dans les coffrages thermiquement actifs, il est souvent impossible d'obtenir des échantillons pour tester un tel béton. La seule façon de surveiller la résistance du béton dans de telles situations est de garantir strictement les conditions de température de conception.

En plus de l'évaluation de la résistance réalisée en cassant des cubes d'échantillons et des carottes forées, il est nécessaire de vérifier méthodes non destructives- par exemple, avec l'utilisation de marteaux Schmidt et Kashkarov. Il est important d'inscrire soigneusement chaque opération dans le cadre d'un contrôle de qualité effectué conformément aux technologies du travail du béton, car lors de l'acceptation de l'objet, cette documentation sera présentée à la commission. Nous vous rappelons - acceptation base concrète, le bloc de bétonnage, où le mélange de béton doit être posé, est dressé par un acte, puis les registres de contrôle des températures sont tenus dans un ordre donné et conformément aux formes établies.

C'est un fait certain que le béton, en tant que l'un des matériaux les plus polyvalents matériaux de construction, a une résistance assez élevée. Cet indicateur varie en fonction de la destination du mélange. Et il va sans dire que la vérification de cette propriété est extrêmement importante lors de la phase de production. Cela est particulièrement vrai pour les dalles de plancher ou d'autres structures qui impliquent des charges importantes. Dans cet article, nous aimerions décrire en détail comment ce processus se déroule. Vous pouvez utiliser ces informations lors de l'achat de tout produits en béton en vérifiant vous-même leur force ou en fixant quelques problèmes professionnels le fournisseur. Le résultat obtenu lors du test de résistance du béton dépend de nombreux facteurs. Par exemple, des échantillons fabriqués à partir du même lot qui ont passé l'étape de durcissement dans les mêmes conditions peuvent présenter des indicateurs de résistance complètement différents. Ceci malgré le fait que la méthodologie de test sera complètement identique. Et si le contrôle est effectué différentes méthodes, alors les valeurs différeront encore plus significativement. Pourquoi cela arrive-t-il? Trois facteurs principaux affectent les indicateurs de résistance du béton : statistique, technologique et méthodologique. Le premier facteur entre en vigueur avec la répartition des composants du béton, la présence ou l'absence de microfissures et de pores, etc. C'est-à-dire pour des raisons liées à la formation d'hétérogénéité matérielle. Le facteur technologique influence les indicateurs de résistance du béton lors de la préparation des échantillons et sa qualité. C'est le parallélisme des bords, à quel point ils sont lisses et rugueux, dans quelles conditions ils ont été réalisés. Par exemple, dans ce cas, vous pouvez obtenir significations différentes force, selon la façon dont l'échantillon est placé sous la presse. Il est naturel qu'en position latérale les résultats soient les moins bons. Et le facteur méthodologique réside dans les particularités des tests. Ici, la conception de la presse, la vitesse de chargement, les dimensions de l'échantillon à tester, etc., comptent.
Méthodes pour tester la résistance du béton

Les principales méthodes utilisées pour vérifier les indicateurs de résistance du béton sont :
méthode des matériaux de référence;
utilisation de noyaux;
méthode contrôle non destructif.

Dans le premier cas, des échantillons spécialement fabriqués sont utilisés. Ils peuvent être cubiques ou cylindriques. Les échantillons sont placés sous une presse et soumis à un chargement continu uniforme jusqu'à destruction complète. Tous les indicateurs sont enregistrés, après quoi la résistance du béton est calculée.

Pour la deuxième méthode, des carottes sont utilisées - ce sont des échantillons forés à partir de la structure. Tester la résistance du béton avec leur aide est loin d'être toujours justifié. Premièrement, le processus de forage des carottes est assez compliqué. Deuxièmement, il existe un risque de violation de l'intégrité de la structure, de la structure du noyau.

Ainsi, la méthode d'essai de résistance du béton est presque toujours réduite à des essais non destructifs, c'est-à-dire le matériau après inspection est adapté à l'utilisation, ses propriétés ne sont pas violées. Il est important de se rappeler que parmi méthodes existantes un tel contrôle ne peut pas être désigné comme le plus acceptable. Ils se complètent tous et ont leurs propres inconvénients ou avantages. Première étape le contrôle suppose la conformité cotes linéaires normes existantes... Ces actions sont effectuées à l'aide d'un ruban à mesurer, d'un pied à coulisse, d'une règle, d'un niveau et d'autres outils. Tous les contrôles ultérieurs testeront la capacité portante ou la résistance du produit en béton.

Plusieurs groupes peuvent être distingués parmi les méthodes de contrôle non destructif :
1. Destruction locale.
Cette méthode est considérée comme l'une des plus précises, car seules deux caractéristiques sont susceptibles de changer : le type de béton (léger ou lourd) et la taille du granulat (gros ou non). Il est produit en deux versions. La première est que l'on fixe la force à laquelle un copeau se forme sur la nervure de la structure. C'est bien sûr joli processus laborieux, dans la préparation desquels des trous de forage, des ancrages et d'autres dispositifs sont nécessaires. Il est principalement utilisé pour contrôler les pieux, les poutres, les colonnes.

La deuxième option est une méthode d'arrachement des disques en acier, elle consiste à fixer la contrainte nécessaire à la destruction du béton lorsqu'on en arrache un disque métallique. Ici, il est également possible d'identifier un certain nombre d'inconvénients, notamment la nécessité d'un collage préalable des disques, des dommages partiels à la surface de la structure.

2. Impacts de choc.
Plusieurs méthodes se distinguent également dans ce groupe. Parmi eux se trouve la détermination de la force au moyen d'une impulsion de choc. C'est la méthode la plus courante, qui consiste à fixer l'énergie d'impact qui se produit lorsque le percuteur frappe la surface. Pour déterminer cet indicateur sont utilisés appareils spéciaux, qui non seulement mesurent, mais permettent de traiter des données sous forme électronique. À l'aide de scléromètres, la résistance du béton peut être déterminée par la méthode du rebond élastique. L'appareil, équipé d'une échelle spéciale, est réalisé sous la forme d'un marteau, qui rebondit après avoir été touché sur du béton et mesure cette valeur.

Il existe également une méthode de déformation plastique, basée sur la détermination de la taille de l'empreinte qu'une bille d'acier laisse sur le béton. La méthode est considérée comme obsolète, mais elle est néanmoins utilisée assez souvent en raison de son faible coût. Tout ce dont vous avez besoin est le marteau de Kashkarov - un appareil avec une tige en métal. Ils frappent un coup et, selon certains rapports, la résistance du matériau est déterminée.

3. Échographie
La méthode par ultrasons est la plus moderne et la plus pratique. Il est produit à l'aide d'un capteur spécial qui transmet des ondes à travers le béton, tout en mesurant la vitesse de leur passage. Les appareils peuvent être situés à la fois d'un côté de la structure et des deux. En fonction de cela, une distinction est faite entre le sondage de surface et le sondage à travers. Lors de l'utilisation de cette méthode, il est impératif de prendre en compte la composition du granulat, le mode de préparation du béton, son état de contrainte et le degré de compactage. Après tout, ces facteurs affectent directement l'indicateur "force-vitesse". Bien que le contrôle par ultrasons présente des avantages évidents, il existe également une possibilité d'erreurs et de limitations d'utilisation (cette méthode ne peut pas être utilisée pour les classes de béton à haute résistance).

Test de résistance du béton avec un appareil à ultrasons Lors du test de résistance du béton, des appareils spéciaux sont utilisés qui n'étaient pas très populaires auparavant. Mais avec le développement de l'industrie de la construction, les appareils sont devenus largement demandés non seulement dans les usines, par exemple, pour la production dalles en béton armé sols, mais aussi sur les chantiers de construction et autres organisations. Ainsi, nous n'avons parlé que des points principaux dans le contrôle de la résistance du béton. En fait, c'est tout un domaine d'activité réalisé par des spécialistes sur les chantiers et en production. Nous convenons qu'il est peu probable que la mise en œuvre de certaines méthodes soit disponible pour un acheteur ordinaire achetant tel ou tel produit. Mais vous pouvez vous poser des questions tout à fait pertinentes sur le contrôle de la qualité des produits qui vous sont proposés et tirer une conclusion appropriée sur les qualifications des salariés et la qualité du produit.

Essai de résistance des éprouvettes de béton

Comment vérifier vous-même la qualité (résistance) du béton et du mélange de béton

Tout est important dans la construction, mais Attention particulière bien sûr, il convient de prêter attention aux structures de support du bâtiment. Nous avons déjà écrit sur les moyens de vérifier la maçonnerie en briques (maçonnerie) dans , il est maintenant temps de parler des structures en béton et de vérifier leur qualité.

La qualité de ce type de structure dépend en grande partie de la qualité du béton utilisé dans la construction et de la justesse de sa mise en place. Ses indicateurs témoignent de la solidité et de la durabilité des bâtiments et des structures. Dans le cas où du mauvais béton vous a été livré ou que sa pose a été mal faite, les conséquences les plus graves sont possibles, jusqu'à la destruction des ouvrages. Par conséquent, il est important de vérifier la qualité de la structure résultante, en particulier la qualité de la fondation.

Structures en béton sont le plus souvent sur en plein air... En conséquence, en cas de compactage de mauvaise qualité ou de mélange de béton de mauvaise qualité, un grand nombre de pores restent dans la structure, à travers lesquels l'humidité pénètre dans la structure. L'humidité pénètre dans la structure, gèle et détruit la microcouche de béton. Il s'agit d'un défaut grave, donc la qualité du béton structures porteuses devrait être le meilleur.

Pour contrôler (vérifier) ​​le béton, vous pouvezinviter un spécialiste notre centre à l'objet ou essayez d'effectuer la recherche par vous-même en utilisant les outils à portée de main selon les règles et astuces décrites ci-dessous.

Si la construction ne fait que commencer, il est logique de déterminer la qualité du béton avant même le début de sa mise en place.

Vérification du mélange de béton avant la pose

Vous devez d'abord vous assurer de la couleur de la masse de béton : elle doit être propre, gris, uniforme... Si la teinte est brune, il est fort probable que la quantité de sable dans le béton soit dépassée et que ce béton soit de mauvaise qualité.

Il est important de faire la distinction entre la nuance brune du béton et du sable et la nuance brune possible due à divers additifs.

Son indicateur suivant est l'homogénéité de la composition. Si ce n'est pas le cas, c'est aussi un gros inconvénient et des problèmes dans le processus de construction. Le mélange doit couler et ne pas tomber en morceaux. Sa consistance doit être plate, mais en même temps, s'il est liquide, ce n'est pas bon non plus. Un tel béton n'est pas non plus de haute qualité.

Au cette étape nous vous conseillons vivement de prélever des échantillons du béton fourni lors du coulage des structures porteuses importantes.

Pour ce faire, vous devez créer des formes cubiques à partir des planches pour couler des échantillons de béton. Les dimensions sont petites - 100x100x100 mm.

Le mélange de béton coulé doit être compacté à l'aide d'une tige (en couches) ou par vibration. Ces échantillons sont ensuite séchés. Température environnement devrait être entre 20-25 degrés Celsius.

Après 28 jours, cet échantillon est prélevé dans un laboratoire spécialisé. Ici, il sera analysé pour la force. La procédure d'analyse est standard. cette étude vous recevrez les valeurs et les caractéristiques les plus précises du béton qui vous est livré.

Idéalement, il s'agirait de dresser un acte sur la coulée des échantillons et de demander au chauffeur qui vous a fourni le mélange de béton de le signer.

Vérification de la qualité du béton de la structure finie

Vous devez d'abord inspecter soigneusement la surface. Il devrait être lisse. S'il a été coulé en hiver, il n'y aura aucun motif sur le béton. S'il y en a, il a très probablement gelé pendant la période de versement, et c'est mauvais. En conséquence, la résistance de la structure diminue dans la plage de 50 à 100 kg / cm2. (i.e. si vous avez coulé du béton de grade M300, en fait, le béton de la structure aura le grade M200-250).

1) Vérification de la qualité du béton par le bruit de l'impact

Pour vérifier la qualité structure finie, vous devez utiliser un marteau (ou un morceau de tuyau de fer) pesant au moins 0,5 kg.

Le principe de recherche est similaire aux dispositifs « Marteau de Schmidt » et « Marteau de Kashkarov ».

Vous devez évaluer la tonalité de la sonnerie. Si le son est sourd, le béton a une résistance médiocre et son compactage est plutôt médiocre et de mauvaise qualité. Une telle étude convient aux structures en béton de grade M100 et supérieur.

2) Vérification de la qualité (résistance) du béton avec un ciseau

La résistance (classe, marque) du béton prêt à l'emploi peut être déterminée avec un ciseau par l'impact d'une force d'impact de marteau moyenne sur celui-ci, pesant entre 300 et 400 grammes.

• Si le ciseau est facilement immergé (enfoncé) dans le béton, il est nécessaire d'exclure la pénétration dans le remplissage (pierre concassée, gravier, etc.) - qualité de béton inférieure à M70
• Si le ciseau est immergé dans le béton à une profondeur d'environ 5 mm. - alors très probablement la qualité du béton est M70-M100
• Dans le cas où des couches minces sont séparées de la surface du béton lors de l'impact, la qualité du béton est comprise entre M100 et M200
• Béton de qualité M200 et plus, s'il reste une trace complètement peu profonde du ciseau, ou s'il n'existe pas du tout, et qu'il n'y a pas de délaminage.

Toutes ces méthodes, à l'exception des tests en laboratoire d'échantillons fabriqués, donnent une idée générale. Pour des valeurs plus précises et une confiance dans votre conception, il est préférable d'utiliser services spécialisés avec des instruments de mesure spécialisés. Après tout, il existe un grand nombre de méthodes de contrôle non destructif du béton (examen par ultrasons du béton, méthode de choc-impulsion, etc.).