Betonun yapışması ve yapışması, büzülmesi, pürüzlülüğü ve kalıbın şekillendirici yüzeyinin gözenekliliği, kalıbın betona yapışmasını etkiler. Yapışma, kalıbı karmaşık hale getiren, betonarme ürünlerin yüzey kalitesini etkileyen ve kalıp panellerinin erken yıpranmasına yol açan birkaç kg / cm2'ye ulaşabilir.

Beton, ahşabın zayıf ıslanabilirliğinden dolayı ahşap ve çelik kalıp yüzeylerine plastik olanlardan daha güçlü yapışır.

Yağlayıcı Türleri:

1) toz halindeki beton maddelerin sulu süspansiyonları, beton açısından etkisizdir. Bir süspansiyondan su buharlaştığında, kalıp yüzeyinde betonun yapışmasını önleyen ince bir tabaka oluşur. daha sık, bir süspansiyon: CaS04 × 0.5H20 0.6 ± 0.9 ağırlık. saat, kireç hamur 0.4 ... ağırlıkça 0.6 kısım, LST 0.8 ... ağırlıkça 1.2 kısım, su ağırlıkça 4 ... 6 kısım Bu yağlar beton ile silinir, beton yüzeyleri kirletir, bu nedenle nadiren kullanılır;

2) hidrofobik yağlayıcılar en çok mineral yağlar, emulsol veya yağ asitlerinin tuzları (sabunlar) bazındadır. Uygulamalarından sonra, kalıbın betona yapışmasını bozan çok sayıda yönlendirilmiş molekülten bir hidrofobik film oluşturulur. Dezavantajları: beton yüzey kirliliği, yüksek maliyet ve yangın tehlikesi;

3) yağlayıcılar - ince uçlu katmanlar halinde beton koyma geciktiricileri. Melas, tanen vb. Dezavantajları, ayarın yavaşlatıldığı beton katmanının kalınlığını düzenlemenin zorluğudur.

4) birleştirilmiş - kalıp kalıplama yüzeylerinin özellikleri, popo katmanlarındaki beton ayarında bir gecikmeyle birlikte kullanılır. Ters emülsiyonlar şeklinde hazırlanırlar, su iticilerin yanı sıra yumuşatıcı katkı maddelerinin tanıtıcıları da eklenebilir: LST, soaponaft vs., betonun popo tabakalarındaki yüzey gözenekliliğini azaltan. Bu gresler 7 ... 10 gün boyunca pul pul dökülmez, dikey yüzeylerde iyi tutulur ve betonu kirletmez.

Kalıp yükleme .

Envanter kalıbı elemanlarından kalıp montajının yanı sıra hacimsel, kayar, tünel ve haddeleme kalıplarının çalışma pozisyonundaki montaj da montaj için teknolojik kurallara uygun olarak yapılmalıdır. Kalıbın kalıp yüzeyleri serbest bırakma maddesi ile yapıştırılmalıdır.

Kalıbı destekleyen yapıları kurarken aşağıdaki gereksinimler karşılanır:

1) raklar, beton yapıyı kabul edilemez çöküntülerden korumak için yeterli taşıma alanına sahip tabanlara monte edilmelidir;

2) kordonlar, kuplörler ve diğer bağlantı elemanları betonları engellememelidir;

3) Kordonların ve desteklerin daha önce betonarme betonarme yapılara bağlanması, bu bağlantı elemanlarından ona yüklerin taşınması sırasında betonun dayanımı dikkate alınarak yapılmalıdır;

4) kalıplama tabanının kurulumdan önce doğrulanması gerekir.

Betonarme kemerlerin ve tonozların kalıpları ve dairelerinin yanı sıra 4 metreden daha geniş bir betonarme kirişlerin kalıpları bir inşaat vinci ile monte edilmelidir. Bina asansörünün büyüklüğü, kemer ve kemer açıklıklarının her 1 m'sinde en az 5 mm ve kirişli yapılarda - açıklığın en az 3 mm'si olmalıdır.

Kirişlerin kalıbını rafın üst ucuna monte etmek için sürgülü bir kıskaç üzerine yerleştirin. Bir rafın üst ucuna sabitlenmiş çatal destekleri üzerindeki raflarda, kalıp panellerinin monte edildiği raylar yerleştirilir. Kayan çapraz çubuklar da koşulara güveniyor. Doğrudan duvarlarda da desteklenebilirler, ancak bu durumda duvarlarda destek yuvaları yapılmalıdır.

Katlanabilir kalıbı kurmadan önce, üzerine kırmızı boya ile risk uygulanan ve kalıp panellerinin ve destek elemanlarının çalışma düzleminin konumunu sabitleyen işaretler konur. İskeleyi ve iskeleleri destekleyen kalıplama elemanları, herhangi bir elemana serbest erişim sağlayacak şekilde, işaretlerle 1 ... 1,2 m'den daha büyük olmayan istiflerde çalışma alanına mümkün olduğunca yakın depolanmalıdır.

Kalkanları, kasılmaları, rafları ve diğer elemanları kaldırın, ayrıca bunları sahnede işyerine, kaldırma mekanizmalı paketlerde teslim edin ve bağlantı elemanları özel kaplarda beslenmeli ve depolanmalıdır.

Kalıp usta tarafından kabul edilen özel bir bağlantı ile monte edilir.

Kalıbın montajını ve sökülmesini, büyük boyutlu paneller ve bloklarla maksimum mekanizasyon araçları kullanılarak yapılması tavsiye edilir. Montaj sert kaplamalı montaj alanlarında gerçekleştirilir. Panel ve ünite, dikmelere monte edilmiş vidalı krikolar kullanılarak kesinlikle dikey bir konumda monte edilir. Kurulumdan sonra, gerekirse, kasılmalarda bir kama kilidi ile sabitlenmiş şapları takın.

4 m'den daha yüksek olan yapıların kalıbı, çeşitli kademelerde yükseklikte toplanır. Üst katmanların panelleri alt olanların üzerinde desteklenir veya alt katmanların kalıplarını sökdükten sonra betona monte edilen destek dirseklerine monte edilir.

Kavisli bir şeklin kalıbını monte ederken, özel boru biçimli kasılmalar kullanılır. Kalıbı monte ettikten sonra, kamaları sırayla zıt yönlerde ters yönde sıkıştırarak düzleştirilir.

Güvenlik soruları

1. Monolitik betonlamada kalıbın asıl amacı nedir? 2. Ne tür kalıplar biliyorsunuz? 3. Kalıp hangi malzemelerden yapılabilir?

13. Betonarme yapıların güçlendirilmesi

Genel bilgi Betonarme yapılar için çelik donatı, geçici olarak 525 - 1900 MPa arasında direnç gösteren en yaygın yüksek dayanımlı çelik türüdür. Son 20 yılda, dünyadaki takviye çubukları üretim hacmi yaklaşık 3 kat arttı ve yılda 90 milyon tonun üzerine çıktı; bu, tüm haddelenmiş çeliklerin yaklaşık% 10'unu oluşturuyor.

Rusya'da, 2005 yılında 78 milyon m3 beton ve betonarme beton üretildi, çelik takviye hacmi yaklaşık 4 milyon tondu, aynı inşaat hızı ve sıradan betonarme tesisatında 2010 yılında ülkemizde A500 ve B500 sınıflarının güçlendirilmesine tam geçiş 93.6 milyon m3 beton ve betonarme için yaklaşık 4.7 milyon ton güçlendirici çelik tüketimi bekleniyor.

Dünyanın farklı ülkelerinde 1 m3 betonarme beton için ortalama takviye çeliği tüketimi, SSCB'de üretilen betonarme yapılar için, 40 ... 65 kg arasındadır, ortalama takviye çeliği tüketimi 62.5 kg / m3'tür. A400 yerine A500C çeliğine geçişten kaynaklanan tasarrufların yaklaşık% 23 olması beklenirken, betonarme yapıların güvenilirliği, donatı kırılgan kırılmasının ve kaynaklı bağlantıların dışlanması nedeniyle arttırılır.

Prefabrike ve monolitik betonarme yapıların imalatında, haddelenmiş çelik, münferit parçaların imalatında, ayrı ayrı elemanların montajı için gömülü parçaların yanı sıra montaj ve diğer cihazlar için kullanılır. Betonarme yapı imalatında çelik tüketimi, inşaatta kullanılan toplam metal hacminin yaklaşık% 40'ı kadardır. Çubuk takviyesinin payı aşağıdakiler dahil toplam hacmin% 79,7'sidir: konvansiyonel takviye -% 24,7, artan güç -% 47,8, yüksek güç -% 7,2; Tel takviye oranı% 10.1, normal kablo% 10.1, arttırılmış mukavemet -% 1.5, sıcak haddelenmiş -% 1, yüksek mukavemet -% 3.3, gömülü parçalar için haddelenmiş ürünlerin payı% 4.4'tür.

Yapının imalatı, nakliyesi, montajı ve işletimi sırasındaki gerilme algı hesaplamasına göre kurulan donatılara çalışma denir ve yapısal ve teknolojik nedenlerden dolayı monte edilir, - montaj. Çalışma ve montaj donatı, takviye ürünlerine birleştirilir - kaynaklı veya örme ağlar ve çerçeveler, kalıplara kesinlikle tasarım pozisyonunda, yük altındaki betonarme yapının yapısının niteliğine göre yerleştirilir.

Betonarme yapıların üretiminde çözülmesi gereken ana görevlerden biri, daha yüksek mukavemetli donatı kullanılarak yapılan çelik tüketimini azaltmaktır. Verimsiz çeliklerin yerini alan geleneksel ve öngerilmeli betonarme yapılar için yeni tip takviye çelikleri piyasaya sürüldü.

Bağlantı parçalarının imalatı için, çeşitli sınıf ve yapılarda düşük karbonlu, düşük veya orta alaşımlı açık ocak ve dönüştürücü çelikler ve sonuç olarak 2,5 ila 90 mm çapında fiziko-mekanik özellikler kullanılır.

Betonarme yapıların güçlendirilmesi 4 işarete göre sınıflandırılır:

- Üretim teknolojisine göre, çapa bağlı olarak çubuk veya rulo halinde tedarik edilen soğuk çekilmiş çelik çubuklar ve soğuk çekme (çekme ile yapılmış) tel vardır.

- Sertleştirme yöntemine göre, çubuk donatı termik ve termomekanik veya soğuk halde sertleştirilebilir.

- Yüzeyin şekline göre, donatı pürüzsüz, periyodik profilli (uzunlamasına ve enine kenarlı) veya oluklu (eliptik çentikli) olabilir.

- Uygulama yöntemine göre, vanalar ön gerilim olmadan ve ön gerilim ile ayırt edilir.

Takviye çelik çeşitleri. Betonarme yapıların güçlendirilmesi için aşağıdakiler kullanılır: standartların gerekliliklerini karşılayan çelik çubuk: sıcak haddelenmiş çubuk - GOST 5781, bu takviyenin sınıfları A harfi ile belirtilmiştir. termomekanik olarak sertleştirilmiş çubuk - GOST 10884, sınıflar At; yumuşak çelikten tel - GOST 6727, düzgün B olarak adlandırılmış, oluklu - Bp; Öngerilmeli beton yapıları güçlendirmek için karbon çelik tel - GOST 7348, düz B harfi, oluklu - Вр, GOST 13840 uyarınca halatlar K harfi ile belirtilmiştir.

Betonarme yapıların imalatında metal tasarrufu için en yüksek mekanik özelliklere sahip takviye çeliği kullanılması tavsiye edilir. Takviye çeliği türü, yapı tipine, öngerilmenin varlığına, üretim şartlarına, montaj ve işletmeye bağlı olarak seçilir. Tüm ev tipi gerilebilir donatı türleri iyi kaynaklıdır, ancak özellikle öngerilmeli beton yapılar ve sınırlı kaynaklı ya da kaynaklı olmayan donatı tipleri için mevcuttur.

Sıcak haddelenmiş çubuk. Şu anda, çubuk donatı sınıflarını belirlemenin iki yolu vardır: Sırasıyla A-I, A-II, A-III, A-IV, A-V, A-VI ve A240, A300, A400 ve A500, A600, A800 A1000. Birinci atama yönteminde, aynı özelliklere sahip farklı takviye çelikleri bir sınıfa dahil edilebilir, takviye çeliği sınıfında bir artış, mukavemet özellikleri artar (koşullu elastik sınır, koşullu akma dayanımı, geçici direnç) ve deforme olabilirlik göstergeleri azalır (kopma sonrası bağıl uzama, bağıl düzgün uzama) aralıktan sonra, nispi boşluktan sonra daralan, vs.). Çubuk donatı sınıflarını belirlemek için kullanılan ikinci yöntemde, sayısal bir indeks MPa'daki koşullu akma dayanımının minimum garantili değerini gösterir.

Bar donatılarını belirtmek için kullanılan diğer endeksler: Ac-II - kuzey bölgelerinde faaliyet gösteren betonarme yapılar için tasarlanmış ikinci sınıfın güçlendirilmesi, A-IIIv - üçüncü sınıfın güçlendirilmesi, kaputla sertleştirilmiş, At-IVK - artan dirençli, termal olarak güçlendirilmiş dördüncü sınıf Korozyon çatlağına, At-IIIС - III. sınıfın ısı ile güçlendirilmiş armatürü kaynaklı.

Çubuk fittingleri 6 ila 80 mm çaplarda mevcuttur, 12 mm çapa sahip A-I ve A-II sınıflarına ait donatı demirleri ve 10 mm çapa sahip A-III sınıflarına çubuklar veya rulolar halinde tedarik edilebilir, rakorların geri kalanı sadece 6 ila çubuklar halinde mevcuttur 12 m, ölçülmüş veya ölçülmemiş uzunluk. Çubukların eğriliği, ölçülen uzunluğun% 0,6'sını geçmemelidir. A-I sınıfı çelikler pürüzsüz hale getirilir, gerisi periyodik bir profilden oluşur: A-II sınıfı takviyesinde iki uzunlamasına çubuk ve üç yollu helezon boyunca uzanan enine çıkıntılar bulunur. 6 mm'lik bir takviye çapıyla, tek başlangıç ​​helezonu boyunca çıkıntılara ve iki başlangıç ​​boyunca 8 mm çapa sahip çıkmalara izin verilir. A-III sınıfı ve üstü donanımlarda ayrıca bir "balıksırtı" şeklinde iki uzunlamasına nervür ve enine çıkıntı vardır. Profil yüzeyinde, kaburgaların ve çıkıntıların yüzeyi dahil, çatlak, kabuk, yuvarlanan tutucular ve gün batımı olmamalıdır. A-III sınıfı ve üstü çeliklerin ayırt edilmesi için, çubukların uç yüzeyleri farklı renklerde boyanmış veya haddeleme sırasında dışbükey işaretlerle işaretlenmiştir.

Şu anda, çelik ayrıca özel bir vida profiliyle de üretilmektedir - Europrofile (uzunlamasına nervürler olmadan ve helisel bir hat şeklindeki enine nervürler sürekli veya aralıklıdır); Onların yardımı ile donatı herhangi bir yerde kaynak yapmadan birleştirilebilir ve geçici veya kalıcı ankrajlar oluşturabilir.

Şek. 46. ​​Periyodik profilde sıcak haddelenmiş çubuk donatı:

a - A sınıfı II, b - A sınıfı III ve üzeri.

takviye üretimi uygulandığı için, karbon (özellikle St3kp, St3ps, st3sp, St5ps, St5sp), düşük ve srednelegirovannye çelik (10GT, 18G2S, 25G2S, 32G2Rps, 35GS, 80S, 20HG2TS, 23H2G2T, 22H2G2AYU, 22H2G2R, 20H2G2SR) değişen karbon içeriği ve alaşım elementleri çeliğin özellikleri tarafından düzenlenir. Kimyasal bileşim ve teknoloji ile her derecedeki takviye çeliklerinin kaynaklanabilirliği (80C hariç) sağlanmaktadır. Karbon eşdeğeri değer:

Sıra = C + Mn / 6 + Si / 10

düşük alaşımlı çelikten kaynaklı çelik için A-III (A400) 0,62'den fazla olmamalıdır.

Çubuk termomekanik olarak sertleştirilmiş donatı ayrıca mekanik özelliklere ve çalışma özelliklerine göre sınıflara ayrılır: At-IIIC (At400C ve At500C), At-IV (At600), At-IVC (At600C), At-IVK (At600K), At-V (At800) ), At-VK (At800K), At-VI (At1000), At-VIK (At1000K), At-VII (At1200). Çelik, A-Sh sıcak haddelenmiş çubuk sınıfına benzeyen veya Şekil l'de gösterildiği gibi periyodik bir profilden yapılır. Boyuna ya da boyuna olmayan ya da çapraz orak şekilli oluklar (46) ile sipariş vermek için pürüzsüz güçlendirme yapılabilir.

Ölçülen uzunluktaki çubuklar biçiminde 10 veya daha fazla mm çapa sahip takviye çeliği temin edilir, kaynaklı çelik ölçülmemiş uzunluktaki çubuklarda teslim edilir. Bobinlerde 6 ve 8 mm çapında çelik, At400C, At500C, At600C'de 10 mm çapında çelik saclara izin verilir.

Kaynaklı çelik takviye At400C karbon eşdeğeri:

Sıra = C + Mn / 8 + Si / 7

en az 0.32, At500C çelik - en az 0.40, At600C çelik için - en az 0.44 olmalıdır.

AT800, AT1000, AT1200 sınıfı çeliklerin takviye edilmesi için, stres gevşemesi, geçici dirence karşılık gelen maksimum kuvvetin% 70'inin ilk% 70'lik bir kuvvetiyle 1000 saatlik maruz kalma için% 4'ü geçmemelidir.

Şek. 47. Çelik çubuk termomekanik olarak sertleştirilmiş periyodik profil

a) Boyuna nervürlü orak şekilli bir profil, b) Boyuna nervürsüz orak şekilli bir profil.

Çelik sınıfının güçlendirilmesi At800, At1000, At1200’de, 2 milyon gerilme döngüsüne dayanmalı, geçici direncin% 70’ini oluşturmalı. 195 MPa - pürüzsüz çelik için gerilme aralığı 245 MPa, periyodik profilli çelik için olmalıdır.

Sınıf çeliğinin güçlendirilmesi için At800, At1000, At1200'de şartlı elastik sınır şartlı akma dayanımının en az% 80'i olmalıdır.

Takviye tel 3-8 mm çapında veya düşük karbonlu çelikten (St3kp veya St5ps) soğuk çekme ile yapılır - sınıf V-1, VR-1 (VR400, VR600), orak profilli VRP-1 sınıfı tel veya 65 ... kalite karbon çelikten üretilir. 85 sınıfı В-П, Вр-П (В1200, Вр 1200, В1300, Вр 1300, В1400, Вр 1400, В1500, Вр 1500). Son atamadaki takviye teli sınıfının sayısal endeksleri, MPa'daki kablonun şartlı akma dayanımının 0.95 güven olasılığı olan garantili değerine karşılık gelir.

Bir tel sembolünün bir örneği: 5Вр1400 - 5 mm tel çapı, yüzeyi oluklu, en az 1400 MPa akma dayanımı.

Şu anda, yerli donanım endüstrisi, gevşetme kabiliyeti arttırılmış 5 mm çapında ve 4 ... 6 mm sınıf BP600 çapında düşük karbonlu tel ile stabilize edilmiş yumuşak yüksek mukavemetli tel üretimine hakim olmuştur. yüksek mukavemetli tel normalize edilmiş doğruluk değerinde yapılır ve düzenlenemez. Düzlemde, en az 1,3 m uzunluğunda serbestçe döşenirken, tabanının 1 m ve yüksekliği 9 cm'den daha yüksek olmayan bir segmentin oluşması durumunda, bir tel, doğrusal olarak kabul edilir.

Tablo. 3. Yüksek mukavemetli tel ve takviye halatlarının mekanik özellikleri için yasal gereklilikler

Notlar: 1 - 5 1 ve 2,5 1, 5 mm çapında stabilize tel anlamına gelir,

2 - - gerilimin gevşetme değeri, ilk gerilimin değerinin% 0,7'sinde bir gerilimde 1000 saatlik maruziyetten sonra verilir.

Takviye ipleri yüksek mukavemetli soğuk çekilmiş telden yapılmıştır. Telin halattaki mukavemet özelliklerini daha iyi kullanmak için, büküm basamağı maksimum olarak alınır, halatın kıvrılmaması sağlanır - genellikle 10–16 halat çaplarında. K7 halatları (aynı çapta 7 tel: 3,4,5 veya 6 mm) ve K19 (6 mm çapında 10 tel ve 3 mm çapında 9 tel) yapılır, ayrıca birkaç halat bükülebilir: K2 × 7 - 2 yedi telli halat, K3 × 7, K3 × 19.

Yüksek mukavemetli tel ve takviye halatlarının mekanik özellikleri için yasal gereklilikler tabloda verilmiştir.

Sıcak haddelenmiş çubuk sınıfları A-III, At-III, At-IVC ve tel VR-I, gerdirilmemiş çalışma parçaları olarak kullanılır. Aşırı deformasyon veya çatlak açılması nedeniyle daha yüksek sınıflardaki donatıların güç özellikleri tam olarak kullanılmıyorsa donatı A-II kullanmak mümkündür.

Prefabrik elemanların montaj halkaları için, 10GT dereceli Ac-II sınıfı ve VSt3sp2, VSt3ps2 dereceli A-I sıcak haddelenmiş çelikler kullanılmalıdır. Betonarme yapıların montajı eksi 40 0 ​​below altındaki bir sıcaklıkta meydana gelirse, artan soğuk kırılganlığı nedeniyle yarı-sessiz çelik kullanmasına izin verilmez. Gömülü parçalar ve bağlantı plakaları için haddelenmiş karbon çeliği kullanılır.

12 m uzunluğa kadar yapıların gerilme takviyesi için, A-IV, A-V, A-VI sınıflarında, A-IIIb davlumbazla sertleştirilmiş A-IV, A-V, A-VI sınıflarında çelik çubuk ve At-IIC, At-IVC, At-IVK, At-V'de ısıl mekanik olarak sertleştirilmiş sınıfların kullanılması VIII At VII. Uzunluğu 12 m'den uzun elemanlar ve betonarme yapılar için, yüksek dayanımlı tel ve takviye halatları kullanılması tavsiye edilir. Uzun yapılar için, çubuk kaynaklı takviye kullanımı, alın kaynaklı, sınıf A-V ve A-VI. Kaynak yapılamayan fitingler (A-IV sınıf 80C ve ayrıca At-IVK, At-V, At-VI, At-VII sınıfları) yalnızca kaynaklı bağlantılar olmadan ölçülen uzunluklarda kullanılabilir. Vida profilli çubuk donatı, geçici ve kalıcı ankrajların da düzenlendiği dişli bağlantılara vidalanarak birleştirilir.

Düşük negatif sıcaklıklarda çalışmayı amaçlayan betonarme yapıların, soğuk gevrekliğe maruz kalan takviye çeliklerinin kullanılmasına izin verilmez: eksi 30 0 C'nin altındaki bir çalışma sıcaklığında, BCt5ps2 sınıfı A-II sınıfı çelik ve 80C sınıfı A-IV sınıfı ve eksi altındaki sıcaklıklarda kullanılamaz 40 0 C çelik A-III kalite 35GS ek olarak kullanılması yasaktır.

Kaynaklı kafes ve çerçeve imalatı için 3-5 mm çapında soğuk çekilmiş Bp-I sınıfı kablo ve A-I, A-II, A-III, A-IV sınıfı sıcak haddelenmiş çelik, 6 ila 40 mm çapında kullanılır.

Kullanılan donatı çeliği aşağıdaki gereksinimleri karşılamalıdır:

- Dinamik, titreşimli, değişken yüklerin etkisi altında güç özelliklerini ve sünekliği korumak için hem kısa hem de uzun vadeli yükler için garantili mekanik özelliklere sahip olması,

- kesit boyunca sabit geometrik boyutlar sağlamak, uzunluk boyunca profil oluşturmak,

- Her türlü kaynakta kaynak yapmak iyi olur,

- betona iyi yapışma özelliğine sahip - temiz bir yüzeye sahip, nakliye, depolama, depolama sırasında çeliğin kirlenmesini ve nemlenmesini önlemek için önlemler alınmalıdır. Gerekirse, çelik takviyenin yüzeyi mekanik olarak temizlenmelidir,

- yüksek mukavemetli çelik tel ve halatlar geniş çaplı rulolar halinde gönderilmelidir, böylece gevşetme takviyesinin basit olması gerekir, bu çeliğin mekanik düzleştirilmesine izin verilmez,

- takviye çeliği korozyona dayanıklı olmalı ve kalınlıkta gerekli olan yoğun beton tabakası ile dış etkenlere karşı iyi korunmalıdır. Çeliğin korozyon direnci karbon içeriğinde ve alaşım katkı maddelerinin kullanılmasında bir azalma ile artar. Termomekanik olarak sertleştirilmiş çelik, korozyon kırılmaya eğilimlidir, bu nedenle agresif koşullarda çalışan yapılarda kullanılamaz.

Gerdirilmemiş bağlantı parçaları .

Monolitik betonarme yapılarda donatı kalitesi ve yeri gerekli dayanım ve deformasyon özellikleri ile belirlenir. Betonarme yapılar, ayrı düz veya bükülmüş çubuklar, ağlar, düz veya uzamsal çerçevelerin yanı sıra, dağılmış elyafın beton karışımına girmesi ile güçlendirilir. Donatı tam olarak beton kütlesinde veya beton devresinin dışında tasarım konumunda bulunmalı, ardından çimento kumu harcı ile kaplanmalıdır. Çelik donatı derzleri genellikle elektrik kaynağı kullanılarak veya örgü tel ile bükülerek yapılır.

Donatı işlerinin bileşimi, imalatta, ön montajda, kalıba montajı ve donatı montajını içerir. Temel donatı hacmi uzman işletmelerde merkezi olarak üretilmektedir, donatı üretiminin bir inşaat sahasında mobil donatı istasyonlarında yapılması tavsiye edilir. Armatür imalatı şunları içerir: takviye çeliğinin taşınması, kabulü ve saklanması, bobinlerde tedarik edilen armatürün düzleştirilmesi, temizlenmesi ve kesilmesi (düzleştirmeye tabi olmayan yüksek mukavemetli tel ve halatlar hariç), gerekirse demirleme, kesme ve bükme çubukları, kaynak ağları ve çerçeveler - Esnek ızgaralar ve çerçeveler, mekansal çerçevelerin montajı ve bir keresteye taşınması.

Alın derzleri, kaplinleri soğuk halde (ve yüksek dayanımlı çelikler - 900 ... 1200 0 C sıcaklıkta) sıkarak veya kaynak yaparak gerçekleştirilir: temas formları, envanter formlarında bir akı tabakası altında yarı otomatik ark, ark elektrotu veya çoklu elektrot kaynağı. Çubukların çapı 25 mm'den fazla olduğunda, ark kaynağı ile kapatılır.

Dikey montaj ve kaynak için iletkenler üzerinde mekansal çerçeveler yapılmıştır. Bükülmüş ızgaraların mekansal çerçevelerinin oluşumu daha az emek, metal ve elektrik gerektirir, yüksek güvenilirlik ve hassas üretim sağlar.

Kalıpları kontrol ettikten sonra donatıyı monte edin, montajı özel birimlerdir. Koruyucu bir beton katmanının cihazı için, bir metal beton plastik şerit takın.

Güvenilir bağlantı için prekast monolitik betonarme yapıların takviyesinde, prekast ve monolitik parçaların takviyesi meseleler arasında bağlanır.

Elyaf betonun elde edilmesinde dağınık takviye kullanımı, mukavemet, çatlama direnci, darbe dayanımı, don direnci, aşınma direnci, su direncinin arttırılmasını sağlar.

Konferansta, “Yapılarda ve Yapılarda Testler Laboratuvarı Başkanı Dmitry Nikolaevich Abramov” tarafından sunulan raporun metni “Beton yapılarda hataların ana nedenleri”

Raporumda, Moskova şehir inşaat şantiyelerindeki laboratuvar kadromuzun karşılaştığı betonarme işleri üretim teknolojisinin ana ihlallerini anlatmak istiyorum.

- yapıların erken yıkılması.

Cirolarının devir sayısının arttırılması için yüksek kalıp maliyeti nedeniyle, inşaatçılar kalıpta beton kürleme koşullarına uymaz ve yapılarını teknolojik haritalar ve SNiP 3-03-01-87 ile proje gerekliliklerinin öngördüğünden daha erken bir aşamada yıkar. Kalıbın sökülmesi sırasında, betonun kalıba yapışması miktarı aşağıdaki durumlarda önemlidir: büyük yapışma, işin sökülmesi zordur Beton yüzey kalitesindeki bozulma kusurlara yol açar.

- beton ve yoğun kalıp değil, beton döşeme sırasında deforme, üretim yeterince katı değildir.

Bu kalıp, beton karışımının döşenmesi sırasında deformasyon alır, bu da betonarme elemanların şeklindeki değişikliğe yol açar. Kalıbın deformasyonu, takviye kafeslerinin ve duvarların yer değiştirmesine ve deformasyonuna, yapısal elemanların taşıma kapasitesindeki değişikliklere, çıkıntıların oluşmasına ve sarkmaya neden olabilir. Yapı sonuçlarının tasarım boyutlarının ihlali:

Onların azaltılması durumunda

Taşıma kapasitesini azaltmak

Kendi ağırlığını artırmak için artan durumda.

Uygun mühendislik kontrolü olmadan inşaat koşullarında kalıp imalatında gözlem teknolojisinin bu şekilde ihlali.

- Yetersiz kalınlık veya koruyucu bir katmanın olmaması.

Yanlış montaj veya ofset kalıp veya takviyeli çerçeve, conta kullanılmadan gözlemlenir.

Yapıların takviye kalitesi üzerindeki zayıf kontrol, monolitik betonarme yapılarda ciddi hatalara yol açabilir. En yaygın olanları ihlallerdir:

- yapıların takviye projesiyle tutarsızlık;

- yapısal bileşenlerin ve fitinglerin kalitesiz kaynağı;

- çok aşındırıcı donatıların kullanılması.

- kurulum sırasında beton karışımının zayıf sıkıştırılması  kalıpta boşlukların ve boşlukların oluşumuna yol açar, elemanların taşıma kapasitelerinde önemli bir azalmaya neden olabilir, yapıların geçirgenliğini arttırır, kusur bölgesinde donatı korozyonuna katkıda bulunur;

- tabakalı beton karışımının döşenmesi  tüm yapı boyunca düzgün bir mukavemet ve beton yoğunluğu elde edilmesine izin vermez;

- çok sert beton karışımı kullanın  donatıların betona yapışmasını azaltan ve donatı korozyon riskine neden olan donatı çubukları çevresinde lavabo ve boşlukların oluşumuna yol açar.

Beton karışımının betonarme yapılara yapışmasına neden olan boşlukların oluşumuna neden olan donatıya ve kalıba yapışması durumları vardır.

- sertleşme sürecinde betona kötü bakım.

Betonun bakımı sırasında, betonun hidrasyonu için gerekli olan suyun betonda muhafaza edilmesini sağlayacak şekilde ıslakken ısınan koşullar yaratılması gerekir. Sertleştirme işlemi nispeten sabit bir sıcaklık ve nemde gerçekleşiyorsa, betonda hacim değişimlerinden kaynaklanan ve büzülme ve sıcaklık bozulmalarından kaynaklanan gerilmeler önemsiz olacaktır. Tipik olarak, beton plastik kaplama veya başka bir koruyucu kaplama ile kaplanır. Kurumasını önlemek için. Aşırı kurutulmuş beton normalde sertleşmiş olandan çok daha düşük bir dayanıma ve dona karşı dayanıklıdır, içinde birçok büzülme çatlakları ortaya çıkar.

Kış koşullarında betonlaşırken, yetersiz izolasyon veya ısıl işlemle betonun erken donması oluşabilir. Böyle bir betonu çözdükten sonra gerekli gücü kazanamayacaktır.

Betonarme yapıların zararları taşıma kapasitesi üzerindeki etkinin niteliğine göre üç gruba ayrılır.

Grup I - yapının sağlamlığını ve dayanıklılığını pratik olarak azaltmayan hasar (yüzey lavabolar, boşluklar; büzülme dahil, 0,2 mm'den fazla olmayan bir açıklama ile çatlaklar, ayrıca geçici yük ve sıcaklık etkisi altında 0'dan fazla olmayan artışlar) , 1mm; Donatı, donatıya maruz kalmadan yontulmuş beton vb.);

Grup II - yapının dayanıklılığını azaltan hasar (korozyon tehlikesi 0,2 mm'den fazla açık ve 0,1 mm'den fazla açık çatlaklar, sabit yük altındaki bölümler dahil olmak üzere öngerilmeli açıklıkların çalışma takviyesi alanında; geçici olarak 0,3 mm'den fazla çatlaklar; betonarme donatı, yüzey ve betonun derin aşınması, vb.

Grup III - hasar, yapının taşıma kapasitesinin azaltılması (mukavemet veya dayanıklılığın hesaplanması ile sağlanmayan çatlaklar; kirişlerin duvarlarında eğimli çatlaklar; döşeme ve yayılma yapılarının birleşim yerlerinde yatay çatlaklar; sıkıştırılmış bölgenin betonunda büyük kabukları ve boşluklar, vb. ) ..

Grup I'in zarar görmesi acil önlemlerin alınmasını gerektirmez, önleyici amaçlar için mevcut bakımla kaplanarak çıkarılabilir. I. grubun zarar görmesi için kaplamaların asıl amacı, mevcut küçük çatlakların gelişimini durdurmak, yenilerin oluşumunu önlemek, betonun koruyucu özelliklerini geliştirmek ve yapıları atmosferik ve kimyasal korozyondan korumaktır.

Grup II'nin zarar görmesi durumunda onarım, yapının dayanıklılığını arttırır. Bu nedenle, kullanılan malzemelerin yeterli dayanıklılığa sahip olması gerekir. Öngerilmeli donatı demetleri alanındaki çatlaklar, donatı boyunca çatlaklar zorunlu sızdırmazlığa maruz kalır.

III grubunun zarar görmesi durumunda, bir tasarımın belirli bir işaret üzerindeki taşıma kabiliyetini eski haline getirin. Uygulanan malzemeler ve teknolojiler, yapının sağlamlık özelliklerini ve dayanıklılığını sağlamalıdır.

Grup III’ün zararlarının giderilmesi için, kural olarak, bireysel projeler geliştirilmelidir.

Monolitik yapının sürekli büyümesi, Rus inşaatının modern dönemini karakterize eden ana eğilimlerden biridir. Bununla birlikte, günümüzde monolitik betonarme konstrüksiyona büyük bir geçiş, bireysel nesnelerin kalitesinin düşük olması ile ilişkili olumsuz sonuçlara yol açabilmektedir. Yüksek kaliteli monolitik binaların kalitesinin ana nedenleri arasında aşağıdakiler vurgulanmalıdır.

İlk olarak, şu anda Rusya'da yürürlükte olan düzenleyici belgelerin çoğu, prekast betondan inşaatın öncelikli gelişim döneminde yaratılmıştır, bu nedenle fabrika teknolojilerine ve monolitik takviyeli yapının yetersiz geliştirilmesine odaklanmaları doğaldır.

İkincisi, inşaat şirketlerinin çoğu, düşük kaliteli teknik ekipmanın yanı sıra, yeterli tecrübe ve monolitik yapının gerekli teknolojik kültüründen yoksundur.

Üçüncüsü, işlerin güvenilir teknolojik kalite kontrol sistemi de dahil olmak üzere monolitik inşaat için etkili bir kalite yönetim sistemi oluşturulmamıştır.

Betonun kalitesi, her şeyden önce, düzenleyici belgelerdeki özelliklerinin parametrelere uygunluğudur. Rosstandart onaylandı ve yeni standartlar yürürlükte: GOST 7473 “Beton karışımları. Teknik koşullar ", GOST 18195" Betonlar. Kontrol kuralları ve kuvvet değerlendirmesi. GOST 31914 “Monolitik yapılar için yüksek dayanımlı ağır ve ince taneli betonlar” yürürlüğe girmeli, takviye ve gömülü ürünler için standart mevcut olmalıdır.

Ne yazık ki, yeni standartlar inşaat müşterileri ile genel müteahhitler, inşaat malzemeleri üreticileri ve inşaatçılar arasındaki yasal ilişkinin özelliklerini ilgilendiren hususlar içermemektedir, bununla birlikte, beton iş kalitesi teknik zincirin her aşamasına bağlıdır: Hammadde üretimi, beton tasarımı, betonun üretimi ve taşınması, betonda betonun döşenmesi ve bakımı.

Üretim sürecinde beton kalitesinin sağlanması, farklı koşullardan oluşan bir karmaşıklık sayesinde elde edilir: burada modern teknolojik donanıma, akredite test laboratuarlarının mevcudiyetine, kalifiye personele, koşullu şartların yerine getirilmesine ve kalite yönetimi işlemlerinin uygulanmasına sahibiz.

Betonun kalıba yapışma miktarı birkaç kgf / cm2'ye ulaşır. Bu, yıkımı zorlaştırır, beton yüzeylerin kalitesini düşürür ve kalıp panellerinin erken yıpranmasına yol açar.
  Betonun yapışması ve yapışması, büzülmesi, kalıbının şekillendirici yüzeyinin pürüzlülüğü ve gözenekliliği, betonun kalıbın yapışmasını etkiler.
  Yapışma (yapışma) altında, birbirine benzemeyen veya birbirine bitişik iki gövdenin yüzeyleri arasındaki moleküler kuvvetlerden kaynaklanan bağı anlayın. Betonun kalıpla teması sırasında yapışmanın tezahürü için uygun koşullar yaratılır. Bu durumda beton olan yapıştırıcı (yapıştırıcı), döşeme sırasında sünek bir durumdadır. Ek olarak, betonun vibrokompresyon sürecinde, betonun kalıp yüzeyine yaklaştığı ve bunun arasındaki temasın sürekliliğinin arttığı plastikliği daha da artar.
  Beton, kalıbın zayıf ıslanabilirliğinden dolayı kalıpların ahşap ve çelik yüzeylerine plastikten daha güçlü yapışır. Farklı kalıp tipleri için Ks değerleri: küçük ekran - 0.15, ahşap - 0.35, çelik - 0.40, büyük panel (küçük paneller paneli) - 0.25, büyük panel - 0.30, geri dönüşümlü - 0, 45, blok formları için - 0.55.
  Ahşap, kontrplak, işlem görmemiş çelik ve cam elyafı iyi ıslanır ve betonun yapışması oldukça büyüktür, beton az ıslanır (hidrofobik) getinax ve tektolit ile hafifçe ıslatılır.
  Islatma açısı, işlenmemiş çelikten daha fazla işlenmemiş. Bununla birlikte, betonun toprak çeliğine yapışması bir miktar azalır. Bu, beton ve iyi işlenmiş yüzeylerin sınırında temas sürekliliğinin daha yüksek olması ile açıklanmaktadır.
Yağ filminin yüzeyine uygulandığında, yapışmayı büyük ölçüde azaltan su geçirmez özelliktedir.
  Kalıbın yüzey pürüzlülüğü betona yapışmasını arttırır. Bunun nedeni, pürüzlü yüzeyin pürüzsüz olana göre daha büyük bir gerçek temas alanına sahip olmasıdır.
  Çok gözenekli kalıp malzemesi aynı zamanda yapışmayı da arttırır, çünkü gözeneklere nüfuz eden çimento harcı, vibre edildiğinde güvenilir bir bağlantı noktası oluşturur. Kalıp çıkarırken ayırma için üç seçenek olabilir. İlk uygulamada, yapışma çok küçüktür ve yapışma oldukça büyüktür.
  Bu durumda, kalıp tam olarak temas düzleminde çıkar. Bununla birlikte, yapışma, uyumdan daha büyüktür. Bu durumda, kalıp yapışkan malzemede (beton) ortaya çıkar.
  Üçüncü seçenek - değerlerinde yapışma ve uyum, yaklaşık olarak aynıdır. Kalıp, kısmen betonun kalıpla temas düzlemi boyunca, kısmen betonun kendisi boyunca (karma veya birleşik ayırma) dışarı çıkar.
  Yapışkan yırtılmasıyla kalıp kolayca çıkarılır, yüzeyi temiz kalır ve betonun yüzeyi iyi kalitededir. Sonuç olarak, yapışkan ayrılmasının sağlanması için çaba göstermek gerekir. Bunun için, kalıbın biçimlendirici yüzeyleri pürüzsüz, zayıf ıslanabilir malzemelerden yapılır veya yağlayıcılar ve bunlara özel yapışma önleyici kaplamalar uygulanır.
  Kalıplar için yağlayıcılar, bileşimlerine, çalışma prensibine ve performans özelliklerine bağlı olarak dört gruba ayrılabilir: sulu süspansiyonlar; su itici yağlar; kayganlaştırıcılar - beton geciktiriciler; kombine yağlayıcılar.
  Betona etkisiz olan toz halindeki maddelerin sulu süspansiyonları basit ve ucuzdur, ancak betonun kalıplara yapışmasını önlemek için her zaman etkili bir yöntem değildir. Çalışma prensibi, betonun dökülmeden önce süspansiyondan suyla buharlaşması sonucu, betonun yapışmasını önleyen kalıpların biçimlendirme yüzeyinde ince bir koruyucu film oluşmasına dayanmaktadır.
  Yarı suda yaşayan jips (ağırlıkça 0.6-0.9 H), kireç hamur (ağırlıkça 0.4-0.6 H), Sülfit alkollü damlamadan hazırlanan kireç-alçı bulamacı (Ağırlık olarak 0.8-1.2 kısım) ve su (ağırlık olarak 4-6 kısım).
  Süspansiyon yağları, vibroplaka esnasında beton karışımı tarafından silinir ve bunun sonucunda nadiren kullanılırlar ve beton yüzeyleri kirletir.
Mineral yağlar, emulsol EX veya yağ asitlerinin (sabunlar) bazlı en yaygın hidrofobik yağlayıcılar. Kalıp yüzeyine uygulandıktan sonra, kalıp malzemesinin betona yapışmasını bozan birkaç yönlendirilmiş molekülden bir hidrofobik film oluşturulur. Bu tür kayganlaştırıcıların dezavantajları beton yüzeyinin kirlenmesi, yüksek maliyet ve yangın tehlikesidir.
  Üçüncü yağlayıcı grubunda, betonun özellikleri ince uç kat tabakalarında yavaş yavaş ayarlamak için kullanılır. Ayarı yavaşlatmak için, melas, tanen vs. yağlayıcıların bileşimine dahil edilir Bu yağlayıcıların dezavantajı, beton tabakanın kalınlığının kontrol edilmesinin zorluğudur.
  İnce kütleli katmanlardaki betonun yavaş ayarlanmasıyla birlikte şekillendirme yüzeylerinin özelliklerini kullanan en etkili birleşik yağlayıcılar. Bu tür kayganlaştırıcılar ters emülsiyonlar şeklinde hazırlanır. Su iticilere ve geciktiricilere ek olarak, bazılarına plastikleştirici maddeler de eklenir: sülfit-maya ozanları (SDB), naylonaflar veya TsNIPS katkı maddesi. Plastik sıkıştırma sırasındaki bu malzemeler, betonu kıç katmanlarında plastikleştirmekte ve yüzey gözenekliliğini azaltmaktadır.
  ESO-GISI yağlayıcıları, bileşenlerin mekanik karıştırılmasının ultrasonik ile birleştirildiği ultrasonik hidrodinamik karıştırıcılarda hazırlanır. Bu amaçla, parçalar karıştırıcı tankına dökülür ve karıştırıcı açılır.
  Ultrasonik karışım tesisatı sirkülasyon pompası, emme ve basınçlı boru hatları, bir bağlantı kutusu ve üç ultrasonik hidrodinamik vibratörden oluşur - rezonant takozlar ile ultrasonik ıslık. Pompa tarafından 3.5-5 kgf / cm2 aşırı basınç altında sağlanan sıvı, vibratörün ağzından yüksek hızda geçmektedir ve kama şeklindeki plakaya çarpmaktadır. Bu durumda, plaka 25-30 kHz frekansta titremeye başlar. Sonuç olarak, yoğun ultrasonik karışım bölgeleri, bileşenlerin eşzamanlı olarak en küçük damlacıklara bölünmesiyle sıvı içinde oluşturulur. Karışım süresi 3-5 dakika
  Emülsiyon yağlayıcıları sabittir, 7-10 gün içinde tabakalanmaz. Uygulamaları betonun kalıba yapışmasını tamamen ortadan kaldırır; biçimlendirme yüzeyinde iyi dururlar ve betonu kirletmezler.
  Bu kayganlaştırıcıların kalıp üzerine fırçalarla, rulolarla ve püskürtme çubukları yardımıyla tatbik edilmesi mümkündür. Çok sayıda kalkanla, onları yağlamak için özel bir cihaz kullanılmalıdır.
Etkili yağlama maddelerinin kullanılması, bazı faktörlerin kalıbı üzerindeki zararlı etkileri azaltır. Bazı durumlarda, yağlayıcı kullanımı mümkün değildir. Bu nedenle, kayar veya form katlama kalıplarında betonlanırken, bu yağlama maddelerinin betona nüfuz etmesi ve kalitesinin düşmesi nedeniyle kullanılması yasaktır.
  Polimer bazlı yapışma önleyici koruyucu kaplamalar ile iyi bir etki sağlanır. Levhaların şekillendirme yüzeylerine imalatları sırasında uygulanırlar ve tekrar uygulama ve tamir etmeden 20-35 çevrime dayanırlar.
  Levha ve kontrplak kalıpları için fenol-formaldehit bazlı bir kaplama geliştirilmiştir. Levhaların yüzeyine 3 kgf / cm2'ye kadar bir basınçta ve + 80 ° C sıcaklıkta preslenir. Bu kaplama betonun kalıba yapışmasını tamamen ortadan kaldırır ve onarım olmadan 35 döngüye dayanabilir.
  Nispeten yüksek maliyete rağmen, yapışkanlık önleyici koruyucu kaplamalar, çoklu geri dönüşleri nedeniyle yağlayıcılardan daha karlıdır.
  Güverteleri getinaklardan, düz fiberglastan veya tekstitten yapılmış ve çerçevenin metal köşelerden yapılmış kalkanları kullanmanız önerilir. Bu kalıp aşınmaya dayanıklı, kolay çıkarılabilir ve kaliteli beton yüzeyler sağlar.

Adaylar tehn. YaPP BONDAR (TsNIIEP mesleği) Yu. S. OSTRINSKIY (NIIES)

12-15 ohm'dan daha az kalınlıkta duvarlar için kayar kalıpta betonlamanın nasıl yapıldığını bulmak için, yoğun agregalar, genişletilmiş kil ve cüruf pomza üzerinde hazırlanan kalıp ve beton karışımları arasındaki etkileşim kuvvetleri incelenmiştir. Kayar kalıpta mevcut betonlama teknolojisi ile izin verilen minimum duvar kalınlığı. Kalıplanmış beton için, aynı genişletilmiş kil ve cüruf pomzadan kırılmış kumlu keramzit çakıl kullanılan Beskudnikovsky tesisi, eritilmiş Novo-Lipetsk metalürjik tesisinin olta ile eritilerek elde edilmiş, cüruf lemzalarının ezilmesiyle elde edilmiştir.

Keramzitobeton marka 100, cihaz N'de ölçülen vibroplakaa sahipti. Ya. Spivak, 12-15 s; yapısal faktör 0.45; 1170 kg / m3'lük kütle yoğunluğu. Clag piteum marka 200, 15-20 sn'lik bir titreşim sıkıştırmasına, 0.5 yapısal faktöre ve 2170 kg / m3'lük bir kütle yoğunluğuna sahipti. Yığın yoğunluğu 2400 kg / m3 olan ağır beton 200 sınıfı, 7 cm'lik standart bir koni taslağı ile karakterize edildi.

Kayar kalıbın beton karışımları ile etkileşiminin kuvvetleri, tek düzlemli bir makasın kuvvetlerini ölçmek için Kaza-Rande cihazının bir modifikasyonu olan bir test tesisinde ölçülmüştür. Kurulum beton karışımı ile doldurulmuş yatay bir tepsi şeklinde yapılır. Beton çıtaları ile beton karışımı ile temas yüzeyine kaplanmış ahşap çubukların test şeritleri, tepsinin üzerine yerleştirildi. Böylece, test çıtaları çelik kayar kalıbı taklit eder. Çıtalar çeşitli boyutlardaki prigruzami altında beton karışımında tutularak kalıp üzerindeki beton basıncını simüle etmiş, daha sonra betonun ray boyunca yatay hareketine neden olan çabaları sabitlemiştir. Tesisatın genel görünümü şek. 1.

Testlerin sonuçlarına göre, çelik kayar kalıp ve beton karışımının etkileşim kuvvetlerinin m, kalıp a üzerindeki beton basıncına bağımlılığı (Şekil 2), doğrusal olan, elde edilmiştir. Grafik çizgisinin x eksenine göre açısı, kalıbın beton üzerindeki sürtünme açısını karakterize eder, bu da sürtünme kuvvetlerini hesaplamayı mümkün kılar. Orjinal eksendeki grafik çizgisi ile kesilen değer, beton karışımının ve kalıp m'nin yapışma kuvvetlerini basınçtan bağımsız olarak karakterize eder. Kalıbın beton üzerindeki sürtünme açısı, sabit temas süresi 15 ila 60 dakika arasında bir artışla değişmez, yapışma kuvvetlerinin büyüklüğü 1,5-2 kat artar. Ana yapışma artışı, ilk 30-40 dakika boyunca gerçekleşir ve sonraki 50-60 dakikadaki artış hızlı bir şekilde düşer.

Karışımın sıkıştırılmasından 15 dakika sonra, ağır beton ve çelik kalıbın kavrama mukavemeti, 2.5 g / ohm2 veya temas yüzeyinin 25 kg / m2'sini aşmaz. Bu, ağır beton ve çelik kalıp (120-150 kg / m2) arasındaki toplam etkileşim kuvvetinin genel kabul görmüş değerinin% 15 ila% 20'sini oluşturur. Çabaların büyük kısmı sürtünme kuvvetlerinden geliyor.

Betonun sıkıştırılmasından sonraki ilk 1,5 saat boyunca yapışma kuvvetlerinin yavaş büyümesi, beton karışımının oluşturulması sürecinde önemsiz yeni büyüme sayısı ile açıklanmaktadır. Araştırmaya göre, beton karışımının başlangıcından sonuna kadar geçen süre içinde, karışım suyunun bağlayıcı ile agrega arasında yeniden dağıtılması bu ortamda gerçekleşir. Neoplazmalar, temel olarak ayar sonrası gelişir. Sürgülü kalıbın beton karışımına hızlı bir şekilde yapışması, beton karışımının sıkıştırılmasından 2-2.5 saat sonra başlar.

Yapışma kuvvetlerinin, ağır beton ve çelik kayar kalıpların toplam etkileşim kuvvetleri içindeki payı yaklaşık% 35'tir. Çabaların asıl payı, beton koşullarında zamanla değişen karışımın basıncı ile belirlenen sürtünme kuvvetlerinden kaynaklanmaktadır. Bu varsayımı test etmek için, yeni kalıplanmış beton numunelerin büzülmesi veya şişmesi, titreşimle sıkıştırmanın hemen ardından ölçülmüştür. 150 mm'lik bir kaburga büyüklüğüne sahip beton küplerin kalıplanması sırasında, dikey yüzlerinden birinin üzerine bir textolite plakası yerleştirildi, pürüzsüz yüzeyi dikey yüzle aynı düzlemdeydi. Betonu sıkıştırdıktan ve numuneyi titreşimli tabladan çıkardıktan sonra, küpün dikey yüzleri kalıbın yan duvarlarından serbest bırakılmış ve kütlenin yardımıyla 60-70 dakika boyunca zıt düşey kenarlar arasındaki mesafeler ölçülmüştür. Ölçüm sonuçları, yeni oluşturulan betonun, sıkıştırmadan hemen sonra, değeri yükseldikçe büzüldüğünü, omega'nın hareketliliğinin arttığını göstermiştir. İki taraflı toplam yağış 0.6 mm'ye, yani numune kalınlığının% 0.4'üne ulaşır. Kalıplama sonrası ilk dönemde, taze betonun şişmesi oluşmaz. Bunun nedeni, betonun sertleşmesinin ilk safhasında, suyun yeniden dağıtılması sürecinde meydana gelen daralma, bunun yanı sıra, büyük yüzey gerilimi kuvvetleri yaratarak, hidrat filmlerin oluşumu.

Bu cihazın çalışma prensibi konik plastometre prensibine benzer. Bununla birlikte, girintinin kama şeklindeki formu, tasarım şeması viskoz kütlesini kullanmanıza izin verir. Kama biçimli bir girinti ile yapılan deneylerin sonuçları, beton tipine bağlı olarak To'nun 37 ila 120 g / cm2 arasında değiştiğini göstermiştir.

Sürgülü kalıpta 25 ohm'luk bir kalınlığa sahip bir beton karışımı tabakasının basıncının analitik hesaplamaları, kabul edilen bileşimlerin karışımlarının, titreşimle sıkıştırıldıktan sonra, kalıbın kaplanması üzerinde aktif basınç oluşturmadığını göstermiştir. “Sürgülü kalıp - beton karışımı” sistemindeki basınç, karışımın hidrostatik basıncının etkisi altında titreştirme işleminde etkisi altında kalkanların elastik deformasyonlarından kaynaklanmaktadır.

Sürgülü kalıp panellerinin ve sıkıştırılmış betonun ortak işleri aşamasında etkileşimi, dikey istinat duvarından gelen basınç altında viskoplastik bir gövdenin pasif direnci ile yeterince iyi modellenmiştir. Hesaplamalar, kalıp panelinin beton kütlesi üzerindeki tek taraflı bir hareketle), dizinin bir kısmının ancak ana kayma düzlemlerinin yer değiştirmesinin, karışımın döşenmesi ve sıkıştırılması için en elverişli koşullar kombinasyonu sırasında meydana gelen basınçtan çok daha yüksek bir basınç gerektirdiğini göstermiştir. Kalıp panellerinin sınırlı kalınlıkta dikey beton katmanına iki taraflı bastırılması durumunda, sıkıştırılmış beton ps'yi ana kayma düzlemlerine kaydırmak için gerekli olan baskılama işlemleri zıt işareti alır ve karışımın sıkıştırma özelliklerini değiştirmek için gereken basıncı önemli ölçüde aşar. İki taraflı sıkıştırma etkisi altında sıkıştırılmış karışımın ters gevşetilmesi, kayan kalıpta somutlanırken elde edilemeyecek kadar yüksek bir basınç gerektirir.

Böylece, 25-30 cm kalınlıkta kayar kalıpta betonlama kurallarına göre döşenen beton karışımı, kalıp panellerine baskı yapmaz ve kendi taraflarından sıkıştırma işlemi sırasında meydana gelen elastik basıncı titreşim yoluyla algılayabilir.

Betonlama işleminde ortaya çıkan etkileşim kuvvetlerini belirlemek için, tam boyutlu kayar kalıp modelinde ölçümler yapılmıştır. Kalıplama boşluğuna yüksek mukavemetli fosfor bronz membranlı bir sensör yerleştirildi. Statik kurulum pozisyonunda kaldırma çubukları üzerindeki basınç ve kuvvetler, 8-ANC amplifikatörlü bir H-700 fotososillografı kullanılarak kalıp titreşim ve yükseltme işleminde bir otomatik basınç göstergesi (AID-6M) ile ölçülmüştür. Çelik kayar kalıpların farklı beton tipleri ile etkileşiminin gerçek özellikleri tabloda verilmiştir.

Titreşimin sonu ile kalıbın ilk yükselişi arasındaki dönemde, basınçta kendiliğinden bir düşüş meydana geldi. kalıp yukarı doğru hareket etmeye başlayana kadar değişmeden kaldı. Bu, yeni oluşan karışımın yoğun büzülmesi nedeniyledir.

Kayar kalıbın beton karışımı ile etkileşim kuvvetlerini azaltmak için, kalıp panelleri ve sıkıştırılmış beton arasındaki basıncı azaltmak veya tamamen ortadan kaldırmak gerekir. Bu problem, önerilen betonlama teknolojisi ile, ince (2 mm'ye kadar) levha malzemeden ara ekstrakte edilebilir plakaların (“gömlekleri”) kullanılmasıyla çözülür. Astarın yüksekliği, boşluklu kalıplamanın yüksekliğinden (30-35 ohm) daha fazladır. Astarlar, kayar form panellerine yakın (Şekil 5) kalıp boşluğuna yerleştirilir ve hemen yerleştirilip sıkıştırıldıktan sonra yerleştirilir Beton, alternatif olarak ondan çıkarılır.

Beton ile kalıp arasında kalan boşluk (2 mm), kalkanların çıkarılmasından sonra, elastik bir sapmadan sonra (genellikle 1-1,5 mm'yi geçmeyen) betonun dikey yüzeyi ile temas etmeden düzleşen kalıp kalkanını korur. Bu nedenle, astarlardan serbest bırakılan duvarların dikey kenarları şekillerini korur. Bu beton duvarların kayar kalıpta somutlaşmasını sağlar.

Astarların yardımı ile ince duvarlar oluşturmanın temel olasılığı, genişletilmiş kil betonu, cüruf ve zemin betonu ve ağır betondan yapılmış, 7 cm kalınlığında duvarların tam ölçekli parçalarının yapımı sırasında test edilmiştir. Test kalıplarının sonuçları, hafif beton karışımlarının, yoğun agregalardaki karışımlardan ziyade, önerilen teknolojinin özelliklerine daha iyi karşılık geldiğini göstermiştir. Bu, gözenekli agregaların yüksek emme özelliklerinin yanı sıra hafif betonun yumuşak yapısı ve hafif kumda hidrolik olarak aktif dağılmış bir bileşenin varlığından kaynaklanmaktadır.

Ağır beton (daha az da olsa), 8 cm'den daha fazla olmayan hareket kabiliyeti ile taze kalıplanmış yüzeylerin dikeyliğini koruyabilmeyi de göstermektedir .. Önerilen teknolojiyi kullanarak ince iç duvarlara ve bölmelere sahip sivil binaların betonlanmasında, iki ila dört çift astar 1.2 15000 m uzunluğunda duvarların betonlanmasını sağlayan 1.6 m. Bu, kabul edilen teknolojiye göre inşa edilen binalara kıyasla beton tüketimini önemli ölçüde azaltacak ve ekonomik verimliliği artıracaktır. onların yapıları olun.

Yapışma (yapışma) ve betonun büzülmesi, yüzeyin pürüzlülüğü ve gözenekliliği, betonun kalıpla yapışma kuvvetini etkiler. Betonun kalıba yapışma kuvvetiyle, kalıp sökme çalışmaları daha karmaşık hale gelir, işin emek yoğunluğu artar, beton yüzeylerin kalitesi bozulur ve kalıp kalkanları erken yıpranır.

Beton, kalıbın ahşap ve çelik yüzeylerine, plastikten çok daha kuvvetli yapışır. Bu malzemenin özelliklerinden kaynaklanmaktadır. Ahşap, kontrplak, çelik ve cam elyafı iyi ıslanır, bu nedenle betonun bunlara yapışması oldukça yüksektir, zayıf ıslanabilir maddelerle (örneğin, textolite, getinax, polipropilen) betonun yapışması birkaç kat daha düşüktür.

Bu nedenle, yüksek kaliteli yüzeyler elde etmek için, PCB, getinaks, polipropilen kaplı kaplama kullanmalı veya özel bileşiklerle işlem görmüş su geçirmez kontrplak kullanmalısınız. Yapışma düşük olduğunda, betonun yüzeyi kırılmaz ve kalıp kolayca ayrılır. Adezyon arttıkça, kalıbın bitişiğindeki beton tabakası çöker. Bu, yapının dayanım özelliklerini etkilemez, ancak yüzeylerin kalitesi önemli ölçüde azalır. Yapışmayı azaltmak için, kalıplama yüzeyine sulu süspansiyonlar, su itici yağlayıcılar, birleşik yağlayıcılar, yağlayıcılar - geciktirici betonlar ile uygulanabilir. Sulu süspansiyonların ve su itici yağlama maddelerinin hareket prensibi, kalıp yüzeyinde betonun kalıp yapışmasını azaltan koruyucu bir film oluşturulması gerçeğine dayanır.

Kombine yağlayıcılar, beton geciktiricilerin ve su itici emülsiyonların bir karışımıdır. Yağlama maddelerinin imalatında, sülfit-maya ozan (SDB), mylonaf eklerler. Bu tür kayganlaştırıcılar bitişik bölgenin betonunu yumuşatır ve çökmez.

Yağlayıcılar - beton geciktiriciler - iyi bir yüzey dokusu elde etmek için kullanılır. Sıyırma sırasında, bu tabakaların mukavemeti betonun kütlesinden biraz daha düşüktür. Soyulmadan hemen sonra beton yapı, bir su akışıyla yıkanarak açığa çıkar. Böyle bir yıkamanın ardından, düzgün bir kaba agrega maruziyeti ile güzel bir yüzey elde edilir. Yağlayıcılar, kalıp panellerine tasarımdan önce pnömatik püskürtme ile tasarım konumunda kurulur. Bu uygulama yöntemi, uygulanan katmanın homojenliğini ve sabit kalınlığını garanti etmekte ve aynı zamanda yağlama maddesi tüketimini azaltmaktadır.

Pnömatik uygulama için püskürtücü veya olta püskürtücü uygulayın. Daha büyük viskoz yağlar rulo veya fırça ile uygulanır.