Actuellement assez exigeant en main d’œuvre processus technologique. L'histoire du contreplaqué remonte au XVe siècle avant JC. Les premières machines mécaniques pour fabrication de contreplaqué ont été inventés en 1819 en Angleterre par un citoyen russe, le professeur Fisher. Depuis la création de la première machine, le processus technologique de production de contreplaqué s'est considérablement amélioré. Mais de manière générale, le processus de fabrication repose sur les mêmes principes que dans les premières machines mécaniques.

La fabrication du contreplaqué comprend plusieurs étapes

Sélection de bois

Cette étape est caractérisée par la sélection et la préparation des bûches de bois. Les grumes destinées à la fabrication de contreplaqué sont appelées grumes de placage. Ils sont le plus souvent acheminés vers le site de transformation par chemin de fer. Pour la production, les deux essences de feuillus peuvent être utilisées : le bouleau, le tilleul, l'aulne et les conifères. Le bouleau est l’arbre feuillu le plus couramment utilisé. Cela est dû en grande partie à la disposition spécifique des cernes annuels dans la structure du tronc de l'arbre, ainsi qu'au petit nombre de nœuds. De plus, le bouleau a une densité moyenne d’environ 650 kg/m3. Grâce à ces qualités, il est possible de fabriquer du contreplaqué à partir de placage de bouleau différentes variétés. Par exemple, avec d'autres essences de bois, comme le frêne, le hêtre ou le chêne, lors de l'obtention du placage, la rupture des fibres et l'effritement des nœuds sont fréquents.

Immédiatement avant de transformer le bois, il est nécessaire de le préparer. Le processus de préparation implique la nécessité de rendre le bois plus plastique et d’augmenter sa teneur en humidité. Pour ce faire, les bûches sont soumises à un traitement hydrothermal. Cette procédure consiste à cuire les bûches à la vapeur ou à les placer dans l'eau. Actuellement, dans la plupart des cas, les bûches sont placées dans des bassins spéciaux d'eau chauffée. La plupart température optimale l'eau pour les bûches de bouleau est d'environ 40 °C. Cette température fait référence au mode doux. Il existe également un mode difficile. Dans ce cas, la température de l'eau atteint 60-80ºC. Le mode préféré est à 40ºС. Ce mode augmente le temps de préparation du bois, mais la qualité du placage obtenu reste très élevée. Faites tremper les bûches à un rythme doux en été jusqu'à une journée, dans période hivernale jusqu'à deux jours.

Ce processus se déroule comme suit. Bûches de bois placés dans de telles piscines puis recouverts d'un couvercle. Selon la période (été ou hiver), la durée souhaitée est maintenue. En même temps, il est ajouté au pool eau chaude pour soutenir température requise. Grâce à cette opération, lors de l'obtention ultérieure du placage, celui-ci a tendance à reprendre la forme d'un cylindre. Car la haute plasticité du bois assure la production de feuilles de placage à faibles déformations internes.

Prétraitement du bois

Le prétraitement du bois est appelé écorçage des grumes. Comme son nom l’indique, l’écorce est retirée des bûches. Les déchets issus de l'écorçage des grumes sont broyés dans des broyeurs puis utilisés pour fabrication de panneaux de particules. La caméra détecteur de métaux permet de détecter les inclusions de métaux étrangers dans une bûche. Puis ça va à machine à scier. Sur cette machine, les bûches sont découpées en rondins. Churak est un morceau de rondin de 1,3 à 1,6 mètres de long. Lors de la coupe des churaks, les parties inutilisables du bois sont également éliminées. Ces pièces sont ensuite envoyées au site de production de placage.

Processus de production de placage

La prochaine étape de la production de contreplaqué comprend le processus d'obtention du placage. Il existe trois manières principales d'obtenir du placage. Cela comprend le déroulage des grumes sur une machine circulaire spéciale, le sciage des grumes en bandes et également le rabotage des grumes. La production de placage par sciage et rabotage se caractérise par un faible rendement et une faible productivité et n'est donc pratiquement pas utilisée à l'heure actuelle.

Sur les machines à éplucher, les churaks sont coupés en coupe transversale. La pièce est montée sur une machine circulaire et tourne autour de son axe. En se munissant d'un couteau à éplucher spécial, une fine partie du bois est coupée. C'est ainsi que la bande de placage est découpée. La longueur et la largeur d'une telle bande dépendent des dimensions du bloc et de l'épaisseur requise de la bande de placage elle-même. Ensuite, une telle bande est découpée en tailles standards Des feuilles de placage de 1,3 ou 1,6 m sont empilées et transférées pour le séchage. Le placage de qualité inférieure est envoyé pour meulage et traitement ultérieur.

Vidéo visuelle sur le pelage du placage de bouleau

Séchage et réparation des placages

Le séchage du placage est effectué sur un convoyeur spécial. Sur celui-ci, le placage est traité à l'air chaud. Ensuite, à l’aide d’un scanner spécial et d’un humidimètre, il est trié. Les draps de qualité inférieure et humides sont rejetés et envoyés pour réparation ou séchage.

La réparation du placage est réalisée en découpant des fragments de qualité inférieure. Au lieu de cela, des morceaux de nouveau placage sont insérés, sélectionnés en fonction de leur couleur et de leur texture. L'épaisseur de la nouvelle pièce de placage doit correspondre exactement à l'épaisseur de la feuille d'origine. Dans ce cas, la largeur minimale autorisée ne doit pas être inférieure à 450 mm. Dans ce cas, l'humidité de la nouvelle pièce doit être inférieure de 2 à 4 % à celle de la feuille d'origine.

Le placage testé par un scanner et un humidimètre est conservé pendant 24 heures dans un entrepôt de stockage spécial. Ce temps est suffisant pour que la teneur en humidité de toutes les feuilles devienne la même. Les feuilles réparées ne peuvent pas résister plus de 8 heures. Ensuite, le placage est transféré vers les zones de collage.

Des bandes de placage présentant divers défauts sont envoyées pour le collage des bords. Grâce à cette opération, on obtient une feuille de bandes de placage collées. Ensuite, ces bandes sont jointes et collées. La bande de bande finie est découpée en tailles standard.

Il convient de noter que les feuilles de placage finies ont une direction de fil transversale. Cependant, la résistance requise des feuilles de contreplaqué massif est obtenue en alternant la disposition des fibres dans les feuilles de placage. Ceci est réalisé de la manière suivante. Les feuilles de placage sont coupées en deux, puis une saillie et une rainure spéciales sont formées dans chaque feuille pour un joint à onglet.

Vidéo sur l'application de colle sur les feuilles de placage

Une colle spéciale est appliquée sur la rainure de l'une des feuilles et envoyée à la presse. Dans une presse spéciale, les feuilles de placage sont collées ensemble à haute température et haute pression. Le nombre de feuilles de placage dans une feuille de contreplaqué doit être impair. Une fois les feuilles finies séchées, elles sont découpées aux dimensions requises.

Traitement supplémentaire des feuilles de contreplaqué

Selon la marque et le degré de transformation, cela peut être traitement supplémentaire feuilles. Souvent, les feuilles sont soumises à un ponçage supplémentaire. Dans ce cas, les deux faces du contreplaqué peuvent être poncées, ou une seule.

En outre, les feuilles peuvent subir un processus de laminage pour offrir une plus grande résistance à l’usure. A cet effet, les feuilles sont recouvertes d'un film spécial. Ce film protège en outre le contreplaqué de l'humidité. Le contreplaqué laminé est très souvent utilisé dans les coffrages où plusieurs feuilles sont nécessaires.

Emballage de feuilles finies

Au stade du conditionnement, les feuilles sont mises en paquets quantité requise et transférés vers des entrepôts d'expédition ou de stockage.

De manière générale, le processus de fabrication du contreplaqué peut être représenté sous la forme d'un schéma :

Conclusion

Longue durée et processus à forte intensité de main d'œuvre. Actuellement en Russie, la qualité du contreplaqué est réglementée par GOST 3916.1-96. Respect strict de tous les processus technologiques production de contreplaqué vous permet de recevoir matériel prêt Haute qualité. Ce matériau peut être utilisé pendant longtemps.

Le contreplaqué est nécessaire dans la construction, la décoration intérieure, la production de meubles et à bien d’autres fins. Ce matériau naturel, qui est produit en collant des couches de placage de bois. La large gamme d'utilisations du contreplaqué est due à la variété de ses propriétés, en fonction de l'essence de bois, du nombre de couches de placage et de la colle utilisée. Le contreplaqué est fabriqué à partir de bois de conifères et de feuillus. Il peut être homogène - constitué d'une seule race ou combiné.

La technologie de production de contreplaqué comprend plusieurs étapes :

• préparation du bois
• production et transformation de placage
• collage et pressage
• traitement final

Préparation du bois pour la production de contreplaqué

Du bois de haute qualité est utilisé pour la production de contreplaqué. La présence de défauts importants - noueux, multicouches et surtout la présence de fissures d'origines diverses réduire considérablement la qualité du placage et son rendement. Les grumes destinées à la production de contreplaqué sont découpées en morceaux appelés churak. La découpe se fait sur scies circulaires ou manuellement avec des scies électriques. Lors du sciage, une partie du bois défectueux est enlevée. La longueur des churaks est égale à la longueur du placage à obtenir. L'écorce et le liber sont retirés des churaks. Ce processus est appelé écorçage.

Pour adoucir le bois et réduire les dommages causés au placage lors de sa coupe, il est trempé dans des bassins spéciaux avec eau chaude ou chauffé en autoclave. Les piscines industrielles peuvent être ouvertes ou intérieures. Dans les piscines extérieures, la cuisson du churak se déroule par cycles. Dans des conteneurs couverts, les matières premières sont traitées en continu (traitement de type « pass-through »). De plus, pour cuire le bois à la vapeur, on utilise parfois des fosses de cuisson dans lesquelles de la vapeur chaude est fournie.

La coupe du placage est appelée pelage. Elle est réalisée dans des machines à éplucher. Il s’agit de l’opération de coupe du bois en spirale, aboutissant à un ruban de copeaux d’une épaisseur donnée. La qualité du placage obtenu est considérablement affectée par Caractéristiques et une configuration correcte de la machine.

Le placage fini est découpé en feuilles à l'aide de guillotines ou de couteaux rotatifs la bonne taille. Les feuilles sont séchées jusqu'à 6 % d'humidité et triées. Détecter les défauts et défauts du bois en placage. La qualité du placage est un indicateur important qui détermine son rôle ultérieur dans le processus technologique.

Les défauts du placage sont éliminés par collage des bords ou réparation du placage

Vernis à bois – découper les zones défectueuses de la feuille et coller des pièces de bois d'essences appropriées qui correspondent à la couleur et à la direction des fibres du bois et coller les fissures d'extrémité avec du ruban adhésif.

Collage des chants – découper des bandes entières à partir de feuilles défectueuses et les coudre avec des fils de colle sur des machines spéciales. Lorsqu'elles sont empilées pour être collées, ces feuilles forment les couches internes du contreplaqué.

Collage et pressage

Les feuilles de placage préparées sont empilées. La direction des fibres dans les couches adjacentes de contreplaqué de haute qualité doit être perpendiculaire entre elles. Chaque feuille impaire est traitée avec de la colle sur les deux faces. Des adhésifs végétaux, animaux et synthétiques sont utilisés pour produire du contreplaqué. Le choix de la colle est déterminé par la destination du produit fini. Il doit présenter un certain nombre de caractéristiques :

• coller fermement et longtemps;
• n'endommagez pas le bois;
• ne changez pas sa couleur naturelle;
• avoir une résistance à l'eau et une biostabilité ;
• n'endommagez pas les outils utilisés pour traiter le contreplaqué fini.

La colle ne doit pas s'évaporer du contreplaqué pendant son fonctionnement. Indicateur important bonne colle– sa sécurité pour les personnes. Le plus souvent, le développement de compositions adhésives est effectué par les laboratoires des entreprises produisant du contreplaqué.

Les piles ou paquets de placage préparés sont pressés pour éliminer l'excès d'air des couches de placage et empêcher un durcissement prématuré de la colle et envoyés pour collage. Il existe deux façons de coller du contreplaqué : à chaud et à froid.

Méthode de collage à froid- c'est le pressage du futur contreplaqué avec température ambiante de 2 à 6 heures, puis sécher. Le temps de maintien dépend des caractéristiques de la colle.

Lors de l'utilisation du collage à chaud, les paquets de placage, étant sous pression, s'échauffent.

Traitement final du contreplaqué

Le contreplaqué fini est vieilli environ 1 jour en atelier. Il est ensuite envoyé en bordure, trié et normalisé à la taille. Le tri du contreplaqué est effectué à l'œil nu - les défauts du bois, les défauts de transformation, la qualité du collage et le respect des dimensions standards sont identifiés. Technologie moderne la production de contreplaqué permet également un tri à l'aide de détecteurs de défauts. Certains défauts sont éliminés à la fin du tri.

Des qualités inférieures de contreplaqué sont fournies au consommateur sans ponçage. Ils sont conditionnés en paquets, étiquetés et expédiés. Les autres qualités sont poncées sur une ou deux faces. Lors du meulage, un calibrage d'épaisseur très précis est obtenu feuille de contreplaqué. Parfois, le contreplaqué fini est recouvert de films spéciaux pour lui conférer une résistance particulière à l'humidité et des propriétés décoratives - laminé. Les sections de contreplaqué stratifié sont traitées peinture acrylique. Ensuite, le contreplaqué poncé et laminé est également emballé.

La technologie de production de contreplaqué demande beaucoup de main-d'œuvre. Dans les entreprises modernes, presque toutes les étapes de la production sont automatisées, mais un certain nombre de processus sont contrôlés manuellement, car une défaillance à n'importe quelle étape réduit la qualité et entraîne des pannes d'équipement. Chaque étape, depuis l'approvisionnement en matières premières jusqu'à l'emballage du contreplaqué fini, est réglementée par les GOST.

Technologie de production de contreplaqué à l'usine, vidéo

La production de contreplaqué s'effectue conformément aux règles prescrites de GOST 3916 - 96. Le matériau doit répondre à toutes les exigences prescrites en termes de caractéristiques de qualité et d'apparence des couches extérieures. document normatif. GOST définit les exigences relatives aux paramètres du contreplaqué en fonction des indicateurs suivants :

Type de bois. Des placages sélectionnés provenant d'arbres à feuilles caduques et de conifères sont utilisés dans la production. Lors de la création d'une dalle, ces types de matières premières peuvent être combinés.

Marque de dalle. Le plus demandé en construction moderne sont des feuilles de contreplaqué FK résistant à l'humidité, produites à base de colle à l'urée respectueuse de l'environnement, et du contreplaqué FSF avec une résistance accrue à l'humidité, créées à l'aide d'un adhésif phénol-formaldéhyde fiable.

Classe d'émission. En fonction du volume de résines phénol-formaldéhyde toxiques pour 100 grammes de produits en feuilles finis, deux classes d'émission sont divisées : E1 et E2.

Degré de transformation. Le contreplaqué (NS) est traité à l'aide de tambours de ponçage pour nettoyer et polir la surface de la planche. Le traitement peut être effectué aussi bien d'un côté (E1) que de l'autre (E2).

Dimensions. Le contreplaqué peut être standard (1220*1220, 1500*1500, 1525*1525 mm) et grand format (1220*2440, 1500*3000, 1525*3050 mm). L'épaisseur du contreplaqué varie de 3 à 40 mm.

Toutes les informations sur le contreplaqué (nom, essence de bois, marque, classe d'émission, type de traitement de surface et dimension) sont contenues dans le marquage. La technologie de production de contreplaqué stratifié consiste à recouvrir la surface d'un film protecteur spécial. L'utilisation de contreplaqué de bouleau est plus courante. Examinons plus en détail la production de contreplaqué.

Ramollir le bois dans l'eau bouillante

Le bois n'est pas particulièrement flexible, c'est pourquoi l'atelier utilise traitement spécial matières premières. L'adoucissement du bois s'effectue de deux manières :

le matériau est traité à la vapeur à une température de 170 à 220°C dans une chambre spéciale ;

les journaux sont placés dans des pools avec eau chaude 40°C. Le trempage prend jusqu'à une journée en été, deux jours en hiver.

Faire bouillir le bois dans de l’eau bouillante libère sa structure de l’humidité « forestière » et tue les insectes. De la fidélité de l'élu régime de température la qualité du placage en dépend. Grâce à ce traitement, le risque d'apparition de fissures lors d'un séchage ultérieur est réduit, le bois devient plus doux, ce qui est particulièrement important pour le pelage.

Fabrication de placages

La prochaine étape dans la production de contreplaqué est le processus de production du placage. Le principe de la technologie de production comprend trois méthodes :

pelage de bûches à l'aide d'un équipement spécial;

scier en bandes;

rabotage des grumes.

Cependant, obtenir du placage en utilisant les deux dernières méthodes n'est pas économique et laisse beaucoup de déchets. À cet égard, les méthodes ne sont pratiquement pas utilisées. Pour le pelage, la matière première est montée sur une machine circulaire et commence à tourner autour de son axe. Ensuite, un couteau à éplucher est introduit, qui coupe de fines couches de bois. Le bois est coupé en spirale et un ruban continu de matière première émerge du couteau. La longueur du matériau dépend du diamètre et de l'épaisseur du bloc et peut aller de 10 mètres à 100 mètres. De cette façon, on obtient des couches de placage à partir desquelles le contreplaqué est produit. D'où le nom de « placage déroulé ».

Découpe du placage naturel et séchage

Les dimensions du placage naturel dépendent des dimensions du bloc. Après déroulage, la fibre est découpée en dimensions standards de 1,3 ou 1,6 m. Les feuilles de placage sont transférées à l'étape de séchage. Le placage calibré est fourni pour le meulage et le traitement ultérieur. Le séchage s'effectue dans un récipient utilisant air chaud, après quoi il est trié par un scanner et un humidimètre et envoyé pour un deuxième cycle de séchage.

Collage de placage et pressage de couches de contreplaqué

Pour coller les couches, des types de colle sont utilisés en fonction du type requis contre-plaqué. Par exemple, pour Contreplaqué FSF des résines phénol-formaldéhyde sont utilisées. Les couches de placage sont collées entre elles avec des fibres dirigées perpendiculairement à la couche suivante. Après le processus, le contreplaqué doit être lisse et ses bords parallèles. Le chevauchement et la divergence des placages ne sont pas autorisés. Le pressage du placage s'effectue de deux manières :

pressage à froid, dans lequel le placage est acheminé vers la zone d'empilage, où les feuilles de placage avec une couche adhésive appliquée alternent avec les feuilles sèches.

pressage à chaud - produit pour coller des couches dans des presses à chaud sous l'influence de haute pression et la température.

On utilise souvent une humirka - un ruban de papier sur lequel de la colle naturelle est appliquée. Cette méthode de collage ne laisse pas de taches sur le contreplaqué et la colle ne réagit pas avec les vernis et autres composés.

Contreplaqué de séchage

Pour sécher soigneusement les feuilles après collage, des séchoirs spéciaux sont utilisés. La durée d'un tel cycle est de 3 à 90 minutes, selon l'épaisseur. Il existe les méthodes suivantes pour sécher le contreplaqué :

convection, sous la pression de l'air chaud ;

conduction, à cet effet la chaleur est transférée au contact d'une surface, par exemple une plaque de presse, chauffée à 120-180°C ;

rayonnement, dans lequel la chaleur apparaît à partir du rayonnement infrarouge. La poutre pénètre dans le placage de 1 à 2 mm. La température de rayonnement des rayons est de 130-250°C.

La méthode combinée combine plusieurs techniques différentes. Dans chaque chambre de séchage trois options de séchage sont disponibles dans différentes combinaisons- cela dépend de l'équipement.

Coupe et tri des bords

Après pressage, le contreplaqué est découpé au format requis. Un écart par rapport aux dimensions de 4 à 5 mm est autorisé. La coupe est effectuée sur des scies circulaires. La particularité de la découpe est que la matière première n'a pas de bords de base. Par conséquent, la feuille est alimentée par un mécanisme à chenilles pour un bord de coupe lisse. En plus de la découpe individuelle, la découpe par lots est possible. Après cette étape et un éventuel ponçage, le processus de tri du contreplaqué se déroule conformément aux exigences de GOST. Le contreplaqué est vérifié pour détecter les défauts et trié par qualité et taille. Les feuilles sont placées sur une palette puis recouvertes de carton d'emballage. Souvent, pour l'emballage, un ruban de polyester d'une épaisseur d'au moins 0,8 mm et d'une largeur de 19 mm est utilisé. Ensuite, le contreplaqué du paquet est attaché avec des sangles.

La production de contreplaqué est très complexe, mais Affaires rentables. Pour ouvrir une entreprise de production de contreplaqué, vous devez tout d'abord acheter l'équipement utilisé pour ce processus. Cela vaut la peine de le rappeler matériel de qualité peut considérablement simplifier le processus de production de contreplaqué.

Équipement pour fabriquer du contreplaqué

Pour la production de contreplaqué, les machines à éplucher, à dimensionner et à découper sont le plus souvent utilisées. A l'aide d'une machine à éplucher, de fins copeaux transversaux sont obtenus. Ces machines traitent des bûches courtes, autrement appelées churaki. Un couteau est installé sur le support de la machine qui, lors de la rotation de la bûche, en coupe une couche de bois. Cette couche de bois comporte une couche de bandes épaisses et continues appelée placage.

Pour améliorer la qualité du placage et augmenter sa résistance, le bois est serti lors du déroulage. Pour cela, une règle de pression est utilisée.

Machine à calibrer utilisé pour transmettre des journaux avec des sections. Grâce à cette machine, il est possible d'enlever des sections de bûches qui dépassent des interstices de celle-ci. La partie buse des bûches les plus épaisses est meulée grâce à la présence de couteaux calibrés. Grâce à la possibilité de régler la position des couteaux sur le rotor, les grumes peuvent être traitées sur cette machine différentes rubriques. Les machines à découper sont conçues pour couper du contreplaqué. Ils se caractérisent par de grandes dimensions, ce qui permet de découper le contreplaqué en feuilles de différentes coupes.

Afin de scanner les défauts du matériau sélectionné, des machines spéciales sont utilisées. Ceux-ci incluent des humidimètres et des convoyeurs.

Parfois, la production de contreplaqué utilise des lignes pour trier les placages.

Technologie de production de contreplaqué

La production de contreplaqué comprend plusieurs étapes. Les principaux comprennent :

• Sélection du matériel ;
• Enlever l'écorce ;
• Enlever la couche de placage sur une machine à éplucher ;
• Sécher le placage.

Le choix du matériau pour le contreplaqué doit être abordé avec beaucoup de soin. Souvent, pour la production de contreplaqué, on utilise des placages de bouleau, d'aulne, de hêtre, de pin, etc. Pour faciliter l'utilisation, le matériau est bouilli dans une piscine spéciale. Ce procédé améliore considérablement la qualité des matières premières.

Après cela, l'écorce est retirée du bois et la présence du matériau est également vérifiée. éléments métalliques. Ensuite, le matériel va à équipement spécial, destiné à la production de contreplaqué.

Sur la machine à éplucher La première couche de placage est retirée, après quoi elle est divisée en feuilles séparées. La qualité du placage dépend du type de bois. S'il y a une grande quantité d'humidité dans le placage, il est envoyé sécher. Ensuite, les feuilles de placage sont collées ensemble.

Des matériaux spéciaux sont utilisés pour coller le placage. Les compositions adhésives sont produites dans des mélangeurs mécanisés, après quoi elles sont introduites dans les rainures de plusieurs rouleaux de colle. L'adhésif est roulé des deux côtés du bois. Ensuite, les feuilles de placage enduites de colle sont collées entre elles à l'aide de presses pneumatiques, hydrauliques ou à vis.

Lors du collage de contreplaqué à température ambiante, celui-ci doit être conservé dans la pièce pendant environ 6 heures. Le plus efficace consiste à presser le contreplaqué à des températures élevées. Dans de telles conditions, le collage du placage ne prend que quelques minutes.

Dans ce cas, si du contreplaqué plié est produit, des plaques à outils spéciales sont utilisées, caractérisées par la présence de plusieurs moules. Ensuite, le contreplaqué va à la machine de découpe, où il est découpé en feuilles. différentes tailles. La technologie de fabrication du contreplaqué dépend directement du type de matériau de construction produit.

Ligne de production de contreplaqué

La production de contreplaqué nécessite des lignes spéciales. Ce équipement spécialisé, ce qui simplifie grandement le processus de production. La ligne fonctionne comme suit. Le bois sous forme de bûche ou de bloc de bois est nettoyé de divers contaminants et l'écorce en est également retirée. Pour ce faire, un traitement thermique hydrique est appliqué pendant plusieurs heures.

Une fois le bois adouci, il est fixé dans une machine spéciale qui tourne autour de son axe. Un couteau à éplucher est amené au bloc et avec son aide il en est retiré. fine couche bois. Grâce à ce procédé, des copeaux sont produits. Ces copeaux deviennent la base du futur contreplaqué.

Le placage est découpé en feuilles. Ces feuilles subissent un tri selon leur qualité. Celui-ci prend en compte la présence de fissures, de nœuds et de divers défauts mineurs. Ensuite, les feuilles subissent un processus de séchage, après quoi elles sont collectées dans des sacs. Les feuilles sont disposées en sacs selon le principe de la perpendiculaire.

La feuille de base en contreplaqué doit être positionnée symétriquement. Une fois l'emballage formé, il est lubrifié avec un adhésif spécial. Grâce à la colle, les feuilles de placage individuelles sont transformées en une seule feuille de contreplaqué solide. Après cela, le contreplaqué subit un processus de séchage et de refroidissement. Ceci termine le processus de production sur la ligne.

Lors de la production de contreplaqué poncé, des ponceuses spéciales sont utilisées, sur lesquelles il subit un traitement approprié.

Dans le cas du contreplaqué stratifié, un film spécial est utilisé, qui est collé sur le contreplaqué.

Grâce à ce film, le contreplaqué présente d'excellentes caractéristiques techniques, ainsi que niveau augmenté résistance à l'usure. Le contreplaqué peut être laminé sur une ou deux faces. Le contreplaqué imperméable est traité avec des résines spéciales lors de la production.

Modèles d'équipement populaires

Éplucheuse SL-720

Diverses machines sont utilisées dans la production de contreplaqué. La rapidité du processus de fabrication du contreplaqué, ainsi que sa qualité, dépendent de la qualité de l'équipement. C'est pourquoi le choix de l'équipement doit être abordé de manière très responsable. De nombreuses entreprises produisent des équipements pour la fabrication de contreplaqué. Les machines les plus populaires pour la production de contreplaqué sont :

• Machine à éplucher pour la production de placages SL-720(1600). Avec cette machine, le bois est traité sans effort supplémentaire. La détermination de la position optimale de l'axe est assurée grâce à la présence appareil spécial. La présence d'une écorceuse garantit une haute qualité du traitement initial du bloc. A l'aide d'un bon cutter, la pièce est donnée Forme correcte. La présence d'un tuyau flexible ondulé permet une élimination sans souci des déchets pendant le fonctionnement.

Machine à couper le bois Machines FDB FR 6020 destiné au traitement du contreplaqué. Ce produit se caractérise par sa compacité, un haut niveau d'assemblage et la présence appareils spéciaux, grâce à quoi le processus de transformation du bois est grandement simplifié.

Toutes les machines sont fabriquées à partir de matériaux de haute qualité, ce qui garantit leur solidité, leur fiabilité et leur longue durée de vie. Après la production, toutes les machines sont soumises à une série de tests qui garantissent qu'elles haut niveau résistance à l'usure et simplifie également considérablement le processus de production de contreplaqué.

Vidéo sur la fabrication du contreplaqué

Le contreplaqué est un matériau en couches constitué de feuilles de placage découpées et collées ensemble, souvent en composition avec d'autres matériaux. Dans une feuille de contreplaqué, il y a des couches extérieures (avant et arrière) et intérieures de placage, qui diffèrent par la qualité et parfois le type de bois. La classification du contreplaqué est basée sur un certain nombre de caractéristiques de conception et technologiques qui déterminent les qualités de performance de chaque type.

Contre-plaqué usage général. Le contreplaqué à usage général est fabriqué à partir de trois couches de placage ou plus et est utilisé dans la production de meubles, d'emballages, de construction et dans un certain nombre d'autres industries.

Selon le type de colle utilisé, le contreplaqué est produit dans les qualités suivantes : FSF - contreplaqué à résistance accrue à l'eau, utilisant des adhésifs phénol-formaldéhyde ; FC - contreplaqué moyennement résistant à l'eau, utilisant des adhésifs urée-formaldéhyde ; FBA est un contreplaqué de résistance moyenne à l’eau, utilisant des adhésifs albumine-caséine.

En fonction de la qualité du placage de ses couches externes, le contreplaqué est divisé en cinq qualités principales ; A/AB, AB/B, B/BB, BB/C, C/C. Il est permis de produire du contreplaqué avec la combinaison suivante de couches de surface : A/B, A/BB, AB/BB, B/C. Le contreplaqué est produit non poncé et poncé sur une ou deux faces. La rugosité du contreplaqué non poncé provenant de bois de feuillus ne dépasse pas 200 microns, celle du contreplaqué poncé ne dépasse pas 80 microns et celle du bois de conifères ne dépasse pas 300 et 200 microns, respectivement.

Le contreplaqué est produit en longueurs de 2 440 à 1 220 mm, en largeurs de 1 525 à 725 mm et en épaisseurs de 1,5 à 18 mm. Lorsque la longueur d’un côté est supérieure à 1 800 mm, le contreplaqué est dit de grand format. Le contreplaqué dont la plus grande taille coïncide avec la direction longitudinale des fibres de placage des couches externes est appelé longitudinal, sinon transversal.

Contreplaqué de construction. Le contreplaqué de construction est fabriqué à partir de placage espèces de conifères- pin et mélèze d'une épaisseur de 2 à 4,5 mm, ainsi que combinés. Le contreplaqué combiné est fabriqué avec des couches alternées de placage de bois de conifère d'une épaisseur de 2 mm ou plus et de placage de bouleau d'une épaisseur de 1,5 mm ou plus, ou uniquement avec des couches alternées de placage de bouleau de ces épaisseurs. Les couches extérieures du contreplaqué sont en placage de bouleau de 1 mm d'épaisseur. Cette conception de l'emballage permet un collage et une surface en contreplaqué de haute qualité.

Le contreplaqué de construction est fabriqué principalement à partir d'adhésifs hautement résistants à l'eau de la marque FSF, ainsi que de la marque FK. L'humidité du contreplaqué FSF peut atteindre 12 %. et marques FC jusqu'à 10 %.

Le contreplaqué est poncé et non poncé. La rugosité du contreplaqué de résineux poncé peut atteindre 200 microns, celle du contreplaqué combiné jusqu'à 70 microns et celle du contreplaqué non poncé jusqu'à 300 microns et jusqu'à 200 microns, respectivement.

Le contreplaqué de construction est produit principalement en grand format, mesurant 2440x1220 mm, bien qu'il soit également possible de le produire dans les mêmes dimensions que le contreplaqué à usage général. Le contreplaqué de construction est très épais - de 8 à 19 mm

Le contreplaqué à base de résineux est destiné à la fabrication de charpentes, de panneaux préfabriqués et de structures mobiles de type : pour la construction Maisons en bois et les structures dans la construction automobile. Le contreplaqué combiné est utilisé dans construction de maison en bois comme matériau de revêtement.

Exigences en matière d'adhésifs pour les adhésifs. La qualité du matériau collé dépend en grande partie de la qualité de la colle. Le champ d'application des matériaux collés étant très large et les conditions de fonctionnement étant variées, les exigences relatives aux adhésifs sont exigences différentes caractère opérationnel, technologique et économique. Considérons les principales de ces exigences.

Les exigences de fonctionnement sont les suivantes

1. La colle doit créer une connexion adhésive solide, pour laquelle elle doit avoir une adhérence élevée au matériau à coller et des propriétés de cohésion élevées. Le terme « adhésion » (collage) caractérise la liaison entre deux matériaux mis en contact de nature différente, en raison de l'interaction spécifique entre les molécules de ces substances. L'adhérence est déterminée par la force nécessaire pour détacher le film adhésif du substrat (par exemple du bois).

Le terme « cohésion » caractérise la connexion des particules au sein d’un corps donné, c’est-à-dire la résistance de l’adhésif durci lui-même. Il est souhaitable que la force de cohésion de l'adhésif soit supérieure à la résistance du matériau à coller (par exemple le bois).

2. Après durcissement, l'adhésif doit être imperméable, c'est-à-dire qu'il doit conserver ses propriétés même après une exposition prolongée à l'eau. Pendant ce temps, la structure et les propriétés de la colle en phase solide peuvent changer à la suite du gonflement ou de l'extraction avec de l'eau des ingrédients hydrosolubles de la colle - plastifiants, stabilisants, charges, etc. Mais puisque le processus d'absorption de l'eau est la diffusion dans la nature, elle est estimée par la masse d'eau absorbée, rapportée à la surface de l'échantillon de colle.

La résistance à l'eau de l'adhésif dépend de sa nature, de sa structure, de sa composition, de son degré de durcissement, de l'épaisseur du film, etc. La résistance à l'eau peut être augmentée traitement thermique colle ou en y introduisant des charges finies. Une résistance élevée à l'eau de la colle est particulièrement nécessaire dans la fabrication de produits susceptibles d'être affectés par l'humidité des gouttelettes liquides (dans la construction navale et aéronautique, la production de conteneurs, les machines agricoles, etc.). La résistance à l’eau de la colle et son coût sont directement liés.

3. Après durcissement, la colle doit être résistante à l'humidité (résistante aux intempéries), c'est-à-dire qu'elle doit conserver ses propriétés même après une exposition prolongée à l'air humide. La vapeur d'eau peut provoquer un gonflement des matériaux hydrophiles suite à l'adsorption, qui s'accompagne souvent d'un clivage hydrolytique des liaisons dans les molécules adhésives. Ce processus se produit le plus souvent à des températures élevées.

La résistance à l'humidité de la colle est caractérisée par l'absorption d'humidité, c'est-à-dire la quantité d'eau (en pourcentage) qu'elle absorbe de l'air avec une humidité relative de 95 à 98 % à t = 20°C pendant un certain temps. Lorsqu'elle est exposée à une atmosphère humide pendant une longue période, l'absorption d'humidité atteint un état d'équilibre. Les exigences en matière de résistance à l'humidité sont particulièrement élevées si la colle est utilisée pour des matériaux utilisés sous les tropiques.

La colle doit être biorésistante. Il est important de respecter cette exigence lorsque le matériau collé est utilisé dans un environnement humide et à des températures élevées. Par conséquent, il est souhaitable que la colle contienne des substances toxiques pour les micro-organismes.

Coller après transition vers état solide doit être résistant à la chaleur. Pendant le fonctionnement du matériau collé, celui-ci peut être exposé à de l'air contenant haute température, et si la colle ramollit, la résistance du joint adhésif diminuera.

Après durcissement, l'adhésif doit être résistant à l'essence et à l'huile, c'est-à-dire qu'au contact, par exemple, avec des hydrocarbures, il ne doit pas y gonfler, car cela affecterait inévitablement sa résistance. La résistance à l'essence et à l'huile dépend de la structure chimique de l'adhésif, de sa structure, de sa composition, du degré de durcissement et de l'épaisseur de la couche adhésive. La résistance à l'essence et à l'huile est évaluée par le changement de masse (en pourcentage) ou le changement relatif de l'un des indicateurs de résistance du film adhésif durci lorsqu'il est conservé pendant un certain temps dans un environnement contenant du carburant ou de l'huile.

La colle doit être élastique. La nécessité d'une telle exigence peut survenir, par exemple, dans la fabrication de contreplaqué dont les couches extérieures sont en métal. Ce dernier a une taille nettement plus grande coéfficent de température expansion linéaire que le bois. L'utilisation d'un adhésif à élasticité accrue réduira le risque de déformation produit fini, réduction de la force ou destruction.

8. La colle doit être neutre pour le bois, c'est-à-dire qu'elle ne doit pas détruire les fibres du bois ni modifier sa couleur. Ce dernier est particulièrement désagréable s'il existe un risque de fuite de colle et de sortie sur les surfaces avant du matériau à coller. La couleur du bois peut changer en raison de la forte alcalinité de la colle et de la teneur en tanins du bois.

9. L’adhésif doit fournir un joint adhésif durable. Lors du processus de collage et lors du fonctionnement du joint adhésif sous charges constantes, des contraintes internes apparaissent dans celui-ci, ce qui n'entraîne cependant pas sa destruction. La raison de cette dernière peut être la rupture des liaisons interatomiques par fluctuation thermique, qui se produit sous l'influence de la chaleur. De plus, la durabilité des joints adhésifs est influencée par l'oxygène de l'air, l'humidité, divers rayonnements (rayons gamma, rayons ultraviolets, etc.), l'environnement chimiquement actif, etc.

Le vieillissement des joints adhésifs peut s'accompagner d'une évaporation des solvants, d'une migration des plastifiants et de divers processus de diffusion.

10. La colle après durcissement ne doit pas être très dure, sinon elle usinage pièces collées, cela aura un effet abrasif sur l’outil de coupe, accélérant son usure.

Les exigences économiques découlant de la volonté d'assurer le coût le plus bas possible des produits collés fabriqués sont les suivantes.

1. Les matières premières utilisées pour fabriquer la colle doivent être accessibles.

2. Le coût de la colle consommée par unité de surface du matériau à coller doit être minime.

3. L'adhésif doit avoir une vitesse de durcissement suffisamment élevée, ce qui contribuera à augmenter la productivité des équipements de collage et, par conséquent, à réduire les coûts de collage.

4. L'équipement nécessaire à la production de colle (résine) doit être simple et bon marché.

5. Dépenses en capital les coûts d'organisation de la production de colle devraient être minimes, ce qui garantira un retour sur investissement rapide. Il n'existe pas d'adhésifs qui satisferaient pleinement à toutes les exigences énumérées, et il ne faut pas s'efforcer de créer de tels adhésifs, car cela ne serait pas économiquement justifiable.

Propriétés des résines et adhésifs

Domaines d'utilisation. Les exigences élevées imposées aux joints adhésifs, ainsi que la volonté, dans certains cas, de réduire l'utilisation de matières premières alimentaires pour la production d'adhésifs, ont forcé l'expansion de l'utilisation de résines synthétiques à ces fins. Les résines synthétiques (polymères) sont constituées d'un grand nombre d'unités moléculaires répétitives dont le poids moléculaire peut varier de plusieurs milliers à plusieurs millions. Il s’agit d’un mélange complexe de composants de composition similaire, mais qui diffèrent par la longueur de leurs chaînes moléculaires.

Les résines synthétiques sont obtenues sur la base de réactions de polymérisation et de polycondensation. Dans le premier cas, le processus d'agrandissement des molécules se produit alors que la composition chimique de la substance est constante. Dans le même temps, le poids moléculaire augmente et la substance résultante acquiert de nouvelles propriétés différentes de celles du produit primaire. La réaction de polymérisation est largement utilisée dans la production de vernis et de plastiques.

Dans le second cas, un nouveau à sa manière est formé à partir de deux ou plusieurs substances de faible poids moléculaire. composition chimique une substance de haut poids moléculaire, et le processus s'accompagne de la libération de produits aussi simples que l'eau, le chlorure d'hydrogène, l'ammoniac, etc. La nouvelle substance résultante a une composition très différente de celle des substances d'origine. Il est important de noter que la réaction de polycondensation qui se produit dans le réacteur lors de la production de la résine n'est pas terminée et est interrompue après la formation d'un produit résineux. Cela est nécessaire pour éviter que ce dernier ne passe à un état solide, dans lequel il ne convient pas à une utilisation ultérieure. La réaction de polycondensation doit être terminée lorsque la résine est utilisée comme adhésif, c'est-à-dire au moment de la formation de la couche adhésive. La vitesse de la réaction de polycondensation, ainsi que le poids moléculaire des produits résultants, sont inférieurs à ceux de la réaction de polymérisation.

En fonction de leur activité chimique, les composés de haut poids moléculaire sont divisés en deux groupes : thermoplastiques et thermodurcissables. Les thermoplastiques comprennent des polymères qui ont une structure linéaire et peuvent fondre lorsqu'ils sont chauffés. De plus, ils n'ont pas de point de fusion ; le processus se déroule dans une certaine plage de température. Les polymères thermodurcissables comprennent des polymères qui ont une structure de réseau bidimensionnelle ou tridimensionnelle et sont capables de se transformer en un état solide lorsqu'ils sont chauffés. Dans ce cas, le processus de transition est irréversible. Un chauffage ultérieur ne peut que détruire un tel polymère.

Actuellement connu grand nombre adhésifs synthétiques. Pour le collage du bois, on utilise principalement des adhésifs phénol-formaldéhyde et urée-formaldéhyde, utilisés à la fois sous forme pure et sous forme de diverses modifications. Les adhésifs au résorcinol et à la mélamine sont utilisés en plus petites quantités. La dispersion d'acétate de polyvinyle, les adhésifs en caoutchouc et les adhésifs thermofusibles sont également utilisés dans une certaine mesure.

Machines à éplucher

Les machines à éplucher sont utilisées pour produire du placage brut écorché. Les machines à éplucher sont divisées en trois groupes : légères, moyennes et lourdes. Sur les machines légères, les mottes d'un diamètre allant jusqu'à 700 mm et d'une longueur allant jusqu'à 800 mm sont épluchées, sur les machines moyennes - d'un diamètre allant jusqu'à 800 mm et d'une longueur allant jusqu'à 2 m, et sur les machines lourdes - avec un diamètre allant jusqu'à 1000 mm et une longueur supérieure à 2 m. En Russie, on utilise principalement des machines à éplucher moyennes des modèles LU17 -4, LU17-10, ainsi que des sociétés importées "Raute" (Finlande), "Crémone" (Italie), etc.

Schéma d'une machine à éplucher : a - support d'épluchage ; b - vue générale

Le châssis de la machine à éplucher LU17-10 est soudé. Installé dessus en utilisant connexion boulonnée poupée gauche et droite. Les poupées sont en fonte en forme de caisson avec des ouvertures pour la fixation des unités de broche 13. Les poupées contiennent des éléments cinématiques de la machine. Sur les surfaces latérales intérieures des poupées se trouvent des guides inclinés avant 4 et arrière 5, sur lesquels est installé le support 7 de la machine avec un couteau à éplucher. Les curseurs avant articulés 6 de l'étrier sont reliés par des vis 3 et des engrenages coniques 2 à l'arbre d'entraînement et aux moteurs électriques 14, 12.

Un arbre excentrique 8 est monté sur l'étrier dont les roulements sont fixés aux nervures latérales de l'étrier. Une traverse 11 est montée sur l'arbre 8 (poutre horizontale sur rayonnages verticaux) avec une règle à sertir. La traverse est reliée de manière pivotante au vérin pneumatique 10. Un engrenage est fixé aux tourillons de l'arbre excentrique 8, qui est relié à une vis sans fin 9 entraînée par une poignée. Un dispositif de serrage 1 est installé sur le bâti de la machine.

Séchoirs à placage

Les feuilles de placage d'une épaisseur de 0,3 à 3,5 mm ont une grande surface, ce qui favorise une élimination intensive de l'humidité et empêche la conservation Forme plate feuilles. Pour le séchage du placage, des modèles de séchoirs spéciaux ont été développés, se distinguant par la méthode de séchage.

Presse respiratoire

La presse utilise une méthode de séchage par contact, dans laquelle la chaleur est transférée au placage par contact direct des feuilles avec la chaleur. surfaces métalliques. La presse se caractérise par ses petites dimensions et sa faible consommation de chaleur. Vous pouvez y sécher du placage mince. Cependant, la presse ne refroidit pas le placage ; la température dans la zone de travail augmente. Le travail manuel est utilisé pour effectuer des opérations technologiques de chargement et de déchargement.

Séchoir à mailles à bande. Dans le séchoir, la chaleur est transférée aux feuilles de placage par convection. Les feuilles de placage sont introduites sur le treillis dans le sens longitudinal ou transversal. Un séchage en continu est possible. Cependant, le sèche-linge est de grande taille et consomme beaucoup de vapeur ou d'électricité. La qualité du séchage est faible. Lors du séchage, des cassures importantes du placage sont observées.

Sèche-linge à rouleaux. Dans le séchoir, la chaleur est transférée au placage par contact, rayonnement et convection. L'air est soufflé par un ventilateur à travers des serpentins chauds et chauffe à la fois le placage et les rouleaux d'alimentation. Le séchoir à rouleaux se caractérise par une alimentation mécanisée du placage, une productivité élevée et haute qualité séchage Les inconvénients incluent de grandes dimensions séchoirs et contamination des rouleaux lors du séchage du placage de résineux.

Machines à coller les chants

Classification. Les machines à coller les chants sont conçues pour assembler des morceaux de placage déroulé et les transformer en feuilles pleine grandeur.

En fonction du sens d'alimentation des bandes assemblées, les machines sont divisées en deux classes : avec alimentation longitudinale et transversale des bandes. Dans les machines de première classe, les bords de placage assemblés sont parallèles au sens d'alimentation et dans les machines de deuxième classe, ils sont perpendiculaires.

Schéma de classification des machines à coller les chants

Jusque dans les années 60 large application lors du collage des chants, des machines ont été trouvées pour assembler les bandes de placage par ruban adhésif. Les bandes étaient reliées par du ruban caoutchouté.

Lors du collage des chants, les bandes de placage en paquet sont pré-assemblées ou découpées à l'aide de cisailles guillotine de type NG-18 et NG-30. Les espaces entre les bords des bandes de placage, les éclats, les risques et les déchirures ne sont pas autorisés. L'écart par rapport à la rectitude des bords ne doit pas dépasser 0,33 mm/m.

Lors du collage des bords, du ruban gommé 2 est collé sur les faces des bandes 1 en étant jointes le long du bord. Le ruban caoutchouté offre une haute résistance de connexion entre les bandes de placage, suffisante pour garantir que la feuille ne se désagrège pas lors de la formation d'un emballage en contreplaqué. Cependant, cette méthode de connexion présente un inconvénient important. Le ruban gommé, étant à l'intérieur de l'emballage, réduit la résistance du contreplaqué.

Pour éliminer cet inconvénient, on utilise un ruban combiné, qui est préparé en imprégnant séquentiellement le ruban de papier d'abord avec de la colle basique qui fond lorsqu'elle est chauffée, puis avec de la colle pour peau. Le ruban combiné est collé au placage de la même manière que le ruban gommé. Lors du pressage à chaud d'un emballage en contreplaqué, l'adhésif principal du ruban combiné fond et le relie fermement aux feuilles de contreplaqué.

Pour le collage des bords des bandes, la branche de production nationale produisait des machines RS-6 et RS-7. Dans ceux-ci, le ruban gommé était déroulé d'un rouleau, humidifié avec de l'eau dans un bain, puis collé sur les bandes pour être assemblées avec un rouleau presseur et coupées avec un couteau.

Pour le collage des bords, des machines des modèles RS-5 et RS-8 avec connexion sans ruban ont également été produites. Ils ont appliqué une ligne de colle le long du bord des bandes de placage à assembler. En vue du collage des chants sur ces machines, le paquet de placage a d'abord été découpé sur une machine à guillotine. Ensuite, de la colle gluante a été appliquée sur la surface traitée du paquet et séchée jusqu'à ce qu'elle soit « non collante ». Lors du collage des bords, deux bandes de placage 1 ont été avancées le long de la règle de guidage sous les rouleaux d'alimentation 3 et l'appareil chauffant 4 (Fig. 138, b). Sous le radiateur, la colle fondait et durcissait, joignant les bandes entre elles.

Avec l’avènement des colles thermofusibles dans les années 60, la conception des encolleuses de chants a radicalement changé. Dans le groupe des machines à joints sans ruban adhésif, sont apparues des machines qui appliquent de la colle thermofusible par points (gouttes) le long du joint. VPKTIM a développé un équipement, un adhésif thermofusible et un mode de collage par points : la vitesse d'alimentation optimale de la bande pour le collage nervuré est de 16 à 32 m/min, l'épaisseur du placage est de 0,3 à 1,5 mm, le pas des points de colle est de 20 à 30 mm et le diamètre des gouttes est de 5 à 10 mm.

Depuis les années 70 dans le domaine domestique et pratique étrangère(société Kuper) pour le collage des bords longitudinaux du placage, les machines qui relient les bandes de placage avec du fil thermoplastique sont largement utilisées. Le fil est appliqué sur la ligne de joint en zigzag. La connexion des bandes est solide, élastique et assure un ajustement serré des bords du placage.

Le fil thermoplastique est obtenu à partir d'un fil de fibre de verre imprégné d'adhésif thermofusible et passé à travers un trou de calibrage d'un diamètre de 0,28...0,38 mm. Le fil adhésif est fourni au consommateur en bobines.

Machines à coller les chants. Les usines de meubles et de contreplaqué du pays utilisent largement des machines-outils du modèle RS-9. Sur une machine à coller les chants, le fil adhésif de la bobine 1 est introduit dans un radiateur électrique 2 à une température de 500 à 520°C. La colle sur le fil fond dans le chauffage. Le guide-fil 8, effectuant des mouvements alternatifs, dépose le fil en zigzag sur les faces des bandes jointes 5. Le rouleau 7 presse le fil fondu sur les bandes 5. Pour que le fil colle aux bandes de placage et non aux bandes de placage. rouleau, le rouleau est constamment lubrifié avec une éponge 6 imbibée d'huile.

Le mécanisme d'alimentation de la machine est réalisé sous la forme de deux disques inclinés 4 situés de part et d'autre de la règle de guidage 3.

Tourneur de placage

La machine de réparation de placage modèle PSh-2AM est conçue pour le scellement mécanique des zones défectueuses dans les feuilles de placage sèches en installant des inserts (patchs) sur de la colle.

La machine coupe les zones défectueuses (nœuds, trous pourris, etc.), découpe les pièces dans une bande de placage séparée, enduise les bords des pièces avec de la colle et les insère dans le trou découpé.

Les parties actives de la machine sont les têtes de coupe supérieure et inférieure, qui interagissent respectivement avec les arbres à cames supérieur et inférieur, entraînées par un moteur électrique via des entraînements par courroie et par engrenages.

La tête de coupe supérieure est constituée d'une pince 1, d'un poinçon 2 et d'un éjecteur 3. La tête inférieure est réalisée sous la forme d'un poinçon 8. Une matrice 6 est fixée à la table 5 de la machine. Lors du fonctionnement, une tôle de. le placage 4 est posé sur la table en plaçant l'endroit défectueux sous le poinçon 2. L'entraînement est tourné sur les têtes. La pince 1 fixe la tôle sur la matrice 6. Le poinçon 2 découpe la zone défectueuse. La plaque découpée est poussée vers le bas par l'éjecteur 3 et est soufflée dans l'espace entre la bande de placage 7 et la matrice 6. zone de travail un courant d'air. Lors du levage du poinçon 8, une pièce est découpée dans une bande de placage de bonne qualité et de la colle est pulvérisée sur ses bords à l'aide d'une buse. Le patch est soulevé et serré entre le poinçon et l'éjecteur 3 dans la feuille de placage

Sécurité au travail pendant la production de contreplaqué

Matériaux lamellés-collés. Lors de la production de ces matériaux, le corps humain peut être exposé à un grand nombre de facteurs nocifs et dangereux. Les facteurs physiques comprennent : températures élevéeséquipement et air ambiant, niveaux élevés de bruit et de vibrations, poussière, contamination par les gaz et mobilité aérienne, niveaux dangereux tension électrique Et un rayonnement électromagnétique, machines et équipements en mouvement et leurs éléments mobiles ; les facteurs chimiques sont généralement toxiques, irritants et sensibilisants. Le processus de production considéré est également associé à un risque d'incendie important et à la possibilité de contamination environnement- l'air, le sol et les masses d'eau. Des conditions de travail sûres et inoffensives sont garanties en suivant Exigences générales la santé et la sécurité au travail, ainsi que les exigences spécifiques déterminées par les spécificités du travail sur chaque site et lieu de travail. Conformément aux exigences générales pour des conditions de travail sûres, le processus de production doit être organisé et réalisé conformément aux règles de fonctionnement de l'entreprise. les machines et équipements utilisés, dans le respect des exigences assurant la protection des travailleurs contre les effets des facteurs nocifs et dangereux mentionnés ci-dessus. La sécurité et l'innocuité du travail sont garanties par l'automatisation et la mécanisation des opérations technologiques, l'installation de clôtures et de dispositifs de sécurité à équipement de production, scellement des équipements, élimination et neutralisation des déchets de production, utilisation de substances inoffensives et peu nocives, respect des règles la sécurité incendie. Le respect des exigences en matière de formation du personnel impliqué dans les processus de production est d'une importance capitale. Les ouvriers et les ingénieurs doivent régulièrement se soumettre à des examens médicaux, à des formations et à des instructions sur la sécurité au travail et la sécurité incendie. Le personnel de production doit connaître à la fois les exigences générales en matière de sécurité au travail et de sécurité incendie, ainsi que les règles spécifiques de pratiques de travail sûres sur chaque lieu de travail, ainsi que la procédure de situation d'urgence. Le personnel de production doit disposer de vêtements de protection appropriés et, si nécessaire, d'équipements de protection individuelle contre les facteurs nocifs et dangereux. Condition importante garantir les exigences en matière de sécurité au travail -- contrôle systématique pour leur mise en œuvre.

Un certain nombre d'exigences générales en matière de sécurité au travail doivent être respectées locaux industriels et des sites, ainsi que les conditions d'implantation des équipements sur ceux-ci. Les zones et équipements de production dont le fonctionnement est associé à la présence de facteurs nocifs et dangereux doivent être attribués chambres séparées ou emportés à l'extérieur des locaux. Parallèlement, des mesures appropriées sont prises pour garantir des conditions de travail sûres dans ces zones et équipements. Chaque site de production doit être équipé de moyens alarme incendie et l'extinction d'incendie conformément à leur catégorie d'explosion, d'explosion et de risque d'incendie.

Les sites de production doivent avoir un niveau approprié d'environnement naturel et lumière artificielle, États environnement aérien. Ces exigences sont satisfaites par l'installation de fenêtres, de lanternes, de lampes, ainsi que de systèmes de ventilation et de chauffage. L'air contenant des poussières et des gaz doit être purifié avant d'être rejeté dans l'atmosphère.

Les locaux et sites de production doivent être nettoyés de la poussière et des déchets à chaque équipe, et construction de bâtiments nettoyer de la poussière au moins une fois par mois. Les ouvertures dans les locaux doivent être équipées de dispositifs empêchant la formation de courants d'air et la propagation du feu.