Le livre contient des documents de référence liés à la fabrication et à l'installation de produits de menuiserie et de construction et à la production meubles de maison. Des informations sont fournies sur le bois et les autres matériaux utilisés, sur les machines, outils et appareils, la technologie et l'organisation de la production, les précautions de sécurité, ainsi que certaines données réglementaires. L'ouvrage de référence est destiné aux menuisiers et au personnel technique travaillant dans les industries du meuble et de la construction.

Préface

Section I. Produits et meubles de menuiserie et de construction

Chapitre I. Produits de menuiserie et de construction
1. Fenêtres
2. Portes
3. Cloisons, panneaux et vestibules de menuiserie
4. Parquets
5. Tiges de menuisier
6. Équipements de construction intégrés

Chapitre II. Meubles
1. Types de meubles
2. Meubles de maison
3. Ensembles et ensembles de meubles de maison
4. Meubles spéciaux

Section II. Matériels

Chapitre III. Informations de base sur le bois
1. Structure du bois et essences d’arbres
2. Propriétés techniques bois
3. Défauts du bois

Chapitre IV. Bois
1. Bois de sciage
2. Matériaux rabotés et produits semi-finis
3. Contreplaqué
4. Planches de menuisier
5. Panneaux de fibres et panneaux de particules

Chapitre V. Séchage du bois
1. Méthodes de séchage
2. Tolérances pour retrait
3. Chambres de séchage
4. Modes de séchage
5. Séchage avec courants haute fréquence

Chapitre VI. Adhésifs
1. Propriétés de base de la colle
2. Types d'adhésifs

Chapitre VII. Matériaux auxiliaires et accessoires
1. Fixations métalliques
2. Dispositifs de fenêtres et de portes
3. Ferrures de meubles
4. Ressorts
5. Matériaux de rembourrage et de papier peint

Chapitre VIII. Matériaux et compositions de finition
1. Matériaux pour compositions de peintures et vernis
2. Compositions colorantes pour la finition transparente du bois
3. Compositions pour finition opaque du bois
4. Apprêts et mastics
5. Vernis et cirages
6. Matériaux auxiliaires

Section III. Machines, outils et appareils pour la transformation du bois

Chapitre IX. Coupe de bois
1. Processus de base de coupe du bois
2. Méthodes de transformation du bois

Chapitre X. Outils de coupe pour le travail du bois
1. Types d'outils de coupe
2. Machines-outils
3. Outils mécanisés et manuels
4. Outil abrasif
5. Fichiers
6. Outil auxiliaire

Chapitre XI. Machines à bois
1. Types de machines à bois et leurs pièces
2. Paramètres de base des machines
3. Machines à scier
4. Raboteuses
6. Machines à percer et à rainurer
7. Machines combinées et universelles

Chapitre XII. Outils électriques et manuels
1. Outil électrique
2. Outils à main et accessoires

Yeux XIII. Machines et équipements pour affûter et régler les outils de coupe
1. Affûteuses
2. Machines à souder et à redresser

Chapitre XIV. Machines et appareils pour le collage, l'assemblage et la finition
1. Matériel de collage et machines à étaler la colle
2. Presses, machines d'assemblage et montages
3. Rectifieuses
4. Appareils et accessoires pour la peinture et le polissage

Chapitre XV. Mise en place et maintenance des machines
1. Précision du traitement sur les machines et leurs réglages
2. Améliorer la qualité du traitement des pièces
3. Règles de base pour l'entretien des machines

Section IV. Technologie de menuiserie

Chapitre XVI. Conception de menuiserie
1. Principaux types de joints de menuiserie
2. Formation de pièces et d'assemblages
3. Connexions des pièces et assemblages des principaux produits d'ameublement
4. Rédaction de dessins d'exécution et marquage des connexions
5. Spécifications techniques des produits de menuiserie et de construction et du mobilier de maison
6. Tolérances et atterrissages dans le travail du bois

Chapitre XVII. Production de meubles mécanisée
1. Étapes de fabrication du produit
2. Approvisionnement et traitement mécanisés des pièces
3. Collage et placage
4. Assemblage de pièces et d'assemblages
5. Assemblage du produit

Chapitre XVIII. Finition du produit
1. Types de finition
2. Préparation à la finition
3. Peinture et finition mate
4. Vernissage et polissage
5. Mécanisation des processus et modes de finition
6. Finition artistique
7. Installation des accessoires

Chapitre XIX. Fabrication et installation de produits de menuiserie et de construction
1. Fabrication de produits de menuiserie et de construction
2. Préparation des éléments de menuiserie, cloisons, panneaux et équipements d'encastrement
3. Installation de menuiserie et de pièces de construction
4. Finition des murs et des plafonds avec des essences de bois précieuses
5. Installation de cadres de fenêtres et de portes en bois précieux
6. Pose de parquet artistique

Section V. Organisation de la production de menuiserie

Chapitre XX. Organisation de la production
1. Types de production de menuiserie
2. Régime technologique et normes pour la menuiserie et la production mécanique
3. Calcul de la productivité des principaux équipements technologiques

Chapitre XXI. Organisation du travail et réglementation technique
1. Organisation du travail et caractéristiques de qualification des charpentiers
2. Lieu de travail menuisier
3. Précautions de sécurité
4. Normes et tarifs

Chapitre XXII. Indicateurs et documentation techniques et économiques pour la production de menuiserie et de meubles
1. Indicateurs techniques et économiques
2. Documentation technique
3. Elaboration d'un cahier des charges

Littérature
Index des sujets
Applications

Pour finir la surface des pièces de panneaux (planches, portes), une machine de remplissage de peinture LM-3 est utilisée (Fig. 196). A l'aide de cette machine, des vernis nitrocellulosiques et polyester et des émaux à base de ces vernis sont appliqués sur les panneaux. La machine de remplissage de peinture est un châssis sur lequel se trouvent un convoyeur pour les panneaux d'alimentation, les unités d'alimentation en peinture et les têtes réglables verticalement, ainsi qu'un panneau de commande de la machine.
Les panneaux sont placés sur un convoyeur qui les déplace uniformément sous les têtes, formant un rideau de vernis. En passant à travers ce rideau, les boucliers sont vernis.

En savoir plus sur le sujet § 78. Équipements pour la finition des produits de menuiserie et de construction :

1. FINITION DE SURFACE DES PRODUITS DE MENUISERIE
2. CONCEPTIONS DE PRODUITS DE MENUISERIE DE BASE
3. RÉPARATION DE PRODUITS ET STRUCTURES DE MENUISERIE
4. MÉCANISATION ET AUTOMATISATION DE LA PRODUCTION DE PIÈCES ET PRODUITS DE MENUISERIE
5. FABRICATION DE PRODUITS DE MENUISERIE ET ​​DE STRUCTURES EN BOIS DANS LES ENTREPRISES DE TRANSFORMATION DU BOIS

Production de blocs de fenêtres à ouvrants séparés. Pour la production d'éléments de blocs de fenêtre, il est prévu d'utiliser des lignes pour couper le bois, traiter les barres, nettoyer les surfaces et traiter le périmètre des bords des châssis de fenêtre.

La ligne OK507 est conçue pour couper bois non débordé pour les ébauches de barres de châssis de blocs de fenêtre. Un convoyeur à rouleaux de réception transporte la pile de bois vers un élévateur incliné qui tourne à un angle de 45°. D'en haut, les planches descendent alternativement sur les chaînes du convoyeur, puis sur le convoyeur à rouleaux, et après avoir relâché un certain nombre de planches sous la pente de l'élévateur, les patins glissent sur un convoyeur à bande qui les alimente dans l'entraînement. Un convoyeur incliné à double chaîne transporte les joints du réservoir de stockage vers un convoyeur spécial. La planche, placée sur un convoyeur à rouleaux, est transférée vers une scie circulaire, sur laquelle est réalisée une pré-coupe transversale avec défauts de découpe. Lors de la découpe, il faut tout d'abord obtenir les flans les plus longs, puisque des ébauches courtes sont obtenues au fur et à mesure.

Le tronçon de planche obtenu après découpe est déversé sur un convoyeur transversal à bande, d'où il arrive à la table de réception de la machine. Les barres obtenues par découpe tombent sur dispositif de transport, à partir duquel les barres des ouvrants sont sélectionnées par les ouvriers pour être coupées sur des machines, et les barres et déchets non mesurés (lattes) sont acheminés vers l'unité pour diviser les déchets en segments.

La ligne peut traiter des planches jusqu'à 6 500 mm de long, 60 à 400 mm de large, 50 à 63 mm d'épaisseur et des pièces à usiner de 310 à 2 140 mm de long, 47 à 70 mm de large et 50 à 63 mm d'épaisseur. Productivité de la ligne 21 m/min.

Lors du processus de fabrication des éléments de fenêtre, la teneur en humidité du bois est systématiquement vérifiée à l'aide d'un humidimètre électronique de petite taille EVA-5M (Fig. 107).

Après découpe, les pièces sont soumises à un traitement de profil par fraisage sur la ligne OK508 (Fig. 108). Cette ligne peut traiter des barres d'une longueur de 380 à 2 220 mm, d'une largeur de 40 à 42 mm et d'une épaisseur de 38 à 61 mm.

La productivité de la ligne est de 900 pièces/h avec des longueurs de barres jusqu'à 1,4 m et de 450 pièces/h pour des barres de plus de 1,4 m.

Un opérateur d'un panneau de commande place les pièces sur des courroies d'alimentation, qui les amènent à proximité de la règle sur la table avant de la machine à assembler et à fraiser.

La découpe des tenons des barres et l'assemblage des ouvrants sont réalisés sur la ligne OK509 qui comprend deux machines à couper les tenons, une machine d'assemblage, de rainurage et d'encollage, une table élévatrice, etc.

Les ouvrants assemblés le long du périmètre extérieur sont traités sur la ligne OK511-2, composée de machines pour le traitement des bords longitudinaux et transversaux. La ligne peut traiter des ouvrants d'une longueur de 695 à 2 310 mm, d'une largeur de 342 à 1 280 mm et d'une épaisseur de 38 à 61 mm. La productivité de la ligne est de 135 ouvrants par heure.

Dans les entreprises où il n'y a pas de lignes, le bois est coupé dans le sens de la longueur jusqu'à une taille donnée sur les scies circulaires TsPA-40 et en largeur - sur les scies circulaires TsDKA-3. Lors de la coupe transversale, une marge est ajoutée à la taille spécifiée pour une coupe ultérieure.

Les pièces de barres sont traitées comme suit : les couches et les bords des barres déformées sont assemblés sur une raboteuse ; les pièces du cadre de fenêtre sont fraisées sur une fraiseuse longitudinale à quatre côtés.

Les nœuds sont scellés après le traitement des pièces, en tenant compte du fait qu'après fraisage, les zones défectueuses sont mieux visibles. Dans certaines entreprises, les nœuds sont scellés avant le traitement. En conséquence, la pièce est plus propre, car les bouchons sont nettoyés lors du traitement des pièces sur une fraiseuse longitudinale.

Riz. 107. Humidimètre électronique de petite taille EVA-5M : 1 – appareil de mesure électronique ; 2 – transducteur à trois aiguilles

Riz. 108. Schéma de ligne OK508 pour le profilage des barres à guillotine : 1 – panneau de commande de ligne ; 2 – machine à assembler et à fraiser ; 3 – mangeoire

Les barres à guillotine horizontales sont généralement préparées en multiples de longueur ou obtenues après traitement des barres à guillotine verticales rejetées.

Si l'entreprise dispose d'une fraiseuse longitudinale à quatre côtés avec cinq arbres de couteaux, les barres pour relier les reliures, les reflux et les couvertures peuvent être fabriquées en plusieurs tailles en largeur afin de traiter deux barres sur la machine à la fois et, en installant un rabotage. sciez sur le cinquième arbre horizontal, coupez-les.

Les bandes, solins et agencements de verre sont coupés sur mesure sur une coupe d'onglet sur une scie circulaire ou sur une machine à onglet spéciale. Pour éviter la formation d'éclats ou de fissures dans les solins (lors de la fixation avec des vis), il est nécessaire de sélectionner à l'avance les trous fraisés et le diamètre des trous doit être inférieur au diamètre de la vis de la quantité de filetage.

Riz. 109. Un dispositif pour percer simultanément deux trous pour chevilles : 1 – cadre de cadre ; 2 – chariot ; 3, 4 – parenthèses ; 5 – lunettes de guidage ; 6 – levier; 7 – perceuses électriques ; 8 – traverse de support ; 9 – tige; 10 – canal

Le bois est découpé en barres pour les cadres de fenêtres en ligne ou sur des machines de positionnement, après quoi elles y sont transformées. Les barres transformées d'ouvrants, d'aérations et de cadres sont soumises à un contrôle sélectif et arrivent dans un entrepôt tampon, où elles sont entièrement équipées en fonction de leur taille et de leur destination. Collecter châssis de fenêtre, fenêtres, impostes, caissons dans des machines de montage (locations) sur colle, pose de chevilles en bois ou en métal en métal mou dans les angles des joints au ras du plan. Les trous pour les chevilles sont sélectionnés à l'aide d'une perceuse électrique ou d'un accessoire spécial (Fig. 109) dans deux à quatre coins des ouvrants à la fois. Le dispositif est constitué d'une armature métallique installée sur une machine d'assemblage des ouvrants. Des canaux sont fixés aux poteaux du cadre, le long desquels se déplace le chariot avec les supports situés dessus. Un levier est articulé aux supports, à l'aide duquel le chariot se déplace d'avant en arrière. Des coupelles de guidage sont fixées aux supports, à travers lesquels passent les rideaux, reliés de manière articulée au levier. Sur les tiges se trouve une traverse à laquelle sont fixées des perceuses électriques. En fonction de la distance entre les trous à percer, les perceuses électriques peuvent se déplacer le long d'une traverse. L'opérateur (travailleur) utilise un levier pour régler les perceuses électriques dans la position requise au-dessus du châssis, puis abaisse le levier et les perceuses électriques en fonctionnement sélectionnent les trous.

Après cela, des chevilles à colle sont installées dans les châssis, les impostes, les fenêtres, les caissons et placées sur le sous-plancher pendant le temps de durcissement nécessaire à la prise de la colle.

Avant d'accrocher le caisson, les impostes et les ouvrants sont traités autour du périmètre pour obtenir les dimensions géométriques correctes. Dans le même temps, les châssis et les impostes sont repliés pour former les quartiers nécessaires au vestibule.

Pour assembler des ouvrants jusqu'à 1925 mm de long, jusqu'à 740 mm de large et jusqu'à 60 mm d'épaisseur, on utilise une machine d'assemblage hydraulique VGO-2, sur laquelle ils sont assemblés.

Les portes et cadres de fenêtres jusqu'à 2360 mm de long, jusqu'à 1610 mm de large et jusqu'à 180 mm d'épaisseur sont assemblés sur une machine d'assemblage VGK-2.

L'assemblage des traverses et aérations jusqu'à 460 mm de longueur, jusqu'à 1290 mm de largeur et jusqu'à 55 mm d'épaisseur est réalisé sur une machine VGF.

Pour assembler de grands châssis de fenêtre, on utilise une machine VGS, qui peut être utilisée pour assembler des châssis jusqu'à 2115 mm de longueur, jusqu'à 1660 mm de largeur et jusqu'à 55 mm d'épaisseur.

De plus, les cadres de fenêtres et de portes peuvent être assemblés sur une machine VGK-3, où sont assemblés des boîtes jusqu'à 2 755 mm de long, jusqu'à 2 966 mm de large et jusqu'à 174 mm d'épaisseur.

Gabarit pour cadres de fenêtres pliants (Fig. 110, UN) est une charpente en bois assemblée à partir de barres fraisées. La position des vannes dans le gabarit est fixée par des butées et la position stable est fixée par des pinces.

Gabarit pour le traitement des panneaux de porte des deux côtés (Fig. 110, b) est également une charpente assemblée à partir de barres avec un joint à tenon adhésif.

Gabarit pour le traitement des châssis de fenêtres et des bouches d'aération (Fig. 110, V) est constitué d'un cadre fixé aux angles par des carrés métalliques pour une plus grande solidité. La position de l'ouvrant dans le gabarit est fixée par des butées. Le châssis et les aérations sont fixés au gabarit à l'aide d'une pince. Le traitement du périmètre dans ce modèle est effectué sur une fraiseuse.

Riz. 110. Modèles : UN– pour les cadres de fenêtres pliants ; b– pour le traitement du périmètre des panneaux de porte des deux côtés ; V– pour le traitement des châssis de fenêtres et des aérations autour du périmètre (les châssis droit et gauche sont placés dans le gabarit) ; 1 – gabarit carré de raidissement ; 2 – axe de rotation de la pince ; 3 – pince; 4 – s'arrête ; 5 - cadre

Pendant le traitement, un profil est créé qui reflète le profil des barres de châssis et du châssis, de sorte qu'une fois mise en place, la fenêtre s'adapte exactement au profil des barres de châssis et du châssis, aucun travail supplémentaire n'est requis pour ajuster la fenêtre au châssis. Les affaissements des plans des ouvrants et des aérations sont éliminés à l'aide d'une raboteuse grande épaisseur ou d'une rectifieuse à trois cylindres.

La rainure pour la coulée est sélectionnée sur une fraiseuse, garantissant la propreté du traitement. Pour installer des charnières dans les ouvrants et barres de caissons sur une machine à tête vibrante, sélectionner des douilles forme rectangulaire. Les dimensions des prises doivent correspondre aux dimensions des boucles.

Les aérations des ouvrants sont accrochées sur la table de travail après traitement autour du périmètre et sélection des nids pour les charnières. Le reflux n'est pas installé sur la fenêtre, puisque dans la barre inférieure de la fenêtre le reflux est solidaire de la barre.

Les solins et les solins des châssis extérieur et intérieur sont installés sur le lieu de travail avant ou après avoir accroché la fenêtre dans le châssis. Le reflux de la mortaise est installé avec une colle hautement résistante à l'eau et fixé avec des vis ou des goujons ; le solin recouvrant l'espace formé par le narthex de l'ouvrant est fixé à l'ouvrant avec de la colle et des vis.

Production de blocs de fenêtres à ouvrants appariés. Les blocs de fenêtre avec châssis appariés sont fabriqués principalement à partir de bois spécifié. Le processus technologique prévoit que le bois scié est coupé sur une ligne semi-automatique OK507. En l'absence de ligne, le bois est coupé dans le sens de la longueur sur des scies circulaires pour coupe transversale TsPA-40, et dans le sens de la largeur sur des scies circulaires à chenilles TsDK4-3.

Pour la production de pièces et de blocs de fenêtres, il est recommandé d'utiliser des déchets de bois, en les épissant dans le sens de la longueur en joints dentés. Les pièces peuvent également être collées en largeur et en épaisseur par méthode à froid dans des machines d'assemblage ou sur une ligne semi-automatique. Les surfaces à coller sont pré-fraisées. Les flans sont collés ensemble le long de la surface à l'aide de lignes DV504.

Les barres collées des caisses sont soumises au traitement des profilés sur la ligne OK503, composée d'un alimentateur, d'une machine d'assemblage, d'un séparateur de lattes et d'une fraiseuse longitudinale à quatre côtés. Il peut traiter des barres d'une longueur de 750 à 2 210 mm, d'une largeur de 54 à 143 mm et d'une épaisseur de 44 à 74 mm ; productivité de la ligne – 460 pcs/h.

Le profilage des barres d'ouvrant est réalisé sur la ligne OK508, la découpe des tenons dans les barres d'ossature, le traitement des nids - sur la ligne OK505, et la découpe des tenons et des œillets dans les barres d'ouvrant et leur assemblage sur la ligne OK509. Sur une machine à couper les tenons, les pattes sont découpées dans les barres, sur l'autre, les tenons. Après la découpe, de la colle est appliquée sur les tenons à l'aide d'un dispositif d'encollage, après quoi les ouvrants entrent dans la machine d'assemblage. Sur machine à sous Dans les barres verticales, les nids pour les barres du milieu sont sélectionnés. Les ouvrants assemblés sont empilés sur une table élévatrice et conservés dans un entrepôt mécanisé jusqu'à ce que la colle ait complètement pris. La ligne peut produire des produits d'une longueur de 690 à 2 150 mm, d'une largeur de 300 à 1 300 mm et d'une épaisseur de 43 à 55 mm ; productivité de la ligne 125 pcs/h.

Dans les entreprises où il n'y a pas de ligne, les châssis de fenêtres sont assemblés dans des machines d'assemblage. Lors du processus d'assemblage des fixations sur les machines, vous devez vous assurer que les ouvrants ne présentent pas de déformations et qu'il n'y a pas de fuites dans les joints. La précision de l'assemblage est vérifiée avec un gabarit d'un coin à l'autre.

Ensuite, les ouvrants assemblés sont traités le long du périmètre extérieur (contour) sur une unité OK213R2.02, composée de deux machines pour le traitement longitudinal et transversal des bords. Les bords sont traités avec des têtes de fraisage. Chaque machine dispose d'unités de base, de pinces pour la fixation des ouvrants et de deux supports mobiles. De plus, un mécanisme de déplacement des ouvrants est monté sur la machine pour le traitement longitudinal.

Les unités sont ajustées aux dimensions du vantail à traiter selon un programme donné, ce qui réduit considérablement le temps de réglage des machines. Les machines-outils de l'unité sont recouvertes de cabines insonorisantes. L'unité peut traiter des châssis d'une longueur de 345 à 1 395 mm, d'une largeur de 295 à 1 070 mm et d'une épaisseur de 32 à 42 mm.

Puissance du moteur électrique – 44 kW ; productivité – 180 ouvrants par heure.

Après avoir traité les ouvrants le long du périmètre extérieur à l'aide d'un meulage à trois cylindres ou d'un grand dégagement raboteuse Les plans extérieurs du vantail sont nettoyés et polis, après quoi il est placé dans un gabarit et le bloc horizontal supérieur et deux verticaux sont traités sur une fraiseuse autour du périmètre sur trois côtés.

Après traitement autour du périmètre, des douilles pour charnières à mortaise sont sélectionnées dans les ouvrants intérieurs, et des douilles pour charnières à mortaise sont sélectionnées dans les ouvrants extérieurs et intérieurs. vis à mortaise et des trous pour la poignée à vis, dans les barres de la boîte (impost) il y a une rainure pour gâche, et dans les châssis et les évents, il y a des fentes pour un serre-vis.

Pour ciseler les nids, y installer des charnières et des serrures (poignées à vis) et les fixer avec des goupilles, utilisez l'unité OK213R2.10. Des têtes de rainurage y sont implantées pour sélectionner les nids, et des unités automatisées performantes sont installées pour installer des dispositifs (charnières, serrures). Tous les travaux de traitement des nids et d'installation des appareils sont effectués automatiquement.

Pour s'adapter à la largeur souhaitée du vantail en cours de traitement, l'unité est équipée d'un dispositif de programmation. La vitesse d'avance est continue. L'unité peut traiter des châssis d'une longueur de 365 à 1 395 mm, d'une largeur de 310 à 1 070 mm et d'une épaisseur de 42 à 52 mm. La vitesse d'avance du convoyeur à tiges est de 6 à 30 m/min, la vitesse d'avance des têtes de sélection des nids est de 0,3 à 0,7 m/min. L'unité est équipée de quatre têtes de rainurage, de deux têtes de perçage et de quatre têtes d'installation d'appareils. L'unité est desservie par deux travailleurs.

Dans les entreprises où il n'y a pas de lignes, les ébauches de boîtes sont traitées comme suit : les barres déformées et inégales sont traitées sur une machine à assembler, puis sur quatre côtés avec sélection de profil - sur une fraiseuse longitudinale à quatre côtés.

Dans les barres horizontales des caissons pour reliures à deux et trois vantaux, sur une perceuse-rainureuse centrifuge ou horizontale, sont sélectionnées les douilles pour les tenons de l'imposte verticale, ainsi que les rainures de l'imposte pour la pose de la bande d'enroulement de serrure. Les tenons et les œillets sont coupés sur des machines à couper les tenons.

Les douilles pour charnières sont sélectionnées dans les barres verticales de la boîte, après quoi les demi-charnières sont placées sur le lieu de travail. Les éventuels défauts (nœuds) des barres sont réparés sur machine. Des rainures sont découpées dans la barre horizontale inférieure de la boîte pour évacuer l'eau.

Les jardinières sont assemblées dans les machines d'assemblage VGK-2, VGK-3. Lors de l'assemblage de caissons à l'aide de colle, le joint à tenon est fixé avec des chevilles installées sur la colle. Des épingles sont placées dans tous les coins de la boîte, ainsi qu'aux endroits où l'impôt est relié à des barres horizontales, au ras du plan de la boîte.

Lors de l'assemblage de la boîte, vous devez vous assurer qu'il n'y a pas de distorsions d'un coin à l'autre ; Le bon assemblage est vérifié avec une règle et un gabarit. Les tenons des caissons doivent être serrés, sans jeu.

Lors de l'assemblage d'un bloc de fenêtre, les ouvrants et les ouïes sont suspendus sur des charnières dans le cadre, les ouvrants sont ajustés au cadre, éliminant ainsi les défauts et les imprécisions. Après assemblage, le bloc de fenêtre est peint puis vitré.

Spécifications techniques pour la production de blocs de fenêtres. Les éléments des blocs de fenêtres doivent avoir la forme géométrique correcte.

Sur les surfaces avant et aux extrémités des joints des ouvrants, traverses, aérations, valves et stores, l'affaissement est inacceptable.

Utiliser du bois différentes races interdit dans un châssis, un cadre, etc. Le colmatage des défauts et des défauts de transformation avec des bouchons et des bandes doit être effectué avec de la colle, et les bouchons et les bandes doivent être exempts de défauts, du même type que la pièce et installés de manière étanche et sans interstice, au ras de la surface.

Sur les surfaces avant des éléments de fenêtre et portes de balcon sous transparent revêtement de finition Aucun défaut ou défaut dans la transformation du bois n’est autorisé.

Le revêtement opaque doit être réalisé avec des peintures et émaux à l'huile ou synthétiques.

Le processus technologique de fabrication des blocs-portes avec panneaux de panneaux comprend les opérations principales suivantes : fabrication des cadres et des remplissages, préparation du matériau de parement, collage des panneaux de porte, traitement des panneaux autour du périmètre, pose des parements et des aménagements, fabrication cadre de porte, installation (montage) de portes dans un cadre avec accrochage sur charnières.

Les panneaux de porte sont fabriqués en remplissant un cadre pré-assemblé de lattes, de nids d'abeilles assemblés à partir de longueurs de panneaux de fibres solides, de contreplaqué, de nids d'abeilles en papier ou de bandes cassées de panneaux de fibres solides.

Pour les portes d'une épaisseur de 40 mm, les cadres sont constitués de barres d'une section de 40 à 60 × 32 mm, découpées à longueur dans du bois de 40 mm d'épaisseur, avec une teneur en humidité de 9 ± 3 % sur une scie circulaire pour la coupe transversale et dans le sens de la largeur - sur une scie circulaire pour la coupe longitudinale. Ils sont reliés bout à bout par un tenon ou par des clips métalliques. Le raccordement des barres avec des tenons augmente la solidité de l'ossature, mais augmente la consommation de bois et la complexité de fabrication de l'ossature du fait de l'introduction d'une opération inutile (coupe des tenons). Les agrafes sont placées de manière à ce que le cadre ne s'effiloche pas en le remplissant du centre et en le plaçant dans la presse.

Pour réaliser une porte vitrée, deux cadres sont utilisés : externe et interne. Les sections des barres du cadre intérieur doivent être les mêmes que les sections des barres du cadre extérieur. Les ébauches obtenues sont traitées sur mesure en épaisseur sur des raboteuses ou des fraiseuses longitudinales à quatre côtés. Les barres du cadre ne doivent pas présenter de pourriture, de courbure, de chute, de nœuds pourris, pourris ou de tabac.

Le remplissage est composé de bois de petite taille et de déchets de production (pour les noyaux solides et clairsemés), de déchets de contreplaqué et de panneaux de fibres solides de 4 mm d'épaisseur (pour le remplissage en nid d'abeille).

La teneur en humidité des déchets de bois issus de la coupe du bois de menuiserie est d'environ 15 %.

Avant de remplir le centre, ils doivent être séchés dans des chambres de séchage jusqu'à une teneur en humidité de 9 à 10 %.

Pour les pièces avec une humidité relative de l'air supérieure à 60 %, les portes sont réalisées avec un remplissage solide lattes en bois. Après avoir assemblé le cadre, du contreplaqué ou des panneaux de fibres dures, préalablement enduits de colle, sont placés dessus et fixés au cadre avec de petits clous de 20 à 25 mm de long. Dans les portes à remplissage plein, une épaisseur de 3 mm de revêtement en panneaux de fibres massifs est autorisée.

Après avoir fixé le bardage, retournez le cadre et le tour est joué. espace intérieur rempli de lattes d'une épaisseur correspondant à l'épaisseur du cadre. Lors de la pose des lattes, il faut veiller à ce qu'elles soient bien pressées les unes contre les autres, que leur surface soit lisse et que les joints soient espacés.

Après avoir rempli de lattes, le cadre est fermé sur le dessus avec une deuxième feuille de parement, préalablement enduite de colle, et fixée avec de petits clous sur quatre côtés. Lors de la fabrication d'un bouclier avec un remplissage clairsemé, le cadre n'est pas rempli complètement, mais par intervalles.

Le panneau de porte avec remplissage en nid d'abeille est constitué d'un cadre dans lequel sont placées des grilles en nid d'abeille. Le nid d'abeilles est assemblé à partir de bandes de contreplaqué ou de panneaux de fibres dures de 4 mm d'épaisseur et 32 ​​mm de largeur.

Dans les bandes, des rainures sont découpées sur 40 mm avec une largeur égale à l'épaisseur des bandes plus 1 mm et une profondeur égale à la moitié de la largeur des bandes plus 1 mm. Un treillis en forme de nid d'abeille avec des alvéoles mesurant 40×40 mm est assemblé à partir de bandes munies de fentes. Le cadre du bouclier est rempli de deux ou trois nids d'abeilles.

Le matériau de parement est collé aux portes intérieures avec de la colle à l'urée et aux portes extérieures avec de la colle KB-3 (imperméable).

Lorsque le volume de production annuel de portes est faible, des presses mécaniques sont utilisées pour le collage. Le collage de panneaux dans des presses mécaniques comprend les opérations suivantes : former le panneau de porte, former les emballages et les presser, maintenir l'emballage sous pression pour que la colle prenne, durcir les panneaux de porte (acclimatation).

Les panneaux de porte sont formés comme suit : un cadre pré-assemblé est posé sur une table de travail située à proximité de la presse, et une feuille découpée de contreplaqué ou de panneau de fibres dures avec de la colle préalablement appliquée sur un plan est posée dessus. La colle est répartie uniformément sur tout le plan de la feuille ; la couche ne doit pas être épaisse, sinon l'excès de colle sera expulsé sous pression dans la presse, ce qui rendra difficile le démontage des sacs. La tôle de parement est posée face enduite sur le cadre. Ses extrémités doivent dépasser du cadre uniformément sur les quatre côtés. La tôle posée est fixée dans les coins avec de petits clous ou épingles, puis le cadre est retourné et le milieu du bouclier est rempli de barres, de nids d'abeilles, etc. Deux barres d'une section de 32 50–70 400 ( 700) mm sont placés près du milieu des barres longitudinales, et des barres de 400 mm de long sont placées pour les portes d'une hauteur de 2000 mm, et d'une longueur de 700 mm - pour les portes d'une hauteur de 2300 mm afin qu'une serrure peut être inséré dans la porte, qu'elle soit articulée à droite ou à gauche, et une poignée peut être installée.

Le remplissage en nid d'abeille doit remplir tout l'espace interne du cadre et les extrémités des bandes d'un nid d'abeille doivent s'insérer librement dans espace libre entre les extrémités de bandes d'autres nids d'abeilles.

Après avoir rempli le milieu du bouclier, le cadre est recouvert d'une autre feuille de parement, pré-lubrifiée avec de la colle, et fixée dans les coins avec de petits clous. Ensuite, le bouclier assemblé est retiré de la table de travail et transféré à la presse. 18 à 20 panneaux de 40 mm d'épaisseur sont placés dans la presse. Les panneaux doivent être posés strictement les uns au-dessus des autres, sans déplacement ; sur le dessus, ils sont recouverts d'un bouclier en bois massif à trois couches, semblable à la base. Ensuite, le mécanisme d'entraînement de la presse est activé et l'emballage est compressé. Après avoir collé les planches, c'est-à-dire après 6 à 12 heures, l'emballage fini est démonté, les planches sont empilées pour une exposition libre pendant 12 à 24 heures dans une pièce avec une humidité normale (jusqu'à 60 %) et une température de 18 à 20 ° C. Dans une presse hydraulique à chaud, les panneaux sont collés entre eux dans le même ordre que dans une presse mécanique, mais ils sont formés sur une palette métallique.

La pression de collage doit être comprise entre 0,5 et 0,8 MPa, la limite inférieure s'applique aux panneaux avec un remplissage en nid d'abeille et clairsemé, et la limite supérieure – avec un remplissage continu.

Après collage et durcissement, les panneaux sont traités autour du périmètre, puis les parements et les aménagements sont installés. Le traitement du périmètre comprend le classement du panneau à la taille requise et le meulage des surfaces du panneau. Dans les portes vitrées, des agencements de verre sont installés.

Ils fabriquent une boîte et y enfoncent la toile de la même manière que dans les portes à panneaux (à cadre).

La ligne de production de panneaux de porte se compose d'un certain nombre de mécanismes disposés séquentiellement. Une feuille de parement en panneau de fibres durs de 4 mm d'épaisseur, enduite de colle côté maille, est posée sur le tapis transporteur. Deux barres verticales du cadre et des barres sous la serrure sont placées sur cette feuille, après quoi l'emballage résultant est transféré vers la position suivante, où deux barres transversales du cadre sont placées dessus, qui sont fixées aux coins avec des trombones . Ensuite, le milieu est rempli soit de barres (pour les portes à remplissage solide), soit de nids d'abeilles.

À l'emplacement suivant, le sac est recouvert d'une feuille de panneau de fibres sur le côté maille de laquelle de la colle est d'abord appliquée. Dans les coins, la feuille est appâtée avec de petits clous. Le paquet de portes assemblé est introduit dans le rayon de chargement par un convoyeur à chaîne. Après avoir chargé les 15 étages de l'étagère avec le mécanisme d'alimentation, les paquets de toiles sont introduits dans la presse P-797-6. Le collage est réalisé à l'aide de colles à l'urée (KF-Zh) pendant 6 à 8 minutes à une température de plaque de presse de 115 à 120 °C. Après le collage, la presse s'ouvre et le mécanisme de chargement est activé, qui charge le prochain lot de toiles de l'étagère dans la presse et pousse en même temps partiellement les toiles collées sur l'étagère de déchargement. Pour pousser complètement les bandes hors de la presse vers l'étagère de déchargement, le mécanisme de déchargement est activé, ce qui pousse chaque bande dans l'étagère de déchargement, et de là, elle est transférée vers la table élévatrice de stockage, d'où les bandes sont transférées vers un convoyeur au sol non entraîné. Les tissus sont conservés sur ce convoyeur pendant 24 heures pour égaliser les contraintes.

Le traitement des panneaux de porte autour du périmètre se déroule comme suit : une pile de panneaux de porte collés, après durcissement, est acheminée vers un ascenseur hydraulique avec un chargeur automatique, d'où chaque panneau est alimenté à son tour vers une machine de finition de format, sur laquelle le longitudinal les bords sont traités en premier, puis les transversaux ; Dans le même temps, le biseau nécessaire est formé sur les bords à l'aide de couteaux. À la sortie de la machine, les vantaux de la porte sont recouverts d'huile siccative sur tous les côtés. appareil spécial. Après le ponçage, la bande est acheminée via un convoyeur à rouleaux jusqu'à une machine où les fentes pour les demi-boucles sont sélectionnées. Ensuite, chaque vantail de porte est acheminé vers une table de stockage élévatrice, où une pile de vantail de porte est formée. Au fur et à mesure que les piles de la hauteur requise sont formées, elles sont acheminées par un convoyeur au sol à double chaîne jusqu'au mécanisme de distribution, à partir duquel chaque bande est acheminée vers la première perceuse pour un prélèvement dans le bord longitudinal de la douille pour la serrure ou le corps de verrou. . Au deuxième perceuse sélectionnez une fente pour la barre de verrouillage et un trou pour la poignée de verrouillage. Les bandes traitées sont transportées via un convoyeur à rouleaux pour être installées dans des cartons.

Le flux d'assemblage du bloc de porte se compose de deux lignes : je– montage et transport des cartons, II– assemblage et transport des blocs.

En ligne je les travaux se déroulent comme suit. Les barres de caisson, fabriquées dans l'atelier de menuiserie, sont transportées sur un chariot vers une machine à deux scies, sur laquelle sont découpés les nids pour les charnières. Sur le lieu de travail, l'ouvrier enfonce une demi-boucle dans la fente et la fixe avec des goupilles ou des vis, après quoi les barres à pointes, lubrifiées avec de la colle, sont assemblées dans une boîte dans une machine d'assemblage. Les cartons assemblés avec de la colle et des chevilles sont acheminés vers un convoyeur de stockage à double chaîne, où la colle durcit naturellement. Au besoin, les cartons sont transférés de ce convoyeur vers la chaîne d'assemblage de blocs.

Doubler II situé perpendiculairement à la ligne je et se compose d'un convoyeur au sol à chaîne unique qui déplace les vantaux de porte en position verticale. Les postes de travail sont situés le long du convoyeur. Aux deux premiers, des demi-boucles sont vissées sur la toile, au troisième poste de travail les vis sont enfin vissées à l'aide d'un tournevis, au quatrième, la toile est accrochée (enfoncée) dans la boîte. L'ouvrier chargé du serrage des vis contrôle les butées de pédale, à l'aide desquelles la porte est installée au bon endroit pour effectuer les opérations de travail.

Spécifications techniques pour la fabrication de portes. Les portes sont fabriquées conformément aux normes GOST et aux dessins d'exécution. Les écarts par rapport aux dimensions nominales des blocs-portes et des éléments d'assemblage (vantaux, dormants) doivent être conformes aux documents réglementaires en vigueur.

Sur les surfaces avant des toiles et des boîtes, l'affaissement des pièces qui n'ont pas de chanfreins aux points de contact n'est pas autorisé. Les portes à résistance accrue à l'humidité sont fabriquées à partir de bois de conifères : pin, épicéa, sapin, mélèze et cèdre. Il est interdit d'utiliser du bois d'essences différentes dans le vantail ou le cadre de la porte, à l'exception du pin, de l'épicéa, du sapin et du cèdre (pour les finitions opaques).

Les portes sont principalement réalisées avec des revêtements opaques. Les portes en bois dur de feuillus, de conifères et précieux sélectionnés pour leur qualité, leur couleur et leur texture sont finies avec un revêtement transparent.

Des dispositifs du même type et du même objectif sont installés dans les portes au même niveau. Les portes et fenêtres sont transportées dans des conteneurs (Fig. 111).

Riz. 111. Conteneur pour le transport des éléments de fenêtres et de portes : 1 – cadre ; 2 – support ; 3 – tige rétractable ; 4 – poutre de pression ; 5 – vis de serrage ; 6 – ruban caoutchouté

Lors du stockage et du transport des produits de menuiserie, ceux-ci doivent être protégés des dommages mécaniques, de la contamination, de l'humidité et de la lumière directe du soleil.

Les cloisons de menuiserie sont réalisées sous forme de panneaux selon une technologie similaire à celle de fabrication des portes à ossature.

Les panneaux pour cloisons de menuiserie sont fabriqués en largeurs de 600, 1200 mm, en hauteurs de 2300 mm ou plus et en épaisseurs de 54, 64, 74 mm. Les panneaux arrivent sur le chantier assemblés avec des panneaux et des fixations.

Dans les cloisons de menuiserie, des ouvrants et des impostes à simple store (non ouvrants) sont installés, qui servent à éclairer une pièce à partir des ouvertures lumineuses (fenêtres) d'une autre.

Le panneau est installé dans les rainures des barres de cerclage. Si les conditions d'exploitation nécessitent une cloison insonorisée, un cadre plus épais est réalisé et le panneau est collé à partir de panneaux de fibres de bois durs, en posant entre eux un panneau de fibres de bois tendres ou de laine minérale.

Les cloisons sont également assemblées à partir de panneaux profilés de 27 à 35 mm d'épaisseur, 64 à 140 mm de largeur, en quart ou à rainure et languette. Les panneaux sont fabriqués en usine et livrés sur le chantier soit en bandes, soit sous forme découpée.

Le vestibule représente cadre en bois, auquel les panneaux de clôture sont fixés. En fonction des charges, le cadre du vestibule est constitué de barres d'une section de 44 à 54 mm.

Les barres sont fournies à la construction sous forme de moulures avec une teneur en humidité allant jusqu'à 18 % et sont découpées pendant la construction. Les panneaux du vestibule sont des cadres revêtus des deux côtés de contreplaqué à résistance accrue à l'eau ou de panneaux de fibres ultra-durs de 6 ou 8 mm d'épaisseur avec un remplissage solide au milieu avec des lattes en bois. La hauteur et la largeur des boucliers dépendent de la taille du vestibule ; l'épaisseur doit être d'au moins 40 mm.

Les boucliers sont fabriqués selon processus technologique, similaire au processus de production des portes à panneaux.

Pour les vestibules de bâtiments publics uniques, on utilise des panneaux recouverts de placage en bois précieux ou garnis de papier imitant la texture du bois précieux.

Les armoires encastrées et les mezzanines se composent de blocs de portes et de mezzanines, de parois latérales et intermédiaires, de plinthes, de plateaux et de poutres de montage.

Les blocs de portes et de mezzanines (panneaux) sont fabriqués selon un processus technologique similaire à la production de portes à panneaux.

Le vantail de la porte du meuble mezzanine est recouvert de rainure et de languette avec des revêtements en bois, un profilé en polychlorure de vinyle ou doublé d'un chant en plastique. Les couvertures sont fixées avec de la colle.

Lors de la fabrication de portes d'armoires en panneaux de particules, ces derniers sont découpés sur des scies circulaires, après quoi une rainure est sélectionnée sur les bords sur une fraiseuse pour la fixation des parements. Les couvercles sont fixés dans des machines d'assemblage ou des pinces. Après avoir attendu que la colle durcisse, les surfaces des panneaux de porte sont meulées sur une rectifieuse à trois cylindres. Les portes peuvent être recouvertes d'un placage en bois précieux ou recouvertes d'un film de chlorure de polyvinyle, la paroi latérale est constituée de panneaux de particules et revêtue d'un placage de bois précieux ou recouverte d'un film de chlorure de polyvinyle.

La paroi intermédiaire est constituée de deux panneaux de fibres solides collés ensemble avec les côtés grillagés vers l'intérieur. Après le collage, il est nécessaire de conserver les dalles empilées en atelier pendant 24 heures à une température de 18-20 °C et une humidité relative de l'air de 60 %, après quoi elles sont limées sur le pourtour, puis les bords sont recouverts. (avant de peindre) avec de l'huile siccative pour éviter l'humidité. Les étagères réglables jusqu'à 800 mm de long sont en contreplaqué et celles de plus de 800 mm sont en panneaux de particules dont le bord extérieur est recouvert d'un revêtement en bois.

Les dalles et contreplaqués pour étagères sont découpés à la scie circulaire, les coins sont découpés selon des marquages ​​ou des gabarits sur une scie à ruban. La surface des étagères est meulée sur une rectifieuse.

Les éléments d'armoire finis avec du bois précieux sont vernis, tandis que ceux non finis sont peints avec de l'émail nitro ou de la peinture à l'huile.

Pendant le transport, pour éviter tout dommage, les éléments de l'armoire sont emballés par paires, leurs surfaces avant se faisant face, du papier étant placé entre elles. Les éléments d'armoires sont stockés horizontalement dans des entrepôts secs et transportés dans des conteneurs ou des wagons couverts.

Pour la construction, les armoires sont livrées complètes avec les appareils placés dans des conteneurs séparés.

Les pièces sont fabriquées selon le procédé technologique suivant : séchage du bois, coupe du bois à la longueur et à la largeur sur des scies circulaires, colmatage des défauts, suivi du temps de maintien nécessaire à la prise de la colle. Les défauts sont réparés sur une machine à percer et à sceller les nœuds, traités sur quatre côtés (fraisés) pour créer un profil - sur une fraiseuse longitudinale à quatre côtés, découpés sur mesure - sur une machine à tronçonner. Ensuite, les lames de parquet sont antiseptiques. Les pièces sont fournies coupées à une longueur de 2 100 mm ou plus.

Installation structures en bois réalisé de diverses manières : éléments individuels, pièces ou unités d'assemblage de structures. La méthode d'installation des menuiseries dépend de la taille des éléments à installer et des méthodes de levage.

Lors de l'installation de structures en bois, l'ensemble du processus est divisé en étapes distinctes, comprenant travail préparatoire, assemblage et installation de structures en position de conception.

Les travaux préparatoires comprennent la vérification : des bonnes dimensions des ouvertures dans lesquelles les structures sont montées ; résistance et stabilité des structures en bois montées ; état de fonctionnement des outils et mécanismes de levage, d'échafaudages, de signalisation.

Avant l'installation, les structures en bois doivent être soigneusement vérifiées et également vérifiées si tout a été fait pour les protéger de l'humidité et des dommages fongiques.

Les emplacements pour les produits d'élingage sont marqués avec de la peinture. Ils vérifient l'exactitude de l'assemblage des structures, sa conformité aux plans d'exécution, ainsi que les éventuels écarts autorisés. Il est nécessaire de vérifier soigneusement les sites d'installation des structures et d'éliminer toute irrégularité ou écart existant.

L'installation des structures en place implique de les élinguer, de les soulever et de les installer dans la position de conception, de les aligner et enfin de les sécuriser.

Les structures en bois sont installées selon des cartes technologiques pré-approuvées, et si elles sont manquantes, selon un schéma approuvé.

Utilisé pour l'installation de structures en bois matériel d'installation– grues, treuils, blocs, palans et divers dispositifs de montage – élingues, traverses, pinces. Ces machines et appareils sont également utilisés pour les opérations de chargement et de déchargement.

Grues. Dans la construction, les grues pivotantes sont largement utilisées, qui sont des machines de levage et de transport qui peuvent être utilisées pour soulever, déplacer des charges horizontalement et inclinablement, ainsi que pour les faire pivoter autour de l'axe vertical de la colonne de grue (tour).

Pour l'installation structures de construction Ils utilisent des potences automotrices - à roues pneumatiques, sur chenilles, sur camion, etc. Ces grues ont une grande mobilité, leur installation et leur déplacement ne nécessitent pas de voies ferrées.

Treuils. Il existe des treuils spéciaux et usage général. Des treuils spéciaux sont utilisés dans les grues pour soulever et abaisser des charges (fret) et pour modifier la position de la flèche (flèche). Selon la méthode d'installation, il existe des treuils fixes et mobiles. Les treuils à usage général peuvent être entraînés manuellement ou mécaniquement (à partir d'un moteur électrique ou d'un moteur à combustion interne).

Les treuils manuels sont utilisés pour travaux d'installationà faible vitesse de déplacement des charges, ainsi que pour tirer des charges lors de leur levage. Les treuils à entraînement mécanique sont divisés en engrenages, réversibles et à friction.

Cordes en acier utilisé pour soulever, abaisser et déplacer des charges, fabriquer des élingues, des câbles, des haubans. Ils sont équipés de mécanismes de levage - grues, treuils, poulies, palans, etc.

Riz. 112.Élingues pour la construction : a – monobranche 1SK ; b – 2SK à deux branches ; c – 3SK à trois branches ; d – 4SK à quatre branches ; d – SSC en anneau ; e – SCP à deux boucles ; g – schéma d'élingage avec deux élingues SKK ; h – schéma d'élingage de marchandises avec deux élingues SKP ; 1 – lien divisé ; 2 – égaliseur ; 3 – fil d'égalisation; 4 – branche de corde ; 5 – capturer

Pendant le fonctionnement, vous devez surveiller en permanence l'état des cordes.

Élingues. Pour élinguer des marchandises de construction, des panneaux de plancher, des murs, des poutres, des fermes, des blocs de fenêtres et de portes, des élingues en corde de chargement sont utilisées. Les élingues sont réalisées (Fig. 112) avec des branches droites pour le levage et le transport avec des boucles de montage : une branche - 1SK, deux branches - 2SK, trois branches - 3SK et quatre branches - 4SK. De plus, il existe des élingues à anneaux sans boucles de montage - SKK et des élingues à deux boucles - SKP. La capacité de levage des élingues à branches droites, des élingues à anneaux et à double boucle est de 0,32 à 32 tonnes.

Les branches de corde des élingues sont constituées d'une corde entière sans épissure.

Lorsque vous élinguez des charges, vous devez sélectionner la bonne élingue et l'attacher solidement à la charge. Le harnais ne doit pas présenter de courbures, de boucles ou de torsions prononcées.

Pour saisir les structures qui doivent être élinguées en deux points ou plus, des traverses sont utilisées, qui sont une poutre régulière constituée de tuyaux avec des cintres. Dispositifs de gréage sous forme de traverses, d'élingues, de poignées, ils sont fixés aux parties actives des engins de levage à l'aide d'anneaux, de crochets et de boucles.

La plupart des éléments de fenêtres et de portes arrivent sur le chantier pré-assemblés, avec des châssis, des aérations, des impostes et des rideaux accrochés sur des charnières. Ce n'est que dans certains cas, pendant la construction, que les fenêtres et blocs de balconà partir d'éléments. En position de conception, les blocs de fenêtres et de balcons sont généralement installés sous la forme de blocs prêts à l'emploi avec des éléments suspendus.

Assemblage de blocs de fenêtres. Le travail d'assemblage des blocs de fenêtre consiste à ajuster et à accrocher la fenêtre dans l'ouvrant (Fig. 113, UN), ferrures avec repliage des ouvrants entre eux et au dormant avec pose de solins (perles) (Fig. 113, b), pose de demi-charnières sur les ouvrants et le dormant (Fig. 113, V), installations à marée basse (Fig. 113, G), accrocher l'ouvrant dans le cadre (Fig. 113, d). Après cela, coupez les appareils (vis, poignées-supports). Avant l'installation dans l'ouverture, les blocs de fenêtres et de balcons sont séchés à sec et peints.

Les éléments des blocs-fenêtres sont assemblés sur place. Après l'assemblage, les éléments de bloc sont laissés pendant 1 à 3 heures pour que la colle durcisse, puis les charnières, solins, solins, etc. sont installés. Les nids pour les charnières sont marqués à l'aide d'un gabarit Pavlikhin. Pour former des nids pour les charnières à mortaise, vous pouvez utiliser un jeu de trois ciseaux (Fig. 114). Une carte à charnière à mortaise est martelée dans le bloc de boîte et l'autre dans le bloc de reliure intérieur. Contrairement aux charnières conventionnelles, les charnières à mortaise sont fixées avec des goujons.

Les portes sont accrochées à des tables spéciales.

Le pliage des ouvrants consiste à sélectionner les plis au niveau des ouvrants qui forment le vestibule. Le pliage peut être effectué avec des outils mécanisés ou manuels. Pour ajouter un narthex aux fenêtres sans les retirer de leurs charnières, utilisez une raboteuse supplémentaire (Fig. 115). Lors du réglage des ouvrants, vérifier soigneusement l'exactitude de la feuillure, c'est-à-dire l'étanchéité de leur ajustement aux quartiers du dormant. Dans tous les vestibules, un espace de 2 à 4 mm est laissé entre les ouvrants et le cadre pour le revêtement ultérieur des ouvrants avec une couche de peinture et l'ouverture et la fermeture libres des ouvrants.

Riz. 113. La séquence d'assemblage des blocs de fenêtre avec des ouvrants séparés : a – montage de la fenêtre ; b – réglage des ouvrants avec pose du couvercle ; c – pose de demi-boucles ; d – installation à marée basse ; d – accrocher les ouvrants dans le dormant, installer les agencements sur les vitres ; 1 – feuille ; 2 – fenêtre ; 3 – boîte

Riz. 114. Burins pour le choix des douilles pour charnières à mortaiser : a – 44 mm de large ; b – 30 mm de large ; c – 32 mm de large ; 1 – poignée; 2 – lame

Riz. 115. Rabot supplémentaire : 1 – couteau ; 2 – arrêt du couteau ; 3 – boulon de montage; 4 – corps plan ; 5 – noix

Ensuite, les portes sont suspendues aux charnières, en veillant à ce qu'elles s'ouvrent librement et en douceur, ne ressortent pas et soient immobiles dans n'importe quelle position après ouverture.

Les emplacements d'installation de l'appareil sont marqués à l'aide de modèles. Le modèle le plus simple est une planche mince ou un contreplaqué avec des contours découpés d'appareils, le long desquels des marquages ​​​​sont effectués avec un crayon. Vous pouvez marquer les emplacements de placement des appareils en décrivant les appareils eux-mêmes le long du contour avec un crayon. Les douilles pour appareils sont sélectionnées avec un ciseau ou un burin de manière à ce que leur profondeur sur tout le contour de l'appareil soit la même. Les appareils sont encastrés au ras de la surface du bois. L'écart admissible ne doit pas dépasser 0,5 mm. Les ferrures de fenêtres et de portes sont fixées aux produits avec des vis à tête fraisée. Les dimensions des vis doivent correspondre aux dimensions des trous des appareils. Une procédure approximative pour l'installation des appareils sur les fenêtres et les portes-fenêtres est illustrée à la Fig. 116.

Riz. 116. La procédure d'installation des appareils en menuiserie : a – blocs de fenêtre OS18-18V ; OU18-18V ; b – blocs de fenêtres OS12-1, OSP5, OS12-13.5 ; c – portes-fenêtres BS28-9, BR28-9 ; d – blocs de fenêtre OS18-13.5 ; OU18-13.5 ; 1, 3 – boucles ; 2 – dispositif de tableau arrière ; 4 – accentuation ; 5 – pince; 6 – emballage ; 7 – chape.

Pour verrouiller les fenêtres avec des châssis appariés, utilisez une attache de fenêtre à mortaise ZR1 et une attache à mortaise ZR2. Habituellement, deux enveloppes sont placées sur chaque ouvrant à une distance garantissant une adhérence uniforme de l'ouvrant au dormant, et en tenant compte de la possibilité d'ouvrir les fixations depuis le sol sans utiliser de support.

Pour les ouvrants de fenêtre jusqu'à 1 100 mm de hauteur avec ouvrants appariés ou séparés, le loquet aérien ShN2 est utilisé, et pour les ouvrants de fenêtre d'une hauteur supérieure à 1 100 mm et les portes de balcon avec ouvrants ou vantaux appariés ou séparés, le loquet aérien ShN1 est utilisé. . Le robinet-vanne aérien 3T est utilisé pour verrouiller les châssis de fenêtres résidentielles et résidentielles. bâtiments publics.

Dans les fenêtres à ouvrants séparés pour les bâtiments résidentiels et publics, des poignées de type PC sont utilisées pour ouvrir les ouvrants. Ces mêmes poignées peuvent également être utilisées sur les portes de balcon. Les châssis de fenêtre sont fixés avec des pinces (Fig. 117).

Riz. 117. Pince de type FK1 (a) et son installation (b)

Pour verrouiller l'un des vantaux des portes de balcon à deux vantaux avec vantaux séparés, des pênes demi-tour de type ShV sont utilisés. Leurs pièces mobiles doivent s'ouvrir en douceur, sans trop d'effort. Les boulons de porte (supérieurs) sont installés à une hauteur de 1,8 à 1,9 m afin de pouvoir être ouverts depuis le sol. Pour limiter l'ouverture des ouvrants et éviter qu'ils ne heurtent le mur, un arrêt de fenêtre de type UO est installé du côté intérieur de l'ouvrant extérieur d'un bloc à ouvrants séparés. Pour les traverses des bâtiments publics avec des ouvrants appariés et séparés jusqu'à 1300 mm de large, le dispositif de traverse PF1 est utilisé, et pour les traverses jusqu'à 830 mm de largeur, le dispositif PF2 est utilisé.

Dans les produits en bois corrosif (chêne, etc.), il convient d'utiliser des vis avec un revêtement anticorrosion.

Assemblage de blocs de portes. Le travail d'assemblage des blocs-portes consiste à assembler le dormant, à sélectionner les plis des panneaux le long du dormant, à ajuster la porte au dormant, à insérer les charnières, serrures et autres dispositifs, à installer les solins, à accrocher les panneaux, à poncer et à peindre. Les boîtes sont assemblées dans une machine d'assemblage (vaima).

Le vantail de porte à un vantail doit être soigneusement ajusté aux quartiers du dormant. Lorsque vous travaillez manuellement, ajustez d'abord le bord d'une barre verticale, la seconde puis la barre horizontale.

Pour les portes à deux vantaux, la feuillure est d'abord sélectionnée le long du tronc des panneaux et, après réglage des panneaux, ils sont pliés de manière à ce que les barres horizontales (des portes à cadre) coïncident, c'est-à-dire soient au même niveau. Ensuite, les deux toiles sont ajustées ; elles doivent s'adapter parfaitement aux quartiers de la boîte sur tout le périmètre, sans dépasser du plan de la barre de la boîte et sans s'enfoncer. Suspendez le tissu sur deux ou trois boucles, et les bouts des boucles supérieure et inférieure doivent être sur le même axe vertical. Les trous pour les serrures dans les vantaux de porte sont sélectionnés à l'aide d'un gabarit (Fig. 118), et vous pouvez également sélectionner des emplacements sur les vantaux de porte suspendus. Sélectionnez les emplacements pour les serrures de porte comme suit. Ouvrez la porte à un angle d'environ 75° et fixez-la dans cette position en installant deux cales sous la partie inférieure du vantail. Marquez ensuite l'emplacement d'installation du conducteur. Le conducteur est installé selon les marquages ​​et fixé à la porte avec des vis.

Riz. 118. Gabarit pour réaliser des trous pour les serrures des portes : 1 – broches de serrage ; 2 – porte; 3 – crémaillère ; 4 – les ongles

La position du conducteur peut être fixée à l'aide d'une bande clouée sur le bord de la toile par le haut. La longueur du rail doit correspondre à la position de la serrure depuis le haut de la porte.

Les trous dans la porte selon le gabarit sont sélectionnés à l'aide d'une perceuse électrique. Sélectionnez d’abord un trou pour la poignée, un trou et une rainure pour la clé, puis une rainure pour la serrure.

Pour fermer portes d'entrée dans l'appartement, ainsi que chambres séparées Dans les bâtiments publics, on utilise une serrure à cylindre mortaisée et une serrure à pêne dormant ZV1 (Fig. 119, UN).

Les verrous sont insérés dans des barres verticales. Lors de l'installation de serrures avec poignées, il est nécessaire que l'axe de la poignée coïncide avec l'axe de la clé. Les bandes et cylindres de verrouillage sont découpés au ras de la surface des barres et des caissons de cerclage.

Pour fermer les armoires, des serrures sont utilisées (Fig. 119, b,c), et pour ouvrir les portes aveugles et vitrées des pièces - un support de poignée (Fig. 119, G). Fixez le support à la porte à une distance de 950 à 1 000 mm du sol. Des poignées-boutons sont installées sur les portes des baignoires et des toilettes (Fig. 119, d). Les portes qui ne peuvent pas être verrouillées utilisent de simples loquets et des poignées à bouton-poussoir. Pour se protéger contre la pénétration des odeurs de cuisine dans les pièces, des loquets à mortaise sont installés dans les portes de la cuisine.

Riz. 119. Dispositifs pour menuiserie : a – serrure à mortaise à cylindre pour portes avec pêne ZV1 ; b, c – serrures pour armoires ; d – Poignées de type PC ; d – poignée-bouton RK-2 ; 1 – support de verrouillage ; 2 – poignée de verrouillage

Lors de l'installation de blocs de fenêtres et de portes peints dans des ouvertures, des éclats et d'autres défauts apparaissent sur la surface, qui sont remplies de mastic et peintes.

Lors de la construction de gros blocs, de briques et de rondins de bois, de pavés et bâtiments à ossature les blocs de fenêtres et de portes sont installés principalement lors de la construction des murs. Les blocs sont transportés jusqu'au site d'installation par des mécanismes de levage.

Avant l'installation dans l'ouverture, les surfaces des blocs de fenêtres et de portes extérieures sont adjacentes aux murs en pierre, elles sont antiseptiques et protégées par des matériaux d'étanchéité en rouleaux (feutre de toiture, feutre de toiture). Lors de l'antiseptique des cadres de fenêtres et de portes autour du périmètre pendant la construction, ils sont traités avec des pâtes antiseptiques à l'aide de pistolets hydroélectriques ou pulvérisateurs. La pâte doit être appliquée en une couche uniforme sans espaces. Lorsque la température ambiante est inférieure à 0 °C, la pâte est chauffée à une température de 30 à 40 °C.

Après avoir appliqué la pâte et l'avoir séchée sur le pourtour, des bandes de feutre de toiture et de feutre de toiture sont fixées au caisson avec de petits clous d'une largeur égale ou légèrement supérieure à la largeur du caisson. Avant de soulever le bloc dans la position de conception, les ouvrants ou le vantail de porte doivent être fixés aux crochets de montage (pour un levage individuel). Les blocs sont soulevés avec une élingue à deux pattes. Sur certains chantiers de construction, les blocs sont assemblés en appartements et soulevés par grue dans un conteneur.

Pour diriger le bloc vers la position de conception, utilisez une fine corde en acier ou en chanvre, qui est temporairement fixée à la barre verticale de la boîte. Le bloc doit être soulevé avec précaution, sans à-coups, et abaissé en douceur jusqu'au site d'installation. Les virages de la flèche ne doivent pas être brusques. Après l'installation, le cadre de la fenêtre est aligné horizontalement et verticalement avec un niveau et un fil à plomb (Fig. 120). Les axes des blocs de fenêtres et de portes doivent coïncider avec les axes des ouvertures. La coïncidence des axes des blocs et des ouvertures est vérifiée au fil à plomb le long du repère de l'axe de l'ouverture fait sur sa pente supérieure, et le cordon doit passer exactement par le point d'intersection des diagonales du caisson du bloc. Les distorsions des blocs sont éliminées à l'aide de cales.

Le bloc de fenêtre est placé librement dans l'ouverture, après quoi il est aligné et calé dans la position prévue. Les forces de calage ne doivent agir que sur les extrémités de la boîte. Dans le même temps, le cadre ne doit pas être déformé, sinon les portes et les vantaux ne s'ouvriront et ne se fermeront pas bien. Avant l'installation, il est nécessaire de vérifier si les fenêtres, les châssis, les impostes et les panneaux de porte s'ouvrent et se ferment bien. Après l'installation, les jeux entre les ouvrants, vantaux et dormants ne doivent pas dépasser 2 mm, entre portes intérieures et le sol - 5 à 8 mm, entre les portes et le sol des salles de bains - 12 mm.

Riz. 120. Vérification de la bonne installation du cadre de fenêtre dans l'ouverture : 1 – linteau en béton armé; 2 – cales ; 3 – cadre de fenêtre ; 4 – espace pour le calfeutrage ; 5 – fil à plomb

Lors de l'installation de blocs de fenêtres et de portes, tous les éléments du même nom sont placés sur la même ligne. Par exemple, sur la façade d'un immeuble à plusieurs étages, les barres verticales des cadres doivent être sur la même ligne verticale.

Lors de l'installation d'un bloc de porte dans une ouverture, celui-ci est nivelé et d'aplomb à la fois dans le plan du mur et à travers celui-ci afin que le cadre du bloc ne dépasse pas au-delà du plan du mur si les murs ne sont pas enduits. Avec des murs en plâtre, le cadre doit dépasser du plan du mur de l'épaisseur de l'enduit afin que le plateau soit adjacent au mur et au cadre.

Avant de fixer le bloc, vérifiez si la boîte est déformée. Pour ce faire, le bloc est mesuré en diagonale, en tirant le cordon d'un coin vers l'autre. Vous pouvez également vérifier l’inclinaison de la boîte avec une équerre à plomb.

Les caissons installés dans les ouvertures des murs extérieurs doivent être espacés à la même distance du plan du mur entrant dans le bâtiment sur toute sa façade.

Les cadres des blocs de fenêtres et de portes sont fixés aux murs et cloisons en pierre avec des vis ou des brosses en acier, qui sont enfoncées dans des chevilles en bois antiseptiques encastrées dans les murs. Les barres verticales des caissons sont fixées aux ouvertures à au moins deux endroits, et la distance entre les vis et les brosses ne doit pas dépasser 1 m. cloisons en bois les boîtes sont reliées par des clous.

Après avoir installé les blocs dans l'ouverture et les avoir fixés, les interstices entre la charpente et la maçonnerie des murs extérieurs doivent être calfeutrés avec des matériaux calorifuges. Ils calfeutrent avec des calfeutrants en acier. Dans les immeubles résidentiels, les blocs de fenêtres et de balcons sont généralement installés dans une ouverture commune. Pour une meilleure fixation des blocs, il est conseillé d'installer un bouchon supplémentaire ou un élément métallique noyé dans la partie supérieure de l'ouverture (pente) à la jonction des blocs.

Les blocs de fenêtres et de balcons sont fixés ensemble avec des clous, en posant entre les blocs une latte de 10 à 20 mm d'épaisseur, sur la moitié de la largeur du cadre, afin que l'espace restant puisse être calfeutré ultérieurement.

Pour sceller les fenêtres et les portes de balcon, ainsi que les joints des panneaux extérieurs des maisons nombre élevé d'étages utiliser un mastic d'étanchéité à base de polyisobutylène styrène. Le mastic adhère bien à la surface du bois et du béton ; à des températures de l'air positives, le mastic peut être utilisé sans préchauffage.

Les blocs de porte sont installés dans les ouvertures des murs de briques à l'aide d'une grue. Les barres verticales de l'encadrement de la porte sont fixées par des fraises enfoncées dans des chevilles en bois antiseptiques placées lors de la pose des murs.

Dans les bâtiments en blocs et en panneaux, le caisson est fixé dans des bouchons antiseptiques en bois encastrés mesurant 50×80×120 mm. Dans certains projets de construction, des blocs de porte sont installés lors de la pose des murs. Pour mieux fixer les caissons à la maçonnerie en hauteur, des morceaux de fil sont cloués aux barres verticales, qui sont ensuite placées dans les joints et scellées avec du mortier.

Lors de l'installation de cadres de porte dans les murs (Fig. 121, a, b) Vous devez vous assurer que la boîte n'est pas de travers. Lors de l'installation de blocs de porte dans des cloisons (Fig. 121, c), il est souhaitable qu'ils ne dépassent pas du plan de la cloison. Du fait que les cloisons ont une épaisseur d'environ 80 mm, des caissons d'une largeur de 74 mm sont utilisés pour l'installation dans l'ouverture.

Dans les murs des maisons en bois (hachés, pavés), un peigne est découpé dans les ouvertures des rondins, des poutres, puis un caisson est installé, qui en dehors a une rainure qui s'insère dans la crête. L'espace formé entre le caisson et le mur est calfeutré depuis l'extérieur et l'intérieur de la pièce.

Riz. 121. Exemples d'installation de blocs-portes dans des murs intérieurs et des cloisons : a – dans des murs en briques ; b-c panneaux muraux; c – dans les cloisons ; 1 – option avec plâtre ; 2 – plateau; 3 – grille

Riz. 122. Installation de blocs de fenêtres dans les ouvertures des murs en pierre des bâtiments résidentiels et publics : a – à ouvrants jumelés ; b – avec des liaisons séparées ; 1 – plateau; 2 – bouchon en bois ; 3 – fraise ; 4 – calfeutrage ; 5 – matériau d'étanchéité

L'installation de blocs de fenêtres dans les ouvertures des murs en pierre des bâtiments résidentiels et publics est illustrée à la Fig. 122. Les éléments de fenêtre à ouvrants séparés peuvent être installés dans leur ensemble ou séparément : d'abord unité extérieure, puis interne. Il est nécessaire de s'assurer qu'il n'y a pas d'espace entre les boîtes extérieure et intérieure, c'est-à-dire qu'elles doivent être étroitement ajustées les unes aux autres et solidement fixées avec des clous.

La procédure d'installation des cadres de porte dans les maisons standards structure du cadre montré sur la fig. 123. Dans le mur extérieur (Fig. 123, une, b), la boîte est adjacente presque étroitement aux poteaux du cadre. Après avoir sécurisé et calfeutré les interstices, la boîte est recouverte des deux côtés d'un revêtement.

Dans les cloisons (Fig. 123, c, d) après installation, le caisson est fini avec un plateau ou un plateau et une doublure.

L'installation de la boîte sur le four est illustrée à la Fig. 123, d. Lors de l'installation, le caisson est isolé du poêle avec un matériau ignifuge.

Riz. 123. Installation d'huisseries de portes dans des maisons à ossature bois : a, b – dans le mur extérieur ; c, d – dans les cloisons ; d – adjacent au four ; 1 – bloc de cadre de porte ; 2 – plaques de revêtement en plâtre ; 3 – papier épais (isolant d'air) ; 4 – clairsemé boiserie; 5 – cadre de cadre ; 6 – revêtement en bois ; 7 – feutre imbibé d'argile ; 8 – plateau; 9 – panneaux de fibres solides ; 10 – feutre minéral (isolation) ; 11 – papier bitumé (pare-vapeur) ; 12 – panneaux de fibres souples ; 13 – peau extérieure

Après avoir fixé le cadre au mur, le vantail de la porte est retiré de ses charnières afin de ne pas l'endommager lors des travaux de finition (plâtrage). Les extrémités des barres verticales du caisson sont encastrées dans le sol à la profondeur prévue. L'espace formé entre la charpente et le mur de l'ouverture est calfeutré et les pentes sont enduites.

Une fois les travaux de finition terminés, le vantail de la porte est à nouveau accroché au dormant, en vérifiant son ajustement aux quartiers du dormant.

Les appuis de fenêtre des balcons et des portes extérieures sont scellés avec des joints élastiques, fixés après peinture et vitrage des blocs.

L'étanchéité à l'air des blocs de fenêtres et de balcons, en particulier avec des ouvrants et des panneaux appariés, peut être évitée en utilisant des dispositifs garantissant leur tension.

Pour assurer un ajustement serré aux murs ou aux cloisons, les plateaux sont fixés avec un chevauchement d'au moins 10 mm. La bonne pose des plateaux est vérifiée au fil à plomb, au niveau et à l'équerre. Ils sont fixés à la caisse avec des clous à têtes légèrement encastrées. Dans les coins, ils sont reliés par une moustache. Les plateaux en essences de bois précieuses (chêne, acajou, palissandre, etc.) sont fixés avec des vis. Les plateaux installés dans une même pièce doivent avoir le même profil. Les blocs de fenêtres et de portes sont vitrés après avoir été peints.

Les planches d'appui de fenêtre en bois sont installées principalement dans les maisons en bois, mais elles sont également fabriquées dans les bâtiments en pierre après des travaux de tassement et de plâtrage et sanitaires.

Dans une pièce, les rebords de fenêtre doivent être au même niveau. La surface inférieure des planches d'appui de fenêtre adjacente aux surfaces en pierre doit être antiseptique et isolée des murs de maçonnerie avec du feutre. Pour éviter la rétention d'humidité, la surface supérieure des panneaux d'appui de fenêtre doit avoir une pente vers l'intérieur de 1 %. Dans les bâtiments en pierre, les extrémités des planches encastrées dans les murs sont antiseptiques et isolées de la maçonnerie avec du feutre de toiture, du feutre de toiture ou autre matériau d'étanchéité. La longueur des extrémités des planches d'appui de fenêtre encastrées dans les murs est d'environ 40 mm.

Les cloisons sont installées après des travaux de revêtement de sol, sanitaires et électriques, le plâtrage des murs et le vitrage des fenêtres.

Les cloisons de menuiserie constituées de planches prêtes à l'emploi de construction à ossature (panneaux) sont installées sur un support de planches posé directement sur le sol.

La cloison peut être égale à la hauteur de la pièce ou légèrement inférieure. Avant l'installation, les planches doivent avoir des bords lisses, c'est-à-dire qu'elles doivent être bien jointées. Les cartes sont reliées à l'aide de tenons et de vis enfichables, vissés en biais par rapport au point de connexion. Le nombre de pointes dépend de la hauteur de la cloison : moins de trois pointes ne sont pas installées. Les jonctions des planches sont recouvertes d'aménagements fixés aux planches avec des vis ou des petits clous à tête encastrée.

Les cloisons sont fixées au sol avec des vis et aux murs avec des attaches. Les jonctions des cloisons avec les murs et le sol sont recouvertes de plinthes. Si la cloison atteint le plafond, elle est recouverte d'une corniche façonnée.

Les cloisons en bois précieux sont vernies après l'installation et celles en bois de conifères sont peintes avec des peintures à l'huile ou à l'émail. Lors de l'installation des partitions, assurez-vous qu'elles ont position verticale. L'installation verticale des cloisons est vérifiée au fil à plomb. L'écart par rapport à la verticale ne doit pas dépasser 3 mm par 1 m et pour toute la hauteur de la pièce, pas plus de 10 mm.

Les cloisons constituées de panneaux lisses s'installent de la même manière. La cloison à ossature est assemblée à partir de barres fabriquées en usine en position horizontale sur le sol sur le lieu d'installation, puis élevée en position verticale et fixée au sol avec des clous et aux murs avec des fraises ou des clous, après quoi elle est doublé des deux côtés de contreplaqué recouvert d'essences de placage de bois précieux, de panneaux de fibres peints ou de dalles avec un motif imitant le bois précieux. Si, selon les conditions d'exploitation, la cloison doit être insonorisée, une ou deux couches de panneaux de fibres de bois tendres ou de laine minérale sont placées à l'intérieur de l'ossature. Après montage et installation, vérifiez à l'aide d'un fil à plomb la verticalité de la cloison. Lors de la fixation de cloisons sur des murs en pierre, des chevilles en bois antiseptiques y sont préalablement installées. Les planches ou contreplaqués destinés au revêtement de la cloison doivent avoir une surface plane sans dépressions ni renflements. La dalle et le contreplaqué sont fixés au cadre avec des clous. Les joints des dalles adjacentes sont recouverts de tracés de profilés.

Les panneaux (finition) sont installés dans les pièces dans lesquelles les sanitaires et techniques travaux de plâtrage, et les murs ont été séchés.

Avant d'installer les panneaux sur les murs, marquez les emplacements d'installation des barres de cadre, en fonction de la taille des panneaux, ainsi que de la pièce. Le cadre (barres) est fixé avec des vis ou des collerettes sur des chevilles en bois antiseptiques installées dans les murs. Le cadre est constitué de barres d'une section de 25×80 mm. L'espacement des barres dépend de la taille du panneau (largeur). La teneur en humidité des panneaux de charpente ne doit pas dépasser 15 %.

Les panneaux peuvent être assemblés en latte, rainure et languette et quartier. Le cadre assemblé doit être strictement aligné verticalement.

Les panneaux sont installés au sol. Le revêtement des murs avec des panneaux commence à partir du coin de la pièce, en pressant le panneau contre le cadre et en vérifiant la verticalité des bords latéraux, puis il est cloué aux barres du cadre avec des clous de 40 mm de long par incréments de 300 à 400 mm. Les clous sont d'abord enfoncés dans la rainure en biais, puis finis avec un marteau et les têtes sont enfoncées avec un marteau. Ensuite, une clé (rail) est enfoncée dans la rainure (Fig. 124, UN) et installez le panneau suivant. Lors de la fixation de panneaux dans une rainure et une languette (Fig. 124, b) le premier panneau est installé et fixé de la même manière que décrit précédemment. Le deuxième panneau est installé à proximité du cadre et le faîte est enfoncé dans la rainure avec un coup de marteau, et de l'autre côté de la rainure, il est fixé avec des clous au cadre. Les panneaux s'emboîtent étroitement les uns aux autres.

Les panneaux sont fixés selon les dispositions indiquées sur la Fig. 124, V. Ils sont fixés avec des clous au cadre strictement verticalement, en laissant un petit espace, et après avoir vérifié la verticalité, les tracés sont insérés dans le joint et fixés aux panneaux avec des clous ou des vis. Les panneaux au niveau des joints doivent être soigneusement ajustés les uns aux autres. Les joints (connexions) des boucliers sont recouverts de tracés - solins. Le dessus du panneau est garni d'une corniche qui comble l'espace entre le panneau et le mur. La corniche est fixée avec des vis ou des goujons aux barres du cadre. Le bas du panneau est garni de plinthe.

Les tambours sont principalement assemblés à partir de panneaux prêts à l'emploi. Avant de commencer l'installation, il est nécessaire de marquer les emplacements d'installation des éléments du vestibule. L'installation des panneaux commence généralement par l'installation de l'une des parois latérales, puis du bloc de porte et du deuxième mur, des panneaux de plafond.

Si la hauteur du vestibule est élevée et que des portes massives sont suspendues, un cadre est construit auquel sont ensuite fixés les panneaux des parois latérales, du plafond et du bloc de porte. Le cadre ou les panneaux du vestibule (sans installer le cadre) sont fixés aux murs avec des attaches ou des cornières.

Les panneaux et le bloc de porte sont alignés verticalement et fixés, puis fixés. Les panneaux sont fixés entre eux avec des vis ou des attaches métalliques, le bloc de porte avec panneaux est également fixé avec des vis.

Les planchers du vestibule sont installés après l'installation des murs. Les espaces entre les murs et les panneaux sont comblés par des aménagements.

Riz. 124. Schéma d'installation du panneau : a – fixation avec un rail ; b – fixation dans rainure et languette ; c – fixation des quarts avec tracé ; 1 – porte-clés; 2 – clous pour fixer les panneaux au cadre ; 3 – mur ; 4 – clous pour fixer les barres du cadre aux chevilles ; 5 – bloc de cadre ; 6 – panneau ; 7 – disposition

Riz. 125. Schéma d'installation des plinthes ordinaires (a) et à fentes (b) : 1 – disposition ; 2 – joint

Le processus d'installation des plinthes (Fig. 125) sur parquets comprend les opérations séquentielles suivantes : perçage de trous dans les murs, les cloisons d'un diamètre de 15 mm, d'une profondeur de 50 mm par incréments de 1 000 à 1 200 mm à une hauteur de 25 à 35 mm du niveau du sol : enfoncement de bouchons antiseptiques en bois dans les trous ; nettoyer les sols et les murs de la contamination ; couper les plinthes à longueur avec une coupe en onglet ; fixation des plinthes aux chevilles. Le socle est fixé au mur avec des clous enfoncés dans des chevilles en bois. Le socle fendu est utilisé lorsque la distance entre le mur et le sol dépasse 15 mm. Pour une meilleure connexion au mur, une rainure d'une profondeur de 2 mm et d'une largeur de 32 mm y est choisie.

Les plateaux encadrant les ouvertures dans les coins sont reliés « moustache » en les coupant. Au niveau des joints, la connexion des moustaches doit être étanche, sans espaces. De finition transparente, les plateaux sont sélectionnés selon leur texture avant pose. Les plateaux installés dans une même pièce doivent avoir le même profil. Les plateaux verticaux et horizontaux sont installés à angle droit. La bonne installation est vérifiée avec un fil à plomb et une équerre. Les plateaux et plinthes sont installés dans la pièce après avoir enduit les murs et avant de tapisser les murs.

Lors de la fixation des plinthes et des garnitures avec des clous, les capuchons sont enfoncés avec un marteau et la cavité est remplie de mastic avant de peindre. Le socle et le plateau installés doivent adhérer étroitement à la surface.

Mains courantes en bois garde-corps en bois ils sont fixés avec des vis et des clous, et à ceux en métal avec des boulons à tête fraisée. DANS dernièrement des mains courantes en polychlorure de vinyle sont utilisées.

Les meubles encastrés (armoires, mezzanines) sont installés après la pose des sols de la pièce, la réalisation des travaux de plâtrerie et de sanitaire.

Les armoires sont assemblées à partir d'éléments prêts à l'emploi au sol. Ils sont fixés au sol, au plafond, aux murs avec des clous, des vis et des boulons. Les éléments de l'armoire sont fixés aux murs à l'aide de chevilles en bois dans lesquelles des vis sont vissées ou des clous sont enfoncés. Les éléments de l'armoire sont assemblés entre eux à l'aide de boulons ou de vis.

La rigidité du meuble est assurée par la liaison solide des murs avec les blocs de porte, ainsi qu'avec le fond et parties supérieures armoire (mezzanines, etc.). Les éléments de l'armoire ne sont reliés avec des boulons ou des vis qu'après avoir vérifié l'exactitude de l'installation. La verticalité de l'installation est vérifiée au fil à plomb et à l'équerre.

Dans les placards, après leur installation, des étagères ou des tringles pour robes sont installées. Les types de connexions pour les éléments de garde-robe intégrés sont illustrés à la Fig. 126 une, b, c. Les éléments du meuble adjacents au sol, c'est-à-dire le bas du meuble, sont recouverts d'un socle. La jonction du meuble avec les murs est finie par des lattes ou des plateaux. Selon la taille, les espaces entre le plafond et le haut du meuble sont fermés par une bande ou une corniche spéciale.

L'étagère séparant la porte mezzanine de la porte du meuble est fixée solidement aux parois latérales du meuble, les étagères restantes sont rendues amovibles et les étagères sont placées sur des barres sous les étagères, des supports d'étagères en métal ou en plastique. Pour faciliter le nettoyage de la partie inférieure des meubles, un cirage est appliqué (Fig. 126, G).

Les portes d'armoires sont suspendues sur des charnières ou des charnières à cartes. Les charnières à cartes dépassent de l'extérieur de la porte, il est donc préférable d'utiliser des charnières spéciales (Fig. 126, ré, f).

Riz. 126.Éléments de liaison des meubles intégrés : a – parois arrière et latérales à l'aide d'un bloc ; b – paroi latérale avec bloc de porte ; c – paroi arrière avec paroi intermédiaire ; d – détails de la partie inférieure du meuble ; d – boucle ; e – portes suspendues sur charnières ; 1 – paroi latérale ; 2 – vis; 3 – bloc ; 4 – mur du fond en panneaux de particules; 5 – bloc de cadre de porte ; 6 – vantail de porte; 7 – paroi intermédiaire en panneaux de fibres de bois massif ; 8 – plancher (en bas) en contreplaqué ou en panneaux de fibres dures ; 9 – planches de plancher ; 10 – socle; 11 – passant pour cartes, console, chromé.

Les poignées sont utilisées pour ouvrir les portes des armoires. Les portes des armoires sont fermées par des loquets constitués d'un corps en aluminium et d'un loquet monté à l'intérieur. Le loquet a un bouton pour le mouvement. Les portes sont suspendues de manière à se fermer hermétiquement et à ne pas rebondir lors de l'ouverture et de la fermeture. Les panneaux de porte et autres éléments d'armoire recouverts de placage de bois précieux sont finis avec du vernis, et si les éléments d'armoire sont en contreplaqué, en panneaux de fibres solides ou en panneaux de particules sans placage, ils sont peints avec de l'émail nitro ou de la peinture à l'huile pour correspondre aux murs. Dans certains bâtiments résidentiels les surfaces des armoires faisant face à la pièce sont recouvertes du même papier peint que les murs et les surfaces intérieures sont recouvertes d'huile siccative ou de peintures à l'huile ou émaillées.

Sur les chantiers, les éléments d'armoires doivent être fabriqués sur place à partir de panneaux de particules de 16 ou 19 mm d'épaisseur. Conformément aux dessins d'exécution, les dimensions des éléments de l'armoire - murs, portes, étagères - sont appliquées sur la tôle, après quoi elles sont découpées avec une scie électrique circulaire, une scie à métaux, etc. Dans les éléments dans lesquels cela est nécessaire pour installer des garnitures en bois sur les bords, sélectionnez une rainure sur le bord de la plaque, dans laquelle une doublure en bois avec un peigne est insérée sur la colle. Le revêtement des éléments du bouclier est réalisé au ras du plan du bouclier.

Les produits de menuiserie sont finis avec des peintures et des vernis qui les protègent de l'exposition environnement. Les produits peints ont une belle apparence, sont plus faciles à nettoyer et leur durabilité augmente.

Les types de finition peuvent être divisés dans les groupes principaux suivants : transparent, opaque, imitation, etc.

Avec une finition transparente, la surface du bois est recouverte d'incolore matériaux de finition, préservant voire révélant davantage la texture du bois. Il est utilisé pour la finition des meubles et des produits de construction de haute qualité : fenêtres, portes, panneaux en bois précieux.

Les finitions transparentes sont obtenues par vernissage, polissage, cirage et revêtement avec des films transparents. Lors de la finition par vernissage, on utilise des vernis contenant des substances filmogènes dans des solvants organiques, des solvants, etc.

Le plus souvent, les vernis à base de polyester, de nitrocellulose et d'urée-formaldéhyde sont utilisés pour la finition du bois, et moins souvent, les vernis à l'huile et à l'alcool. Les vernis nitrocellulosiques sèchent bien, produisent un film transparent, élastique, durable et assez résistant aux intempéries et bien poncé. Les vernis à base de résines urée-formaldéhyde forment un film à la surface brillante et assez transparent. Le film formé par les vernis à l'huile est élastique, durable, résistant aux intempéries, mais pas assez décoratif ; les vernis à l'alcool produisent un film avec une résistance insuffisante, une résistance aux intempéries et un faible brillant. Selon le degré de brillance, les revêtements sont classés en brillant, semi-brillant et mat.

Lors du cirage, c'est-à-dire en appliquant un mélange de cire et de solvants volatils (white spirit, térébenthine) sur la surface du bois, on obtient également un film transparent, formé par une fine couche de cire (les solvants volatils s'évaporent lors du séchage). L'enduit de cire est généralement appliqué sur des bois poreux (chêne, frêne). Le film de cire est doux, il est donc recouvert d'une couche supplémentaire de vernis à l'alcool. Le revêtement de cire a une surface mate.

Avec une finition opaque, un film est créé sur la surface qui recouvre la couleur et la texture du bois. Les finitions opaques sont utilisées dans la fabrication de meubles, de portes et de fenêtres scolaires, de cuisine, médicaux, encastrés et pour enfants.

Pour obtenir un revêtement opaque, on utilise de l'huile, de la nitrocellulose, de l'alkyde, du perchlorovinyle, des peintures et des émaux à base d'eau.

Lors de la peinture avec des émaux à haute teneur en substances filmogènes, revêtements brillants, avec une plus petite quantité - semi-brillant et lorsqu'il est peint avec des peintures à l'huile - mat.

La finition d'imitation améliore l'apparence des produits en bois dont la texture ne présente pas un beau motif. Les principales méthodes de finition d'imitation sont la teinture en profondeur, le pressage de papier texturé avec un motif de bois précieux, la finition avec du placage, des films et des feuilles de plastique.

La finition des surfaces par la méthode aérographe consiste à appliquer de la peinture avec un pistolet aérographe et à créer un motif (à l'aide d'un pochoir). À l’aide de l’aérographe, des dessins avec des images planaires (ornements) et tridimensionnelles peuvent être appliqués aux surfaces.

Le contrecollage est l'un des types de finition d'imitation et consiste à recouvrir des panneaux de particules ou des panneaux de fibres de papier imprégnés de résines synthétiques. En pressant des panneaux recouverts de papier entre des entretoises métalliques à une pression de 2,5 à 3 MPa et à une température de 140 à 145 °C, on obtient une surface lisse et brillante sur les panneaux.

Les performances des revêtements de peintures et vernis doivent présenter un certain nombre de propriétés physiques et mécaniques : adhérence au bois, dureté, résistance à la chaleur, à la lumière et à l'eau. Ces propriétés sont d'une importance non négligeable dans les conditions de fonctionnement des produits. Ils sont déterminés par la qualité matériaux de peinture et de vernis, conditions de leur application, séchage des revêtements.

L'adhésion fait référence à la force d'adhésion revêtement de peinture avec la surface du bois, sous dureté - la résistance du revêtement de peinture et de vernis à la pénétration d'un corps plus dur.

La résistance à l’eau est la capacité d’un revêtement à résister aux effets de l’eau sur la surface d’un produit. Il joue un rôle très important dans le fonctionnement des produits de menuiserie (blocs de fenêtres, portes extérieures) dans des conditions d'humidité variable.

Les revêtements de peinture et de vernis doivent être résistants à la chaleur, c'est-à-dire ne pas être détruits lorsqu'ils sont chauffés par la lumière du soleil ou d'autres sources de chaleur. De plus, ils doivent être élastiques, car lorsque les conditions atmosphériques changent, les revêtements de peinture sèchent ou gonflent, ce qui entraîne la formation de fissures, le froissement ou le décollement des revêtements.

Préparation de la menuiserie. La préparation de la menuiserie comprend le scellement des nœuds, des fissures, l'élimination de la saleté, le nettoyage de la surface du bois et le ponçage ultérieur. Les nœuds et les fissures sont réparés manuellement ou à l'aide de machines.

Les fissures dans les pièces sont réparées par collage d'inserts en bois sélectionnés par taille et essence et nettoyage des surfaces, et dans les pièces revêtues de placage - par collage de bandes de placage d'essence similaire, sélectionnées par couleur et texture. Les petites fissures sont graissées et masticées.

La surface du bois est nettoyée avec une ponceuse. Après ponçage avec une ponceuse, la surface du bois doit être plane, lisse et exempte de bavures, même aux endroits où il y a des ondulations. Les irrégularités de la surface nettoyée sont éliminées à l'aide d'un grattoir à main, qui est une fine plaque d'acier rectangulaire mesurant 150×90×0,7–0,8 mm. La partie coupante du cycle est affûtée à angle droit de manière à former deux bords rectangulaires tranchants.

Le cycle est tenu à deux mains selon un angle auquel il peut couper, et quelque peu obliquement, dirigeant le mouvement vers lui-même. Afin de fatiguer moins vos doigts lorsque vous travaillez avec des grattoirs, il est recommandé d'utiliser un bloc dans la fente dans lequel le grattoir est inséré.

Un bon grattoir doit être fin, légèrement élastique, dur, correctement affûté et orienté. La taille et la forme du cycle doivent être telles qu'il soit confortable à tenir dans vos mains.

Lors du décapage du bois, le cycle ne le coupe généralement pas, mais le gratte plutôt, c'est-à-dire qu'il enlève la fine couche supérieure, laissant derrière lui le plus petit tas. Lors du traitement du bois dur, ce tas est petit et signification pratique ne l'a pas, et lors du traitement du bois résineux, il est visible à l'œil nu et perceptible au toucher, de sorte que des espèces telles que le tremble et le tilleul ne sont pas traitées avec des grattoirs, mais sont poncées.

Le meulage lisse la surface et élimine également les défauts de peinture - cratères, bulles, galuchats, ondulations, poils surélevés, etc., obtenus après application d'un apprêt, d'un mastic, de la première couche de vernis ou de peinture.

Peut être poncé manuellement ou électriquement rectifieuses ou sur des ponceuses à bande. Les surfaces planes sont poncées avec des blocs de bois lisses et uniformes enveloppés dans du papier de verre, d'un coin à l'autre, puis dans le sens du fil. Il n'est pas recommandé de poncer dans le sens du grain, car des rayures profondes se forment sur la surface, difficiles à nettoyer.

Les revêtements sont poncés humides, en utilisant du kérosène ou de la térébenthine pour refroidir la surface à poncer, ou à sec, sans utiliser de liquides de refroidissement. La surface du bois est poncée d'abord avec du papier de verre à gros grain, puis avec du papier de verre à grain moyen et enfin avec du papier de verre à grain fin. Il est nécessaire de broyer sans trop d'effort, car avec une forte pression, la qualité du broyage se détériore. Avant de terminer le ponçage, dépoussiérez la surface du bois avec un chiffon puis humidifiez-le avec de l'eau pour soulever le poil ; Le poil surélevé peut être facilement enlevé avec du papier de verre. Une surface bien poncée doit être lisse, propre et soyeuse au toucher.

Des pâtes, des poudres et des papiers de verre contenant des abrasifs sous forme de petits grains aux arêtes vives sont utilisés comme matériaux de meulage.

La poudre à broyer est constituée de grains abrasifs secs non liés par des liants.

Les toiles abrasives sont une base flexible sur laquelle les grains abrasifs sont fixés avec un matériau liant. Les peaux sont réalisées sur tissu ou à base de papier en rouleaux et en feuilles. Les papiers abrasifs en feuilles sont utilisés pour le ponçage manuel, tandis que les papiers abrasifs en rouleaux sont utilisés pour le ponçage mécanisé. Les toiles de ponçage sont disponibles en types imperméables et non imperméables ; Selon le type d'abrasifs utilisés, on distingue le corindon, l'électrocorindon et le carbure de silicium. Selon le type de revêtement à poncer, des papiers de verre de différentes granulométries sont utilisés : revêtements après masticage local - 16, 20, 25 ; revêtements avec mastic continu – 10, 12 ; couches d'apprêt et premières couches de vernis et d'émaux – 6, 8 ; ponçage final du vernis et revêtement d'émail – 3.

Préparation finale. Lors de la préparation d’une finition transparente, la surface du bois doit être soigneusement nettoyée, poncée, dégoudronnée, blanchie et apprêtée.

Le dérésinage est effectué sur du bois de conifères, dont la surface du bois est lavée avec un solvant (térébenthine, benzène) ou essuyée avec une solution chaude à 5 % de soude caustique ; la résine en surface est saponifiée, après quoi elle est lavée eau chaude ou une solution de soude à 2%. La décoloration élimine les taches de colle translucide et les traces d'huile. Le blanchiment (sauf pour le bois de chêne) est réalisé avec une solution d'acide oxalique à 6-10 %, une solution à 15 % de peroxyde d'hydrogène additionnée d'une solution à 2 %. ammoniac. La solution est appliquée sur la surface du bois avec un pinceau ou un pinceau. Après 3 à 8 minutes, il est lavé à l'eau tiède. Les solutions de blanchiment sont toxiques, vous devez donc porter des lunettes lorsque vous travaillez avec elles. tabliers en caoutchouc et des gants. Après blanchiment, la surface du bois est poncée.

La teinture donne au bois le ton ou la couleur requis et est également utilisée pour imiter du bois de faible valeur afin de ressembler à du bois précieux. Pour la finition transparente du bois, la teinture ne doit pas modifier sa couleur naturelle.

La teinture peut être profonde ou superficielle. Avec une teinture en profondeur, tout le bois est imprégné ; avec une teinture en surface, la profondeur d'imprégnation peut atteindre 2 mm. Les teintures de surface les plus couramment utilisées sont les colorants hydrosolubles.

La teinture de surface se fait manuellement à l'aide d'un écouvillon, d'une méthode de trempage, d'une pulvérisation pneumatique, d'une méthode au rouleau, etc.

Les petites pièces sont peintes à la main avec un tampon. Le tampon est fabriqué à partir de tissu en lin, qui ne laisse pas de fibres à la surface du bois. Les surfaces horizontales sont peintes le long des fibres en larges rayures et le colorant est appliqué sur les surfaces verticales de haut en bas. Appliquez le colorant plusieurs fois à une température de solution de 40 à 50 °C jusqu'à l'obtention de la couleur souhaitée. L'intervalle de temps entre chaque application de peinture ne doit pas dépasser 5 minutes. L'excès de peinture appliqué est enlevé avec un chiffon sec. Une fois la teinture complètement sèche (2 heures à une température de 18 à 20 °C), la surface du bois est essuyée dans le sens du fil ou poncée. La peinture est appliquée par trempage dans des bains avec une solution chauffée à 40-50 °C.

La méthode de teinture pneumatique est utilisée dans la production de masse de produits en bois.

La teinture peut également être effectuée avec des mordants, qui sont une solution de chrome - sulfate ferreux, chlorure ferrique, sulfate de cuivre (0,5 à 5 %). La solution est préparée en dissolvant le mordant dans de l’eau chaude, puis en le filtrant et en le refroidissant. Appliquer la solution manuellement par trempage ou pulvérisation.

Pour combler les pores et former un film créant les conditions d'une meilleure adhérence du vernis au bois, les surfaces sont apprêtées. L'apprêt se fait sous des revêtements transparents et opaques.

L'apprêt est une composition qui forme la couche inférieure du revêtement. Les apprêts sont constitués d'une solution de résines, de nitrocellulose et de plastifiants dans un mélange de solvants.

Les pièces et produits finis avec des vernis nitro durcissant à l'acide sont apprêtés avec l'apprêt UkrNIIMOD-54. L'apprêt est une solution de résines d'urée et d'oxyterpène dans des solvants avec un additif solution adhésive et huiles siccatives "Oxol". Le durcisseur est une solution aqueuse d'acide oxalique.

La surface du bois après application des apprêts en émulsion GM-11, GM-12 ne nécessite pas de ponçage. Ces apprêts ne soulèvent pas de peluches et montrent bien la texture du bois ; ils sont appliqués avec un tampon et des rouleaux. L'apprêt épais s'applique à la raclette et l'apprêt liquide à l'aide d'un coton-tige. Lors de l'application avec un coton-tige, l'apprêt est frotté sur la surface du bois en effectuant des mouvements circulaires. Retirez l'excès de terre avec un coton-tige sec, en le déplaçant le long des fibres.

Les pièces en bois d'essences à grandes pores sont soumises à une opération de comblement des pores. Avant d'appliquer le mastic, la surface du bois doit être propre, lisse, sans rayures, avec une rugosité ne dépassant pas 16 microns. L'utilisation de charges réduit la consommation de vernis pour le revêtement du bois.

Utilisé comme charge composés spéciaux KF-1, KS-2. Le mastic mousse teinté est utilisé pour la finition des produits revêtus de chêne, de frêne, de noyer, d'acajou, d'urée-formaldéhyde et de vernis semi-ester durcissant à chaud.

Appliquer la composition à l'aide d'un coton-tige ou d'une éponge en mousse sur une polisseuse plate. Après application, le mastic est soigneusement frotté avec un coton-tige alternativement le long et à travers les fibres du bois, après quoi la surface est essuyée avec un chiffon en flanelle puis séchée pendant 2 heures dans une pièce à une température de 18 à 23 °C.

Une composition sous forme de mastic est également utilisée, qui apprête et sert simultanément de charge pour une finition transparente. Le plus souvent, on utilise à cet effet une pâte de cire (1 part de cire dissoute dans 2 parts de térébenthine ou d'essence). La pâte préparée avec de l'essence sèche plus rapidement (6 à 8 heures) que la pâte à base de térébenthine (20 à 24 heures), mais elle est plus inflammable.

Appliquez la pâte sur la surface du bois à l'aide d'une brosse à poils durs en couche uniforme. Lorsque la surface est complètement sèche après l'application de la pâte, frottez-la avec un pinceau à poils durs, courts et épais, puis avec un chiffon jusqu'à ce qu'elle soit brillante. La surface recouverte de cire est finie avec un vernis transparent. Dans certaines entreprises, le cirage est remplacé par le séchage.

Le masticage est utilisé pour la finition opaque des produits en bois. Il est destiné à niveler la surface et à éliminer petites fissures, bosses. Le masticage peut être local ou continu. Avec du mastic local, les défauts mineurs sont réparés ; le mastic continu améliore l'apparence du produit fini. Mastic les surfaces apprêtées et non apprêtées avant de les recouvrir de peintures ou d'émaux.

Selon les substances filmogènes, les mastics peuvent être à base d'huile, adhésifs, nitro-laqués, polyester, etc. Les plus couramment utilisés sont les mastics oléo-adhésifs, épais ou liquides.

Le mastic épais est préparé à partir d'un mélange d'huile siccative (25 %), de craie précipitée (70 %), 10 à 20 % de solution adhésive à raison de 5 %, le mastic liquide est préparé à partir du mélange suivant : 28 % d'huile siccative, 65 % de craie et 7 % de colle, solution 10 – 20 %.

Pour le remplissage de la menuiserie, utiliser du mastic KM à séchage rapide, composé des composants suivants (en % en poids) : colle KMC (9%) – 18,5 ; colle de caséine (22%) – 1,9 ; latex SKS-30 – 3,9 ; savon à lessive(10 %) – 1 ; asidol – 2 ; craie – 72,6 ; chaux – 0,1.

La surface du bois préparée est recouverte de vernis, de peintures ou d'émaux. Le film de vernis donne au produit un bel aspect et protège la surface de l'humidité.

De finition opaque, le bois est peint avec des peintures à l'huile - émaux blancs et PF-14 à base de résines pentaphtaliques. L'épaisseur minimale du film doit être comprise entre 50 et 70 microns. Le blanc de zinc est utilisé pour peindre la menuiserie.

La séquence des opérations technologiques réalisées lors de la préparation des pièces pour la peinture des surfaces intérieures avec des peintures à l'huile, émaillées et synthétiques est la suivante : nettoyage des surfaces, découpe des défauts (nœuds, goudrons) avec remplissage des fissures, colmatage (apprêt), graissage partiel avec colmatage des zones graissées, meulage des zones graissées, première peinture, deuxième peinture, et avec peinture de qualité supérieure - nettoyage, découpe des défauts du bois, cirage (apprêt), apprêt partiel avec cirage des endroits graissés, ponçage des endroits graissés, mastic continu, meulage, apprêt, cannelure, ponçage, première peinture, cannelure, ponçage, deuxième peinture, cannelure ou revêtement.

La menuiserie extérieure et intérieure des locaux est peinte avec des peintures à l'huile, émaillées et époxy. La menuiserie intérieure et les meubles intégrés sont peints avec des peintures à l'acétate de polyvinyle, à l'huile et à l'acrylate de type PVA.

Les surfaces des pièces et produits peints avec des compositions d'huile, synthétiques, d'émail et de vernis doivent avoir la même texture - brillante ou mate. Les taches, marques, rides, irrégularités, traces de pinceau, gouttes et traces de couches de peinture sous-jacentes, peintures non peintes ne sont pas autorisées.

Application de peintures et vernis à la main. Sur des surfaces étroites (bords), les vernis, peintures, émaux sont appliqués avec des pinceaux à main - pinceaux à poils ronds courts de type KR, sur surfaces larges– des pinceaux plats larges ou des rouleaux à peinture. Au lieu de pinceaux, vous pouvez utiliser des pinceaux et des tampons.

Le vernis est appliqué sur une surface de bois sèche et exempte de poussière, en couches uniformes et sans gouttes, environ 3 à 6 fois. Chaque couche de vernis doit être soigneusement séchée avant d'appliquer la suivante. Le produit est considéré comme fini si sa surface présente une brillance uniforme et homogène.

Les produits de haute qualité sont finis par polissage, car la surface polie a une brillance stable et une bonne apparence.

Le polissage est effectué par des méthodes manuelles et mécanisées. Pour se protéger de la contamination, du dessèchement et du feu, les tampons sont stockés dans une boîte métallique.

Application mécanisée de peintures et vernis. Pulvériser des peintures et des vernis par des méthodes mécaniques et pneumatiques. La plus répandue est la pulvérisation pneumatique, dans laquelle, sous l'action de l'air comprimé, les matériaux de peinture et de vernis sont broyés et se déposent sous forme de petites particules sur le produit à peindre, se répandant sur sa surface et formant un revêtement continu. Cette méthode de finition du bois présente également des inconvénients : l'application de la peinture nécessite des chambres spéciales équipées de dispositifs d'aspiration et de nettoyage ; lors de la pulvérisation, jusqu'à 20 à 40 % de la peinture est perdue à cause de la formation de brouillard de peinture, ce qui aggrave les conditions sanitaires de travail.

Une manière plus avancée de finir la menuiserie consiste à peindre champ électrique haute tension suivi d'un séchage dans des chambres à thermoradiation-convection. L'essence du processus de peinture dans un champ électrique à haute tension est la suivante : entre le produit à peindre, qui a charge positive, et les particules pulvérisées de matériaux de peinture et de vernis ayant une charge négative créent un champ électrique constant à haute tension. Les particules pulvérisées de peintures et de vernis se déplacent le long des lignes de champ électrique et se déposent sur le produit. Sur la fig. 127 montre un schéma de peinture de menuiserie dans un champ électrique à haute tension. Les produits sont suspendus sur une chaîne de convoyeur, qui les amène dans la chambre de normalisation pour être enduits d'une composition électrique conductrice spéciale, puis par le même convoyeur ils sont envoyés à la chambre de peinture. Après avoir été peints avec des émaux, les produits entrent dans une chambre de séchage par thermoradiation-convection.

Riz. 127. Schéma de peinture des produits de menuiserie dans un champ électrique à haute tension : 1 – emplacement pour suspendre les produits ; 2 – lieu d'enlèvement des produits ; 3 – chaîne de convoyage ; 4 – zone d'installation des radiateurs électriques ; 5 – zone de séchage par convection ; 6 – astérisque ; 7 – chambre de séchage thermo-radiation-convection ; 8 – chambre de peinture électrique ; 9 – chambre de normalisation

La qualité de la peinture des produits de menuiserie dans un champ électrique est affectée par la teneur en humidité du bois. Ainsi, lorsque l’humidité est inférieure à 8 %, la qualité de la peinture se dégrade.

Lors de la peinture de produits de menuiserie dans un champ électrique à haute tension, presque tous les processus sont automatisés, les pertes de matériaux de peinture et de vernis sont considérablement réduites, les conditions sanitaires et hygiéniques de travail en atelier sont améliorées, la surface de peinture est réduite et la qualité de la peinture de la surface des produits est améliorée.

Les peintures et vernis sont également appliqués sur la menuiserie selon la méthode du jet spray. Les produits (fenêtres, portes) sont suspendus sur un convoyeur aérien entrant dans la chambre de coulée, où la peinture ou l'émail est appliqué sur la surface, s'écoulant des buses sous une pression allant jusqu'à 0,1 MPa sous forme de jet. Après peinture, les produits entrent dans une chambre de rétention dans les vapeurs de solvants. Dans cette chambre, en plus du gonflement de l'excès de peinture, celui-ci est réparti uniformément sur toute la surface du produit. L'excès de peinture s'écoulant des produits s'écoule à travers le bac vers les collections et, après filtration, dans le système de coulée. Après avoir été maintenus dans la chambre, les produits entrent dans une chambre de séchage par convection multi-passes. L'inconvénient de la méthode de revêtement par jet est une mauvaise couverture des bords et une consommation de peinture légèrement accrue.

Matériaux de peinture et de vernis pour surfaces planes appliqué sur les machines à rouler, qui sont incluses dans lignes automatiques, où les opérations suivantes sont effectuées séquentiellement : chauffage du vantail, apprêt, séchage, meulage, chauffage du vantail, vernissage, séchage. Les parties planes (planches, portes, dalles) peuvent être finies à l'aide d'une machine à vernisser (Fig. 128). La partie principale de la machine est la tête de remplissage. Le processus d'application de peintures et de vernis en vrac consiste dans le fait que les pièces placées sur un convoyeur sont alimentées sous la tête de remplissage, à partir de laquelle le matériau de peinture et de vernis s'écoule sous la forme d'un rideau continu et recouvre les pièces uniformément sur toute la surface. largeur avec une couche de peinture et de vernis d'égale épaisseur.

Par rapport à la pulvérisation pneumatique, l'arrosage réduit les pertes de matériaux de peinture et de vernis et améliore les conditions sanitaires de travail en atelier.

Riz. 128. Schéma d'une machine de revêtement : 1 – détail ; 2 – écran ; 3 – barrage drainant ; 4 – collecteur ; 5 – cloison ; 6 – filtre ; 7 – revêtement ; 8 – convoyeur ; 9 – plateau

Séchage des revêtements de peintures et vernis. Après avoir appliqué des couches de peinture et de vernis, les produits sont séchés dans des chambres de séchage qui, selon la conception, sont divisées en convection, thermo-radiation, thermo-radiation-convection. Les cellules peuvent être de passage ou sans issue.

Le temps de séchage des peintures et vernis dépend du type de peinture, de l'épaisseur de la couche et de la température de l'environnement dans lequel le revêtement est séché. Il existe trois manières d'accélérer le séchage des peintures : par accumulation de chaleur dans le bois (préchauffage du bois), par convection et par thermoradiation.

Le processus d'accumulation de chaleur est le suivant : avant de peindre, la surface du produit est préchauffée à une température de 100 à 105 °C, puis peinte et introduite dans une autre chambre pour sécher. Le produit ayant été préchauffé, lors du passage dans la deuxième chambre, les solvants s'évaporent rapidement et la surface sèche. Cette méthode est particulièrement efficace lors de finitions avec des peintures et vernis à séchage rapide : le temps de séchage du revêtement et la consommation de solvants sont réduits.

Pendant le séchage par convection, la chaleur est transférée de la source à la surface peinte par de l'air chauffé entre 40 et 60 °C. En raison du faible pouvoir calorifique de l'air, la chaleur est transférée lentement de la surface peinte, de sorte que les surfaces des produits sèchent également lentement.

Une méthode plus rationnelle est la méthode de séchage par thermoradiation des revêtements de peinture et de vernis, qui accélère le processus de séchage lui-même et nécessite des chambres plus petites. Le processus de séchage est raccourci grâce à l'absorption des rayons infrarouges émis par les radiateurs tubulaires chauffés sur la surface à peindre.

La surface des produits peints, absorbant les rayons infrarouges, s'échauffe en commençant par le bas de la couche de peinture, ce qui permet aux solvants chauffés de s'évaporer librement.

Lorsque les solvants s'évaporent et traversent la couche de peinture, ils la réchauffent simultanément, ce qui provoque un échauffement intense de l'ensemble de la couche de peinture et accélère considérablement le séchage.

Pour le revêtement des murs et des cloisons, on utilise du papier plastique laminé - matériau en feuille, obtenu en appuyant à hypertension artérielle papiers spéciaux imprégnés d'urée ou de résines phénol-formaldéhyde. Le plastique laminé peut être différentes couleurs avec une surface brillante ou polie. Il est assez solide, imperméable, durable et facile à nettoyer.

Le plastique d'une épaisseur de 1 à 1,6 mm est fixé à la surface à l'aide de mastics (KN-2, KN-3) et le plastique d'une épaisseur de 2 à 3 mm est fixé à un cadre en bois.

La finition de la surface des murs et des cloisons avec des feuilles de plastique commence par la rangée inférieure du coin de la pièce.

Les feuilles sont assemblées verticalement et horizontalement.

Avant le début des travaux, les tôles sont découpées sur mesure, les bords sont assemblés et l'assemblage correct des bords est vérifié. Le mastic est appliqué sur la face arrière de la feuille en une couche uniforme d'une épaisseur maximale de 1 mm. Le côté enduit est soigneusement appliqué sur la surface du mur sans déplacement ni déformation, après quoi il est frotté uniformément avec un chiffon, d'abord au milieu de la feuille, puis alternativement à gauche et à droite, de haut en bas. L'excès de mastic et la saleté sont éliminés avec un coton-tige imbibé d'acétone. Une rustication (espace dans le mur) de 5 mm de large est laissée entre les tôles. La position des feuilles jusqu'à ce que le mastic prenne est fixée avec des dispositifs de serrage d'inventaire. Les joints entre les feuilles sont peints avec des peintures à l'eau ou scellés avec du mastic KN-2 avec un film de chlorure de polyvinyle sans base.

Pour fixer des feuilles de plastique, au lieu du mastic, vous pouvez utiliser des schémas en bois, en polychlorure de vinyle et en métal. Dans ce cas, le revêtement mural commence à partir de l'angle de la pièce, en fixant les aménagements d'angle verticaux et horizontaux, en vérifiant leur position en fonction de l'aplomb et du niveau, puis en installant la première tôle et en plaçant le deuxième aménagement, etc.

Fixez la position des feuilles de plastique sur la surface du mur ou de la cloison avant de les fixer avec des clous enfoncés dans le trous percés. Au fur et à mesure que les feuilles sont fixées, les clous sont retirés. Les dispositions sont placées de manière à couvrir les trous des clous.

Les aménagements sont fixés aux murs avec des vis au pas de 150-200 mm, pour lesquelles des trous d'un diamètre légèrement supérieur au diamètre de la vis sont percés dans les feuilles de plastique selon les marquages.

Après bardage, les taches, coulures de mastic, rayures, vides entre le plastique et le mur, cloison, gonflement des tôles, etc. ne sont pas autorisés sur la surface du plastique laminé.

Un certain nombre de lignes mécanisées et automatisées ont été créées pour la finition de pièces en bois et de produits d'ameublement intégrés. Les lignes sont conçues pour préparer les pièces au vernissage et à la finition, ainsi qu'à la peinture.

La ligne de peinture des panneaux de porte, y compris ceux des meubles encastrés, par la méthode du rouleau se compose d'un mécanisme d'application de peinture et d'une chambre de séchage. Ils fonctionnent sur la ligne comme ceci : un convoyeur déplace le vantail de la porte sous un réservoir, d'où la peinture s'écoule en un flux continu, nivelé par trois rouleaux en mousse. Le mécanisme des rouleaux et du réservoir se déplace continuellement vantail de porte, en frottant uniformément la peinture appliquée sur la surface de la porte. Les bords des portes sont peints à l'aide de deux rouleaux verticaux. Après avoir recouvert la première couche de peinture, le vantail entre dans une chambre de séchage par convection, où le revêtement sèche pendant 4 minutes à une température de 60 à 80 °C. Ensuite la toile est retournée (retournée), et l'autre plan de la porte est peint de la même manière. Les portes mesurant 2000 x 800 x 40 mm sont peintes en ligne.

Les portes revêtues de bois précieux sont finies avec du vernis sur des lignes mécanisées. Le vantail de la table est introduit dans une chambre de thermoradiation équipée de radiateurs électriques (réchauffeurs) d'une température de 410 °C. Le vantail de la porte traverse la chambre pendant 64 s, tandis que sa surface est chauffée à une température de 105 °C. Après réchauffement, la toile est acheminée vers les machines et la machine de pulvérisation des bords pour apprêter les surfaces et les bords. Le primaire est appliqué sur le plan du vantail de la porte dans la machine à l'aide de deux rouleaux recouverts de caoutchouc ondulé, et sur les bords à l'aide de pistolets pulvérisateurs. Le vantail de la porte, recouvert de livre, entre dans la chambre de séchage équipée d'un déflecteur. Étant donné que le vantail de la porte a été préchauffé, les solvants s'évaporent plus rapidement lors du passage dans la chambre.

La lame est ensuite amenée pour affûter d'abord un plan dans une première rectifieuse équipée d'une brosse cylindrique. Le vantail de porte, meulé d'un côté, est retourné de l'autre côté par un dispositif rotatif (basculeur) et acheminé vers le deuxième bicylindre pour meuler l'autre plan. rectifieuse. Le vantail de porte, poncé des deux côtés, est introduit dans la deuxième chambre de thermoradiation, où il est réchauffé pendant 30 s. Dans cette chambre, les radiateurs électriques ont une température de 320 °C. La toile chauffée pour le vernissage des plans et des bords entre dans la machine, après quoi elle est transférée dans la chambre de séchage. La bande finie est transportée par un convoyeur à rouleaux jusqu'au site d'installation des appareils.

Sur la ligne de finition de fenêtres OK515, les opérations suivantes sont réalisées : remplissage des zones défectueuses, séchage des zones de mastic, meulage des zones de mastic, application de la première couche d'émail, séchage de la couche d'émail appliquée, application de la deuxième couche d'émail, séchage de la deuxième couche. d'émail, refroidissant l'émail.

La ligne se compose d'un convoyeur pour le masticage des ouvrants d'un convoyeur aérien, de chambres de séchage, de deux installations de jet, de trois tables élévatrices, de deux convoyeurs de stockage des ouvrants (gauche et droit), de huit polisseuses pneumatiques, de huit têtes de meulage.

La ligne peint des produits jusqu'à 220 cm de hauteur, jusqu'à 200 cm de largeur et jusqu'à 40 cm d'épaisseur. La température dans les chambres de séchage est de 60 à 80 °C.

Linoléum, carrelage. Des matériaux synthétiques en rouleaux et en carreaux sont utilisés pour recouvrir les sols. Comme revêtements de rouleaux Ils utilisent principalement du linoléum, qui est résistant à l'usure et présente une résistance chimique suffisante.

Selon le type de liant, le linoléum est produit dans les types suivants : chlorure de polyvinyle, alkyde, caoutchouc, etc. De plus, le linoléum est livré avec ou sans support calorifuge.

Le linoléum multicouche et monocouche en polychlorure de vinyle sans support est produit en trois types : MP – multicouche avec une couche avant de film transparent en polychlorure de vinyle avec un motif imprimé ; M – multicouche monochrome ou marbré ; O – monocouche, monochrome ou semblable à du marbre. Le linoléum est produit en rouleaux d'une longueur de panneau d'au moins 12 m, d'une largeur de 1 200 à 2 400 mm et d'une épaisseur de 1,5 et 1,8 mm. Il est utilisé pour recouvrir les sols des bâtiments résidentiels, publics et industriels, à l'exception des zones à fort trafic.

Le linoléum en polychlorure de vinyle sur support en tissu, en fonction de la structure et du type de surface avant, est produit en cinq types : A – multiligne dupliqué avec une couche avant de film transparent en chlorure de polyvinyle avec un motif imprimé ; B – multiligne avec un motif imprimé, protégé par une couche transparente de polychlorure de vinyle ; B – couleur unique multiligne ; G – multiligne bicolore ; D – à un seul trait, unicolore ou en forme de marbre.

La longueur du rouleau de linoléum doit être d'au moins 12 m, la largeur de 1 350 à 2 000 mm, l'épaisseur de 1,6 et 2 mm pour les types A, B, C et 2 mm pour les types D, D. Il est utilisé pour la pose de sols dans des locaux résidentiels, publics. et bâtiments industriels sans trafic intense et sans exposition aux graisses, huiles, eau.

Le linoléum en polychlorure de vinyle sur une base d'isolation thermique et phonique, en fonction des méthodes de production et de la structure de la couche supérieure, est produit en cinq types : PR - promazny ; VK – calandre à rouleaux; VKP – calandre à rouleaux avec film frontal transparent en polychlorure de vinyle ; CE – extrusion ; EKP – extrusion avec un film frontal transparent en polychlorure de vinyle.

Le linoléum est produit en rouleaux de 12 m de long, de 1 350 à 1 800 mm de large et d'une épaisseur totale d'au moins 3,6 mm. Destiné à la pose de sols dans les immeubles résidentiels.

Le linoléum alkyde est produit en deux grades : A et B, caractérisés par des caractéristiques physiques et mécaniques, épaisseur 2,5 ; 3 ; 4 et 5 mm, 15-30 m de long, 2 m de large. Utilisé pour recouvrir les sols des bâtiments résidentiels, publics et industriels qui ne sont pas exposés à des matériaux abrasifs, acides, alcalis et solvants. Le linoléum de grade B d'une épaisseur de 2,5 et 3 mm ne peut pas être utilisé pour les revêtements de sol des bâtiments publics et industriels à fort trafic.

Le linoléum en caoutchouc (Relin) est produit dans les types suivants : A, B, C (antistatique). Le linoléum de type A est destiné au revêtement de sol des bâtiments résidentiels et industriels ; type B - pour les mêmes locaux, mais équipés d'une ventilation forcée ; B – pour le revêtement des sols des laboratoires spéciaux et des salles d'opération chirurgicales.

Pendant le transport et le stockage, le linoléum est protégé des dommages, de l'humidité et de la contamination. Les rouleaux sont installés verticalement sur une rangée.

Les carreaux de chlorure de polyvinyle sont produits en deux types : carrés et trapézoïdaux. Les carreaux carrés sont fabriqués dans les dimensions 300×300 mm, épaisseur 1,5 ; 2 et 2,5 mm, les dalles trapézoïdales ont les dimensions indiquées sur la Fig. 129.

Les carreaux sont disponibles en couleurs unies ou multicolores avec une surface avant lisse ou en relief. Il ne doit y avoir aucun affaissement, bosse, rayure, cavité, bosse, etc. sur la surface avant des carreaux. Les carreaux unicolores doivent avoir une couleur uniforme et résistante sur toute la surface.

Adhésifs, mastics et apprêts. Lors du revêtement avec des matériaux synthétiques, on utilise des mastics en caoutchouc KN-2 et KN-3 allant du brun jaunâtre au gris foncé, qui sont préparés à partir des composants suivants (%) : résine d'indène-coumarone - 10, caoutchouc nayrite - 25, charge de kaolin - 25 et solvant – 40 Utilisé comme solvant dans parties égales Essence Galosha et acétate d'éthyle. Le mastic fini est conditionné dans des bidons métalliques d'une capacité de 1 à 10 kg. Le mastic KN-2 est utilisé pour coller le linoléum en caoutchouc et installer les couches sous-jacentes sur le béton et les panneaux de fibres. Le mastic KN-3 a une composition similaire au mastic KN-2, mais contient une plus petite quantité de nayrite et, en plus du kaolin, il contient de la craie. Utilisé pour coller du linoléum et des carreaux en PVC, ainsi que du linoléum en caoutchouc.

Riz. 129. Carreaux en polychlorure de vinyle pour sols (trapézoïdaux)

Le mastic Caseinolatex est utilisé pour coller le linoléum et les panneaux de fibres. Se compose (parties en poids) de latex SKS-ZO ShR – 0,8, de caséine sèche OB – 0,04 ; eau – 0,16. Le mastic est préparé comme suit : versez de l'eau dans le dispersant DV-80, ajoutez de la caséine et remuez le mélange pendant 2 minutes, puis versez le latex et remuez le mélange pendant 1 minute. La masse après mélange doit ressembler à de la crème sure liquide. Au bout de 24 heures le mastic s'épaissit, sa durée de validité est de 7 jours.

Le mastic est appliqué sur le support et l'envers du linoléum à l'aide d'une truelle crantée, puis laissé pendant 15 minutes, puis le panneau est collé sur le support et frotté. Les joints entre les feuilles de linoléum sont pressés avec des lattes qui sont retirées une fois le mastic sec.

Les mastics bitumineux peuvent être froids ou chauds. Ils sont utilisés pour coller des panneaux de fibres de bois sur la base. Les mastics sont produits de manière centralisée et sont livrés sur le chantier sous forme finie. Le mastic bitumineux à froid peut également être préparé sur les chantiers dans la composition suivante (% en poids) : bitume grade BN 70/30 - 48, chaux éteinte - 12, amiante saupoudrée - 8, solvant - 32. La chaux et l'amiante sont des charges.

Le mastic Perminid est composé (parties en poids) de résine PVC-LF - 18, caoutchouc divinyl-styrène DST-30 - 5, résine octofor - 2,5, acétate d'éthyle - 58, colophane de pin - 2,5, kaolin - 14.

Les apprêts sont utilisés pour améliorer la pénétration des peintures et vernis (adhérence) à la couche sous-jacente et, en outre, pour créer un film imperméable qui empêche la pénétration de l'humidité de la base. Sur un chantier de construction, l'apprêt est généralement préparé selon la recette suivante (parties en poids) : bitume grade BN 70/30 - 1, essence ou kérosène - 2-3. De l'essence ou du kérosène est versé dans le bitume fondu et déshydraté, puis refroidi à une température de 80 °C et mélangé jusqu'à formation d'un mélange homogène.

L'apprêt est appliqué sur la base 18 à 48 heures avant de coller le linoléum ou le carrelage.

Lors de l'installation de sols en linoléum de polychlorure de vinyle sur une base d'isolation thermique et phonique, les adhésifs (mastics) suivants sont utilisés : bustylate d'acétate de polyvinyle, mastic adhésif gummilake pour la pose de sols en linoléum de polychlorure de vinyle sur une base en tissu - les mêmes adhésifs et , en outre, le mastic bitume-synthétique « Perminid ».

Le linoléum et les carreaux en polychlorure de vinyle sans base sont fixés à la base à l'aide de mastics Perminid, bitume synthétique, KN-2 et KN-3, de linoléum en caoutchouc - à l'aide de mastics KN-2 et KZN-3.

Pour que les revêtements en linoléum et en carrelage soient de haute qualité et aient un bon aspect, il est nécessaire de disposer des bases rigides - lisses, durables et sans fissures. En raison de l'élasticité du linoléum, lorsqu'il est posé sur des supports irréguliers présentant des dépressions ou des bosses, le revêtement donne une surface inégale. L'uniformité du revêtement est obtenue par la pose de chapes ciment-sable, béton léger et autres.

Les conceptions de sols en linoléum et en carrelage posés sur diverses bases sont illustrées à la Fig. 130. Lors de la pose de linoléum et de carrelage, la teneur en humidité de la base est d'une grande importance. Lorsque l’humidité est supérieure à 89 %, les carreaux n’adhèrent pas bien. Revêtements de qualité obtenu après séchage des supports - ciment-sable, béton léger et chapes en béton pendant 28 à 42 jours.

Le revêtement de sol en planches est également utilisé comme base. Il est préférable d'y poser du linoléum ou du carrelage environ un an après la mise en service du bâtiment.

La chape forme une surface dense sur les éléments de sol non rigides ou poreux et nivelle également l'élément de sol sous-jacent. Les chapes monolithiques ciment-sable sont fabriquées à partir de solutions de grade 150 et supérieur.

L'épaisseur des chapes, selon la couche sous-jacente, varie de 20 à 50 mm.

Dans le cas où du linoléum sur mastic est posé sur la chape, celui-ci est apprêté avec un apprêt bitumineux.

Pour éviter les fissures, la chape est systématiquement humidifiée et saupoudrée de sciure de bois humide pendant 7 à 10 jours. La planéité des attaches est vérifiée avec un niveau et une tige.

En plus des chapes monolithiques, des chapes préfabriquées ciment-sable sont utilisées à partir de dalles mesurant 0,5×0,5 m, d'une épaisseur de 35 mm ou plus, qui sont reliées dans des rainures et des crêtes trapézoïdales. Parfois, pour niveler la surface des chapes, on utilise un mortier polymère-ciment composé de mortier ciment-sable avec dispersion d'acétate de polyvinyle PVA de 8 à 10 mm d'épaisseur.

Riz. 130. Sols en linoléum et dalles polymères : 1 – revêtement (linoléum, carrelage) ; 2 – mastic; 3 – chape en béton léger ou en panneaux de fibres ; 4 – couche sous-jacente en béton ; 5 – sol de fondation ; 6 – couche d'isolation thermique et phonique ; 7 – chape ciment-sable ; 8 – dalle de plancher avec une surface inégale ; 9 – dalle de plancher.

La solution est préparée sur un chantier de construction à partir d'un mélange sec (ciment et sable), dans lequel est ajoutée une dispersion d'acétate de polyvinyle à raison de 5 % en poids du mélange sec. Avant d'appliquer la solution, la chape est nettoyée des affaissements, de la saleté et de la poussière.

Pour la construction des chapes, on utilise également des panneaux de fibres de bois dur, qui sont fixés à la base à l'aide de mastic bitumineux. Les irrégularités détectées dans la base sont éliminées avec des grattoirs ou des meuleuses. Les joints des panneaux de fibres sont scellés sur toute la longueur avec des bandes de papier épais de 40 à 60 mm de large. Les nids-de-poule sont scellés avec du mortier de ciment-gypse et les plus petits sont recouverts de mastic. Nettoyez la base de la poussière et des petits débris avec de la sciure de bois humide. L'humidité de la base ne doit pas dépasser 6 %.

Base de planche Il doit également avoir une surface plane sans affaissement. Les nœuds des planches sont scellés avec des bouchons collés. Les planches pourries et usées sont remplacées par des neuves. Le plancher en planches réparé est raboté pour obtenir une surface lisse.

Le linoléum en polychlorure de vinyle est posé dans l'ordre suivant : marquage, perçage de trous dans les murs et installation de bouchons pour la fixation des plinthes, nettoyage et nivellement de la surface de la base, scellement des défauts individuels de la base avec une composition polymère-ciment, apprêt la base, en posant des panneaux de fibres avec du mastic, en dégageant les joints entre les plaques avec du bitume enlevé et en les remplissant d'une composition polymère-ciment, en étalant et en durcissant le linoléum coupé, en coupant partiellement le linoléum le long du contour, en appliquant du mastic sur la base et en collant le tapis, rouler le linoléum, couper et coller le linoléum au niveau des joints, installer les plinthes, recouvrir le sol de sciure de bois. La procédure de pose du linoléum est illustrée à la Fig. 131.

Riz. 131. Pose du linoléum : a – découpe et pose des panneaux de linoléum ; b – mélanger le mastic avec une palette ; c – découpe et collage du linoléum ; g – rouler.

Le linoléum peut être posé à sec et avec du mastic. Habituellement, les panneaux de linoléum, préparés centralement dans les ateliers pour les dimensions de la pièce, sont disposés sur une base sèche et propre et conservés à l'état libre pendant trois jours à une température d'au moins 10-15 ° C, et le convexe ou les endroits incurvés du linoléum sont chargés d'une charge (sacs de sable) jusqu'à ce qu'ils soient complètement de niveau. Après cela, le linoléum est découpé sur les murs et les cloisons à l'aide d'une règle métallique et d'un couteau.

Les tapis en linoléum sont préparés dans une pièce avec une température d'au moins 15 °C et au niveau du sol au moins 10 °C dans l'ordre suivant : couper les panneaux de linoléum, souder les bords des panneaux assemblés. Le soudage du linoléum est réalisé à l'aide de l'appareil Pilad-220M ou SO-104. Après soudage, le tapis est transféré vers la zone de durcissement.

Lorsque les rouleaux de linoléum sont fournis pour la construction, ils ne sont découpés qu’après avoir été laissés dans une pièce chaude pendant 2 à 3 jours. En même temps, il acquiert de l'élasticité, se déroule bien et ne se casse pas. Le rouleau doit être déroulé soigneusement afin qu'il n'y ait pas de cassure, après quoi le panneau de la longueur requise est coupé avec un couteau le long d'une règle, en tenant compte de la tolérance de retrait (pour une longueur allant jusqu'à 6 m - 2 cm , et pour une longueur supérieure à 10 m - 2-5 cm). La largeur du rouleau est coupée de manière à ce que les bords des panneaux adjacents se chevauchent de 1,5 à 2 cm. L'outil de pose du linoléum est illustré à la Fig. 132. Les panneaux de linoléum à découper et à poser sont posés près des murs et découpés sur place. L'ajustement doit être sans espace, en particulier aux endroits où les panneaux ont un joint non fermé (à portes et entre eux).

Lors de la découpe, il doit y avoir le moins de déchets possible. Dans le cas où la largeur de la pièce n'est pas un multiple de la largeur du linoléum, la pièce requise est coupée dans le sens de la longueur du panneau extérieur et le reste est utilisé pour l'installation à un autre endroit. Linoléum posé endroits difficiles d'accès, découpé selon des gabarits découpés dans du carton et ajustés à l'emplacement. Les panneaux découpés sont déroulés et conservés au moins deux jours avant collage.

Riz. 132. Outils pour la pose du linoléum : a – marteau en métal ; b – spatule en acier ; c – rouleau de linoléum ; d – couteau à linoléum ; d – couteau à linoléum à lames remplaçables ; e – dispositif pour couper les bords du linoléum ; g – grande spatule dentelée ; h – petite spatule dentée ; et – un marteau en caoutchouc.

Le linoléum ne peut être posé à l'intérieur qu'une fois tous les travaux de construction, d'installation et de finition terminés. La température ambiante ne doit pas être inférieure à 15 °C et l'humidité relative de l'air ne doit pas dépasser 70 %. Le panneau de linoléum posé sur le support est plié vers le milieu avec l'envers vers le haut, puis le mastic est appliqué à la spatule sur un support sec et sans poussière en laissant des bandes de 100 mm de large à la jonction des panneaux non enduits. Une fine couche de mastic est appliquée sur la face arrière du panneau, après quoi la partie pliée et maculée du panneau est collée à la base préparée. Collez ensuite la seconde moitié du panneau et les bords. Après avoir posé les panneaux sur le support, la surface est roulée avec un rouleau vibrant (CO-153) pour répartir uniformément le mastic et augmenter le pouvoir adhésif.

Le linoléum collé n'a pas de joints hermétiquement fermés. L'étanchéité est réalisée par soudage. Vous pouvez souder des linoléums plastifiés avec une faible teneur en charges (chlorure de polyvinyle). L'épaisseur de la couche adhésive ne doit pas dépasser 0,8 mm.

Vous pouvez coller le linoléum d'une autre manière. Pour ce faire, le panneau est enroulé jusqu'au milieu de la pièce. face avantà l'intérieur, puis du mastic est appliqué sur la base, après quoi le linoléum est collé en déroulant le rouleau. Le panneau collé est roulé avec un rouleau vibrant. Lors de la coupe des bords, les panneaux adjacents doivent se chevaucher de 1,5 à 2 cm. Lors du collage du linoléum sur du mastic KN-2 (à durcissement rapide), le bord est coupé simultanément à la pose du linoléum et lors de l'utilisation. mastics bitumineux(séchage lent) – après 2 à 3 jours. Les bords des panneaux doivent être bien ajustés les uns contre les autres et former une couture invisible. Sur les bords superposés, le joint est découpé le long d'une règle avec un couteau bien aiguisé (Fig. 133) (les deux panneaux en même temps). Après la découpe, soulevez soigneusement les bords, nettoyez le dos des panneaux et la base en dessous et appliquez du mastic, après quoi les bords sont pressés contre la base et soigneusement roulés avec un rouleau.

Riz. 133. Découpe du joint de linoléum : 1 – base ; 2 – linoléum ; 3 – couteau; 4 – règle en métal ; 5 – mastic

Le linoléum en polychlorure de vinyle sur support isolant thermique et phonique est conservé à l'intérieur à température ambiante pendant une journée. Ensuite, il est déroulé le long de la base et maintenu dans cet état pendant 48 heures, après quoi il est découpé le long du périmètre. Le tapis, coupé sur mesure, est lissé du milieu vers les bords et fixé autour du périmètre avec un socle de sorte que le plan inférieur du socle le presse contre la base, mais en même temps n'empêche pas sa mobilité lorsque la température changements. Le socle est fixé aux murs et aux cloisons.

Les défauts les plus courants des revêtements sont la formation de bulles, le gonflement, l'ondulation, les fissures, le décalage des bords et l'usure de certaines zones. Des bulles apparaissent lorsque l'épaisseur du mastic dépasse 2 mm (sèche lentement) ou inférieure à 0,5 mm. Des ballonnements peuvent survenir à la suite d'un mauvais lissage (roulage) du linoléum. Le gonflement est éliminé en le perçant avec un poinçon (l'air est libéré), après quoi la zone est lissée avec un fer chaud et un poids est placé dessus. Vous pouvez pulvériser du mastic chaud sur la zone percée avec une seringue puis la lisser. Si toute la surface du linoléum est gonflée, le revêtement est recouvert. Les ondulations sont supprimées de la même manière que les ballonnements.

L'écart de la surface du revêtement par rapport au plan lors du contrôle avec une tige de contrôle de deux mètres ne doit pas dépasser 2 mm. Les évidements entre feuilles adjacentes ne sont pas autorisés. Les fissures se forment du fait que le linoléum n'a pas été conservé dans une pièce chaude avant le collage et a rétréci. Les bords se décollent car le mastic a été appliqué sur un support humide ou sale. Pour éliminer ce défaut, la base est nettoyée de la poussière et bien séchée, un mastic plus résistant à l'eau est appliqué et les bords sont fermement pressés.

Les zones très usées sont soigneusement découpées et la base est nettoyée du vieux mastic. Un nouveau morceau de linoléum, de couleur similaire à l'ancien, est placé sur la zone découpée. À une extrémité, l'insert est fixé avec de petits clous et à l'autre, deux couches de linoléum sont découpées - neuves et anciennes. Ainsi, l'insert est découpé de tous les côtés. Après découpe, la base est enduite de mastic, l'insert est posé, lissé et recouvert d'une feuille de contreplaqué sur laquelle est posée la charge. Lors de la pose de linoléum sur mastic, vous devez suivre strictement les règles sécurité incendie: Il est interdit de chauffer le mastic sur un feu, d'utiliser un feu ouvert et de conserver le mastic dans un récipient fermé.

La pose des revêtements en carrelage synthétique s'effectue dans l'ordre technologique suivant : nettoyage et nivellement de la surface de base, apprêt de la surface de base, tri des carreaux par dimension et sélection par couleur, échange et division des axes de sol de la pièce le long du cordon, poser les carreaux sans collage selon le motif et les ajuster aux endroits adjacents aux murs, cloisons, etc., chauffer les carreaux, appliquer du mastic de 0,8 à 1 mm d'épaisseur et l'égaliser avec une truelle crantée, poser les carreaux sur du mastic et sceller les extrémités avec un marteau en caoutchouc, pose des plinthes, nettoyage avec un chiffon imbibé de solvant, endroits avec du mastic qui dépasse, recouvrir le sol de sciure de bois, chauffer les carreaux uniquement en hiver lorsque la température ambiante est inférieure à 10°C et lors de leur pose en pose rapide. mastic durcissant.

La chape est nettoyée avec un grattoir métallique à long manche et la poussière est dépoussiérée avec un aspirateur industriel. Les dépressions et les irrégularités de la chape sont éliminées en l'enduisant d'une composition polymère-ciment à l'aide d'une spatule. L'ordre d'installation est indiqué sur la Fig. 134.

Riz. 134. L'ordre de pose des carreaux : a – pavage, tri et disposition des carreaux en tas ; b – appliquer du mastic sur la base ; c – début de la pose des carreaux ; d, e, f – pose de carrelage

Riz. 135. Options de pose de carrelage

Les sols en dalles colorées en polychlorure de vinyle à surface lisse ou gaufrée sont posés selon un motif donné (Fig. 135) sur un support apprêté sec. Les bases des petites pièces sont apprêtées brosse pivotante, et les pièces d'une superficie supérieure à 500 cm 2 - avec une tige de pulvérisation provenant d'un réservoir sous pression air comprimé. Les carreaux sont apportés dans la pièce et conservés jusqu'à ce qu'ils acquièrent température ambiante. Une fois la couche d'apprêt sèche, les axes longitudinaux et transversaux des locaux y sont marqués avec un cordon. A partir de leur intersection, deux rangées de carreaux sont disposées perpendiculairement l'une à l'autre, en plaçant leurs bords contre les axes (cordes) et en essayant de poser un nombre entier de carreaux sur la longueur et la largeur. Si un nombre entier de tuiles ne rentrent pas, les axes sont décalés ou les tuiles les plus à l'extérieur de la rangée sont coupées d'une taille. Les carreaux sont posés parallèlement aux murs de la pièce, en partant du milieu, puisque lorsque les axes sont divisés, le point de leur intersection se trouve au milieu de la pièce.

Lors d'une pose de carrelage selon un angle de 45°, c'est à dire de manière dépliée, les bords du carrelage sont parallèles aux diagonales de la pièce. Lorsque les carreaux sont disposés en diagonale le long du périmètre des murs, une frise est réalisée dont la largeur doit être telle que le champ principal de la frise comporte des moitiés de carreaux de la même couleur sur tout le périmètre.

Pour clarifier la disposition correcte du motif du sol, il est nécessaire de poser les carreaux à sec avant de les coller. Pour cela, placez d'abord quatre tuiles à l'intersection des axes, c'est à dire en haut, en bas, à droite et à gauche du centre des axes.

Ensuite, les carreaux sont posés alternativement les uns à côté des autres des deux côtés des quatre carreaux précédemment posés sur la longueur et la largeur de la pièce ; si un nombre entier de tuiles ne rentrent pas, les axes sont décalés.

Les carreaux sont collés de deux manières : sur eux-mêmes et à distance. Lors de la pose sur lui-même, l'ouvrier bouge au fur et à mesure du collage des carreaux et reste tout le temps sur le support découvert ; En s'éloignant de soi, l'ouvrier avance le long du revêtement fini. Lors du collage de carreaux en PVC, du mastic est appliqué sur le support ou sur les carreaux. Le mastic à durcissement rapide KN-2 est appliqué sur la base (sur une superficie allant jusqu'à 2 à 3 m2, après quoi les carreaux sont soigneusement posés, garantissant la régularité de la pose et le choix du motif, ainsi que en respectant les espaces admissibles. Le mastic est coulé à partir d'un seau et nivelé uniformément sur la base avec une truelle crantée. L'épaisseur de la couche adhésive ne doit pas dépasser 0,8 mm.

L'ouvrier prend le carreau avec sa main gauche et, le tenant à deux mains par les bords latéraux, le pose soigneusement sur le support contre le cordon ou à proximité des carreaux précédemment posés sur le mastic et le presse fermement contre le support. Pour assurer une adhérence complète du carreau à la base, tapotez-le avec un marteau en caoutchouc. L'excès de mastic dépassant des joints est éliminé avec un chiffon imbibé du solvant avec lequel le mastic est préparé. Après le collage, vous ne pouvez pas marcher sur les carreaux pendant trois jours.

Les principaux défauts des revêtements de carrelage : décollement des carreaux, déformation des bords, fissures dans les joints. Les carreaux se détachent car ils ont été collés sur un support poussiéreux ou humide. Lors de la réparation, soulevez le carreau, nettoyez la base du vieux mastic, de la poussière et si elle est humide, séchez-la, après quoi un nouveau mastic est appliqué à cet endroit et le carreau est collé. En cas de décollement des bords ou des coins, du papier épais ou du carton fin est posé sur le carreau, lissé au fer chaud, puis pressé avec un poids. Les tuiles usées sont remplacées par des neuves comme suit. Retirez les carreaux défectueux, nettoyez le support du vieux mastic, nouvelles tuiles ils l'ajustent à l'ancien endroit et le posent sur du mastic, après quoi un poids est placé sur le carreau pendant plusieurs heures. Les retraits entre tuiles adjacentes ne sont pas autorisés.

Étant donné que le mastic contient des solvants nocifs, les pièces dans lesquelles les sols sont posés doivent être bien ventilées. Le bitume chaud doit être amené sur le chantier d'installation dans un récipient fermé dont le volume de remplissage ne dépasse pas 75 %.

Le mastic ne peut être chauffé que dans de l'eau chaude. Il ne faut pas utiliser le feu dans les zones de stockage du mastic ou lors de la pose des sols. Il est interdit de fumer dans les locaux lors de la pose des sols.

Les sols en linoléum doivent être lavés avec de l'eau tiède et eau propre, et en cas de contamination grave - avec de l'eau tiède légèrement savonneuse. Il n'est pas conseillé de laver les sols avec de la soude, car la soude fait perdre de l'éclat et de la décoloration au linoléum. Les taches sales qui ne peuvent pas être éliminées avec de l'eau chaude sont éliminées avec de la térébenthine ou de la poudre de craie. À la surface du linoléum, les taches mates disparaissent après l'avoir frotté avec des mastics à la térébenthine.

Réparation de blocs de fenêtres. Pour réparer les blocs de fenêtres, on utilise du bois de conifères avec une teneur en humidité de 9 ± 3 % pour les châssis, les impostes et les aérations, et de 12 ± 3 % pour les cadres. DANS blocs de fenêtre Pour la plupart, les barres des caissons et les barres individuelles des ouvrants, des évents et, moins souvent, les ouvrants dans leur ensemble tombent en panne. Les barres individuelles des caissons sont remplacées par des neuves, fabriquées exactement selon le profil et les dimensions des barres à remplacer.

Pour remplacer le bloc caisson (Fig. 136, UN) retirez les portes de leurs charnières, puis retirez le caisson de l'ouverture. Après avoir remplacé le bloc, le caisson sur son pourtour est antiseptique et enveloppé de feutre de toiture, après quoi il est réinséré dans l'ouverture, fixé au mur et les interstices sont calfeutrés. Dans des boîtes et des barres séparées, des joints de colle sont insérés pour remplacer les zones endommagées ; des joints de colle sont également placés aux endroits où les charnières sont insérées.

Si l'ensemble du bloc des portes est endommagé, il est remplacé par un neuf (Fig. 136, b), et si seulement une partie de la barre est endommagée, alors seule cette partie est remplacée. Une nouvelle section du bloc est reliée à la partie restante du bloc à l'aide de pointes et de colle. Lorsque le châssis est de travers et fragilisé connexions d'angle le vantail est redressé et des angles sont installés dans les coins (Fig. 136, V) sur les vis.

Les marées descendantes échouées ne sont pas réparées, mais remplacées par de nouvelles (Fig. 136, G), en les installant à la place des anciens à l'aide de colle et de vis ou de clous, après avoir préalablement débarrassé le site d'installation de l'ancienne colle.

Dans les barres à caissons, la partie pourrie est remplacée par une neuve avec un joint sur pointes ou un quart de joint avec de la colle. Dans les planches d'appui de fenêtre, la réparation s'effectue en insérant une bande de colle (Fig. 136, d).

Réparation de porte. DANS portes à panneaux Pendant le fonctionnement, la doublure se décolle et la doublure se fissure au niveau des points de fixation des charnières.

Aux endroits où le bardage s'est décollé, il est soulevé et nettoyé de la vieille colle. Ensuite, cet endroit est enduit de colle et le bardage est temporairement fixé avec des clous ou des barres. Une fois la colle prise, les clous ou les barres sont retirés.

Aux endroits où les charnières sont fixées au cadre de la porte, la partie inutilisable est découpée et un nouvel insert est posé sur la colle. Jusqu'à ce qu'il durcisse complètement, l'insert est fixé à la toile avec une pince ou des clous.

Riz. 136. Réparation des fixations, cadres, appuis de fenêtres : a – réparation du cadre – remplacement de la partie inférieure de la barre verticale ; b – réparation de la partie inférieure de l'ouvrant, remplacement des barres ; c – fixation des coins avec des carrés ; d – remplacement du reflux sur l'ouvrant extérieur ; d – réparer un rebord de fenêtre en insérant un lattage avec de la colle.