Revêtement en poudre- une technologie sans déchets moderne, respectueuse de l'environnement et inoffensive pour obtenir des décorations et des des revêtements protecteurs... Le processus de revêtement en poudre peut être divisé en plusieurs étapes :

- préparation de surface pour la peinture;
- pulvérisation de poudre de polymère sur la surface ;
- polymérisation du revêtement à des températures de 140 degrés à 220 degrés (selon le type de peinture) à l'aide d'un équipement spécial. Lors de la polymérisation, 2 conditions doivent être remplies :
1. la température requise ;
2. respect exact de l'heure.

Vous trouverez à la vente une large gamme d'unités, et . Nos gestionnaires - professionnels avec une grande expérience, vous aideront à naviguer parmi nos offres, à choisir le matériel le plus adapté à l'organisation d'un chantier de peinture, en tenant compte du volume de travail attendu et en fonction du type de process :
- lignes semi-automatiques ;
- des chambres thermiques (ou fours de polymérisation) de conceptions diverses ;
- lignes automatiques complexes.

La composition de semi-automatique et lignes automatiques comprend les équipements suivants :
- chambre de pulvérisation,
- four de polymérisation,
- Système de transport.

Vous devez choisir un équipement pour un site spécifique en fonction de :
- la taille de la zone de production ;
- la géométrie des produits peints ;
- programmes;
- fréquence de changement de couleur de peinture, etc.

Un complexe correctement sélectionné de différents équipements et systèmes de transport permet d'obtenir un revêtement polymère d'excellente qualité, de réduire les coûts à un niveau optimal et d'optimiser les coûts de production.

Préparation pour la coloration

Pour obtenir un résultat de haute qualité et une surface bien peinte, il est nécessaire de préparer soigneusement la base. Les surfaces métalliques peuvent contenir des contaminants : huiles organiques, graisses, cires, résines, oxydes, dépôts de carbone inorganique, etc. Si la peinture en poudre est appliquée sur la surface telle quelle sans préparation, cela conduira au développement de processus corrosifs sous le film, à l'écaillage ultérieur, à la destruction du revêtement.

C'est pourquoi au début coloration un traitement de surface est nécessaire. Vous devez d'abord enlever toute la saleté de la surface. Pour cela, analysez leur nature et composition, le degré de pollution, choisissez un mode de traitement, composition efficace utilisé pour cette nature de pollution. Il est nécessaire de prendre en compte les conditions et modalités d'utilisation de la surface.

Dégraissage, nettoyage abrasif, gravure, application d'une couche de conversion - chromatation, phosphatation : toutes ces méthodes permettent de traiter la surface peinte avant peinture. La méthode de dégraissage est nécessairement appliquée dans tous les cas, le reste - en fonction de chaque cas spécifique. Lors de la peinture de voitures, par exemple, un chromatage ou une phosphatation est nécessaire.

Le produit est fixé sur un système de transport et transporté jusqu'à la cabine de pulvérisation. C'est là que le revêtement en poudre a lieu. Pour ça produit peint une charge électrique est transmise, créant un champ électrostatique à haute tension. Ensuite, le produit énergisé est envoyé au four de polymérisation, où la poudre est fondue, formant un revêtement étanche à l'air, pénétrant même les petits pores de la base. Ensuite, la pièce refroidit et le revêtement polymérise.

La société KRASTEH fabrique et fournit des équipements dans toutes les régions de la Fédération de Russie

La société Krastech fabrique des équipements de qualité dans ce domaine de production depuis de nombreuses années. Lorsqu'il contacte la société Krastech, l'acheteur ne paie pas trop d'argent pour les intermédiaires, mais achète l'équipement directement auprès du fabricant. Tout le matériel est fourni exclusivement Haute qualité, la société Crastech valorise la réputation accumulée au fil des années de travail impeccable et est responsable du respect des obligations contractuelles.

Manuel d'utilisation de la chambre de revêtement

1. 1. Exigences générales

1.1. Ce manuel d'utilisation est un document certifiant les principaux paramètres et caractéristiques de la chambre de projection de produits avec des peintures en poudre polymère, garantie par le fabricant.

1.2. La chambre de pulvérisation de peinture en poudre (KN) est conçue pour y appliquer des revêtements de peinture en poudre polymère (PC).

1.3. La chambre de pulvérisation est équipée d'un système d'aspiration d'air pour empêcher la pénétration de peinture en poudre dans la pièce, ainsi que pour piéger le PC pour une réutilisation.

1.4. La chambre d'application des peintures en poudre polymère est conçue pour travailler dans des pièces fermées à une température environnement 15-20 degrés C et humidité relative pas plus de 80%.

1. 2. Caractéristiques

• Alimentation - 380 V 50 Hz.
• Puissance 2,2 kW
• Capacité de ventilation d'échappement pas plus de 3500 m 3 / heure.

1. 3. Intégralité de la livraison

• Cabine, pièces - 1
• Manuel d'utilisation - 1 exemplaire.

1. 4. Conception et principe de fonctionnement

4.1. Le processus technologique d'application du PC est basé sur le transfert au produit d'un PC chargé électrostatiquement ou tribostatiquement, pulvérisé avec un pulvérisateur pneumatique spécial de peintures en poudre (pistolet pulvérisateur) et maintenu sur la surface du produit peint mis à la terre par la force électrostatique (tribostatique ) Tension.

4.2. Le processus est effectué dans une chambre de pulvérisation, qui est équipée d'un système d'évacuation d'air pour empêcher le PC d'entrer dans la pièce et d'un système combiné pour collecter les PC qui ne se sont pas déposés sur la pièce pour son utilisation secondaire ou son élimination.

4.3. Un PC chargé s'échappant d'un pulvérisateur de peinture en poudre forme une torche d'une forme ou d'une autre, selon la buse de pulvérisation (buse) utilisée, se déplace vers la partie peinte mise à la terre sous l'influence des jets d'air et de la force d'attraction électrique et se dépose sur le surface, étant tenu par les mêmes forces.

4.4. Cabine de revêtement en poudre peinture polymère en tôle galvanisée avec une fenêtre pour le travail de l'opérateur, des systèmes de filtration, d'échappement et d'éclairage.

1. 5. Indication des mesures de sécurité

5.1. Dans les installations de revêtement de PC, le processus le plus dangereux est le processus d'application d'une couche de PC sur un produit, car pendant le fonctionnement, il y a toujours plusieurs endroits avec une concentration de PC dans le mélange poussière-air au-dessus de la limite inférieure d'explosivité.

5.2... Attention! Il est formellement interdit de faire fonctionner la cabine de peinture en poudre sans mise à la terre.

5.7. Il est interdit de faire travailler des personnes de moins de 18 ans qui n'ont pas été formées à la sécurité et à la sécurité incendie.

1. 6. Préparation du produit pour le travail

6.1. Installez KH sur une surface horizontale plane à une distance d'au moins 1 m des autres équipements et à 0,5 m du mur.

6.2. Désactiver l'équipement.

6.3. Connectez l'éclairage et la hotte aspirante.

6.4. Connectez le boulon de mise à la terre au circuit de mise à la terre.

1. 7. Comment travailler

7.1. Placer les produits préparés pour la peinture sur le cintre et déplacer le cintre vers le KN.

7.2. Allumez la ventilation d'échappement dans le KH.

7.3. Allumez l'installation de l'application PC.

7.4. Le PC doit être appliqué à partir de la distance spécifiée par le fabricant du pistolet de pulvérisation.

7.5. Lors du passage à une autre couleur, les travaux suivants doivent être effectués :

• Brossez le PC des parois de la cabine.
• Soufflez les rails et le plafond avec de l'air comprimé.
• Essuyez les glissières, les murs et le sol avec un chiffon humide.
• Un élément filtrant séparé est requis pour chaque couleur de peinture.

7.6. Lorsque la cabine est complètement nettoyée, effectuez les travaux suivants :

• Balayez le PC des murs et sur le plancher de la cabine.
• Collectez et éliminez le PC dans des conteneurs spécialement désignés.
• Soufflez la cabine avec de l'air comprimé.
• Désactivez la ventilation par aspiration.
• Essuyez la cabine avec un chiffon humide et laissez sécher pendant 5 à 10 minutes.

7.7. Attention! Tous les travaux dans la cabine de pulvérisation doivent être effectués avec la ventilation d'échappement en marche.

1. 8. Entretien

8.1. Pour assurer un fonctionnement ininterrompu et à long terme du SC, il est nécessaire de suivre strictement les recommandations énoncées dans les instructions d'utilisation.

8.2. Effectuer une inspection quotidienne du SC pour identifier les dysfonctionnements mineurs.

8.3. Vérifiez régulièrement que les fils de mise à la terre sont solidement fixés.

8.4. Vérifier la fiabilité de la connexion à la VHF du système de ventilation aspirante.

8.5. Avant de commencer les travaux, essuyez régulièrement les lampes pour améliorer l'éclairage des produits peints.

8.6. Nettoyer les contacts des échantillons de la peinture, de la poussière et de la saleté.

8.7... Attention! Afin d'éviter la contamination de la surface du produit à peindre, ne permettez pas que les produits soient peints de différentes couleurs sans avoir préalablement retiré la peinture d'autres couleurs des surfaces de travail du KH.

1. 9. Dysfonctionnements possibles et moyens de les éliminer

10. Informations d'acceptation

La cabine de peinture répond aux conditions techniques des installations de ce type et est reconnue apte à l'exploitation.

11. Obligations de garantie

11.1. La période de garantie de la chambre de pulvérisation est de 24 mois à compter de la date de mise en service du produit par les consommateurs.

11.2. Pendant la période de garantie, le fabricant s'engage à réparer gratuitement le KN et les équipements électriques défaillants en présence de ce passeport.

11.3. Les réclamations concernant la qualité de la cabine de peinture ne sont pas acceptées et les réparations sous garantie ne sont pas effectuées dans les cas suivants :

• Non-respect par le consommateur des règles de fonctionnement de la cabine de peinture.
• Stockage et transport imprudents.
• Réparation de la cabine par une personne non habilitée à effectuer ces travaux.
• Utilisation abusive de la cabine de pulvérisation.
• Le fabricant n'accepte aucune réclamation pour l'intégralité du produit après sa vente.

Le durcissement (polymérisation) des revêtements polymères en poudre doit se dérouler aussi efficacement que possible et en même temps ne pas porter atteinte à la qualité du revêtement résultant (PC), qui est toujours sensible aux influences extérieures.

Les revêtements polymères en poudre se déroulent en fonction de la composition de la composition, selon les lois de la cinétique, à une certaine température et le temps dans le four de polymérisation. Pendant le séchage à chaud, toute la couche de peinture en poudre doit être chauffée à la température requise le plus rapidement possible avec sa répartition uniforme dans la couche durcie. Ce n'est que dans ces conditions que la peinture en poudre fondue peut atteindre sa viscosité minimale sans se détériorer en raison de la réaction de polymérisation en cours. Avec un chauffage lent dans l'épaisseur de la couche de peinture en poudre, le processus de polymérisation commence avant même qu'il ne s'étende suffisamment sur la surface du produit, de sorte que la surface durcie est inégale. En règle générale, la température de cuisson des peintures en poudre est de 110 à 250 ° C et le temps de maintien est de 5 à 30 minutes. La forme et l'épaisseur des produits à peindre ont une influence certaine sur le processus de durcissement-polymérisation. Le temps de séjour dans le four signifie généralement le temps pendant lequel l'article se trouve dans la zone active du four de polymérisation. Il est divisé en temps de chauffage et de maintien. La température de cuisson et le temps de maintien requis sont déterminés par le type de revêtements en poudre, et le temps de chauffage est déterminé par l'épaisseur du matériau du substrat et forme constructive zones de chauffe. La température de cuisson constante et le contrôle de la température pendant le chauffage assurent une finition brillante uniforme et empêchent la surchauffe du revêtement en poudre polymère.

Types de structures de chambres de séchage

Selon le type de chargement, les séchoirs sont divisés en séchoirs à chambre et en séchoirs continus. Les corps des sécheurs sont généralement constitués de cassettes à double paroi en tôle entre lesquels se trouve un matériau isolant. Les cassettes individuelles doivent s'emboîter parfaitement au niveau des joints ; par conséquent, un assemblage soigneux avec un produit d'étanchéité approprié est essentiel. Dans ce cas, l'utilisation de mastics contenant du silicone doit être évitée dans la zone de revêtement en poudre, car leurs résidus entraînent la formation de défauts (cratères).

Les séchoirs doivent toujours être conçus de manière à ce que le moins de « ponts thermiques » soient formés entre leur peau extérieure et intérieure. A partir de certaines longueurs et plages de températures, des joints spéciaux doivent être prévus pour tenir compte de la dilatation du matériau et suffisants pour compenser les fluctuations de la longueur des peaux intérieure et extérieure de la coque. De plus, il est nécessaire d'assurer l'étanchéité complète de tous les conduits d'air et conduits d'air. Les ventilateurs doivent être connectés au boîtier de manière à ce qu'aucune vibration ne soit transmise qui perturbe le fonctionnement.

Les séchoirs à chambre sont les plus constructions simples fours de polymérisation et chargés en mode batch. Ces séchoirs sont utilisés pour de faibles bande passante et/ou dans des conditions de cuisson très changeantes, par exemple, lorsque c pour des produits peints d'épaisseurs différentes il est nécessaire temps différent séchage ou lors de l'utilisation de différents revêtements en poudre, différentes températures de séchage sont utilisées.

Le gros inconvénient de ces fours est le chargement des produits en lots séparés. Lorsque les portes du séchoir sont ouvertes pour le chargement ou le déchargement, la température dans le four baisse sensiblement et il faut un certain temps pour atteindre la température requise. Cependant, pour une polymérisation optimale et une bonne étalement des matériaux de peinture sur la surface, la température requise du produit doit être atteinte dans les plus brefs délais.

Les séchoirs continus en production par lots sont chargés en mode ligne - en continu ou périodiquement, dans la plupart des cas à l'aide d'installations de transport. Ce type de séchoir a une entrée et une sortie sur des côtés opposés. Une disposition réversible est possible, dans laquelle le système de transport est conçu de telle sorte que les produits changent de sens de déplacement une ou plusieurs fois.

Les séchoirs continus et les séchoirs réversibles sont actuellement équipés de ce que l'on appelle des verrous A, qui sont des zones conçues pour empêcher les pertes de chaleur à l'entrée et à la sortie du séchoir au moyen de sections montantes ou inclinées du système de transport à l'intérieur du séchoir. Dans ce cas, l'entrée et la sortie sont situées au même niveau, sous le bas du séchoir. Si l'unité fonctionne par intermittence, le sèche-linge peut être équipé de portes coulissantes ou relevables pour éviter les pertes de chaleur. Cette conception est principalement utilisée pour les produits peints de grande taille et à faible débit. Dans ce cas, la surface sur laquelle se trouve le four augmente de la quantité occupée par la section de levage du système de convoyage, qui est plus courte, plus le convoyeur peut monter en pente, compte tenu du mode de suspension des produits peints. La distance suffisante entre deux pièces est de 100 mm, la distance minimale est de 80 mm.

Avec un manque d'espace de production, il n'est souvent pas possible de mettre en œuvre une conception qui comprend un verrou A avec une section complètement correspondante du système de convoyeur. Un compromis dans ce cas est obtenu du fait qu'une découpe est réalisée dans la paroi d'extrémité pour le convoyeur et la suspension, et que seuls les produits peints plus larges pénètrent à l'intérieur du four par le bas. Les pertes dans la zone d'encoche la plus étroite peuvent être réduites en installant des éléments de protection en matériau élastique.

Les séchoirs à auge sont des appareils dont la conception permet un chargement vertical par le haut en mode batch. La perte de chaleur excessive est empêchée par les portes battantes. Les séchoirs à auge sont souvent utilisés dans les installations submersibles avec des bains équipés de systèmes de manutention mobiles. Ils sont également utilisés pour le transport de produits peints de grandes dimensions le long d'une installation submersible à l'aide de machines de chargement automatiques (systèmes mobiles de levage et de transport). La température dans le four est maintenue en superposant un couvercle avec des pendentifs sur le dessus, sur lequel la pièce est suspendue, et en l'absence de pendentifs, au moyen de couvercles articulés ou mobiles.

Séchoir combiné ou séchoir bloc. Comme, en règle générale, les produits subissent un prétraitement chimique avant l'application des revêtements en poudre, dans la plupart des installations d'application, en plus du four de polymérisation, une chambre de séchage est également nécessaire pour éliminer l'eau. En combinant ces unités, certaines économies peuvent être réalisées en ayant une paroi de séparation commune pour chaque four et aucune perte de transmission à travers la paroi extérieure. De plus, l'air d'échappement du four de polymérisation peut être mélangé à l'air de la chambre de séchage et de là rejeté à l'extérieur en tant que déchet. Ainsi, il n'y a pas besoin d'un tuyau pour l'évacuation de l'air d'échappement et il devient possible de récupérer de l'énergie en fonction de la différence de température entre le four de polymérisation et le séchoir pour l'évacuation de l'eau. le séchoir de type bloc.

Méthodes de séchage

Selon la nature du transfert de chaleur, le séchage se distingue par la convection ou divers types d'irradiation. Le séchage par convection ou circulation est effectué en raison du mouvement du flux d'air chauffé sur les produits, et un échange de chaleur intense a lieu à leur surface. L'air chauffé est refroidi en transférant de l'énergie thermique au produit à peindre. Dans ce cas, la température du produit augmente et la peinture s'échauffe.

Toutes les sources d'énergie connues peuvent être utilisées pour chauffer l'air dans les séchoirs à circulation. En pratique, le gazole, le gaz naturel, l'électricité, les huiles, eau chaude et de la vapeur. La source d'énergie est choisie en fonction de considérations économiques ou spécifiques à l'installation, ainsi que de la température requise pour le séchage.

Distinguer chauffage direct et chauffage indirect. Dans les séchoirs à chauffage indirect, l'énergie est transférée à l'air en circulation à l'aide d'échangeurs de chaleur. Dans les appareils à chauffage direct, le fluide de séchage est chauffé par l'introduction de gaz chauffés résultant de la combustion de gaz naturel ou de combustible de chaudière.

Le chauffage direct est plus avantageux en termes d'économies d'énergie, mais ne peut être utilisé que dans les cas où la propreté des fumées exclut la possibilité de contamination de la surface peinte, sinon le jaunissement du revêtement ou l'introduction de particules de suie résultant d'une combustion incomplète peut se produire. Avec des exigences particulièrement élevées pour la qualité des revêtements résultants, il est possible de filtrer à la fois la circulation et air frais sécheurs pour protéger de manière fiable le revêtement non encore durci contre la pénétration de saleté. Des ventilateurs, généralement de type radial, sont utilisés pour faire circuler l'air chaud. Les séchoirs à convection fonctionnent généralement à une vitesse de circulation d'air de 1 à 2 m/s. Dans certains cas, malgré consommation élevéeénergétique, il est logique d'augmenter considérablement la puissance des ventilateurs qui assurent la circulation de l'air. En pratique, une vitesse allant jusqu'à 25 m/s est généralement choisie.

L'avantage le plus important du séchoir à circulation est sa polyvalence dans une large gamme de programmes de production. Ceci explique leur prévalence élevée. Divers logiciels paramètres géométriques les pièces ayant le même rapport masse/surface atteignent la même vitesse de chauffe. Par conséquent, des produits de différentes tailles et formes, mais de même épaisseur, peuvent être séchés au même régime de température, c'est-à-dire simultanément. L'égalisation de la température se produit même lors du traitement de gros lots des plus de diverses formes... De plus, en raison du même régime de température, le risque de "brûler" le revêtement est réduit au minimum, c'est-à-dire dommages causés par la surchauffe de certains produits. En raison de la faible différence entre la température de l'environnement et le produit transformé, même les dysfonctionnements avec arrêt du convoyeur n'entraînent généralement pas de défauts de production. Cependant, il faut veiller à ce que la température et le temps de maintien soient conformes aux instructions du fabricant, car le dépassement de ces paramètres peut entraîner une décoloration. En cas de dysfonctionnement et d'arrêt temporaire de production, il est nécessaire de prendre les mesures appropriées pour abaisser la température du four et/ou en retirer les produits peints.

Le séchage infrarouge utilise une autre méthode de transfert d'énergie pour rejeter les matériaux de peinture. L'intensité du rayonnement infrarouge dépend de la gamme de longueurs d'onde et de la température de l'émetteur. Distinguer les ondes longues, moyennes, courtes et ultra-courtes. La relation entre la longueur d'onde et la température du rayonnement infrarouge est donnée dans table.

Parfois, au lieu de la longueur d'onde, la température de la paroi de thermoradiation est estimée. Dans ce cas, une distinction est faite entre les émetteurs sombres et lumineux. Les "émetteurs sombres" correspondent approximativement à la gamme de longueurs d'onde inférieure. Ces radiateurs sont des conduits en métal ferreux dans lesquels les fumées circulent à une température de 300 à 400 °C, et sont généralement utilisés lorsque la chaleur perdue à la température appropriée est disponible, par exemple dans les séchoirs pour carrosseries avec nettoyage thermique l'air d'échappement. Du fait de leur masse importante, ces émetteurs sont très inertiels lors de la régulation. De plus, du fait de la grande surface des échangeurs thermiques, les déperditions thermiques dues à la convection sont très importantes, ce qui conduit à un échauffement important de l'air.

Dans les gammes d'ondes moyennes, courtes et ultra-courtes, des émetteurs électriques sont généralement utilisés. Ils permettent un contrôle plus précis de la température de surface des produits peints.

Les rayons infrarouges peuvent être absorbés ou réfléchis en fonction des propriétés de la surface irradiée. Les surfaces lisses et claires, comme les rayons lumineux, reflètent davantage le rayonnement que les surfaces rugueuses et sombres. La partie non réfléchie du rayonnement est convertie en chaleur, ce qui entraîne une augmentation de la température des produits et un échauffement de la couche de peinture également de l'intérieur. L'avantage du séchage IR est également la possibilité de transférer une grande quantité d'énergie dans un laps de temps très court. Cela permet au séchoir de se préparer plus rapidement pour le travail, de chauffer les pièces peintes plus rapidement et de gagner considérablement de l'espace en raison des chemins de mouvement plus courts des produits pendant le processus de séchage.

Ces avantages peuvent être pleinement exploités lors du séchage de produits à parois même minces. Les produits de formes plus complexes et d'épaisseurs différentes diffèrent vitesse différente chauffage. Comme le chauffage se produit plus rapidement à une température plus élevée de l'émetteur, une surchauffe du PC peut très rapidement se produire à certains endroits. Cela peut être évité en utilisant des solution technique fournissant une régulation supplémentaire ou une augmentation significative de la circulation de l'air, ce qui annule tous les avantages du séchage par thermoradiation.Les émetteurs infrarouges à ondes moyennes (émetteurs IRM) sont le type le plus courant. Ils se distinguent par leur construction robuste et leur longue durée de vie. Leur inconvénient est un chauffage relativement lent : il faut environ 2 minutes pour atteindre la pleine puissance.Les émetteurs IR électriques à ondes courtes, lorsqu'ils sont régulés, sont supérieurs aux émetteurs IRM, mais ont une durée de vie beaucoup plus courte. Les émetteurs infrarouges à gaz combinent les avantages du chauffage par rayonnement thermique avec un caloporteur bon marché.

Les conduits d'air sont un élément important dans le chauffage par convection, puisque l'air est nécessairement chauffé dans les étuves de séchage thermo-radiation. Pour éviter la surchauffe et obtenir une répartition uniforme de la chaleur, dans les fours à thermo-radiation, l'air à l'intérieur du four est mis en circulation et l'air d'échappement est retiré. Lorsque vous utilisez des émetteurs infrarouges et à gaz, vous pouvez également utiliser un refroidissement par eau pour éviter la surchauffe. De plus, pour les émetteurs de gaz, il est nécessaire d'assurer l'évacuation des produits de combustion au moyen de ventilateurs ou en combinaison avec un séchoir à proximité avec circulation d'air.

Méthodes de durcissement spéciales. Avec d'autres méthodes de durcissement accéléré, telles que le séchage UV ou par thermoradiation électronique, le rayonnement n'est pas utilisé pour le chauffage, mais comme catalyseur pour la polymérisation du filmogène. Le séchage à haute fréquence (chauffage d'éléments utilisant une résistance inductive ou capacitive dans un champ à haute fréquence) est également une méthode de durcissement spéciale dans laquelle seul le séchage inductif peut être utilisé pour revêtir les métaux. Il est utilisé dans certains cas pour le revêtement de tuyaux, de fils et de ruban d'emballage.

Le chauffage inductif consiste à trouver un produit dans un champ magnétique et à le chauffer à l'aide de courants de Foucault se produisant à l'intérieur. En conséquence, la chaleur est générée directement à l'intérieur du produit. Ainsi, le séchage du revêtement s'effectue toujours de l'intérieur vers l'extérieur, et non de l'extérieur vers l'intérieur, comme avec d'autres méthodes.

Le chauffage par induction convient à toutes les méthodes de séchage, y compris les peintures et vernis à base de solvants. Le séchage par induction améliore considérablement l'adhérence du revêtement. De plus, selon l'un des fabricants, un chauffage relativement rapide est possible : dans certains cas en quelques secondes. Il est également possible de sécher des produits de grandes tailles, puisque la conversion d'énergie n'a lieu, selon le choix de la fréquence, qu'en surface, c'est-à-dire exactement là où le chauffage est nécessaire.La bobine d'induction utilisée pour le chauffage est dans la plupart des cas un inducteur annulaire ou linéaire sélectionné en fonction de la pièce à usiner. Grâce à la conception appropriée des bobines d'induction, il est également possible de ne chauffer que des zones individuelles de la pièce.

Une condition pour l'utilisation du séchage par induction est une certaine géométrie des produits, qui contribue à une répartition uniforme du courant entrant, ce qui assure la même température. Les tuyaux, tiges ou boulons sont idéaux pour ce type de séchage. Dans l'industrie automobile, cette méthode est également utilisée pour sécher les arbres de transmission, les disques de frein, les pédales d'embrayage ou les roulements de roue.Le chauffage par induction peut être combiné avec méthodes traditionnelles séchage. Par exemple, le préchauffage peut être préchauffé par induction et encore durci par convection ou irradiation. De cette façon, les températures peuvent être atteintes très rapidement, seulement légèrement en dessous du niveau maximum, avec pour résultat que l'ensemble du processus de séchage est considérablement raccourci.

Séchage au micro-ondes - complètement nouvelle méthode, assurant le chauffage du revêtement de l'intérieur vers l'extérieur. Les ondes électromagnétiques à haute fréquence pénètrent dans le film de peinture et chauffent le substrat. Ainsi, dans ce cas, le durcissement initial du film en surface, comme c'est le cas avec le séchage par convection, est empêché. Les longueurs d'onde utilisées en séchage par micro-ondes vont de 1 mm à 15 cm, elles sont créées dans un tube avec champ magnétique(magnétron) avec une gamme de fréquences de 2,45 GHz. Du fait que le séchage par micro-ondes fournit un effet intense et donne un résultat très rapide, il est possible de créer des installations plus courtes par rapport au processus traditionnel et de réduire ainsi la coûts totaux pour le séchage. Il convient également de garder à l'esprit que de telles installations nécessitent un permis spécial d'utilisation. Le séchage thermodurcissable implique l'utilisation de thermoréacteurs. Cette méthode convient aussi bien aux revêtements en poudre qu'aux revêtements liquides. Les thermoréacteurs sont des émetteurs infrarouges catalytiques qui créent Radiation thermique avec des longueurs d'onde IR. Étant donné que le spectre d'émission se situe dans la région de 2 à 8 µm, la puissance peut être ajustée de manière très flexible. A l'aide de ces systèmes, il est également possible d'obtenir une réduction significative du temps de séchage et donc du temps de traitement des produits en usines de séchage... Selon les rapports, les économies d'énergie peuvent atteindre 50 %.

La peinture en poudre sur métal a été inventée dans les années 60 du siècle dernier et s'est très vite généralisée. Cela est dû aux nombreux avantages de cette technologie, tels que l'efficacité, le respect de l'environnement, l'aspect attrayant du revêtement.

informations générales

Ainsi, le sens de cette technologie réside dans le fait qu'un colorant en poudre polymère est pulvérisé sur la surface à peindre. C'est pourquoi cette méthode a reçu un tel nom. Après l'application du colorant, la surface est traitée thermiquement, à la suite de quoi la poudre fond et forme un film uniforme continu.

Le revêtement obtenu par ce procédé a les propriétés suivantes :

• Protection contre la corrosion;
• Bonne adhérence au substrat;
• Résistant aux températures extrêmes;
• Résistance aux dommages mécaniques, y compris la résistance aux chocs ;
• Résistance à l'humidité;
• Résistance chimique;
• Excellentes propriétés décoratives;
• Durabilité.

Conseil!
Grâce à une bonne adhérence, Par ici est le plus la meilleure option peinture de l'acier inoxydable.

Séparément, il faut dire à propos de propriétés décoratives un tel revêtement, qui se distingue par une variété de couleurs et de textures, obtenu grâce à l'utilisation de divers additifs.

En particulier revêtement en poudre le métal permet d'obtenir les types de surfaces suivants :

• Mat;
• Brillant;
• Plat ou volumineux;
• Imiter l'or;
• Imiter la texture du bois;
• Marbré;
• Argent, etc...

Avantages de la technologie de revêtement en poudre

Outre la possibilité d'obtenir un revêtement à hautes performances, cette technologie présente de nombreux autres avantages, tels que :

• Possibilité d'appliquer la composition colorante en une seule couche, ce qui est inacceptable lors de la peinture avec des peintures et des vernis liquides.
• Aucun solvant nécessaire et contrôler la viscosité du matériau.
• Haute efficacité de la teinture, car la poudre qui ne s'est pas déposée sur la surface à peindre peut être réutilisée. Pour cela, la pulvérisation est réalisée dans une chambre spéciale, qui permet de récupérer toute la poudre non utilisée. En conséquence, le coût peinture en poudre le métal est inférieur à l'application de peinture par d'autres moyens.
• Le processus de peinture prend un peu de temps De plus, après avoir appliqué la peinture, vous n'avez pas à attendre qu'elle sèche.
• Sécurité environnementale, car le colorant ne contient pas de composés organiques toxiques. En conséquence, il n'y a pas besoin de systèmes de ventilation puissants.
• La technologie d'application de teinture est hautement automatisée, ce qui simplifie le processus d'apprentissage du travail avec l'équipement.

désavantages

Comme toute autre technologie, la peinture sur métal peinture en poudre a quelques inconvénients :

• Il est impossible d'éliminer les défauts de revêtement locaux - s'ils surviennent, il est nécessaire de repeindre complètement la surface.
• L'impossibilité de peindre de ses propres mains, car cela nécessite un équipement et des conditions d'atelier particuliers.
• Les dimensions des surfaces peintes sont limitées.
• - il est permis d'utiliser uniquement des peintures en poudre pour métal des fabricants.
• Il est impossible de peindre des pièces qui seront encore soudées, car les zones brûlées du revêtement ne peuvent pas être restaurées.

Technologie de revêtement en poudre

Préparation de la base

Le prétraitement est l'étape de peinture la plus longue et la plus longue. Cependant, il faut lui donner Attention particulière, car la préparation dépend de l'élasticité, de la durabilité et de la qualité du revêtement.

La préparation d'une pièce à peindre consiste à éliminer toute contamination, à dégraisser la surface, ainsi qu'à phosphater pour améliorer l'adhérence et protéger le métal de la corrosion. Le nettoyage de la surface traitée est effectué mécaniquement ou chimiquement.

Pour éliminer les oxydes, la rouille et le tartre, le grenaillage est une méthode de nettoyage efficace. Ils sont réalisés à partir de granulés de sable, d'acier ou de fonte.

Sous influence air comprimé ou force centrifuge, ces particules sont amenées à grande vitesse à la surface à traiter et s'en détachent.En conséquence, le tartre, la rouille et d'autres types de contamination sont écaillés du métal, ce qui améliore considérablement l'adhérence.

La méthode de nettoyage chimique est appelée décapage.

Dans ce cas, l'élimination de la rouille, des oxydes et autres contaminants est effectuée à l'aide de compositions à base des types d'acides suivants :

• Le sel;
• Azote;
• Sulfurique;
• Phosphorique.

L'avantage du décapage par rapport au nettoyage abrasif est une productivité et une facilité d'utilisation accrues. Cependant, après cette procédure, il est nécessaire de bien rincer la surface. Par conséquent, des coûts sont associés à l'utilisation d'agents de nettoyage supplémentaires.

Sur la photo - peindre une petite partie

Application de peinture

Après avoir fini prétraitement métal, la pièce est placée dans une chambre spéciale, où la poudre de peinture est pulvérisée. Comme mentionné ci-dessus, la caméra est nécessaire pour capturer du matériel inutilisé. De plus, il empêche les particules de peinture de pénétrer dans la pièce.

Ces chambres sont équipées d'auxiliaires de nettoyage tels que des silos et des tamis vibrants, ainsi que des systèmes d'aspiration.

Je dois dire qu'il existe deux types de caméras :

• Points de contrôle - pour peindre des objets de grande taille ;
• Impasse - pour peindre de petits objets.

De plus, il existe des modèles automatiques dans lesquels le revêtement est appliqué avec des armes de poing automatiques. Bien sûr, le prix d'un tel équipement est le plus élevé, cependant, sa productivité est également beaucoup plus élevée - dans ce cas, le revêtement en poudre est appliqué en quelques secondes.

En règle générale, la peinture est appliquée de manière électrostatique, c'est-à-dire une poudre chargée électrostatiquement est pulvérisée sur la partie mise à la terre et y adhère. La pulvérisation proprement dite s'effectue à l'aide d'un pistolet de pulvérisation pneumatique, qui n'est soit qu'un pistolet.

Après pulvérisation de la poudre, le produit est transféré dans la chambre du four, où il est soumis à un traitement thermique. Sous influence haute température la poudre se transforme en un état d'écoulement visqueux, après quoi les particules fondues forment une couche monolithique.

Noter!
Pour obtenir un résultat de revêtement de haute qualité, les instructions d'utilisation de l'équipement doivent être strictement respectées.
Par conséquent, un spécialiste devrait être engagé dans ce travail.

Sortir

Le revêtement en poudre des surfaces métalliques est à bien des égards plus parfait que la peinture avec des peintures liquides. Cependant, dans certains cas, son application est limitée. De plus, il ne peut être effectué qu'à l'aide d'un équipement professionnel coûteux, il n'est donc pas applicable à la maison.

Vous pouvez obtenir plus d'informations sur ce sujet dans la vidéo de cet article.

Technologies de teinture modernes produits métalliques les peintures en poudre se développent rapidement. Utiliser du liquide peintures et vernis dans les conditions de production s'efface progressivement au second plan. La plupart des fabricants de produits métalliques optent pour les peintures en poudre, car elles fournissent un revêtement décoratif et protecteur de haute qualité et durable.

Que sont les peintures en poudre

Cette matière colorante de haute technologie possède propriétés uniques qui n'ont pas peintures liquides... Ils sont constitués de pigments colorants, de résines filmogènes et de catalyseurs qui durcissent le matériau. Il n'y a pas de solvant dans leur composition, et l'air agit comme un milieu de dispersion. Cela rend les peintures en poudre moins toxiques et moins chères à fabriquer.

Qu'est-ce qui est peint avec des peintures sèches

La méthode de revêtement en poudre ne convient pas à toutes les surfaces. Il est utilisé lorsqu'une protection anticorrosion, une durabilité et une résistance supplémentaires sont requises. Dans certains cas, la peinture en poudre peut fournir une isolation électrique.

Le revêtement en poudre est principalement utilisé dans la production industrielle pour :

• produits forgés, profilés en aluminium et métal galvanisé;
• équipement de laboratoire et médical;
• un meuble;
• appareils ménagers;
• équipement sportif.

Avantages du revêtement en poudre

1. Déchets minimes. Coloration sur équipement de qualité donne une efficacité jusqu'à 98%.

Les conditions sanitaires et hygiéniques y évoluent pour le mieux. Il s'agit d'une technologie respectueuse de l'environnement, dans laquelle, même dans le four, la concentration de substances volatiles n'atteint pas les normes maximales autorisées.

2. Aucun solvant n'est utilisé, ce qui entraîne moins de retrait et pratiquement aucun pore à la surface du produit.
3. Utilisation plus économique du matériau lors de la peinture. Le revêtement en poudre durcira en une demi-heure et donnera une finition en une seule couche plus épaisse. L'économie consiste également en l'absence de besoin de maintenir de grandes surfaces de production pour sécher le produit à l'air. Le revêtement en poudre plus dur n'est pas endommagé pendant le transport, réduisant ainsi les coûts d'emballage.
4. La surface, peinte avec de la peinture en poudre, est résistante aux UV, possède des propriétés d'isolation électrique et anti-corrosion.
5. La peinture en poudre permet de créer une palette de plus de 5000 couleurs.
6. Degré réduit d'explosion et de risque d'incendie dans la production.

Inconvénients du revêtement en poudre

1. La poudre est fondue à des températures supérieures à 150°C, ce qui rend impossible la peinture du bois et du plastique.
2. Difficile d'appliquer une fine couche de peinture.
3. Les équipements pour la peinture à sec sont très ciblés. V grands fours il est inefficace de peindre de petites pièces, et en petit four vous ne pouvez pas peindre une grande surface.
4. Un contenant séparé doit être utilisé pour chaque couleur.
5. Il est difficile de peindre des objets de forme irrégulière ou des structures préfabriquées.
6. L'équipement d'une ligne de peinture demande beaucoup d'investissement.
7. Si des défauts apparaissent en surface, ils ne peuvent être éliminés localement, l'ensemble du produit devra être repeint.
8. Il n'y a aucune possibilité de teinter, vous ne pouvez utiliser que des peintures d'usine.

Types de peinture en poudre

Selon le type de formation de film, les peintures sèches sont généralement divisées en :

• thermodurcissable. Le film fini est formé après transformations chimiques ;
• thermoplastique. La coloration se produit sous l'influence de températures élevées sans réactions chimiques.

Les peintures thermodurcissables sont plus courantes. Pour leur préparation, des résines acryliques, époxy ou polyester sont utilisées. Leur avantage est que la surface ne se déformera pas après réchauffage. Les peintures thermodurcissables peuvent être utilisées pour peindre des produits qui seront utilisés dans des conditions difficiles.

Dans les peintures thermoplastiques, les polyesters, les vinyles ou les nylons peuvent être utilisés comme résines. Un revêtement dur est formé sans réaction chimique uniquement par refroidissement et durcissement. La composition de la peinture durcie est similaire à celle du matériau de départ. Cela permet le réchauffage et la fusion de la poudre.

Méthodes de revêtement en poudre

La technologie de peinture sèche permet plusieurs options de pulvérisation de poudre.

Application de peinture avec un jet d'air dirigé. Le produit est chauffé et les particules de poudre sont réparties sur la surface à l'aide d'un pistolet pulvérisateur. Couverture de haute qualité n'est obtenu qu'après la détermination la plus précise de la température de chauffage du métal. L'inconvénient de cette méthode est la nécessité de traitement thermique après polymérisation.

Pulvérisation électrostatique. Cette méthode de coloration est la plus courante. L'adhésion des particules est assurée par la tension électrostatique. Après polymérisation, le produit se refroidit naturellement. La poudre qui n'a pas adhéré peut être réutilisée, des chambres spéciales sont prévues pour la recueillir. Cette méthode est la mieux adaptée aux produits de forme simple et de petite taille.

1. Application de la flamme. Pour cette méthode de peinture, des pistolets avec une torche au propane intégrée sont utilisés. Les particules de poudre fondent en traversant la flamme et tombent à la surface du produit à l'état semi-liquide. La surface du produit n'est pas exposée à la chaleur. La couche de peinture est plus fine et plus durable. Cette méthode est principalement utilisée pour peindre de grands objets.

Matériel de peinture à sec

Dans le revêtement en poudre, l'application de peinture n'est pas l'étape finale. Pour fixer le polymère en surface, il est chauffé dans des fours. La ligne de revêtement en poudre se compose de :

• chambres pour application de poudre. Dans cette enceinte étanche, le colorant est appliqué sur le métal ;
• pistolet de pulvérisation électrostatique pour application de poudre. Grâce à l'électricité statique générée par la source haute tension, la peinture est appliquée uniformément sur des structures de toute forme ;
• chambres de polymérisation. Il fournit une température constante et est équipé d'un système de ventilation. Le processus de polymérisation de la peinture et ses répartition uniforme par produit ;
• compresseur. Il est conçu pour créer une certaine pression dans la chambre de coloration ;
• dispositifs de transport de produits métalliques. Les articles teints lourds et volumineux doivent être transportés avec soin afin que la poudre ne s'effrite pas. Ceci est assuré par des chariots spéciaux se déplaçant le long du monorail.

Technologie de revêtement en poudre

Obtenez de la qualité revêtement décoratif sur un produit métallique à l'aide de peinture en poudre n'est possible qu'en respectant strictement la technologie de peinture. La technique consiste à projeter des particules de peinture sèches sur une surface nettoyée et dégraissée. Une couche de poudre uniforme et uniforme sur le produit est assurée par le fait que sur la surface métallique chargée négativement, des particules de peinture avec charge positive coller facilement. Pour que ces particules se transforment en une couche de peinture, elles sont cuites dans un four à une température de 150-250°C.

La technologie de revêtement en poudre se compose de trois étapes :

• préparation;
• coloration;
• polymérisation.

Préparation de la surface du produit pour la peinture

Cette étape est la plus longue et la plus difficile. La qualité ultérieure du revêtement dépendra de la préparation préalable de la surface métallique: résistance, élasticité. Stage préliminaire comprend :

• nettoyage de la contamination;
• dégraissage;
• phosphatation.

La rouille, les oxydes et la saleté sont éliminés de la surface métallique. Si l'ancien revêtement est laissé, la peinture n'adhérera pas bien à la surface et le revêtement ne durera pas longtemps.

Plus méthode efficaceélimination de la rouille et des oxydes - grenaillage. Pour cela, des granulés de sable, d'acier ou de fonte sont utilisés. De petites particules sous forte pression ou force centrifuge sont appliquées au métal et en retirent les impuretés.

Un nettoyage chimique ou un décapage peuvent être utilisés. Pour cela, les acides chlorhydrique, sulfurique, nitrique ou phosphorique conviennent. C'est un moyen plus simple de gérer grande quantité produits que le grenaillage. Mais cela nécessite un lavage ultérieur du produit des acides, ce qui entraîne un temps et des coûts financiers supplémentaires.

La phosphatation du produit est similaire à l'amorçage. La surface est traitée avec un composé qui crée un film de phosphate qui améliore l'adhérence.

Application de peinture

La peinture est réalisée par pulvérisation électrostatique dans des chambres spéciales avec un système d'aspiration d'air qui empêche la peinture de pénétrer à l'extérieur. Pour peindre de grands objets, des caméras pass-through sont utilisées, et pour petites pièces impasse. Il existe des chambres dans lesquelles la peinture est appliquée avec des pistolets manipulateurs automatiques.

La pulvérisation se fait avec un pistolet pneumatique. Des particules de peinture chargées positivement s'enroulent autour de la partie mise à la terre et s'y collent. L'ensemble du processus est le suivant :

• la peinture en poudre est mélangée à de l'air dans une trémie spéciale. Les proportions sont réglées au moyen de vannes ;
• le mélange de peinture et d'air passe à travers un atomiseur haute tension, où les particules reçoivent la charge positive nécessaire;
• la peinture est pulvérisée sur le produit et fixée dessus;
• la ventilation par aspiration évacue les particules qui n'ont pas reçu la charge requise. Là, ils sont collectés dans un bunker spécial, puis réutilisés ou éliminés.

Polymérisation ou cuisson

Le métal peint est placé dans le four. Dans celui-ci, sous l'influence d'une température constante, la pièce est chauffée et la peinture polymérisée. Les particules fusionnent pour former un film, puis se solidifient et refroidissent. L'ensemble du processus prend environ 15-30 minutes. Le temps de durcissement dépend de la taille du produit et du type de four.

La température dans la chambre de polymérisation est maintenue dans la plage de 150-200 0С et dépend du type de peinture. La poudre fondue est capable de combler toutes les microrugosités, ce qui donne une bonne adhérence à la surface métallique.

La peinture reçoit toutes les propriétés nécessaires au stade du durcissement : résistance, aspect, protection. Après cela, le produit doit refroidir pendant 15 minutes. Sinon, le revêtement peut être endommagé, la poussière et la saleté y adhéreront.

Résultat

Revêtement en poudre est le moyen le plus économique, rapide et écologique d'obtenir une surface de protection fiable sur le métal. La durée de vie du produit est considérablement augmentée et le revêtement décoratif peut varier non seulement en couleur, mais également en structure.

La complexité de la technologie réside dans le strict respect de toutes les étapes. Cela nécessite une ligne de production dédiée. Des problèmes peuvent survenir lorsque :

• peindre de gros objets;
• produits de forme complexe;
• structures en matériaux mixtes.

La méthode sèche présente des avantages indéniables par rapport aux autres types de coloration :

• l'absence de gaspillage ;
• une variété de peintures en termes de coût et de propriétés ;
• propriétés physiques et mécaniques élevées de la surface métallique peinte.

Pour ces raisons, le revêtement en poudre est devenu l'un des plus populaires méthodes modernes protection du métal contre les dommages.

Après application de la peinture en poudre, le produit est envoyé à l'étape de formation du revêtement. Il comprend la fusion de la couche de peinture, la formation ultérieure du film de revêtement, son durcissement et son refroidissement. La refusion et la polymérisation ont lieu dans un four spécial. Il existe de nombreux types de chambres de polymérisation, leur conception peut varier en fonction des conditions et des caractéristiques de production d'une entreprise particulière. En apparence, le four est armoire de séchage avec "bourrage" électronique. À l'aide de l'unité de commande, vous pouvez contrôler le régime de température du four, le temps de teinture et régler la minuterie pour éteindre automatiquement le four à la fin du processus. Les sources d'énergie pour les fours de polymérisation peuvent être l'électricité, le gaz naturel et même le mazout.

Les fours sont divisés en continus et sans issue, horizontaux et verticaux, mono et multi-passes. Pour les fours sans issue point important est la vitesse de montée en température. Cette exigence est mieux satisfaite par les fours à air recyclé. Les chambres de revêtement en diélectriques électriquement conducteurs assurent une répartition uniforme de la peinture en poudre sur la surface de la pièce, mais si elles sont mal utilisées, elles peuvent s'accumuler charges électriques et représentent un danger.

La fusion et la polymérisation se produisent à une température de 150-220°C pendant 15-30 minutes, après quoi la peinture en poudre forme un film (polymérise). La principale exigence pour les chambres de polymérisation est de maintenir une température de consigne constante (en Différents composants un étalement de température du four d'au moins 5 °C est autorisé) pour un chauffage uniforme du produit.

Lorsqu'il est chauffé dans un four, le produit avec la couche de peinture en poudre appliquée fait fondre les particules de peinture, se transforme en un état visqueux et se fond en un film continu, tout en déplaçant l'air qui se trouvait dans la couche de peinture en poudre. Une partie de l'air peut encore rester dans le film, formant des pores qui dégradent la qualité du revêtement. Pour éviter l'apparition de pores, la peinture doit être réalisée à une température supérieure au point de fusion de la peinture, et le revêtement doit être appliqué fine couche.

Avec un chauffage supplémentaire du produit, la peinture pénètre profondément dans la surface puis durcit. À ce stade, un revêtement est formé avec les caractéristiques données de structure, d'apparence, de résistance, de propriétés protectrices, etc.

Lorsque vous peignez en grand pieces en metal la température de leur surface augmente beaucoup plus lentement que celle des produits à paroi mince, par conséquent le revêtement n'a pas le temps de durcir complètement, ce qui diminue sa résistance et son adhérence. Dans ce cas, la pièce est préchauffée ou le temps de son durcissement est augmenté.

Le durcissement est recommandé à des températures plus basses et pour une période de temps plus longue. Ce mode réduit la probabilité de défauts et améliore les propriétés mécaniques du revêtement.

Le temps pour obtenir la température requise à la surface du produit est influencé par la masse du produit et les propriétés du matériau à partir duquel la pièce est fabriquée.

Après durcissement, la surface est refroidie, ce qui est assuré par l'allongement de la chaîne du convoyeur. À cette fin également, des chambres de refroidissement spéciales sont utilisées, qui peuvent faire partie du four de durcissement.

Le mode approprié pour la formation du revêtement doit être sélectionné en tenant compte du type de peinture en poudre, des caractéristiques du produit à peindre, du type de four, etc. Il faut se rappeler que pour l'application revêtement en poudre la température joue un rôle décisif, en particulier lors du revêtement de plastiques ou de produits en bois résistant à la chaleur.