Нека първо да разгледаме процеса на рязане с помощта на длето и чук.

Длетото има клиновидна форма с режещата си част. Изборът на ъгъл на заточване до голяма степен зависи от твърдостта на обработвания материал.
Колкото по-твърд е материалът, толкова по-тъп е клинът.
Препоръки за избор
стомана, ъгълът на режещия клин е 60 градуса,
цветни метали, ъгълът на режещия клин е 35 -40 градуса.

Специално длето се използва за получаване на жлебове с помощта на длето.
При обработка чрез нарязване се използва чук с тегло до 500 g.

Процес на сеч

По време на процеса на рязане детайлът се закрепва в менгеме малко вляво от десния ръб на челюстите. Останалото пространство се използва за закрепване на длетото. Чукът е позициониран с ударника отляво и поставен върху работната маса отдясно на менгемето, а длетото е отляво, с режещата част към себе си. работно мястотрябва да бъдат защитени със защитна мрежа за защита от летящи парчета материал.

Характеристики на позицията на тялото

В процеса на рязане на метал е важно да се осигури правилната работна поза. Когато кълцате, трябва да стоите прави, тялото ви трябва да бъде обърнато така, че дясното ви рамо да е срещу главата на длетото. За да подобрите стабилността на тялото, трябва да преместите левия си крак напред и да прехвърлите тежестта си върху десния.
Длетото и чукът се държат така, че ръбът на дръжката и ударната част да излизат с 20-30 мм.

Характеристики на кабината

Има два начина за рязане на метал

1. Рязане в менгеме според маркировките.
2. Нарязване в менгеме, затягане на метала на нивото на челюстите на менгемето.

Рязането с менгеме с маркиращи маркировки се извършва по такъв начин, че маркировките да са с 1,5-2 mm по-високи от челюстите на самото менгеме. Длетото се поставя под ъгъл 30-40° спрямо повърхността на детайла. След всеки удар трябва да върнете инструмента в първоначалното му положение.
Рязане в менгеме, затягане на метала на нивото на челюстите на менгемето, се извършва, ако маркировките са спуснати под нивото на челюстите, така че след рязане да има надбавка до 1,5 mm на повърхността на частта.

При различна твърдост на материала има различни различни видовесеч

1. Видове ръчно рязане.
2. Лакътни видове рязане.
3. Раменни видове изсичане.

Подстригването с четка премахва много малки неравности.
Видове коляно рязане - не премахвайте необходим материали нарежете на парчета детайл с дебелина не повече от 10 мм.
Раменен тип рязане - премахва дебел слой метал и нарязва детайл с голяма дебелина на парчета.

Характеристики на сечта

При ръчния тип, както може да се предположи, чукът се движи поради движението на ръката.
При лакътната форма ръката се сгъва в лакътя и ударът става по-силен.
При раменна форма се отдалечава от рамото и ударът става много по-силен.

Ако детайлът за рязане не може да бъде заздравен в менгеме, той се обработва върху плоча. В този случай длетото се поставя вертикално върху линията за маркиране и това е единственият начин за удар.
След всеки такъв удар длетото се премества наполовина режещ ръб. Този метод улеснява позиционирането на длетото в желаната позиция, което помага да се осигури непрекъснато рязане. Ако детайлът е много дебел и просто не може да бъде нарязан, тогава в този случай се прилагат допълнителни маркировки върху противоположната страна на рязането. В този случай детайлът се нарязва на приблизително половината от дебелината от едната страна, след което се реже от другата страна.

Ако трябва да изрежете детайла според сложен профил, след което режещият ръб се прибира на разстояние до 2 мм от маркировъчните знаци, като с леки удари по целия профил се срязва металът. След това сеченето се повтаря с по-силни удари. След това се обръща и рязането се извършва по зададения контур.

Функции за безопасност при рязане на метал

1. Разрешено е да се работи само с изправен инструмент, който няма пукнатини или неравности по ударната част.
2. Ръкохватката на чука стои стабилно върху плочата и няма пукнатини.
3. Не можете да проверите качеството на рязане с допир.
4. В края на рязането трябва да отслабите силата на удара.
5. Рязането на метал трябва да се извършва с защитни очила или зад защитен екран.

Извършва се механично рязане

с помощта на пневматични къртащи чукове
с помощта на преси
с помощта на пресови ножици
използване на различни съвременни методи на рязане (водно рязане, лазерно рязане, рязане под налягане).

Нарязване с пневматични къртащи чукове

Пневматичните чукове се използват за рязане на метал, изрязване на шевове и подрязване на ръбове за последващо заваряване. Понякога се използват и за почистване на шевове след заваряване и изрязване на сложни канали. В работилниците се използват за изглаждане на фуги на водопроводни и канализационни тръби. чугунени тръбии пробиване на вдлъбнатини и отвори в стени. В строителството се използват чукове IP-4108 и IP-4126, чиито конструкции имат малко разлики.

Пневматични къртащи чукове

Трябва да се отбележи, че пневматичният чук има устойчив на вибрации манипулатор, който предпазва лява ръкаработник от вибрации, повишавайки точността на контрола на позицията на острието. Манипулаторът ви позволява да закрепите инструмента и по този начин да предотвратите излитането му от чука по време на празни удари.

В Русия се произвеждат следните видове пневматични чукове:

чук P-4126 се използва за почистване на шевове и изрязване на черупки.
чук IP-4108 се използва за изрязване и почистване на заварки.
чукът MP-4 се използва за леки дълбочини на рязане,
чук MP-5 се използва за средна дълбочина на рязане,
чук MP-6 се използва за големи дълбочини на рязане

Рязане на метали с преси

Пресоването има редица функции:

Пресата може да реже метал с всякаква дебелина
Пресата може да изрязва форми с всякаква сложност, зависи от печата
Пресата не е изгодно да се използва за дребномащабно и индивидуално производство.
Когато работите върху преса, трябва да спазвате мерките за безопасност на труда, които са много обширни. Най-важното правило е работникът при никакви обстоятелства да не сваля предпазния капак на пресата и да не се намира в работна среда. Второто основно правило е, че преди да започнете рязането, не забравяйте да проверите работата на матрицата на празен ход.

Рязане с пресова ножица

Самите пресови ножици са много прости по дизайн, така че лесно могат да бъдат подложени на евтини ремонти.

Този метод може да се използва за рязане на метал с дебелина от 5 до 30 mm. По време на процеса на рязане, работникът трябва да се увери, че ножовете не навлизат много дълбоко в детайла. Ако ножовете са много дълбоки, може да получите двойно порязване. Това е особено вярно при рязане на скрап и детайли с висока пластичност. Също така при обработка понякога
Срязването с пресови ножици е най-разпространеният вид рязане на метал в производството. При този метод металът се отделя много чисто, почти без изпъкналости или деформация на повърхностния слой. Съвременните пресови ножици често са оборудвани с ЦПУ. Това ви позволява да подобрите качеството на рязането и значително да намалите трудоемкостта на рязането.

По време на процеса на рязане на част се издърпва метал. Изтегленият метал се нарязва с преса. Качеството на пресовите ножици се оценява по линията на рязане на метала: колкото по-гладка е тя, толкова по-високо е качеството на инструмента.

Съотношението на линията на рязане към счупването на метала зависи от степента на износване на пресовите ножици.
Този метод осигурява максимална точност на рязане.
Точно както в случая по-горе, пресовите ножици не са изгодни за използване в дребномащабно и единично производство.

Прес ножици за рязане на метал

1 диск;
2 хидравлични;
3 контейнер.

Всички форми се разделят в зависимост от възможността за движение на стационарни и мобилни.

Дисковите остриета, понякога наричани още лостови остриета, са много подходящи за дребно рязане. Лостовите пресови ножици са прикрепени с два ножа, като единият от тях е прикрепен към леглото. Това прави повечето лостови пресови ножици неподвижни. Ножовете за този инструмент са изработени от високо въглеродна стомана. Издръжливостта и точността на рязането зависи от качеството на ножовете, затова ви съветвам да ги използвате Специално вниманиев момента на закупуване.

Хидравличните пресови ножици имат същите характеристики като лостовите преси, но основното им движение се задвижва от хидравличен механизъм.

Контейнерните пресови ножици са контейнер, който е идеален за рязане на различни метални отпадъци. Този тип срязваща преса има отделна камера, в която се хвърля метал за рязане. Благодарение на тази функция чиповете не се разлитат по време на работа и не летят настрани, което значително повишава безопасността на работника.

Пресовите ножици за контейнери се различават по метода на подаване на метал

1 Автоматизирано
2 Ръководство

Ножиците за пресоване на контейнери се различават по мощност - това значително влияе върху максималната дебелина на режещия се метал.
В тази статия говорих за основните методи за рязане на метал, предназначен за рязане във ферми и на промишлено производство. Ако имате въпроси, пишете в коментарите.

“Производство на изделия от тел” - Изделия от гъвкава тел. Техники за ръчно огъване на тел. Огъване ламарина. Примери за изделия от тел. Производство на изделия от тел. Практическа работа. Огъване на заготовки. Въпроси за консолидация. Инструменти и съоръжения за ръчно огъване. Мерки за безопасност. Огъване в матрица за огъване.

"Рязане" - Фрезоване. Достигане. Хонинговане. Разгръщане. Класификация на металорежещи машини по тегло. Длето. Класификация на металорежещите машини. Видове обработка на рязане. Обръщане. Зенкеруване. Видове. Металорежеща машина. Шлифоването е рязане на метали. абразивни колела. U металорежеща машинаима задвижване.

„Пилене на метал“ - Формиране на умения. Целеви упътвания. Видове картотекиране. Инструменти и принадлежности. Обучаем по темата. Картотекиране. Контролен инструмент. Правила за ръчно картотекиране. Модел на движение на файла. Рязане на плоски повърхности. Запознаване с инструментите. Финален брифинг. Проверка на външния вид.

„Проекти в уроци по технологии“ - Продукти от алуминиеви кутии. Ограничения за книги. Щипки за дрехи. Рафтове за книги. Теми на проекти за 6 клас. Творчески проектв уроците по технологии. Картини от тел. Избор и обосновка на проекта. Проект. Изделия с рисуване върху дърво. Разработване на опции. Стойки за CD. Оформление на детската площадка.

“Рязане на метал” - Машинно изправяне. Ножовка. Правила за работа с ножовка. Гъвкав. Изправяне на глави. Ютии за гладене. Киянок. Цел на рязане. Видове сеч. Механизация на рязане. Поставяне на зъби. Изправяне на щангата. Рязане. Срязването си е рязане. Размери на длетото. Ножовката се държи далече от лицето. Зъб на острието. Огъване на тръби.

„Технологии в училище” - Ръкоделие. Моделиране, проектиране и изработка на облекло. Технологични модули. Професионално самоопределяне. Материалознание. Материална технология. Сандвич фантазии. Във фурната има само мечове на масата. Машинно инженерство. готвене. Трябва да се научим да разбираме работата като творчество.

В темата има общо 32 презентации

По време на изтъняванеуредът ELHA може да се използва в пчелини с ширина 30-40 m, плъзгачите се поставят под ъгъл спрямо технологичния коридор 60 0 и върху него се отрязват дървета с електрически трион. С него се отрязват клоните. Камшиците се плъзгат по върховете.

Може да се използват и перспективни варианти на „Дятлов“. През 1984 г. на изложение в Москва беше изложен образец на MVP-20 на самоходно шаси с 6-метров обсег на манипулатора, режещ дървета до 22 см. Високопроизводителната версия „Кълвач-1D ” има устройство за съхранение на багажника на стрелата.

Тъй като „Кълвачите“ поставят дърветата само върху плъзгача, за тяхното плъзгане те използваха скидера „Мравка“, който беше агрегиран с трактора Т-40А, МТЗ-52 и други тесни машини с четири задвижващи колела. Скидерът е стрела, която повдига куп дървета (кички) за задника.

При сквозно рязане, при избора на едроразмерни дървета, се използва секачка "Кълвач-2" (LP-2), създадена на базата на трактор TDT-55 с втора кабина на въртяща се маса и 10,5 m дълга стрела, с грайфер и конзолен трион. В своето развитие машината MVP-35 е проектирана с една кабина и складово устройство на стрелата. Задвижването побира 8 дървета с диаметър на ствола 8-14 см. Машината LP-54 се подготвя за производство на базата на трактора TT-4 с обхват на стрелата на манипулатора 10 m.

По време на прореждане и сечи се насърчава широкообхватна технология на дърводобив с технологични коридори, положени на всеки 60-100 м. Дървета, трупи (полудължини), сортиментите се изтеглят към тях с помощта на лебедка LT-100, LT-400. , LT-600, ML-2000M или скидер трактор PDT-1, PDT-0.3. Например лебедката LT-400 е монтирана на двуколесна количка, има кабел с дължина 65 м и основен двигател от резачка, тежи 76 кг и се управлява от двама души. Малките камшици се плъзгат в пакети до 0,4 m 3 с помощта на плъзгачи или дросели. Производителността при среден диаметър на трупа 10 cm е 12-14 m3. Трактор скидер ПДТ-0.3, освен лебедка с кабел с дължина 65 м, разполага с хидравличен манипулатор за транспортиране на изчистени дърва по влека.

Технологията на широка паша е особено препоръчителна в гори с гъста мрежа от пътища, които се използват като технологични коридори. В Украйна е разработена технология за прореждане с машина за клонове и напречно рязане. Технологични коридори с ширина 4 m са положени през редовете на културите на всеки 80 m. Дърветата се изсичат с резачка за плъзгане от дупето по редовете с лебедка към агрегат на базата на МТЗ-82. Дърветата с максимален челен диаметър 35 см се обработват с дължина от 1,5 до 6,0 м (кратни на 1,5) и се плъзгат от друга машина.

Най-разпространената технология за механизирано прореждане и прорязване е среден пчелин (ширина - 31-50 м) с изсичане на стволовете с моторна резачка и приплъзване на дървета или пръчки по върховете със селскостопански колесни трактори, оборудвани с лебедка и щит, или плъзгащо устройство LTP-2, LTN-1. Тракторите Т-5Л, Т-40А, Т-25, МТЗ-52, ТЛ-28 и др. В райони, където няма технологични коридори, се подготвят технологични коридори с ширина 2-3 m. Използват се и по-мощни трактори: МТЗ-82, МТЗ-80 (с фабрична плъзгаща лебедка), ЛКТ-80 и верижен скидер ТДТ-55А, за който се подготвя плъзгач с ширина 4-5 м. UTG-4.8 хидравличен грайфер може да се монтира на МТЗ-82 (80) .

Експлоатационният опит от 1982 г. на горския колесен трактор LKT-80, произведен от Чехословакия, потвърди възможността за разработване на стабилна система за работа в гората. Подготовка за серийно производство в страните от ОНД колесен скидер LT-19, оборудван с хидравличен манипулатор за събиране на камшиците от върховете или прикладите с помощта на хидравлична скоба. Производителността му при разстояние на плъзгане от 300 m е 38 m 3 на смяна. Предвижда се да се създаде набор от машини на базата на гъсеничен трактор за работа върху преовлажнени почви.

При портажа започват да падат дървета далечния край, като се отдръпва от границата на зоната на рязане до височината на дървото (тук не е необходимо да се поставя плъзгач, което също предотвратява повреда на дървета извън зоната на рязане), като горната част е в посока, обратна на плъзгането. Клоните на отсечените дървета се отрязват и се поставят близо до растящите стволове, за да не се повреди камбият на стволовете и корените по време на плъзгане. След това, от най-близката страна на пчелина до горния склад (зона за товарене), дърветата се отсичат с короните си върху плъзгача под ъгъл към него не повече от 40 0 ​​за плъзгане на трупите от върховете. Клоните се отрязват и най-близките се изнасят на пътека за защита на почвата и дърветата.

Отстранените от пътеката клони се разпръскват или натрупват на малки купчини с височина до 0,5 м. Изключение правят зимните сечища в смърчово-трепетликови насаждения, където, за да се избегне привличането на лосове, които увреждат смърча, трябва да се извършва плъзгане с. короната. В останалите случаи, наред с плъзгане на камшик, е допустимо плъзгане на дървесина с полудължини или сортименти.

Изгарянето на остатъците от дърводобив е задължително в иглолистните насаждения върху сухи и свежи почви в близост железниции в близост до други пожароопасни обекти. В други случаи остатъците от дърводобив трябва да се считат за естествен тор. На сухи и пресни бедни почви (видове условия на растеж на горите A 0, A 1, A 2, B 1), разпръскването на остатъците от дърводобив в условията на Брянската гора увеличава съдържанието на влага в горните почвени хоризонти 2 пъти, а съдържание на азот, калий, фосфор в постелята - с 2-4 пъти. Температурата на почвата става оптимална за корените, което увеличава растежа на бора с 10-20% (Slyadnev, 1971). За да се предотврати разпространението на огъня, е по-добре да се локализират такива зони с минерализирани ивици. В Казахстан (в областта на сухото горско стопанство) за ускоряване на минерализацията на клоните и отслабване опасност от пожарРаздробяването им с разпръскване по технологични коридори на разстояние 10-20 м се оказа ефективно за раздробяване.

Трябва да се отбележи, че селскостопанските трактори не са предназначени за работа в гората и шасито често трябва да се ремонтира. Поради това, арбористите са принудени да използват плъзгащи верижни трактори, предназначени за чиста сеч. Но те изискват широки портове и причиняват големи щети на гората. Необходимостта от серийно производство на колесни трактори с активно полуремарке отдавна е назряла: TL-28 (6 kN) на базата на самоходно шаси, ALP-1 (9 kN) на базата на T-40AM и др. Товарачът за трупи МТН-36 с полуремарке е разработен на базата на МТЗ-80 ПЛ-4 АООТ (Великолукски завод) и товарач-полуремарке ППД-6 (ВНИИЛМ).

В тесни пчелини се използва за плъзгане на бастуни и сортименти. 10-метров плъзгащ манипулатор МТТ-10на базата на МТЗ-82 и ЛХТ-55. При разфасовка извозването на трупите от коридорните ивици се извършва от камион, оборудван с манипулатор за товарене и разтоварване на трупи с дължина до 4,5 м. Камионът транспортира дървесината до пътя за дърводобив.

Превозвачи на трупи (спедитори)широко използвани в Скандинавия, където работят в комбинация с машини за сечене, клонове и напречно рязане (комбайни). Висока производителност на труда при проходни сечи (до 6,0 m 3 / човекочас) в иглолистна плантация с височина 20 m при разстояние на плъзгане 100 m беше демонстрирана от машината за отсичане, обрязване и напречно рязане Harvester Lokomo 919/750N с извозване на стифирания материал от технологичен коридор 4-метров транспортьор за дървен материал - спедитор Локомо с 10-метров хидравличен манипулатор. В радиус от 5 m електрическият трион на комбайна се довежда до ствол с диаметър 6-50 cm. Дължината на отрязаните трупи се измерва с точност ± 5 cm с помощта на специален валяк и информация за трупите. се предава на дисплея в кабината на оператора. Клоните се режат едновременно с измерването и изрязването на ствола и падат пред машината, отслабвайки образуването на коловози по време на по-нататъшното движение на форвардера. За да се намалят щетите по корените, първата следа на комбайна се използва за форвардера. След това първият, навлизайки на 10 m по-дълбоко, се движи между дърветата, полагайки трупи близо до първите и, като се придвижи напред още 10 m, ги поставя близо до бъдещата си следа и прохода на камиона. Така разстоянието между проходите на камиона е 25-30 m. Производителността е 90-160 m 3 .

От 1989 г. започнахме да произвеждаме домашни „харвестери“ и „форвардери“ в нашата страна заедно с компанията Terratek от компоненти от Финландия, Швеция и други страни. Тестовете на тези машини и други финландско-шведски проби все още не са дали задоволителни резултати, тъй като около 20% от площта на рязане с влажна почва се превръща в дълбоки (до 20-80 см) коловози с кореновата система на близките дървета, изрязани тук, други стволове получават външни и вътрешни повреди (общо до 30% от дърветата). Тази техника е приемлива в зимно времеили за равномерно постепенна и чиста сеч със запазване на подраста.

Финландската машина Makeri се оказа приемлива за изтъняване. Това е базов малогабаритен трактор с верижна верига на колела, оборудван в два варианта, като секаче-пакетираща машина и като секаче-обрязваща машина. Моторните ножове за сечене режат стволове с диаметър до 25 см. Ширина на машината - 1620 мм, дължина - 2,6 м, височина - 2,2 м, тегло - 2-4 тона, мощност на двигателя - 22 kW, теглителна сила - 0,5 kN, производителност - 3,5-4,6 m 3 / h. Уврежда 5-10% от броя на дърветата и 10-15% от почвената повърхност (Nerman et al., 1984; Giltz et al., 1986).

Други нови машини можете да намерите в „Индекс на действащата нормативна и техническа документация за стандартизация в горското стопанство“.

За организиране и извършване на механизирано изтъняване, планиране на необходимостта от оборудване, както и трудови и парични разходи и изготвяне на проекти за организиране на горското стопанство за отделните региони на страната са разработени изчислителни и технологични карти (КТК). Производствена форма технологична картае дадено в Ръководството за прореждания.

ОСНОВИ НА МЕТАЛООБРАБОТВАНЕТО

Основни понятия от теорията на основата, редактиране и маркиране

1.1.1 Теория на основата на детайла.Основа - повърхност, линия, точка, която определя позицията на част в единица по време на обработка или контрол. Има конструкторска, технологична и измервателна база.

Основи за проектиране –се задават по време на проектирането и определят свързващите размери в монтажа.

Технологични бази– определяне на позицията на детайла (заготовката) в машината спрямо опорите, шпинделите и режещите инструменти. От тях се измерват размерите при изработване на части.

Измервателни бази– определяне на положението на повърхностите на частите спрямо измервателния инструмент.

Желателно е дизайнерските и технологичните основи да съвпадат. За обработени детайли най-обработената повърхност се приема като технологична база; за цилиндрични детайли или детайли с отвори - плоска повърхност, успоредна на оста на повърхността или на оста на отворите; за необработени детайли - една от външните повърхности.

1.1.2 Редактиране– операция, предназначена да елиминира изкривявания във формата на детайлите (вдлъбнатини, изпъкналост, вълнообразност, изкривяване, кривина и т.н.).

Изправянето се извършва както върху студен, така и върху горещ метал. Редактирането се извършва ръчно (на стоманена или чугунена плоча или на наковалня); на правилните преси или в правилните ролки. За ръчно изправяне се използват чукове от меки материали (мед, олово, твърда дървесина) с кръгъл полиран ударник или гладки и опори (прътове). За закалени детайли се използват чукове със закалена профилна глава.

Кривината на детайлите се проверява на око, чрез пролуката между нивелиращата плоча и детайла, положен върху нея. Огънатите зони се маркират с тебешир.

Редактиране на суров материал:

а) изправяне на лента, извита по равнина– прилага се на най-изпъкналите места силни ударичук или чук. Докато се изправя, силата на удара намалява, детайлът периодично се обръща;

б) изправяне на стоманена лента, огъната на ръба– заготовката се полага върху плоча, като се разделя по дължина на приблизително еднакви по ширина зони на кривина. Ударите се нанасят в редици от центъра към краищата, започвайки от най-вдлъбнатата част, силата на ударите намалява от най-извитата част към по-малко извитата част (виж. ориз. 1.2,а);

в) изправяне на усукани ленти– извършва се по метода на размотаване; единият край на детайла се затяга в металообработващо (стационарно) менгеме, а другият - в ръчно, развиването се извършва с лост, поставен в специален. дупка за ръчно менгеме;

г) редактиране листов материал – креда около изпъкнали и вълнообразни области; след това те удрят според модела (вж. ориз. 1.2, б), от ръба до центъра на ударната сила

намалява; По време на редактиране листът се обръща хоризонтална равнинатака че ударите да се разпределят в кръг по цялата площ. Ако листът има вълнообразност, първо се коригира; листото в средата се разтяга и вълнообразността изчезва.

а – стоманена лента; б – листов материал; c – закален квадрат

Фигура 1.2 Схеми за изправяне на материала

д) изправяне на тънки листове- Държани дървен чук(с чук0 или с помощта на текстолитов уплътнител, който се поставя върху изпъкнали места; дефектите се удрят с чук; фолийните материали се поставят върху равна повърхност и се гладят с гладки - гладки плочи със заоблени ръбове;

д) редактиране втвърден материал - извършва се с металообработващ или изправящ чук с удължена или заоблена глава. Лентата се поставя с изпъкналата страна надолу, ударите са чести, но не силни. Сложните детайли се коригират по контура на изкривяване, например ъгли. Моделът на удара, тяхната сила и посока са показани в Фиг. 1.3, c.

1.1.3 Маркиране.Подготовка на материали за работа. Подгответе повърхността за маркиране в следната последователност.

1 Приготвяне на багрила.За боядисване на необработени повърхности (отливки, изковки, валцувани продукти) се използва разтвор на креда (смляна креда се разрежда във вода). За да предпазите слоя боя от абразия и за бързото му изсъхване, към състава на багрилото се добавя лепило за дърво (600 g креда и 50 g лепило за дърво на 4 литра вода).

Чисто обработените повърхности на продуктите се боядисват с разтвор на меден сулфат (две до три чаени лъжички кристали меден сулфат на чаша вода) или специален лак за маркиране.

2 Подготовка на детайла за боядисване. При подготовката на детайлите за боядисване те се почистват от прах, мръсотия, котлен камък и ръжда със стоманена четка. Плочите трябва да са без неравности и остри ъгли. Една плоча се почиства от двете страни с шкурка, а равнините на останалите плочи се оставят необработени.

3 Боядисване на повърхности.При нанасяне на багрилото детайлът се държи в лявата ръка в наклонено положение.

Фигура 1.3 техники за боядисване на повърхности преди маркиране

Тънък и равномерен слой боя се нанася върху равнината с кръстосани вертикални и хоризонтални движения на четката. Разтворът трябва да се нанася само с края на четката в малки количества, за да се избегне образуването на петна. Почистените повърхности се боядисват с разтвор на витриол, а необработените повърхности се боядисват с разтвор на тебешир. След завършване на боядисването плочите трябва да се изсушат.

4 Маркиране– нанасяне на маркиращи линии (белези) върху обработваната повърхност, които показват границите на обработка на детайла. Има плоска и пространствена маркировка. (Разликата е ваша собствена).

а – писар; b – двоен габарит; в – ръстомер; g – централен удар;

д - линия за маркиранепреди обработката; e – линия за маркиране след обработка

Фигура 1.4 Инструменти за маркиране

При маркиране се използват три вида инструменти (вж. Фигура 1.4, a – d):

а) за нанасяне и маркиране на маркировки - писци, единични или двойни дебеломери, висотомери, маркировъчни пергели, щанци;

б) за намиране на центрове на окръжности (дупки) - централен перфоратор, центротърсач и др.;

в) устройства за маркиране - дистанционери, крикове, въртящи устройства, вертикални стелажи, делителни глави, централни приклади и др.

Маркиранепроизведени върху специални маркировъчни табели от сив чугун. Горна работна равнина и странични повърхностиплочите трябва да бъдат остъргани, сухи и чисти. В края на работата избършете печката със сухи парцали, смажете я и я затворете. дървен капак; метален прах и стружки се отстраняват с четка и в кофа за боклук. Наблизо трябва да има специална кутия за боклук.

Заготовката не трябва да се движи през плочата, за да се избегне образуването на драскотини и цепки. Плочата се поставя върху стабилна основа на осветено място. Предвидено е общо вертикално и локално осветление на работното място.

Преди работа детайлът се почиства със стоманена четка и шкурка за отстраняване на корозия, котлен камък и др. Преди маркиране е необходимо да се проучи чертежа на детайла, да се сравнят размерите на детайла с действителните размери на детайла и да се определят технологичните основи. След това се определят видовете и последователността на операциите по маркиране.

Техники планарна маркировка. Първо се изчертават всички хоризонтални линии и маркировки, след това всички вертикални, след това наклонените. Последните, които трябва да бъдат начертани, са кръгове, дъги и партньори. Ако централните рискове са избрани като технологична база, тогава маркирането започва с тях. Маркирането е завършено, ако изображението на равнината напълно съответства на чертежа на детайла.

Правите линии се изчертават с писец, наклонен встрани от линийката. Линийката или квадратът се притискат плътно към детайла, линията се изчертава веднъж, без да се прекъсва движението на ръката. Ако линията (рискът) не работи, тя се боядисва и се рисува отново. Разделянето на кръг на равни части е направено геометрични конструкцииили с помощта на специални таблици. За маркиране на партида от еднакви части се използват шаблони, изработени от листова стомана. Конфигурацията и размерите на шаблона трябва точно да съответстват на чертежа на детайла.

Техники за пространствено маркиране. Трудността на пространственото маркиране се състои в необходимостта от свързване на маркировките различни повърхностизаедно.

Като технологична база се избира повърхност, спрямо която е възможно да се маркира най-голямото числооси или равнини, комплект

главните оси на детайла, броят на позициите му върху плочата и последователността на маркировките.

Заготовката се поставя здраво, без да се люлее, върху маркиращата плоча, така че всяка ос или равнина на частта да е перпендикулярна на общата равнина на плочата. За монтаж и подравняване на детайла, призми, опорни подложки, крикове, кубове за маркиране и специални устройства(например ротационен). Първата инсталация се извършва така, че да е удобно да започнете маркирането от избраната технологична база.

Техниките за пространствено маркиране основно съвпадат с техниките за равнинно маркиране.

Пробиване на маркиращи маркировки. След маркирането линиите се маркират. Централният удар се нанася с три пръста на лявата ръка (палец, показалец и среден). Точката на централния перфоратор се поставя точно в средата на маркировките или в пресечната точка на маркировките. Преди удара ударът леко се отклонява от себе си, а в момента на удара се завърта вертикално. Маркираната и подслушвана част е показана в Фиг.1.4, d, f.

Практически урокпо темата „Изготвяне на маршрутна карта за маркиране на материали.“ Време – 2 часа.

10 Лекция 2

Рязане и рязане на метал

1.2.1 Изрязване на заготовкиизвършва се с помощта на специален режещ инструмент: длета ( Фигура 1.5а), кройцмайзел ( Фигура 1.5, б) или groover ( Фигура 1.5, c). Сечта се извършва в случаите, когато не се налага висока точностобработка или когато детайлът не може да бъде обработен. С помощта на нарязване излишният слой метал се отстранява от детайла, детайлът се нарязва на парчета, изрязват се отвори, изрязват се жлебове за смазване и т.н. Малките детайли се режат в менгеме; големи заготовки се нарязват на печка или наковалня.

Студено длетосе състои от три части: работна – 2 , средно аритметично - 3 и перкусии - 4 (пожарен нападател). Клиновиден режещ ръб - 1 а ударникът е закален и темпериран (HRC на ръба - 56...61, ударник - HRC 37...41). Стойностите на ъгъла на заточване на режещия ръб са дадени в таблица 1.1. Kreuzmeisel се различава от длетото по това, че има по-тесен режещ ръб. Използва се за изрязване тесни бразди. Нарезите се отличават с извитата форма на режещия ръб и работната част.

Качеството и производителността на рязане зависи от силата на удара на чука и позицията на длетото. При удар с китката се огъва само ръката с чука. Този удар се използва при извършване на прецизна и лека работа. При удар с лакът ръката се огъва в лакътя и ударът е по-мощен. Честота на удара: с удар на китката - 40-60 удара в минута, с удар с лакът - 30-40 удара в минута. Ъгълът между детайла (горната равнина на челюстите на менгемето) и оста на длетото трябва да бъде 45 o, ъгълът на наклон на длетото трябва да бъде 30-35 o.

Таблица 1.1 – Ъгли на заточване на режещата част

При рязане на ленти и ламарина частта от детайла, която влиза в стружките. Тя трябва да бъде разположена над челюстите на менгемето, а маркиращата линия трябва да е точно на нивото на челюстите без изкривяване. При рязане на метал на широк плоска повърхностМаркировъчните знаци трябва да стърчат на 5-10 мм над челюстите. В този случай първо се изрязват жлебове с ширина 8-10 mm с напречно сечение. Разстоянието между жлебовете трябва да бъде 0,8 пъти дължината на режещия ръб на длетото. След това получените издатини се отрязват с длето.

При рязане на крехки материали те не достигат до противоположния ръб на детайла с 1,5-2 mm или върху него първо се прави скосяване под ъгъл от 45 O. При изрязване на жлебове и жлебове за смазване първо се прави жлеб 1,5-2 мм дълбочина се реже с кримпер на едно минаване. След това останалите неравности се почистват с жлеб, който се използва за придаване на окончателната дълбочина, ширина и форма на жлеба.

При изрязване на профилна заготовка от листов материал, последният се поставя върху плоча или наковалня. Първо, с удари на китката, планираният контур се изрязва на дълбочина 2-3 мм. След това листът се нарязва със силни удари с лакти. Ако листът е дебел, той се обръща и накрая се прорязва от задната страна.

Ръчно рязане– трудна и нископроизводителна операция. За да се улесни работата на механика, се използват пневматични чукове (превключватели или нитове). Домашната промишленост произвежда пневматични нитове от марките KE-16 - KE-32 с тегло 8-12 kg и леки нитове MP-4 - MP-5 с тегло 4,2 kg.

а – длето; б – кросмайзел; c - groover

Фигура 1.5 Инструмент за рязане на метал

1.2.2 Рязане– разделяне на детайла на части ръчно или механизирано. Ръчно рязанеВ зависимост от профила на заготовката и площта на напречното сечение се произвежда с ножовка, ножица за метал и газопламъчна горелка.

Най-често срещаният метод за рязане е ръчна ножовка. Ножовка (виж Фигура 1.6a) се състои от рамка (машина) 2 , в който е захваната стоманена плоча със зъби (ножовка) 5 . Ножовката се вкарва в слотовете на фиксирана 3 и мобилни 6 призматични глави и закрепени. Мрежата се опъва с помощта на крилчата гайка 1 . За намаляване на триенето на страничните повърхности на зъбите острие за ножовкасе дърпат в различни посоки. Поставянето на зъбите се извършва по протежение на зъба или по протежение на острието. В зависимост от материала. От което е направено острието, рязането се извършва с определена честота: легирани инструментални стомани - не повече от 60 двойни прохода в минута, въглеродни инструментални стомани - не повече от 30.

При рязане детайлът е здраво захванат в менгемето, което осигурява минимално разстояниемежду линията на челюстта и линията на рязане. При рязане на тънко стоманени заготовкиили заготовки от мек материалтя е притисната между двама дървени блоковеи заедно с тях се извършва рязане. При рязане на дебелостенни детайли разрезът не е завършен с 3-5 mm. След рязане детайлът се отчупва.

При рязане на детайли от материали с ниска топлопроводимост (пластмаси), зоната на рязане трябва да се напои с вода или керосин.

Листовият материал се нарязва с ножици за метал. За механизиране на процеса на рязане на листов материал се използват електрически или пневматични ножици.

Работната част на електрическите ножици е показана на Фигура 1.6, б. Обхождане 4 поставени вътре в кутията 3 скоростна кутия и заедно с подвижния нож 6 извършва възвратно-постъпателно движение. Фиксиран нож 2 монтиран на държач във формата на охлюв 7 . Позицията на ножовете се регулира с помощта на ексцентрик 5 и гайка 1 .

А - ръчен трион; б – електрическа ножица;

Фигура 1.6 Металорежещ инструмент

1.2.3 Процедурата за съставяне на маршрутни карти.За извършване на водопроводни и други работи с материал се съставя карта на маршрута - списък с операции за последователно завършване на работата. Маршрутната карта обикновено се изготвя от технолога за работника. Тя включва следните раздели (колони на таблицата):

- номер на транзакцията;

- името на операцията;

– графично представяне (какви промени стават с детайла) с размерни характеристики;

– оборудване на операцията, т.е. списък с инструменти (устройства, оборудване, материали);

– кратко описание на действията;

– бележки, подкрепяща информация.

Пример за такава карта може да се види в таблица 1.2.

Таблица 1.2 – Трасена карта на технологичната операция (образец)

Обработката на метала включва няколко операции, една от които е рязане. В този случай детайлът се разделя на по-удобни парчета, предхождащи процеса на рязане. По-долу се обсъждат подробно методите, по които се реже метал, възможни проблеми, разликата между механично и ръчно управление и видовете използвано оборудване.

Рязането на метал е металообработваща операция, включваща въздействието на режещ или ударен инструмент върху метален детайл. Процесът ви позволява да го разделите на части, да се отървете от излишните слоеве материал, както и да получите канали и жлебове. Режещият инструмент за рязане на метал е напречен инструмент или длето, а ударният инструмент е чук. Последното се използва винаги, когато ръчна изработка, а първите две - в зависимост от желания резултат.

Длетото е предназначено за груба работа и изрязване на неравности. Състои се от 3 части:

• работник (извършва рязане);
• среден (за него майсторът държи длетото);
• перкусия (удря се с чук).

Kreutzmeisel - инструмент за изрязване на канали и тесни канали; за широките се използва модифицирано устройство с различна форма на режещия ръб („жлеб“).

Ръчната обработка на детайлите в производството е енергоемък и нископроизводителен процес. Често се заменя с механична.

Последователността на рязане на метал с длето е следната:

• детайлът се поставя върху плоча или наковалня, или още по-добре, закрепен в менгеме;
• длетото се поставя вертикално върху маркиращата линия (точка на рязане);
• по контура се нанасят леки удари с чук;
• Следва дълбоко изрязване по разкрития контур;
• детайлът се обръща;
• от другата страна се правят удари с длето до завършване на изрязването.

Важно е да оставите малка част от острието в изрязания жлеб, така че процесът да бъде точен. Сега - няколко думи за проблемите, които възникват по време на ръчно рязане на метал.

Възможни дефекти

Ръчното рязане на метал е лошо, защото има възможност за повреда на детайла, въпреки че целият процес беше строго контролиран. По-долу са често срещаните дефекти и техните причини.

1. Криволинейност на изрязания ръб (слабо закрепване на детайла в менгемето).
2. Ръбът е „разкъсан“ (ударите са извършени с тъпо длето или неправилно заточена напречна част).
3. Паралелността на страните на продукта е нарушена (разминаване на маркировките или детайла в менгеме).
4. Дълбочината на жлебовете варира по дължина (ъгълът на напречната греда не е регулиран; ударът е неравномерен).
5. Появата на прорези по детайла (тъпо длето).
6. Наличието на чипове по ръба на детайла или вътре в жлеба (фаската не е отстранена от детайла).

За да избегнете изброените по-горе проблеми и да не повредите металния шаблон за работа, се препоръчва да следвате редица правила:

• здраво закрепете частта, ако е възможно;
• дръжте ъгъла на длетото най-малко 30 градуса;
• точно маркирайте детайла;
• работете само със заточени длета и напречни инструменти и следете ъгъла им на наклон;
• преди работа скосете детайла;
• удряйте равномерно.

Ръчното рязане на ламарина беше единственият начин за работа преди около 50 години. Днес занаятчиите имат достъп до оборудване, което изисква само своевременен контрол, работещо точно, ефективно и без повреждане на детайла.

Гилотинни машини за рязане на метал

Всяко предприятие, занимаващо се с производство или производство на валцувани метални изделия, е оборудвано специално оборудване. Предимствата на неговото прилагане са очевидни:

• расте производителността на труда;
• безопасността на персонала е осигурена;
• обработката на материалите става по-добра.

Най-известната машина за рязане на метал в производствена среда е известна като „гилотина“. Случва се:

• ръководство;
• механични;
• хидравлични.

Първият е компактно устройство за локална работа. порязвания ламаринамалка дебелина (до 0,5 мм) и се активира от човешко усилие. Приложение ръчна машиназа рязане на армировка, желязо, стомана и други продукти е по-ефективно от работата с длето или машина за напречно рязане, но производителността на труда все още ще бъде ниска. Причината е необходимостта от човешки усилия.

Оборудван с крачно задвижване. Размерите му са впечатляващи, а допустимата дебелина на материалите за рязане е увеличена до 0,7 мм. Използвайки силата на краката, а не на ръцете, производителността се увеличава с няколко процента.

Особеност е хидравличната гилотина, която работи автономно и не изисква човешка намеса. Оборудван с контролен блок, в който се задават до дузина параметри (вид метал, ъгъл на рязане и др.). Допустимата дебелина на детайла варира в зависимост от модела и достига няколко милиметра.

Изброените видове рязане на метал се допълват от оборудване, което е структурно различно от гилотините и има разширен обхват на приложение.

Характеристики на комбинираните устройства

Оборудването включва пресови ножици и ъглови нарезни машини.

Първите режат и режат лентови, листови, фасонирани и дълги изделия. Пресовите ножици са незаменими за пробиване на дупки в детайли и изрязване на отворени канали. Данни комбинирани машиниза рязане могат да се справят с всякакъв профил (канал, ъгъл, T-греда/I-греда, кръг, квадрат и други).

Машините за рязане под ъгъл се наричат ​​още матрици за рязане. Те се отличават с:

• простота на дизайна;
• висока производителност на труда;
• повишена точност на изходните продукти.

Използва се за ъглова обработка на всякакви материали. Компактният дизайн включва измервателна скала и длета за кълцане. Печатът за процеса се избира в зависимост от дебелината на листовете.

Някои инструменти, използвани при рязане на метал, съчетават ръчен и механизиран труд. Те включват:

• пневматични и електрически чукове;
• специални машини, при които стандартните техники за рязане с длето се ускоряват 5-10 пъти благодарение на използването на специални устройства.

За да ви дадем ясна представа за характеристиките на устройствата, нека разгледаме един пример по-долу. По-специално, машина за рязане на армировка SMZH 172.

Характеристики на устройството

Машината SMZH 172 е предназначена за рязане на арматурна стомана, ленти, метални профилис максимално допустима якост на опън 470 MPa. Има няколко модификации:

• SMZh-172 A (непрекъснат ход на ножа);
• SMZh-172 BAM (непрекъснат и еднотактов).

Трионът за фитинги SMZH 172 има следните технически характеристики:

• мощност - 3 kW;
• диаметър на нарязаната армировка - до 40 mm;
• размери на лентата - 40x12 mm;
• рязане на квадрати със страна до 36 мм;
• скорост на сцените - 33 об/мин (9 об/мин - за един ход);
• максимална сила - 350 kN;
• тегло - 430/450 кг.

Дизайнът на машината за рязане на армировка smzh 172 се допълва от регулируем ограничител с рейка, което ви позволява да получите равномерен перпендикулярен разрез.

Предимствата на използването на оборудването са:

• възможност за подмяна на консумативи (остриета) на работното място без помощта на специални стойки;
• Допустимо е дългосрочно съхранение на машината, ако не се използва (в съответствие с препоръките на производителя);
• лекота на разглобяване на механизма, за да се регулират параметрите.

Машината е уникална, защото може да работи както автономно (непрекъснато движение на длетото), така и в точния момент (единичен удар при натискане на дръжката). Рязането с гилотина, например, все още няма такава функционалност. Можете да видите работата на машината SMZH 172 във видеото по-долу.

Видео: Ръчно рязане на метал на машината SMZH 172.

Рязането на метални заготовки е един от основните производствени процеси. Тежкият човешки труд се заменя с машинен и това си струва да се възползваме. Изброените инструменти за рязане на материали се справят с различни детайли. Важно е само да изберете правилното оборудване.