Маркирането се извършва с помощта на специален инструмент за маркиране; могат да се използват и някои контролни и измервателни уреди, например: линийка, нивелир, квадрати, пергел, транспортир и др. При маркиране се използват следните основни инструменти и приспособления.
Маркираща табела- основният инструмент за маркиране, без който е невъзможно да се направи точна маркировка.
Маркерната плоча (фиг. 96) е отливка от сив чугун във формата куха частоборудвани с усилватели отвътре.
Повърхността и ръбовете на маркировъчния ile се обработват внимателно чрез издълбаване, шлайфане и остъргване и се проверяват с линийка и квадрат. Размерите на работната повърхност на плочата за маркиране на малки части са 1200x1200 mm, за маркиране на големи части - до 4000x6000 mm.
Върху повърхността на маркиращата дъска се нанасят плитки, надлъжни и напречни знаци, образуващи квадрати, които допринасят за по-добра ориентация при маркиране.

Малките плочи се поставят върху здрава дървена маса, а големите плочи върху тухлена основа. Маркиращата плоча е монтирана така, че горната й равнина да е строго хоризонтална. Маркерната табела трябва да бъде монтирана в най-светлото помещение в работилницата.
Повърхността на печката трябва винаги да е суха и чиста; всеки ден в края на работата трябва да се избърсва старателно с чиста кърпа и да се изплаква веднъж седмично с минерално масло или терпентин.
За да се предпази плочата от нарязвания и драскотини, детайлите не трябва да се преместват върху плочата; необходимо е да ги поставите на подложки и крикове, като повдигате и спускате тежки детайли с телфери.
Различни инструменти и устройства за маркиране (стативи, подложки, крикове и др.) трябва лесно да се движат около маркиращата плоча; затова се препоръчва повърхността на плочата да се покрие с тънък слой прахообразен графит и да се разтрие.
Това дава на плочата гладка, полирана повърхност, по която подвижните инструменти се плъзгат лесно. В края на маркировката плочата е покрита с дървено покритие, за да се предпази от прах и случайни удари.

Повърхностен уред(фиг. 97) се използва за чертане на хоризонтални линии върху детайла, успоредни на повърхността на маркиращата плоча, както и за проверка на части върху плочата. Дебеломерът се състои от чугунена стойка 1, прът 2, фиксиран във въртяща се втулка, скоба 4 и писалка 3.
Скобата може да бъде фиксирана на произволна височина, а накрайникът може да се завърти около оста на пръта и да се накланя под произволен ъгъл.
При маркиране на части уредът за дебелина се поставя върху маркираща плоча, с помощта на скоба, върхът на писалката се поставя по линия на скала на необходимата височина и, премествайки уреда за дебелина по повърхността на маркиращата плоча, те рисуват рискове върху повърхността на детайла, който трябва да се маркира.
Пръчката и скреперът на рендето не трябва да се огъват по време на процеса на маркиране.
Върхът на писаря трябва да бъде добре заточен: колкото по-остър е, толкова по-тънък ще бъде рискът и толкова по-точни ще бъдат маркировките.
Габарит за височина.При настройване на върха на рендето на определена височина по скалната лента се изразходва много време и не се постига голяма точност.

По-удобен и точен инструмент, който опростява работата на писаря, е височината (фиг. 98). Неговото изписващо устройство може бързо и точно да бъде настроено на посочения размер и здраво закрепено.
Scriber(фиг. 99) се използва за рисуване на драскотини (линии) върху маркираните повърхности на детайла с помощта на линийка, квадрат или шаблон.
Това е пръчка с диаметър 4-6 мм и дължина 200-300 мм със заострени краища, от които единият е прав, а другият е огънат.
Писателят е изработен от въглеродна инструментална стомана U10, U12. Краищата са втвърдени. За по-лесно използване средната част на писалката е направена по-дебела, с гофрирана повърхност.

При начертаване на знаци писецът трябва да бъде притиснат плътно към линийката, квадрата или шаблона и леко да се наклони по посока на движението, за да не трепери. Рискът трябва да се извършва със скрепер наведнъж, тогава ще се окаже по-правилен.
Позицията на върха по време на маркиране е показана на Фигура 100.
Лакът на петата(фиг. 101) се използва за маркиране за начертаване на вертикални линии с писец. За тази цел петата на квадрата се монтира върху маркиращата плоча, като квадратът се поставя близо до повърхността на детайла, който ще се маркира.
Понякога линийка за мащаб е прикрепена към квадрата и се използва в тази форма за измерване на височината при маркиране.

Скален висотомер(фиг. 102) служи за определяне на височината на осите на отворите и равнините при маркиране. Състои се от стелаж 1 с прикрепена към него фиксирана скала 2, подвижна везна 3, която може да се движи по релсите на стелажа. Фиксираната скала има подвижна рамка 4 с тънка линия.
При определяне на височината, която ни интересува, рамката се настройва точно по главната ос на детайла, спрямо която в чертежа се задават разстоянията на осите на неговите отвори и равнини, а нулевото деление на подвижния мащаб е задайте точно с помощта на микрометричен винт 5 срещу линията на рамката.
Размерите на разстоянията на осите на отворите и равнините на детайла се определят директно от деленията на подвижната скала.
С помощта на висотомер операцията по маркиране е опростена, тъй като в този случай не е необходимо да се взема предвид (както при маркиране с мащаб-квадрат с пета) с колко милиметра детайлът е повдигнат от равнината на плоча и на колко милиметра от плочата е основната или основната ос на детайла ... Следователно необходимостта от извършване на изчисления за събиране и изваждане на размери е елиминирана, което често може да доведе до грешки.
Компас за маркиране(фиг. 103) се използва за рисуване на кръгове с относително малки диаметри върху детайла; за големи диаметри се използва шублер.
Компасът за маркиране и нониусът трябва да се отличават с твърдост и солидна структура, тъй като усилията, преодоляни от краката при рисуване на кръгове и различни извити линии върху детайла, са големи.

За да се поддържа необходимото разстояние между краката по време на работа, компасът трябва да бъде снабден с дъга и винт, така че краката, удължени до определено положение, да могат да бъдат надеждно фиксирани.
Краищата на работната част на краката на компаса или иглите за поставяне трябва да бъдат закалени до дължина 15-25 mm.
За да се осигури нормална работа, компасът трябва да има заострени крачета, чиито краища трябва да са в плътен контакт (фиг. 103); краката не са изкривени.
Маркиращ нониус шублер(фиг. 104) се състои от линийка 1 с поставени върху нея два крака - фиксиран 2 и подвижен 3. Подвижният крак е снабден с нониус. За чертане на знаци и двата крака, както и тези на компаса, имат сменяеми стоманени закалени и остри игли 4. Иглата на подвижния крак може да се движи нагоре и надолу и да се фиксира с винт във всяка позиция 5. Размерът на вертикалното движение на иглата се брои по скалата, приложена върху този крак ... Благодарение на това устройство с шублер за маркиране можете да рисувате кръгове, лежащи в различни вертикални равнини.

Транспортирпри маркиране се използва за конструиране и измерване на ъгли върху детайлите. Транспортирът (фиг. 105) представлява метален кръг 1, на външната повърхност на който има градусови деления от 0 до 360 ° с градуиране от 1 ° в двете посоки от нула. Прозрачното целулоидно рамо 2 с нониус 3 е шарнирно свързано с центъра на кръга.

В централния отвор 4 се вкарва парче прозрачен целулоид или слюда, върху който геометричният център на кръга е обозначен с два взаимно перпендикулярни риска.
За да изградите ъгъл с дадена стойност, трябва да настроите транспортира по такъв начин, че центърът му да съвпада с горната част на ъгъла, който трябва да бъде маркиран, а лостът да е насочен по една от предварително начертаните страни на ъгъла; докато нониус 3 трябва да е в нулева позиция. След това, като държите кръга, преместете лоста до предварително определен ъгъл, чиято стойност се брои по степенната скала и нониус 3. В това положение, по ръба на лоста 2, начертайте линия от втората страна на ъгъла с писар. След това, след като извадите транспортира от детайла, начертаната линия е свързана с права линия към върха на ъгъла.
Кернер(фиг. 106) служи за щанцоване, тоест нанасяне на малки конични вдлъбнатини върху предварително изтеглените рискове на детайла. Щамповането се извършва така, че рисковете от маркировката да са ясно видими и да не се изтриват при по-нататъшна обработка на детайла.

Перфораторът е стоманен цилиндричен прът с диаметър 8-13 мм и дължина 90-150 мм. Изработена е от инструментална стомана U7-U8; единият му край е с конична точка, с ъгъл на върха 60°, а другият е със сферична повърхност, по която се нанасят удари с чук при гризане. Краищата на поансона са закалени до дължина 15-20 мм; за по-лесно задържане средната му част има набраздена или фасетирана повърхност.
Работата на инструмента е показана на Фигура 106. Поансонът се държи в лявата ръка; за да съвпадне точно точката с риска, първо се поставя косо, а след това в момента на удара с чук - вертикално.
Ударите върху перфоратора са слаби (тегло на чука 50-100 g). Дълбочината на щанцоване е около 1 мм. На кръговете се пробиват 6-8 канала, по осите се пробиват канали и дълги прави линии на разстояние 20-50 мм. един от друг, по къси прави и извити линии - на разстояние 5-10 мм. На места, където една линия преминава в друга и на пресечните точки на линиите, пробиването е задължително.
За повишаване на производителността на труда при маркиране се използва автоматичен и електрически централен перфоратор, които работят без използване на чук.
Нивослужи за проверка на хоризонталната и вертикалната позиция на детайла, който ще се маркира. Представлява метална кутия, чиято основа и странични ръбове са прецизно обработени. В кутията е здраво монтирана стъклена тръба с течност (вода, алкохол). В тръбата остава малко въздушно мехурче. На стъклената тръба има контролна скала, по която се отчитат отклоненията на въздушния мехур.
Нивата са прости (с една тръба) и комбинирани.
Нивелир с една тръба се използва за проверка на хоризонтални равнини, с две за проверка на хоризонтални и вертикални равнини и с три за проверка на хоризонтални, вертикални и наклонени равнини. Ниво с две тръби, оформени като квадрат, е показано на фигура 107. Това ниво се използва за проверка на вертикалните повърхности на детайлите. Прилагайки един рафт от квадрата към тях, е възможно да се прецени по отклонението на мехурчето в хоризонталното ниво колко точно е монтирана измерената повърхност.

Подложки, крикове и кутии за маркиране(фиг. 108) се използват за монтиране на заготовки върху тях при маркиране, за да се предпази плочата от прорези и надрасквания.
Облицовките са от сив чугун с различни форми и размери.
Крикове се използват за поставяне на детайла за маркиране на необходимата височина. Главата на крика е проектирана така, че да може да заема наклонено положение.
Кутиите за маркиране или кубчетата се различават от облицовките по това, че са направени кухи. В стените на кутиите има отвори с различна форма, през които с болтове или ленти се закрепват детайлите, които трябва да бъдат маркирани.

Маркирането се използва главно в еднократно и дребно производство. В фабрики за мащабно и масово производство необходимостта от маркиране изчезва поради използването на специални устройства - проводници, стопове и др.

В зависимост от формата на заготовките и частите, които трябва да бъдат маркирани, маркировката се разделя на равнинени пространствена(обемно).

Равнинската маркировка, която обикновено се извършва върху повърхности на плоски части, върху ленти и листов материал, се състои в рисуване върху контура на детайла успоредни и перпендикулярни линии (нарези), кръгове, дъги, ъгли, центрови линии, различни геометрични фигури при определени размери или контури на различни дупки по шаблони.

Фигура 3.1.1 Равнинска маркировка (Makienko N.I. Общ курс на водопроводната техника M .: Висше училище, 1989 г.)

Дори най-простото тяло не може да бъде маркирано с помощта на техники за маркиране на равнина, ако повърхностите му не са праволинейни. В равнинна маркировканевъзможно е да се нанесат хоризонтални маркировки, перпендикулярни на оста му върху страничната повърхност на цилиндъра, тъй като квадрат и линийка не могат да бъдат приложени към тази повърхност. Но ако може да се намери гъвкава линийка, която може да бъде увита около повърхността на цилиндъра, тогава начертаването на успоредни знаци върху цилиндъра би представлявало големи трудности.

Пространственото маркиране е най-често срещано в машиностроенето; по отношение на техниките се различава значително от планарната. Трудността на пространственото маркиране се състои във факта, че е необходимо не само да се маркират отделни повърхности на детайла, разположени в различни равнини и под различни ъгли една спрямо друга, но и да се свържат маркировките на тези отделни повърхности една с друга.

Равнинската маркировка се използва при обработката на листов материал и профилирани валцувани продукти, както и части, върху които се нанасят маркировъчни марки в една и съща равнина.

Фигура 3.1.2 Пространствена маркировка (Makienko N.I. Общ курс на водопроводни системи M .: Висше училище., 1989.)

Пространствена маркировка- това е рисуването на драскотини по повърхностите на детайла, свързани помежду си чрез взаимно подреждане.

При маркиране се използват различни измервателни и специални инструменти за маркиране. За да се подобри видимостта на маркировъчните линии, няколко плитки точки трябва да бъдат пробити върху тях с централен удар на кратко разстояние една от друга. Маркирането най-често се извършва върху специални чугунени маркировъчни плочи.

При серийно производство на части е много по-изгодно да се използва вместо индивидуална маркировка копиране.

Копиране(намазване) - рисуване върху формата и размерите на детайла по шаблон или готова част.

Операцията за копиране е както следва:

• шаблон или завършена част се наслагва върху лист материал;
• шаблонът се закрепва към листа със скоби;
• очертават се външните контури на шаблона;
• за да се подобри видимостта на линиите, се извършва набирането.

Шаблоните се изработват по скици, като се вземат предвид всички видове надбавки. Материалът за шаблоните може да бъде листова стомана, калай, картон. Методът за позициониране на детайли от детайли върху материала се нарича ще отворим.

Има три основни начина за рязане на листове:

1. Индивидуално рязане, при което материалът се нарязва на ленти за производството на части със същото име (плочи за щамповане на пръстени на Рашиг, ленти за уплътнения на топлообменника).
2. Смесено рязане, при което набор от части се маркира върху лист. Смесеното рязане ви позволява да спестите метал, но в същото време интензивността на труда се увеличава, тъй като броят на операциите и смяната на оборудването се увеличава.

За смесено гнездене се разработват режещи карти, които представляват скици за поставяне на детайли върху метал, начертани в мащаб върху лист хартия. Картите за рязане са направени по такъв начин, че да поставят върху листовете целия набор от части, необходими за производството на възли и да осигурят най-рационалното и удобно рязане на детайлите. Фигура 3.1.3 показва пример за циклонен модел на рязане, от който може да се види, че правилното рязане осигурява прав разрез.

Фигура 3.1.3 Карти за рязане: а - правилно изрязване; b - ирационално рязане (Технология на производство на основните части на оборудването, справочник Баку 2010 г.)

1. Групово рязане. При този вид рязане от листа първо се изрязват големи детайли, от отпадъците се изрязват средно големи части, а за малки детайли се използват изрезки. Това рязане е най-модерното за производство по поръчка.

ДА СЕкатегория:

Поддръжка на автомобила

Основните видове ключарска работа

Маркиране
]

Ориз. 30. Маркираща табела

Маркирането е изчертаване на граници върху повърхността на детайла под формата на линии и точки, съответстващи на размерите на детайла според чертежа, както и централни линии и центрове за пробиване на отвори.

Ако маркировката е направена само в една равнина, например върху листов материал, тогава се нарича равнина. Маркирането на повърхностите на детайла, разположени под различни ъгли една спрямо друга, се нарича пространствено. Заготовките се маркират върху специална чугунена плоча (фиг. 30), наречена маркираща плоча, монтирана върху дървена маса, така че горната й равнина да е строго хоризонтална.

Инструменти за маркиране-до и. Когато маркирате, използвайте различни инструменти за маркиране.

Писецът (фиг. 31) представлява стоманена пръчка с остри закалени краища. С писалка върху повърхността на детайла се изчертават тънки линии с помощта на линийка, шаблон или квадрат.

Reismas се използва за начертаване на хоризонтални линии върху детайла, успоредни на повърхността на маркиращата плоча. Reismas (фиг. 32) се състои от основа и стойка, фиксирана в центъра му, върху която има подвижна скоба с писалка, която се върти около оста си. Подвижната яка може да се движи по протежение на стойката и да се фиксира към нея във всяка позиция със затягащ винт.

Ориз. 31. Писар

Пергелът за маркиране (фиг. 33) се използва за начертаване на кръгове и закръгления върху детайла, който ще се маркира.

Ориз. 32. Рейсмас

Ориз. 33. Компас за маркиране

За точно маркиране използвайте габарит за височина (фиг. 34). Пръчка с милиметрова скала е здраво фиксирана върху масивна основа. Рамка с нониус и втора рамка с микрометрично подаване се движат по лентата. И двете рамки са фиксирани към пръта с винтове във всяка желана позиция. Подвижен крак за скрепер е прикрепен към рамката със скоба.

За изчертаване на кръгове с голям диаметър с директна инсталация на размерите се използва маркировъчен нониус. Маркиращ шублер (фиг. 35) се състои от прът с нанесена върху него милиметрова скала и два крака, от които кракът е фиксиран върху щангата, а кракът е подвижен и може да се движи върху лоста. Подвижният крак е с нониус. Иглите от закалена стомана се вкарват в двата крака. Иглата на подвижния крак може да се движи нагоре и надолу и в желаната позиция може да се захване с винт.

Ориз. 34. Shtangenreismas

Ориз. 35. Маркиращ нониус шублер

Ориз. 36. Центротърсач

Центротърсачът е предназначен за определяне на центъра на крайната повърхност на цилиндричен детайл (фиг. 36). Централният търсач се състои от квадрат с рафтове, разположени под ъгъл от 90 ° един спрямо друг, и крак, чиято вътрешна страна разделя десния ъгъл на квадрата наполовина. За да се определи центъра, централният търсач е монтиран така, че рафтовете на квадрата да докосват цилиндричната повърхност на детайла. По вътрешната страна на крака се води писалка, като по този начин се чертае линия с диаметър, след това центротърсачът се завърта на 90 ° и се начертава втора диаметрална линия. Точката на пресичане на тези линии ще бъде центърът на крайната повърхност на цилиндричния детайл.

Скален висотомер (фиг. 37) се използва за маркиране в случаите, когато е необходимо да се постави върха на писалката на определена височина. Състои се от фиксирана мащабна линийка, прикрепена към чугунен квадрат, подвижна линийка, движеща се по направляващи основи, плъзгач за наблюдение с тънка линия. При маркиране прицелният двигател е настроен така, че тънката му линия да съвпада с главната ос на детайла и е фиксиран в това положение. След това нулевото деление на подвижната линийка се поставя срещу тънката линия на прицелния плъзгач и разстоянието (височината) от главната ос на детайла до останалите оси се отчита върху подвижната линийка.

Централният перфоратор се използва за нанасяне на малки вдлъбнатини върху маркировъчните линии на детайла, така че тези линии да са ясно видими и да не се изтриват по време на обработката на детайла. Централният перфоратор (фиг. 38) е изработен от инструментална стомана под формата на прът, чиято средна част има прорез. Работната част на долния край на поансона се заточва под ъгъл 45-60° и се втвърдява, а горният край е ударник, който се удря с чук при пробиване.

Устройства за маркиране. За да се предпази повърхността на измервателната плоча от драскотини, прорези, както и да се създаде стабилна позиция при маркиране на части, които нямат плоска основа и да се улесни процеса на маркиране, чугун по протежение на d-зидарията (фиг. 39, а), крикове (фиг. 39, б) и маркиращи кутии (фиг. 39, в) с различни форми. Използват се също квадрати, скоби и регулируеми клинове.

Процесът на маркиране се извършва по следния начин. Повърхностите на маркираните детайли се почистват от мръсотия, прах и мазнини. След това се покрива с тънък слой тебешир, разреден във вода с добавка на ленено масло и десикант или лепило за дърво. Добре обработените повърхности понякога се покриват с разтвор на меден сулфат или бързосъхнещи бои и лакове. Когато нанесеният слой тебешир или боя изсъхне, можете да започнете да маркирате. Маркирането може да се направи по чертеж или по шаблон.

Ориз. 37. Скален висотомер

Ориз. 38. Кернер

Процесът на маркиране на детайла според чертежа се извършва в следната последователност:
- подготвеният детайл се поставя върху маркираща плоча;
- основните линии се нанасят върху повърхността на детайла, по който е възможно да се определи позицията на други линии или центрове на отворите;
- нанесете хоризонтални и вертикални линии в съответствие с размерите на чертежа, след това намерете центровете и начертайте кръгове, дъги и наклонени линии;
- малки вдлъбнатини се пробиват по линиите с централен перфоратор, разстоянието между които в зависимост от състоянието на повърхността и размера на детайла може да бъде от 5 до 150 мм.

Ориз. 39. Устройства за маркиране:
а - облицовки, б - дикратики, в - маркиращи кутии

За равнинно маркиране на идентични части е по-целесъобразно да се използва шаблон. Този метод на маркиране се състои във факта, че върху детайла се прилага стоманен шаблон и неговите контури се изчертават върху детайла с писалка.

Рязане на метал

Ключарското рязане се използва за отстраняване на излишния метал в случаите, когато не се изисква висока точност на обработка, както и за грубо изравняване на груби повърхности, за рязане на метал, рязане на нитове, за изрязване на шпонкови канали и др.

Режещи инструменти. Инструментите за рязане на метал са длета и напречни ножове, а чукът е ударният инструмент.

Длетото (фиг. 40, а) е изработено от инструментална стомана U7A и по изключение U7, U8 и U8A. Ширина на острието на длета от 5 до 25 мм. Ъгълът на заточване на острието се избира в зависимост от твърдостта на обработвания метал. Например, за рязане на чугун и бронз, ъгълът на заточване трябва да бъде 70 °, за рязане на стомана 60 °, за рязане на месинг и мед 45 °, за рязане на алуминий и цинк 35 °. Острието на длетото се заточва на шмиргел, така че фаските да имат еднаква ширина и същия ъгъл на наклон спрямо оста на длетото. Ъгълът на заточване се проверява с шаблон или гониометър.

Ориз. 40. Инструменти за рязане на метал:
a - длето, b - напречен нож, в - чук

Kreutzmeisel (фиг. 40, б) се използва за изрязване на шпонкови канали, рязане на нитове, предварително изрязване на канали за последващо рязане с широко длето.

За да предотвратите заклинване на напречния нож при рязане на тесни канали, острието му трябва да е по-широко от прибраната част. Ъглите на заточване на острието на напречния нож са същите като тези на длетото. Дължината на напречната част е от 150 до 200 мм.

Ключарски чук (фиг. 40, б). При рязане обикновено се използват чукове с тегло 0,5-0,6 кг. Чукът е изработен от инструментална стомана U7 и U8, като работната му част е подложена на термична обработка (закаляване, последвано от закаляване). Чуковете се предлагат с кръгли и квадратни удари. Дръжките за чукове са изработени от твърда дървесина (дъб, бреза, клен и др.). Дръжки на чук със средно тегло от 300 до 350 мм.

За да се повиши производителността на труда, механизацията на сечта наскоро започна да се извършва с помощта на пневматични чукове, работещи под действието на сгъстен въздух, идващ от компресорен агрегат.

Процесът на ръчно изсичане е както следва. Заготовката или частта, която се отрязва, се захваща в менгеме, така че линията на рязане да е на нивото на челюстите. Рязането се извършва в менгеме за стол (фиг. 41, а) или в краен случай в тежко успоредно менгеме (фиг. 41.6). Длетото по време на рязане трябва да бъде в наклонено положение към срязаната повърхност на детайла под ъгъл 30-35 °. Чукът се удря по такъв начин, че центърът на ударника на чука да попада в центъра на главата на длетото и трябва само внимателно да погледнете острието на длетото, което трябва да се движи точно по линията на рязане на детайла.

Ориз. 41. Мегеме:
а - табуретка, 6 - успоредно

При рязане дебел слой метал се изрязва на няколко прохода с длето. За отстраняване на метал с длето с широка повърхностжлебовете се изрязват предварително с напречен резец, след което образуваните издатини се изрязват с длето.

За улесняване на работата и получаване на гладка повърхност при рязане на мед, алуминий и други вискозни метали, острието на длетото периодично се навлажнява със сапунена вода или масло. При рязане на чугун, бронз и други крехки метали често се получава стържене по ръбовете на детайла. За да се предотврати отчупване, преди рязане се правят скоси по ръбовете.

Листовият материал се нарязва на наковалня или на плоча с длето със заоблено острие и първо ли го правя? нарязване с леки удари по линията на маркиране и след това рязане на метала със силни удари.

Основното оборудване на работното място на ключара е работна маса (фиг. 42, а, б), която представлява здрава, стабилна маса с височина 0,75 м и ширина 0,85 м. Капакът на работната маса трябва да бъде направен от дъски с дебелина най-малко 50 мм Горната и страните на работната маса са тапицирани с ламарина. На работната маса е монтиран стол или тежко успоредно менгеме. Масата разполага с чекмеджета за съхранение на ключарски инструменти, чертежи и детайли и детайли.

Преди да започне работа, ключарят трябва да провери ключарските инструменти. Откритите дефекти в инструментите премахват или заменят неизползваемия инструмент с годен за обслужване. Строго е забранено да се работи с чук с наклонена или съборена повърхност на ударника, да се работи с длето с наклонена или свалена глава.

Ориз. 42. работно мястоключар:
а - единична работна маса, б - двойна работна маса

За да предпази очите от трески, ключарят трябва да носи очила. За да предпазите другите от летящи отломки, а метална мрежа... Работната маса трябва да е здраво поставена на пода и менгемето да е добре закрепено към работната маса. Невъзможно е да се работи върху лошо монтирани работни маси, както и върху хлабаво фиксирани менгеме, тъй като това може да доведе до нараняване на ръката, освен това бързо се уморява.

Изправяне и огъване на метал

Ключарското изправяне обикновено се използва за изглаждане на извитата форма на детайлите и детайлите. Изправянето се извършва ръчно или на изправящи ролки, преси, на листоизправящи и ъглови изправящи машини и др.

Ръчното изправяне се извършва върху дясна чугунена плоча или върху ковашка наковалня с помощта на ключарски дървени или метални чукове. Тънкият листов материал се изправя върху обикновени плочи. При изправяне на листов материал с дебелина под 1 мм се използват дървени или стоманени пръти, с които листовете се заглаждат върху дясната плоча. При изправяне на листове с дебелина над 1 мм използвайте дървени или метални чукове.

Когато ръчно изправяте листов материал, първо идентифицирайте всички издатини и ги маркирайте с тебешир, след което листът се полага върху обикновена плоча, така че издатините да са отгоре. След това те започват да удрят с чук от единия ръб на листа по посока на издутината, а след това от другия ръб. Ударите с чук трябва да са не много силни, но чести. Чукът трябва да се държи здраво и да удря по листа с централната част на ударника, като се избягват всякакви изкривявания, тъй като при неправилни удари на листа могат да се появят вдлъбнатини или други дефекти.

Лентовият материал се задвижва върху десните плочи с удари с чук; бар материал кръгло сечениеуправлявана на специална машина за изправяне на размери.

Вдлъбнатините по калниците, качулката и тялото на автомобила първо се изправят с помощта на къдрави лостове, след това под вдлъбнатината се монтира заготовка или дорник и вдлъбнатината се изправя с удари на метален или дървен чук.

Огъването на метал се използва за получаване на необходимата форма на продукти от листов материал, прътов материал, както и от тръби. Огъването се извършва ръчно или механично.

При огъване на ръкапредварително маркираният метален лист се монтира в устройството и се затяга в менгеме, след което се нанасят удари върху изпъкналата от устройството част с дървен чук.

Тръбите се огъват ръчно или механично. Големите тръби (напр. тръбата на ауспуха) обикновено се огъват и се нагряват предварително в завоите. Малките тръби (тръби на захранването и спирачните системи) са студено огънати. За да се предотврати сплескването на стените на тръбата по време на огъване и напречното сечение не се променя в точките на огъване, тръбата е предварително напълнена с фин сух пясък, колофон или олово. За да получите нормално закръгляване и на мястото на огъването тръбата е била кръгла (без гънки и вдлъбнатини), трябва да изберете правилния радиус на огъване (по-голям диаметър на тръбата съответства на по-голям радиус). За студено огъване тръбите трябва да бъдат предварително отгрявани. Температурата на отгряване зависи от материала на тръбата. Например, медни и месингови тръби се отгряват при температура 600-700 ° C, последвано от охлаждане във вода, алуминиеви тръби при температура 400-580 ° C, последвано от въздушно охлаждане, стоманени тръби при 850-900 ° C, последвани от въздушно охлаждане.

Ориз. 43. Устройство за огъване на ролкови тръби

Огъването на тръби се извършва с помощта на различни устройства. На фиг. 43 показва ролково устройство Механичното огъване на тръби се извършва на тръбоогъващи машини, машини за огъване на ръбове, универсални преси за огъване.

Рязане на метал

При рязане на метал те използват различни инструменти: клещи, ножици, ножовки, резачки за тръби. Използването на този или онзи инструмент зависи от материала, профила и размерите на обработвания детайл или детайл. Например за рязане на тел се използват ножове за тел (фиг. 44, а), които са изработени от инструментална стомана U7 или U8. Челюстите на клещите се закаляват, последвано от ниско (загряване до 200°C и бавно охлаждане) закаляване.

Ориз. 44. Инструменти за рязане на метал: а - щипки, б - ножици за стол, в - лостови ножици

За рязане на листов материал се използват ръчни, столови, лостови, електрически, пневматични, гилотинни, кръгови ножици. Тънкият листов материал (до 3 мм) обикновено се реже с ръчни или столови ножици (фиг. 44, б), а дебелият (от 3 до 6 мм) - с лостови ножици (фиг. 44, в). Такива ножици са изработени от въглеродна инструментална стомана U8, U10. Режещите ръбове на ножиците са закалени. Ъгълът на заточване на режещите ръбове на ножицата обикновено не надвишава 20-30 °.

При рязане с ножица между остриетата на ножицата се поставя предварително маркиран метален лист, така че маркиращата линия да съвпада с горното острие на ножицата.

Все повече и повече широко приложениенамерете електрически и пневматични ножици. В тялото на електрическите ножици има електродвигател (фиг. 45), роторът на който с помощта на червячна предавка задвижва във въртене ексцентричния валяк, с който е свързан свързващ прът, който задвижва подвижно нож. Долният фиксиран нож е здраво свързан с тялото на ножицата.

Ориз. 45. Електрически ножици I-31

Пневматичните ножици работят със сгъстен въздух.

Рязане с гилотинни ножици стоманени листовес дебелина до 40 мм. Кръгови ножици режат листов материал с дебелина до 25 мм по прави или извити линии.

За рязане на малки детайли или части се използват ръчни и електромеханични ножовки.

Ръчен трион (фиг. 46) е стоманена плъзгаща се рамка, наречена машина, в която стомана ножовка за ножовка... Ножовката има формата на плоча с дължина до 300 мм, ширина от 3 до 16 мм и дебелина от 0,65 до 0,8 мм. Зъбите на острието на ножовката са разделени по такъв начин, че ширината на разреза, образуван по време на рязане, е с 0,25-0,5 mm по-голяма от дебелината на ножовката.

Ножовките се предлагат с фини и груби зъби. При рязане на детайли с тънки стени, тънкостенни тръби и тънкопрофилни валцувани продукти се използват остриета с фини зъби, а за рязане на меки метали и чугун - с големи зъби.

Ножовката се монтира в машината със зъбите напред и се изтегля, за да не се деформира по време на работа. Преди започване на работа детайлът или частта, която трябва да се отреже, се монтират и захващат в менгеме, така че маркиращата линия (линията на рязане) да се намира възможно най-близо до челюстите на менгемето.

По време на работа резачката трябва да държи ножовката за дръжката с дясната си ръка, а лявата му ръка трябва да лежи в предния край на машината. При преместване на ножовката далеч от вас се прави работен ход. С този ход трябва да направите натиск и когато преместите ножовката назад, тоест когато се движите към себе си, се получава движение на празен ход, при което не трябва да се прави натиск.

Работата с ръчна ножовка е неефективна и досадна за работника. Използването на електромеханични ножовки драстично повишава производителността на труда. Устройството на електромеханична ножовка е показано на фиг. 47. В тялото на ножовката има електродвигател, който задвижва вала, на който е монтиран барабанът.

Ориз. 47. Електромеханична ножовка

Барабанът има спираловиден жлеб, по който се движи пръстът, фиксиран в плъзгача. Към плъзгача е прикрепен ножовка. Когато електродвигателят работи, барабанът се върти, а ножовката, прикрепена към плъзгача, с възвратно-постъпателно движение, реже метала. Шината е предназначена да поддържа инструмента по време на работа.

Ножовка за ножовка.

Ориз. 46. ​​Ножовка:
1 - машина, 2 - фиксирана скоба, 3 - дръжка, 4 - ножовка, 5 - лупа, 6 - агнешко, 7 - подвижна скоба

Ориз. 48. Тръборез

За рязане на тръби се използва тръборез. Състои се от скоба (фиг. 48) с три дискови фрези, от които фрезите са неподвижни, а фрезата е подвижна, и дръжка, монтирана на резбата. По време на работа тръборезът се поставя върху тръбата, чрез завъртане на дръжката подвижният диск се премества, докато докосне повърхността на тръбата, след което чрез завъртане на тръбопровода около тръбата се отрязва.

Тръбите и профилите също се режат с лентови или циркулярни триони. Устройството на лентовия трион LS-80 е показано на фиг. 49. Рамката на триона има маса с прорез за преминаване на режещия диск (лента). В долната част на леглото е електрическият мотор и ролката на триона, а в горната част на леглото е задвижваната ролка. С помощта на ръчното колело дискът на триона се изтегля.

Циркулярните триони имат режещ диск вместо режеща лента. Характеристика на циркулярните триони е възможността за рязане на профилен метал под всякакъв ъгъл.

Тънките шлифовъчни колела се използват и за рязане на закалена стомана и твърди сплави.

Пилене на метал

Рязането е един от видовете металообработка, който се състои в отстраняване на метален слой от детайл или детайл за получаване на определени форми, размери и чистота на повърхността.

Този тип обработка се извършва със специален ключарски инструмент, наречен пила. Пилите са изработени от инструментални стомани U12, U12A, U13 или U13A, ShKh6, ShKh9, ShKh15 със задължително втвърдяване. Според формата на напречното сечение файловете се делят на плоски (фиг. 50, а), полукръгли (фиг. 50.6), квадратни (фиг. 50, в), триъгълни (фиг. 50, г), кръгли (фиг. 50, д ) и др.

Според вида на прореза се предлагат файлове с единични и двойни прорези (фиг. 51, а, б). Пилите с единично рязане се използват за пилене на меки метали (олово, алуминий, мед, бабит, пластмаси), пили с двойно рязане се използват за обработка на твърди метали. В зависимост от броя на разрезите на 1 работен метър. cm, файловете са разделени на шест числа. No 1 включва грубо нарязани пили с 5 до 12 зъба, така наречените "бастардни" пили. # 2 изрязани пили имат от 13 до 24 зъба и се наричат ​​"лични" пили. Така наречените "кадифени" пили са с фин прорез - No 3, 4, 5, 6, изработват се с брой зъби от 25 до 80.

Ориз. 49. Лентов трион LS-80

Ориз. 50. Файлове и тяхното приложение (вляво):
a - плоска, o - полукръгла, c - квадратна, d - триъгълна, d - кръгла

За грубо пилене, когато е необходимо да се отстрани слой метал от 0,5 до 1 mm, се използват бастардни пили, с които с един работен ход може да се отстрани слой метал с дебелина 0,08-0,15 mm.

В случаите, когато след предварително грубо пилене с крехки пили е необходима чиста и прецизна обработка на детайла или детайла, се използват лични пили, които могат да се използват за отстраняване на слой метал с дебелина 0,02-0,03 mm в едно удар.

Ориз. 51. Изрязване на файлове:
a - единична, b - двойна

Пилите от кадифе се използват за най-прецизна обработка и придават на третираната повърхност висока степен на чистота. За довършителни и други специални работи се използват файлове, наречени "файлове". Те имат най-малкия прорез. За подаване меки материали(дърво, кожа, рог и др.) използвайте файлове, наречени рашпили.

Изборът на пила зависи от твърдостта на работната повърхност и формата на детайла или детайла. За да се увеличи експлоатационният живот на файловете, е необходимо да се вземат мерки за защитата им от вода, масло, мръсотия. Прорезите на файла трябва да се почистят след работа метална четкаот мръсотия и дървени стърготини, заседнали между зъбите на прореза. За съхранение файловете се поставят в кутии с инструменти на един ред, като не им позволяват да се допират един до друг. За да се предотврати омазняването на пилата по време на работа, прорезът се натрива с масло или сух въглен.

Техники на рязане. Производителността и точността на пилене зависи най-вече от това доколко са координирани движенията на дясната и лявата ръка, както и от натиска върху пилата и позицията на тялото на ключаря. При пилене шлосерът стои отстрани на менгемето на разстояние приблизително 200 мм от ръба на работната маса, така че движението на ръцете му да е свободно. Положението на тялото на ключара е изправено и завъртено на 45° спрямо надлъжната ос на менгемето.

Пилата се хваща от дръжката с дясната ръка, така че палецът да е отгоре по протежение на дръжката, а останалите пръсти да я хванат отдолу. Лявата ръка трябва да лежи с дланта през горната повърхност на предния край на файла.

Движението на пилата трябва да е строго хоризонтално, а натискът на ръцете трябва да се регулира в зависимост от точката на опора на пилата върху работната повърхност. Ако опорната точка е в средата на файла, натискането с двете ръце трябва да е еднакво. Когато премествате файла напред, трябва да увеличите натиска на дясната ръка и, напротив, да намалите натиска на лявата. Движението на пилата назад трябва да е без натиск.

При пилене следите от зъбците на пилата, наречени щрихи, остават върху обработваната повърхност. Ударите, в зависимост от посоката на движение на пилата, могат да бъдат надлъжни или напречни. Качеството на пилене се определя от това колко равномерно са разположени щрихите. За да се получи правилна отрязана повърхност, равномерно покрита с щрихи, се прилага напречно рязане, което се състои в това, че първо се реже с успоредни щрихи отдясно наляво, а след това отляво надясно (фиг. 52, а).

След грубо пилене проверете качеството на работата на светлина с прав ръб, който се нанася по протежение на, напречно и диагонално на обработената равнина. Ако клирънсът е същият или изобщо не е, качеството на подаване се счита за добро.

По-точен начин е да се провери "за боя", което се състои във факта, че върху повърхността на тестовата плоча се нанася тънък слойбои (обикновено сини или сажди, разредени в масло) и поставете детайла върху него с третираната повърхност, след което с леко натискане на детайла я преместете по цялата плоча и я отстранете. Ако следите от боя са равномерно разпределени по цялата повърхност на детайла, се счита, че пиленето е извършено правилно.

Тънките кръгли части се отрязват, както следва. В менгеме се затяга дървен блок с триъгълен изрез, в който се поставя парчето за рязане, а краят му се затяга в ръчно менгеме (фиг. 52, б). При пилене ръчното менгеме заедно с фиксираната в тях част се завърта постепенно с лявата ръка.

Когато подавате няколко равнини, разположени една спрямо друга под ъгъл от 90 °, продължете както следва. Първо, широките противоположни равнини се обработват с кръстосано пилене и се проверяват за паралелизъм. След това една от тесните равнини се подава с надлъжни щрихи. Качеството на обработката му се проверява с линийка за светлината, ъглите, оформени с широка равнина - с квадрат. След това останалите самолети се подават. Тесните равнини за взаимна перпендикулярност се проверяват с квадрат.

При подаване на части, изработени от тънки ламарина, отначало широките равнини се обработват на повърхностно шлифовъчни машини, след това частите се свързват в снопове и ръбовете им се режат по обичайните методи.

Изрязването на мишници с права форма обикновено започва с производството на вложки и едва след това се пристъпва към дупките за ръцете. Първо се отрязват външните ръбове на мишницата, след това се маркират центърът и контурите на мишницата, след маркиране се пробива кръгъл отвор, така че ръбовете на отвора да са най-малко 1-2 мм от маркировъчните линии. След това се извършва предварително изпиляване на отвора (пройма) и се прави подрязване с пила в ъглите му

Ориз. 52. Режещи повърхности:
a - широк плосък, b - цилиндричен

След това се пристъпва към окончателната обработка, като първо се изрязват две взаимно успоредни страни на мишницата, след което следващата страна се подава според шаблона, а след това следващата противоположна, успоредна на нея. Маркирайте отвора за ръката с няколко стотни от милиметъра по-малък от размера на подложката. Когато отворът за ръката е готов, те правят прилягане (точно прилягане на частите една към друга) по протежение на подложката.

След монтажа, подложката трябва да влезе в отвора за ръката и да няма празнини в местата на контакт с нея.

Идентични части се изработват чрез пилене на копирна машина-проводник. Копирна машина е устройство, чийто контур на работните повърхности съответства на контура на произвежданата част.

За пилене по протежение на копирната машина, детайлът се захваща заедно с копирната машина в менгеме (фиг. 53) и се изрязват части от детайла, излизащи извън контура на копирната машина. Този метод на обработка повишава производителността на труда при пилене на части, изработени от тънък листов материал, които са захванати в менгеме от няколко парчета наведнъж.

Механизация на процеса на подаване. В ремонтните предприятия ръчното подаване се заменя с механизирано подаване, извършвано в пунктовете за подаване. машини с помощта на специални устройства, електрически и пневматични мелници. Леките преносими машини включват много удобна електрическа мелница I-82 (фиг. 54, а) и пневматична мелница ShR-06 (фиг. 54.6), на шпиндела на която има абразивно колело. Шпинделът се задвижва от пневматичен ротационен двигател.

За пилене на повърхности в труднодостъпни местаизползвайте механична пила (фиг. 54, в), задвижвана от електрическо задвижване с гъвкав вал, който върти върха /. Въртенето на върха се предава през ролката и червячната предавка към ексцентрика 2. Ексцентрикът, когато се върти, придава възвратно-постъпателно движение на буталото 3 и прикрепената към него пила.

Мерки за безопасност при подаване. Заготовката, която ще се реже, трябва да бъде здраво закрепена в менгеме, така че по време на работа да не може да промени позицията си или да изскочи от менгемето. Пилите задължително трябва да имат дървени дръжки, върху които са поставени метални пръстени. Дръжките прилягат плътно към дръжките на файла.

Образуваните при пилене стърготини се отстраняват с четка за коса. Строго е забранено на ключара да сваля стружки с голи ръце или да ги издухва, тъй като това може да доведе до нараняване на ръцете и очите.

Ориз. 53. Записване на копирна машина:
1 - лента за копиране, 2 - подвижен слой

Ориз. 54. Инструменти за механизирано пилене:
а - електрическа мелница I-82, 6 - пневматична мелница SHR-06, в - механична пила

Когато работите с преносими електрически инструменти, първо трябва да проверите дали те са правилно заземени.

Изстъргване

Остъргването е процес на отстраняване на много тънък слой метал от недостатъчно равна повърхност със специален инструмент - скрепер. Остъргването е окончателното (прецизно) завършване на повърхностите на съвпадащи части на металорежещи машини, втулки на плъзгащи лагери, валове, контролни и маркировъчни плочи и др., за да се осигури плътно прилягане на съединенията.

Скреперите са изработени от високовъглеродна инструментална стомана U12A или U12. Често скреперите се правят от стари пили, като се отстранява прореза от тях с шмиргел. Режещата част на скрепера се втвърдява без последващо темпериране, за да й се придаде висока твърдост.

Скреперът се заточва на шмиргел, така че ударите от заточването да са разположени напречно на острието. За да се избегне силно нагряване на острието по време на заточване, скреперът периодично се охлажда във вода. След заточване острието на скрепера се настройва върху брули или абразивни колела, чиято повърхност е покрита с машинно масло.

Скреперите се предлагат с един или два режещи края, първите се наричат ​​едностранни, а вторият - двустранни. Според формата на режещия край скреперите се делят на плоски (фиг. 55, а), триъгълни (фиг. 55, б) и оформени.

Плоските едностранни скрепери се предлагат с прав или огънат надолу край, използвани за изстъргване на плоски повърхности на канали, канали. За изстъргване на извити повърхности (при обработка на втулки, лагери и др.) се използват триъгълни скрепери.

Фасонните скрепери са предназначени за изстъргване на фасонни повърхности, канали, канали, жлебове със сложен профил и др. Фасонните скрепери представляват набор от стоманени плочи, чиято форма съответства на формата на обработваната повърхност. Плочите са монтирани върху метален държач. скрепер и закрепен към него с гайка.

Повърхността на повърхността чрез остъргване се проверява върху повърхностна плоча.

В зависимост от дължината и ширината на плоската повърхност, която ще се обработва, надбавката за остъргване трябва да бъде от 0,1 до 0,4 mm.

Повърхността на детайла или детайла преди остъргването се обработва металорежещи машиниили подаване.

След предварителна обработказапочнете да стържете. Повърхността на повърхността на повърхността е покрита с тънък слой боя (червено олово, синьо или сажди, разредени в масло). Повърхността, която ще се третира, се избърсва внимателно с парцал, внимателно се поставя върху повърхностна плоча и бавно се движи върху нея с кръгови движения, след което внимателно се отстранява.

В резултат на такава операция всички области, изпъкнали на повърхността, са оцветени и ясно се открояват с петна. Боядисаните зони (петна) заедно с метал се отстраняват със скрепер. След това повърхността, която трябва да се третира, и повърхностната плоча се почистват и плочата отново се покрива със слой боя и детайлът или частта отново се нанася върху нея.

Ориз. 55. Скрепери за ръце:
а - права плоска едностранна и плоска едностранна с огънат край, б - триъгълна

Новообразуваните петна по повърхността отново се отстраняват със скрепер. Петната при многократни операции ще бъдат намалени и броят им ще се увеличи. Изстъргвайте, докато петната се разпределят равномерно по цялата повърхност, която ще третирате, и броят им отговаря на спецификациите.

При изстъргване на извити повърхности (например лагерна черупка) вместо повърхностна плоча се използва шейна на вала, която трябва да е във връзка с повърхността на черупката, която ще се обработва. В този случай корпусът на лагера се поставя върху шейната на вала, покрива се с тънък слой боя, внимателно се обръща около него, след това се отстранява, затяга се в менгеме и се изстъргва върху петната.

При остъргване скреперът се настройва спрямо обработваната повърхност под ъгъл 25-30 ° и се държи за дръжката с дясната ръка, притискайки лакътя към тялото, а скреперът се притиска с лявата ръка . Остъргването се извършва с кратки движения на скрепера, а ако скреперът е плосък прав, тогава движението му трябва да бъде насочено напред (далеч от себе си), с плосък скрепер с извит надолу край, движението се извършва назад (към себе си) и с триъгълна стъргалка - странично.

В края на всеки ход (движение) на скрепера той се откъсва от повърхността, която ще се обработва, така че да не се получат ръбове и первази. За да се получи равна и точна повърхност, която трябва да се третира, посоката на изстъргване се променя всеки път след проверка на боята, така че щрихите да се пресичат.

Точността на изстъргване се определя от броя на равномерно разположените петна върху площ от 25X25 mm2 от третираната повърхност чрез налагане на контролна рамка върху нея. Средният брой петна се определя чрез проверка на няколко области от повърхността, която ще се третира.

Ръчното остъргване е много трудоемко и затова в големите предприятия се заменя с шлайфане, струговане или се извършва от механизирани скрепери, чието използване улеснява труда и драстично повишава неговата производителност.

Ориз. 56. Механизиран скрепер

Механизираният скрепер се задвижва от електродвигател (фиг. 56) през гъвкав вал, свързан от единия край към скоростната кутия, а от другия към манивелата. Когато електрическият двигател е включен, манивелата започва да се върти, придавайки възвратно-постъпателно движение на свързващия прът и скрепера, прикрепен към него. В допълнение към електрическия скрепер се използват пневматични скрепери.

Лапване

Лапирането е един от най-точните методи за окончателно довършване на третираната повърхност, осигуряващ висока точност на обработка - до 0,001-0,002 мм. Процесът на смилане се състои в отстраняване на най-тънките слоеве метал с абразивни прахове, специални пасти. За лакиране се използват абразивни прахове от корунд, електрокорунд, силициев карбид, борен карбид и др. По размер на зърната праховете за шлифоване се разделят на прахове за смилане и микропрахове. Първите се използват за грубо шлифоване, а вторите за предварително и окончателно приливане.

За шлайфане на повърхности на съвпадащи части, например, клапани към гнезда на двигатели, нипели към гнезда на клапани и др., се използват главно пасти на GOI (Държавен оптичен институт). Всички метали, както твърди, така и меки, се търкат с GOI пасти. Тези пасти се предлагат в три вида: груби, средни и фини.

Грубата GOI паста е тъмнозелена (почти черна), средната е тъмнозелена, а тънката е светлозелена. Инструментите - обиколките са изработени от сив дребнозърнест чугун, мед, бронз, месинг, олово. Формата на обиколката трябва да съвпада с формата на повърхността, която ще се облича.

Лапирането може да се извърши по два начина: със и без притирване. Обработката на несвързани повърхности, например калибри, шаблони, квадрати, плочки и др., се извършва с помощта на обиколка. Свързващите се повърхности обикновено се притирват заедно, без да се притирват.

Обиколките са подвижни въртящи се дискове, пръстени, пръти или неподвижни плочи.

Процесът на прилепване на несвързани равнини е както следва. Тънък слой абразивен прах се изсипва върху повърхността на плоската обиколка или се нанася слой паста, която след това се притиска към повърхността със стоманена пръчка или валцоваща ролка.

При приготвяне на цилиндрично притирване абразивният прах се изсипва на равномерен тънък слой върху закалена стоманена плоча, след което притирката се търкаля върху пръта, докато абразивният прах се притисне в повърхността му. Подготвената обиколка се вкарва в детайла и с лек натиск се придвижва по повърхността му или, обратно, детайлът се премества по повърхността на скута. Абразивните прахови зърна, притиснати в скута, изрязват метален слой с дебелина 0,001-0,002 mm от пришитата повърхност на детайла.

Заготовката, която ще се обработва, трябва да има припуск за шлифоване не повече от 0,01-0,02 mm. За да се подобри качеството на шлифоване, се използват смазки: машинно масло, бензин, керосин и др.

Съпоставящите се части се притирват без притирване. Върху повърхностите на детайлите, подготвени за прилепване, се нанася тънък слой от съответната паста, след което частите започват да се движат една върху друга с кръгови движения в една или друга посока.

Процесът на ръчно шлифоване често се заменя с механизиран.

В автосервизите се използват ротори, електрически бормашини и пневматични машини за шлайфане на клапани до седла.

Клапанът се прилепва към седлото си, както следва. Вентилът се монтира в направляващата втулка на цилиндровия блок, след поставяне на слаба пружина и филцов пръстен върху стеблото на клапана, който предпазва направляващата втулка от попадане на паста в нея. След това работната фаска на клапана се смазва с паста GOI и започва да върти клапана с ръчна или електрическа бормашина, като прави една трета от оборота наляво и след това два или три завъртания надясно. При промяна на посоката на въртене е необходимо да се освободи налягането върху свредлото, така че клапанът под действието на пружината, поставена върху стеблото му, да се издигне над седлото.

Клапата обикновено се втрива първо с груба паста, а след това със средна и тънка. Когато върху работната фаска на клапана и седлото се образува матова сива лента под формата на пръстен без петна, прилепването се счита за завършено. След притирването клапанът и седлото се промиват старателно, за да се отстранят всички останали частици от паста.

Пробиването се използва за производство на кръгли отвори в детайли или части. Пробиването се извършва на пробивни машини или механична (ръчна), електрическа или пневматична бормашина. Режещият инструмент е бормашина. По дизайн бормашините са разделени на перо, спираловидни, централни, бормашини за пробиване на дълбоки дупки и комбинирани. V водопроводИзползват се основно спирални бормашини. Свредлата се изработват от инструментални въглеродни стомани U10A, U12A, както и легирани хромови стомани 9XC, 9X и високоскоростни P9 и P18.

Усуканата бормашина (фиг. 57) има формата на цилиндричен прът със заострен работен край, който има два спираловидни жлеба отстрани с наклон 25-30 ° спрямо надлъжната ос на свредлото. Тези канали насочват чиповете навън. Опашката на свредлото е направена цилиндрична или конична. Ъгълът на заточване на върха на свредлото може да бъде различен и зависи от материала, който се обработва. Например, за обработка на меки материали трябва да бъде от 80 до 90 °, за стомана и чугун 116-118 °, за много твърди метали 130-140 °.

Пробивни машини. В сервизите най-често се използват едношпинделни вертикални пробивни машини (фиг. 58). Заготовката или детайлът, който ще се обработва, се поставя върху маса, която може да се повдига и спуска с винт. С помощта на дръжката масата се фиксира върху леглото на необходимата височина. Бормашината е монтирана и закрепена в шпиндела. Шпинделът се задвижва от електродвигател през скоростна кутия, автоматичното подаване се извършва от кутия за подаване. Вертикалното движение на шпиндела се извършва ръчно с ръчно колело.

Ръчната бормашина (фиг. 59) се състои от шпиндел, върху който е разположен патронника, конусно зъбно колело (състоящ се от голямо и малко зъбно колело), ​​неподвижна дръжка, подвижна дръжка и лигавник. Свредлото се вкарва в патронника и се закрепва. При пробиване шлосерът държи свредлото с лявата си ръка за неподвижната дръжка, а с дясната върти подвижната дръжка, опирайки гърдите си в лигавника.

Ориз. 57. Спирална бормашина:
1 - работна част на свредлото, 2 - шийка, 3 - опашка, 4 - крак, l - жлеб, 6 - перо, 7 - водеща фаска (лента), 8 - задна повърхност за заточване, 9 - режещи ръбове, 10 - джъмпер , 11 - режеща част

Ориз. 58. Едношпинделна вертикална пробивна машина 2135

Пневматична бормашина (фиг. 60, а) работи под въздействието на сгъстен въздух. Той е лесен за използване, тъй като има малки размери и тегло.

Електрическа бормашина (фиг. 60, б) се състои от електродвигател, зъбна предавка и шпиндел. На края на шпиндела се завинтва патронник, в който е захванат свредлото. На корпуса има дръжки, в горната част на кутията има лигавник за опора по време на работа.

Пробиването се извършва или според маркировката, или по протежение на проводника. При пробиване според маркировката първо се маркира отворът, след което се пробива около обиколката и в центъра. След това обработваният детайл се фиксира в менгеме или друго устройство и започва пробиване. Пробиването по маркировката обикновено се извършва на две стъпки. Първо се пробива дупка на дълбочина от една четвърт от диаметъра. Ако полученият отвор (сляп) съвпада с маркирания, продължете да пробивате, в противен случай коригирайте монтажа на свредлото и едва след това продължете да пробивате. Този метод има най-голямо приложение.

Ориз. 59. Ръчна бормашина

Ориз. 60. Пневматични (а) и електрически (б) бормашини:
1 - ротор, 2 - статор, 3 - патронник, 4 - шпиндел, 5 - редуктор, 6 - спусък

Пробиването на голям брой еднакви части с висока точност се извършва с помощта на приспособление (шаблон с прецизно направени отвори). Приспособлението се поставя върху обработвания детайл или детайл и се пробива през отворите в приспособлението. Приспособлението предотвратява отклоняването на свредлото, така че отворите са точни и раздалечени. При пробиване на отвор за резба е необходимо да използвате справочните ръководства, за да изберете размера на диаметъра на свредлото в съответствие с вида на резбата, както и като се вземат предвид механичните свойства на материала, който ще се обработва.

Причини за счупване на бормашина. Основните причини за повреди на свредлото по време на пробиване са: отклонение на свредлото встрани, наличие на кухини в детайла или детайла, блокиране на жлебовете на свредлото от стружки, неправилно заточване на свредлото, лоша термична обработка на свредлото, тъпо свредло.

Заточване на бормашина. Заточването на бормашини оказва голямо влияние върху производителността и качеството на пробиване. Свредлата се заточват на специални машини. В малките работилници свредлата се заточват ръчно на шмиргели. Контролът на заточването на свредлото се извършва със специален шаблон с три повърхности a, b, c (фиг. 61).

Зенкер на отвора - последващата (след пробиване) обработка на отвора, която се състои в отстраняване на неравности, скосяване и получаване на заострена или цилиндрична вдлъбнатина във входната част на отвора. Зенкерирането се извършва със специални режещи инструменти - зенкери. Според формата на режещата част зенкерите се делят на цилиндрични и конични (фиг. 62, а, б). Конусните зенкери се използват за получаване на заострени вдлъбнатини в отворите за глави на нитове, винтове и болтове. Конусните зенкери се предлагат в ъгли от 30°, 60° и 120°.

Цилиндрични зенкери обработват равнините на главите, вдлъбнатините за глави на винтове, болтове, винтове, шайби. Цилиндричният зенкер има направляващ щифт, който се вписва в отвора за обработка и осигурява правилна посоказенкери. Зенкерите са изработени от въглеродни инструментални стомани U10, U11, U12.

Зенкерирането е последваща обработка на отворите преди райбериране със специален инструмент - зенкер, чиято режеща част има повече режещи ръбове от свредлото.

Според формата на режещата част зенкерите биват спирални и прави, според конструкцията си се делят на плътни, монтирани и с щепселни ножове (фиг. 63, а, б, в). По броя на режещите ръбове зенкерите биват три- и четири назъбени. Масивните зенкери имат три или четири режещи ръба, зенкерите имат четири режещи ръба. Зенкерирането се извършва на пробивни машини, както и на пневматични и електрически бормашини. Зенкерите се закрепват по същия начин като бормашините.

Развертването е завършването на отвор със специален режещ инструмент, наречен райбер.

Когато пробивате дупка, оставете припуск за диаметъра за грубо райбериране не повече от 0,2-0,3 mm, а за довършително - 0,05-0,1 mm. След разгръщането точността на размера на отвора се увеличава до степен 2-3.

Ориз. 61. Шаблон за проверка на заточването на свредла

Ориз. 62. Зенкери:
a - цилиндричен, b - коничен

По метода на задействане райберите се делят на машинни и ръчни, според формата на обработвания отвор - на цилиндрични и конични, според устройството - на плътни и сглобяеми. Роберите са изработени от инструментални стомани.

Цилиндричните плътни райбери се предлагат с прави или спирални (спирални) зъби и следователно със същите канали. Цилиндричните райбери със спираловиден зъб могат да бъдат с десен или ляв канал (фиг. 64, а, б). Райберът се състои от работна част, шийка и опашка (фиг. 64, в).

Ориз. 63. Зенкери:
a - от една част, b - срязване, i - с щепселни ножове

Ориз. 64. Цилиндрични разметки:
a - с десния спираловиден жлеб, b - с левия спирален жлеб, c - основните части на размаха

Режещата или всмукателната част е направена конична, тя извършва основната режеща работа за отстраняване на надбавката. Всеки режещ ръб образува основен ъгъл с оста на райбера F (фиг. 64, c), който обикновено е 0,5-1,5 ° за ръчни райбери и 3-5 ° за машинни райбери - за обработка на твърди метали и 12- 15 ° - за обработка на меки и здрави метали. ...

Режещите ръбове на всмукателната част образуват ъгъл в горната част от 2 cf с оста на винта. Краят на фреза е скосен под ъгъл 45 °. Това е необходимо, за да се предпазят върховете на режещите ръбове от нарязвания и стърготини по време на работа.

Калибриращата част на райбера не реже почти, тя се състои от две секции: цилиндрична, която служи за калибриране на отвора, посоката на райбера и секция с обратна конусност, предназначена да намали триенето на райбера върху повърхността на отвора и да предотврати изработването на дупката.

Вратът е участъкът на размаха между работната част и опашката. Диаметърът на гърлото е с 0,5-1 mm по-малък от диаметъра на калибриращата част. Машинните райбери са с конични дръжки, ръчните са с квадратни. Предлагат се райбери с еднаква и неравномерна стъпка на зъбите. Машинните райбери се фиксират в шпиндела на машината с помощта на конични втулки и патронници, ръчните райбери - в гаечния ключ, с който се извършва разгръщането.

Коничните райбери се използват за разгръщане на заострени отвори за конус на Морзе, за метрична конусност, за щифтове с конус 1:50. Коничните райбери се изработват в комплекти от две или три части. Комплект от три райбери се състои от груб, междинен и довършителен (фиг. 65, а, б, в). В комплект от две райбери, единият е преходен, а другият е окончателен. Коничните райбери се изработват с режеща част по цялата дължина на зъба, която е и калибрираща част за довършителни райбери.

Разгръщане ръчно и на машини. Ръчното разгръщане се извършва с помощта на гаечен ключ, в който е фиксирано сканирането. При ръчно разгръщане малките детайли или части се фиксират в менгеме, а големите се обработват без закрепване.

След фиксиране на детайла или детайла, режещата част на райбера се вкарва в отвора, така че осите на райбера и отвора да съвпадат. След това бавно завъртете сканирането по посока на часовниковата стрелка; не можете да завъртите плъзгането в обратна посока, тъй като това може да доведе до точкуване. При разгръщането на машината върху машини процедурата е същата като при пробиване.

Ориз. 65. Конични райбери:
а - груб, b - междинен, в - довършителен

При пробиване на отвори в стоманени заготовки или части се използват минерални масла като смазка; в медни, алуминиеви, месингови части - сапунена емулсия. В чугунени и бронзови заготовки отворите се разгръщат на сухо.

Изборът на диаметъра на райбера е от голямо значение за получаване на необходимия размер на отвора и чистота на повърхността. В този случай се взема предвид дебелината на отстранените от инструмента стружки (Таблица 2).

С помощта на тази таблица можете да изберете диаметъра на райбера и зенкера.

Пример. Необходимо е ръчно да се пробие отвор с диаметър 50 мм. За да направите това, вземете окончателно сканиране с диаметър 50 mm и грубо сканиране 50-0,07 = 49,93 mm.

При избора на финишно райбероване на машината трябва да се вземе предвид степента на развитие, тоест увеличаването на диаметъра на отвора с машинно пързаляне.

При обработка на отвори със свредло, зенкер и райбер трябва да се спазват следните основни правила за безопасност:

извършват работа само на изправни машини с необходимите огради;

преди да започнете работа, подредете дрехите и шапките. При работа дрехите трябва да пасват на тялото без пърхащи подове, ръкави, колани, панделки и т.н., трябва да са плътно закопчани.

Дългата коса трябва да бъде съчетана с шапката:
- бормашина, зенкер, райбер или устройство са прецизно монтирани в шпиндела на машината и стабилно фиксирани;
- строго е забранено да отстранявате или издухвате чиповете от получената дупка с пръсти. Разрешено е премахването на стърготини само с кука или четка след спиране на машината или при прибиране на свредлото;
- детайлът или детайлът, който ще се обработва, трябва да бъде фиксиран неподвижно върху масата или машинната плоча в приспособлението; не можете да го държите с ръце по време на обработка;
- не настройвайте инструмента, докато шпиндела се върти или проверявайте остротата на въртящата се бормашина на ръка;
- при работа с електрическа бормашина тялото й трябва да е заземено, работникът да е на изолиран под.

Нарязване на нишки

Нарязването на резба е процесът на производство на спираловидни канали върху цилиндрични и заострени повърхности. Наборът от завои, разположени по спирална линия върху продукт, се нарича резба.

Има външни и вътрешни резби. Основните елементи на всяка резба са профил, стъпка, височина, външен, среден и вътрешен диаметър.

Ориз. 66. Елементи на резба

Профилът на резбата е формата на сечението на резбата, преминаваща през оста на болта или гайката (фиг. 66). Резба (резба) е част от резбата, образувана с едно пълно завъртане на профила.

Стъпката на резбата е разстоянието между две точки с едно и също име на съседни завои, измерено успоредно на оста на резбата, оста на болта или гайката.

Височината на конеца се определя като разстоянието от горната част на конеца до основата.

Горната част на резбата е участъкът от профила на резбата, който е на най-голямо разстояние от оста на резбата (оста на болта или гайката).

Основата на конеца (корен) е участъкът от профила на резбата, който е на най-малкото разстояние от оста на резбата.

Ъгълът на профила на резбата е ъгълът между двете страни на профила на резбата.

Външният диаметър на резбата е най-големият диаметър, измерен в горната част на резбата в равнина, перпендикулярна на оста на резбата.

Ориз. 67. Системи с резби:
а - метрични; b - инч, c - тръба

Средният диаметър на резбата е разстоянието между две линии, успоредни на оста на болта, всяка на различно разстояние от горната част на резбата и долната част на корена. Ширината на резбите на външната и вътрешната резба, измерена по обиколката на средния диаметър, е еднаква.

Диаметърът на вътрешната резба е най-малкото разстояние между противоположните основи на резбата, измерено в посока, перпендикулярна на оста на резбата.

Профили и резбови системи. В машинните части се използват различни профили на резби. Най-често срещаните са триъгълни, трапецовидни и правоъгълни профили. По предназначение нишките са разделени на закрепващи и специални. Триъгълната резба се използва за закрепване на части заедно (нарязване на болтове, шпилки, гайки и др.), често се нарича закрепване. Трапецовидни и правоъгълни резби се използват върху части от механизми за предаване на движение (винтове за шлосерски дискове, водещи винтове за винторезни стругове, повдигачи, крикове и др.). Р. Има три системи с резби: метрична, инчова и тръбна. Основната е метрична резба, която има профил под формата на равностранен триъгълник с ъгъл на върха 60 ° (фиг. 67, а). За да се избегне надраскване по време на монтажа, резбите на болтовете и гайките се отрязват. Размерите на метричните резби са в милиметри.

Тръбните нишки са фини инчови резби. Има същия профил като инча, с ъгъл на върха 55° (фиг. 67, в). Тръбните резби се използват главно за тръби за газ, вода и съединители, свързващи тези тръби.

Инструменти за рязане на външни резби. За нарязване на външна резба се използва матрица, която е ефективен или разцепен пръстен с резба на вътрешната повърхност (фиг. 68, а, б). Стружките на матрицата служат за оформяне на режещи ръбове, както и за излизане на стружки.

По дизайн матриците са разделени на кръгли (лостове), плъзгащи се и специални за рязане на тръби. Кръглите матрици са плътни и изрязани. Кръглите матрици от една част имат голяма твърдост и чисти резби. Разделителните матрици се използват за рязане на резба с ниска точност.

Плъзгащите матрици се състоят от две половини, които се наричат ​​половин матрици. От външните страни на полуплочите има 120° прорези за фиксиране на полуплочите в матрицата. Всяка половинка е маркирана с диаметъра на резбата и номерата 1 и 2, които се насочват при монтирането им в матрицата. Матрици от инструментална стомана U £ 2"

Ръчната резба с матрици се извършва с помощта на копчета и матрици. При работа с кръгли матрици се използват специални гаечни ключове (фиг. 68, в). Рамката на такъв шпиндел има формата на кръгла плоча. В отвора на рамката се монтира кръгла матрица и се фиксира с три заключващи винта с конични краища, които влизат в специални вдлъбнатини на матрицата. Размерът на външната резба се задава с четвъртия винт, влизащ в разреза на регулируемата матрица.

Ориз. 68. Инструменти за рязане на външни резби:
a - разделителна матрица, b - плъзгаща се матрица, c - манивела, g - клуп с наклонена рамка

Плъзгащите матрици се монтират в матрица с наклонена рамка (фиг. 68, г), която има две дръжки. И двете полуплочи са монтирани в рамка. Полуматриците се събират заедно с регулиращ винт и се монтират, за да се получи резбата с желания размер. Между крайната полуматрица и регулиращия винт се вкарва крекер, осигуряващ равномерно разпределениевинтов натиск върху полуплочите.

Резбите се нарязват ръчно и на машинни инструменти. Във ВиК, те често използват ръчен инструмент... Нарязването на външна резба с плъзгащи матрици е както следва. Заготовката на болта или друга част се захваща в менгеме и се смазва с масло. След това към края на детайла се полага матрица с матрици и матриците се събират заедно с регулиращ винт, така че да се врязват в детайла с 0,2-0,5 mm.

След това те започват да въртят матрицата, като я завъртат на 1-2 оборота надясно, след това на половин оборот наляво и т. н. Това се прави, докато нишката се нарязва до необходимата дължина на детайла.

След това матрицата се навива покрай резбата до първоначалното си положение, матриците се приближават с регулиращия винт и процесът на рязане се повтаря, докато се получи пълен профил на резбата. След всяко преминаване е необходимо да се смазва отрязаната част на детайла. Твърдите матрици се почукват с едно преминаване.

Ориз. 69. Ключарски кранове:
a - основните части на крана, b - набор от кранове: 1 - груб, 2 - среден, 3 - довършителни

Инструменти за нарязване на вътрешни резби. Вътрешна резбарежете с кран както на машини, така и ръчно. Във ВиК те използват главно ръчния метод.

Кранът (фиг. 69, а) е стоманен винт с надлъжни и спираловидни канали, които образуват режещи ръбове. Кранът се състои от работна част и дръжка. Работната част е разделена на всмукателна и калибрираща части.

Носът на кранчето е предният конус, който извършва основната работа на рязане. Габаритната част служи за насочване на крана в отвора при рязане и калибриране на резби. Зъбите на резбовата част на крана се наричат ​​остриета. Дръжката се използва за фиксиране на крана в патронника или в гаечния ключ. Дръжката завършва с квадрат. По уговорка крановете се делят на шлосерски, гаечни, машинни и др.

Крановете се използват за ръчно нарязване на резба, произвеждат се в комплекти от две или три части. Комплект метчици "" "за нарязване на метрични и инчови резби се състои от три части: груби, средни и фини (фиг. 69, б). Всмукателната част на грубия кран има 6-8 завъртания, средния кран има 3-4 оборота, а довършителният 1,5-2 оборота. Предварителното нарязване се извършва с груб метчик, резбата се прави по-точна със средната, а окончателното изрязване се извършва с довършителен метчик и резбата се калибрира.

По конструкцията на режещата част крановете са цилиндрични и конични. С цилиндричен дизайн и трите кранове в комплекта имат различни диаметри... Само довършителният метчик има пълен профил на резбата, външният диаметър на средния метчик е по-малък от довършителния с 0,6 височина на резбата, а диаметърът на грубия метчик е по-малък от довършителния диаметър с пълната височина на резбата. Цилиндричните кранове се използват главно за нарязване на глухи отвори.

При заострен дизайн и трите кранове имат същия диаметър, пълен профил на резбата, с различни дължини на кранове. Такива кранове се използват за резба през дупки... Кранове са изработени от инструментални въглеродни стомани U10, U12. Конците се нарязват ръчно с помощта на копче с квадратен отвор.

Заготовката или частта е фиксирана в менгеме, а кранът е в копчето. Процесът на резба е както следва. Грубият кран се монтира вертикално в подготвения отвор и с помощта на копчето започват да го въртят по посока на часовниковата стрелка с лек натиск. След като кранът удари метала, налягането се спира и въртенето продължава.

Периодично трябва да проверявате с квадрат положението на крана спрямо горната равнина на детайла. Кранът трябва да се завърти на 1-2 оборота по посока на часовниковата стрелка и след това на половин оборот обратно на часовниковата стрелка. Това трябва да се направи за

така че получените по време на рязане стърготини се раздробяват и по този начин се улеснява работата.

След грубия кран, рязането се извършва средно и след това фино. За получаване на чиста резба и охлаждане на крана при рязане се използва лубрикант. При нарязване на резба в стоманени детайли се използват минерално масло, олио или емулсия като смазочни и охлаждащи течности, в алуминия - керосин, в мед - терпентин. В заготовките от чугун и бронз нишките се нарязват сухи.

При нарязване на заготовки от меки и пластични метали (бабит, мед, алуминий) кранът периодично се извива от отвора и каналите се почистват от стружки.

При работа с кран са възможни различни дефекти, например счупен кран, накъсани резби, оголване на резба и др. Причините за тези дефекти са: тъп кран, запушване на жлебовете на крана със стружки, недостатъчно смазване, неправилен монтаж на кранът в отвора и изборът на диаметър на отвора, както и невнимателното отношение на работника ...

Занитване

При ремонт на машини и сглобяването им ключарът трябва да се справя с различни връзки на части. В зависимост от метода на сглобяване, връзките могат да бъдат разглобяеми и еднокомпонентни. Един от начините за сглобяване на части в постоянна връзка е занитването.

Занитването се извършва с помощта на нитове, ръчно или механично. Занитването може да бъде студено или горещо.

Нитът е цилиндричен прът с глава в края, който се нарича дюбел. В процеса на занитване на пръта се образува втора глава, наречена затваряща глава.

Ориз. 70. Основните видове нитове и нитови шевове:
глави: а - полукръгла, 6 - тайна, в - полусекретна, г - стъпка на нитовата връзка; шевове; e - припокриване, e - дупе с една подложка, g - дупе с две подложки

Според формата на ипотечната глава се предлагат нитове полукръгла глава, с полувдлъбната глава, с вдлъбната глава (фиг. 70, а, б, в) и др.

Свързването на части, направени чрез нитове, се нарича нитовен шев.

В зависимост от местоположението на нитовете в шева в един, два или повече реда, шевовете на нитове се разделят на едноредови, двуредови, многоредови.

Разстоянието t между центровете на нитове от един ред се нарича стъпка на нитовата връзка (фиг. 70, d). За едноредови шевове стъпката трябва да е равна на три диаметъра на нита, разстоянието a от центъра на нита до ръба на занитените части трябва да е равно на 1,5 диаметъра на нита с пробити отвори и 2,5 диаметъра с пробити дупки. При двуредови шевове стъпката се взема равна на четири диаметъра на нита, разстоянието от центъра на нитовете до ръба на занитените части е 1,5 диаметъра, а разстоянието между редовете нитове трябва да бъде равно на два диаметри на нита.

Нитовите съединения се изпълняват по три основни начина: припокриване, челно с една подложка и челно с две подложки (фиг. 70, д, е, ж). По дизайн шевовете на нитовете са разделени на здрави, плътни и силно стегнати.

Качеството на шева на нитовете зависи до голяма степен от това дали е избран правилният нит.

Оборудване и инструменти, използвани за ръчно и механизирано занитване. Ръчно занитванеизвършва се с помощта на квадратен чук, опора, опън и кримпване (фиг. 71). Чуковете се предлагат с тегло от 150 до 1000 г. Теглото на чука се избира в съответствие с диаметъра на дръжката на нита,

Опората служи като опора за слепата глава на нитове по време на занитване, опън - за по-тясно сближаване на занитените части се използва кримпване, за да се придаде правилната форма на затварящата глава на нита.

Механизираното занитване се извършва от пневматични конструкции. Пневматичният чук за занитване (фиг. 72) работи със сгъстен въздух и се задейства от спусъка. При натискане на спусъка клапан 9 се отваря и сгъстен въздух, влизайки през каналите от лявата страна на камерата на цевта, задейства ударника, който удря кримп.

Ориз. 71. Спомагателни инструменти, използвани за занитване:
1 - нагъване, 2 - опора, 3 - разтягане

След удара макарата затваря въздушния поток в канал 3, свързвайки го с атмосферата и сгъстен въздух се насочва през канал 4 към дясната страна на камерата на цевта, докато барабанистът се изхвърля от канал 4, той затваря златото -в действие и др. Пневматичната работа се извършва от двама души, единият прави нитове с чук, а другият е помощник.

Ориз. 72. Пневматичен чук за занитване П-72

Процесът на занитване е както следва. В отвора се вкарва нит и се поставя с ипотечна глава върху опора, захваната в менгеме. След това се поставя напрежение върху пръта на нита. Опъващата глава се удря с чук, в резултат на което занитените части се сближават.

След това започват да занитват пръта на нита с удари с чук, като редуват прави и коси удари директно върху пръта. В резултат на занитване се получава глава за затваряне на нит. За да се придаде правилната форма на затварящата глава, върху нея се поставя щипка и чрез удари с чук върху щипката главата се завършва, придавайки й правилната форма.

При нитове с вдлъбната глава отворът е предварително обработен с зенкер на конус. Вглъбената глава се занитва с прави удари с чук, насочени точно по оста на нита.

Най-честите дефекти при нитове са следните: огъване на дръжката на нита в отвора, в резултат на много големия диаметър на отвора; отклонение на материала поради факта, че диаметърът на отвора е малък; изместване на главата на вложката (дупка е пробита наклонено), огъване на затварящата глава, в резултат на факта, че стеблото на нита е много дълъг или опората не е монтирана по оста на нита; подрязване на детайла (лист) поради факта, че отворът за кримпване е бил по-голям от главата на нита, пукнатини по главите на нитовете, които се появяват, когато материалът на нита не е достатъчно пластичен.

Мерки за безопасност. При извършване на работа по занитване трябва да се спазват следните правила за безопасност: чукът трябва да бъде здраво монтиран върху дръжката; удари на чукове, гофрирания не трябва да имат дупки, пукнатини, тъй като те могат да се разцепят по време на процеса на занитване и да наранят с фрагменти както занитващия работник, така и работещите в близост; когато работите с пневматичен чук, той трябва да се регулира. Когато регулирате, не опитвайте чука, докато държите кримпата с ръце, тъй като това може да доведе до сериозно нараняване на ръката.

Натискане навътре и навън

При сглобяване и разглобяване на възли, състоящи се от стационарни части, се използват операции на натискане и изтласкване, извършвани с помощта на преси и специални изтеглящи устройства.

Притискането навън се извършва по-често с помощта на издърпващи винтове. Издърпвател за пресоване на втулки е показан на фиг. 73. Има дръжка, която е шарнирно свързана към края на винта. За да фиксирате пресованата втулка в нея, грайферът се накланя и се вкарва в ръкава.

Ориз. 73. Екстрактор за пресоване на втулки

Има специални и универсални теглички. Универсалните дърпачи могат да се използват за екструдиране на части с различни форми.

В автосервизите при разглобяване и сглобяване на автомобили за пресоване и пресоване се използват преси с различни конструкции: хидравлични (фиг. 74), стелажни стелажи, винтови стелажи (фиг. 75, а, б). Стойка и винт за пейка се използват за пресоване на втулки, щифтове и други малки части. Притискането и пресоването на големи части се извършва с помощта на хидравлични преси.

Когато притискате и изстисквате с хидравлична преса, процедирайте по следния начин. На първо място, чрез завъртане на дръжката (виж фиг. 74), се монтира повдигаща маса, така че притиснатата или натисната част да преминава свободно под пръта и се закрепва с шипове.

Завъртайки ръчното колело, стеблото се спуска до упор с детайла. След това с помощта на лост се задейства помпа, изпомпваща масло от резервоара в пресовия цилиндър. Под налягане на маслото буталото и свързаният с него прът се спускат. Премествайки се, стеблото притиска (или екструдира) детайла. След приключване на работата клапанът се отваря и буталото се издига с пружина заедно с пръта. Маслото от цилиндъра се байпасира обратно в резервоара.

Ориз. 74. Хидравлична преса:
1 - повдигаща маса, 2 - дръжка за повдигане на масата, 3 - ролки за навиване на кабела, 4 - повдигаща пружина, 5 - манометър, 6 - цилиндър, 7 - освобождаващ клапан, 8 - лост на помпата, 9 - резервоар за масло, 10 - прът, 11 - маховик, 12 - пресована част, 13 - легло

Ориз. 75. Механични преси:
a - стойка за работна маса, 6 - винт за стойка

При всички случаи на притискане за защита на повърхността на частите от повреда и захващане, те се почистват предварително от ръжда, котлен камък и се смазват с масло. Частите, подготвени за пресоване, трябва да са без драскотини, драскотини и неравности.

Запояване

Спояването е метод за свързване на метални части помежду си с помощта на специални сплави, наречени спойки. Процесът на спояване се състои във факта, че частите за спояване се нанасят една върху друга, нагряват се до температура малко по-висока от температурата на топене на спойката и между тях се вкарва течна разтопена спойка.

За да се получи висококачествена спойка, повърхностите на частите се почистват от оксиди, мазнини и мръсотия непосредствено преди запояване, тъй като разтопената спойка не навлажнява замърсените зони и не се разпространява върху тях. Почистването се извършва чрез механични и химически методи.

Повърхностите за запояване първо се подлагат на механично почистване от мръсотия, ръжда с пила или скрепер, след което се обезмасляват чрез измиване в 10% разтвор на сода каустик или в ацетон, бензин, денатуриран алкохол.

След обезмасляване частите се измиват във вана с течаща водаи след това гравирани. Месинговите части се гравират във вана, съдържаща 10% сярна киселина и 5% пик на хром; за ецване на стоманени части се използва 5-7% разтвор на солна киселина. При температура на разтвора не повече от 40 ° C, части g се държат в него от 20 до 60 минути. ~~ В края на ецването частите се измиват старателно, първо в студена, след това в гореща вода.

Преди запояване работната част на поялника се почиства с пила и след това се калайди (покрива се със слой калай).

При запояване най-често се използват калаено-оловни, медно-цинкови. медни, сребърни и медно-фосфорни припои.

За елиминиране на вредното въздействие на оксидите се използват флюси, които стопяват и отстраняват оксидите от повърхностите за запояване и ги предпазват от окисляване по време на процеса на запояване. Флюсът се избира в съответствие със свойствата на металите, които ще се запояват, и използваните спойки.

Припоите се делят на меки, твърди. Стоманата и медните сплави са споени с меки спойки. Стоманените части се калайдисват преди меко запояване. Само при това условие е осигурена надеждна спойка.

Най-често срещаните меки припои са калаено-оловни сплави от следните степени: POS-EO, POS-40, POS-ZO, POS-18. Припоите се предлагат под формата на пръти, жици, ленти и тръби. Като флюсове при спояване с меки припои, цинков хлорид, амониев хлорид (амоняк), колофон (при спояване на мед и нейните сплави), 10% воден разтвор на солна киселина (при спояване на цинк и поцинковани продукти), стеарин (при спояване с ниско топене олово сплави).

За запояване на критични части от чугун, стомана, медни сплави, алуминий и неговите сплави се използват спояващи сплави, главно медно-цинкови и сребро от следните марки: PMTs-36, PMTs-48, PMTs-54, PSr12, PSr25 , PSr45 (температурата на топене на твърди сплави е от 720 до 880 ° C).

За запояване на алуминий и неговите сплави, например, се използва спойка от следния състав: 17% калай, 23%, цинк и 60% алуминий. Като флюси се използват боракс, борна киселина и техните смеси. При запояване на алуминий те използват флюс, състоящ се от 30% разтвор на алкохолна смес, която включва 90% цинков хлорид, 2% натриев флуорид, 8% алуминиев хлорид.

При запояване с твърди спойки частите се фиксират в специални устройства, така че разликата между частите да не надвишава 0,3 mm. След това флюс и спойка се нанасят върху мястото за запояване, частта се нагрява до температура, малко по-висока от точката на топене на спойката. Разтопената спойка запълва празнината и образува силна връзка при охлаждане.

След края на запояването частите се почистват от остатъци от флюс, тъй като останалите флюси могат да причинят корозия на повърхността на шева. Шевовете се почистват с пила или скрепер.

Основните инструменти за запояване са поялници, паялни горелки. Освен това при запояване се използват индукционни отоплителни инсталации с високочестотни токове и други устройства. При запояване с меки припои обикновено се използват поялници (фиг. 76, а, б, в) и паялни горелки.

Ръчният поялник е изработен от мед и може да има различни форми (фиг. 76, а, б). При запояване с твърди припои частите за запояване се нагряват с паялна лампа или в пещ.

ДА СЕКатегория: - Поддръжка на автомобили

Съгласувано: на заседание на методическата комисия.

„__“ ___________ 2015г

План на урок номер 1

Изучаване на тема по програма ... Маркировка PM 01.

Тема на урока. Пространствена маркировка.

Целта на урока... Научете ученика да маркира правилно частите. Образователна и възпитателна цел... Да възпитава у ученика желание за уважение към инструмента и материалите. Прецизност и грижа в работата.

Материално-техническо оборудване на урока: Стенд, постери, мостри, заготовки, работни маси, тела, рейсмаса.

Продължителност на урока: 6 часа.

1. Въвеждащ групов брифинг 50 мин.

а) проверка на знанията по издържания материал 15 мин.

1. Назначаване и устройство на измервателния инструмент.
2. Техники за работа с линийка и квадрат.
3. Техники за работа с пергел и шублер.
4. Последователността на рисуване с писар и пергел.

б) обясняване на нов материал на учениците 25 мин.

1. Аксесоари за пространствена маркировка.
2. Устройство за измерване.
3. Техники и последователност на маркиране.
4. Безопасни условия на работа при маркиране.
5. До какво води бракът на работа.

Маркирането се нарича - операцията по нанасяне върху обработвания детайл

маркировъчни линии (маркировки), определящи контурите на бъдещата част или място,

да бъдат обработени. Маркирането се извършва точно и точно, защото - защото

грешки, направени по време на маркирането, ще доведат до факта, че произведената част се оказва дефект или остава голяма надбавка. В зависимост от формата на заготовките и детайлите, които ще бъдат маркирани, маркировката се разделя на равнинна и пространствена (обемна).

Самолетна маркировка - обикновено се изпълнява върху повърхности на плоски части, върху лента и лист, състои се в изчертаване на контура на детайла успоредни и перпендикулярни линии (нарези), кръгове, дъги, ъгли, центрови линии, различни геометрични фигури.

Адаптиранеза извършване на маркирането използвайте: маркировъчни табели,

подложки, въртящи се устройства, крикове и др.

Инструмент - писалка, централен перфоратор, компаси, нониус за маркиране, рейсмаса.

Scriber - служи за начертаване на линии (драскотини) върху повърхността, която трябва да се маркира с линийка, квадрати или шаблон.

Кернер - ключарски инструмент, използван за изчертаване на вдлъбнатини (с сърцевина) върху предварително маркираните линии. Те правят така, че рисковете да са ясно видими и да не се изтриват по време на обработката на детайла. Перфораторът може да бъде обикновен, специален, пружинен и електрически.

Компас - за маркиране на кръгове и дъги, за разделяне на сегменти и прехвърляне

размери от линийка до детайл. Компасът се състои от две шарнирни

крачета, цели или с игли за поставяне.

Маркиращ нониус шублер - предназначени за фино маркиране на прави линии и центрове, както и кръгове с големи диаметри. Има щанга с

милиметрови деления и два крака - фиксирани със заключващ винт и

подвижна с рамка и конус, фиксиращ винт за фиксиране на рамката

Рейсмас - е основният инструмент за пространствено маркиране. Той

служи за чертане на успоредни и хоризонтални линии и за проверка

монтаж на части върху плочата.

Подготовка за маркиране:

1. Почистете детайла от прах, мръсотия, котлен камък, стоманена ръжда с четка.
2. Проверете внимателно за дефекти.

3. Разгледайте чертежа на детайла (размери, припуск за обработка).

4. Подгответе повърхности за боядисване (креда, меден сулфат, боя, лак, които бързо съхнат)

5. Боядисване на повърхности.

Техники за маркиране на самолети.

• Маркиращите линии се нанасят в следната последователност: - първо се начертават хоризонтални, след това вертикални линии.
• След това наклонената и последната
• Кръгове, дъги и закръгляване

Директни рискове прилага се с писалка под ъгъл от 75-80 ° от владетеля. Перпендикулярно и успоредно на квадрат, извършено еднократно. Nakornyvanie маркировъчни линии остри централни щифтове се поставят точно върху маркиращата линия в средата. Когато монтирате, първо наклонете и след това поставете централния перфоратор вертикално и нанесете лек удар с чук с тегло 100-200 g. Ядрата за пробиване на отвори са направени по-дълбоки от останалите, така че е по-малко вероятно свредлото да се отдалечи от точката на маркиране. Голям брой идентични части са маркирани според шаблона.

Шаблони - от листов материал с дебелина 0,5-1мм. При маркиране на шаблона или (проба) той се поставя върху боядисания детайл (част) и се изчертава с писалка по контура на шаблона, след което рискът се номерира.

Спазване на безопасността при работа по маркиране

• монтаж и отстраняване на заготовки (части) от плочата трябва да се извършват само с ръкавици.
• преди да монтирате детайлите (частите) върху плочата, проверете за стабилност
• по време на работа, когато не използвате писалка, е задължително да поставите предпазни тапи или капачки за боядисване върху остро заострени краища, меден сулфат се нанася само с четка (отровен е)
• уверете се, че пътеките около маркиращата дъска са винаги свободни
• уверете се, че чукът е прикрепен към дръжката е в добро състояние
• отстранете праха и котлен камък от дъските само с четка

слагайте намаслени парцали и хартия само в специални метални кутии.

• Работете внимателно с острите краища на дяволи и компаси.
• Поставете маркерната плоча здраво върху масата.
• Работете внимателно с разтвора на меден сулфат.
• Не работете върху дефектни машина за заточване; при липса на корпус, екран; дефектен асистент; разликата между кръга и белезника е повече от 2-3 мм; ритъма на кръга.

в) затвърждаване на материала: Кратка анкета на учениците. 10 мин.

1. Как да изберем оцветители в зависимост от материала на детайла?

За боядисване на необработени повърхности (отливки, изковки, валцувани продукти) се използва разтвор на тебешир (смлян креда, разреден с вода). За предпазване на оцветяващия слой от изтриване и бързото му изсъхване, в боята се въвежда лепило (600 g креда + 50 g лепило за дърво + 4 литра вода).

2 Чертежни знаци.

Изберете писалка в зависимост от метала на различимата стоманена част - при маркиране на груби и предварително обработени части; месинг - при маркиране на полирани повърхности на готови части. Прилагайте рискове с писалка, като я поставяте с наклон в посоката на движение и с наклон отстрани на линийката не трябва да се променя в процеса на рисуване на знаци.

3. Редът на маркиране на заготовките от централната линия.

а) Подгответе повърхността на детайла за маркиране.

б) На половината от ширината на детайла, т.е. на разстояние 18 mm от ръба, начертайте аксиална надлъжна маркировка.

c) След като се отдръпнете от края на детайла със 74 mm, начертайте перпендикулярно на риска.

г) От двете страни има рискове на разстояние 15 мм от него.

В точката на пресичане нанесете вдлъбнатина на корена и начертайте полукръг от нея с радиус R 3 mm.

4. Редът на оформление по шаблон.

а) Подгответе повърхността на детайла за маркиране.

b) Поставете детайла върху маркиращата плоча, така че да прилепне плътно към него.

в) Поставете шаблона върху детайла, който ще маркирате, така че да прилепне плътно към него.

г) С пръстите на лявата си ръка притиснете шаблона към детайла, а с пръстите на дясната си ръка начертайте рискове по очертанията на шаблона с писалка, като стриктно поддържате ъгъла на наклон и натискате писалката непроменена.

5. Пробиване на маркировъчните линии с обикновен централен удар.

а) Вземете централния удар с три пръста на лявата ръка и поставете острия край точно върху маркиращата линия, така че по-острият централен удар да е точно в средата на линията; като наклоните централния удар настрани от вас, натиснете го до предвидената точка, б) Поставете централния удар вертикално, в) Нанесете лек удар с чук.

6. Правилно заточванекнижовници.

а) Подгответе машината за заточване на инструмента.

б) Вземете писца с лявата си ръка в средата и с дясната ръка за противоположния край, който да бъде заточен.

в) Поставете писалката по периферията на заточващото колело под необходимия ъгъл на наклон и поддържайки този ъгъл постоянен, с лек натиск, завъртете равномерно писалището с дясната си ръка; писалката трябва да бъде заточена под ъгъл 15-20 °.

7 Заточване на краката на компаса.

а) Поставете краката на компаса така, че да са в плътен контакт. б) Вземете компаса с лявата си ръка в средата, а с дясната ръка за шарнирното свързване на 2 крака.

в) Поставете краката на компаса под необходимия ъгъл спрямо абразивното колело. д) Първо заточете края на единия крак; след това, променяйки позицията на краката, заточете другия край на крака.

г) Донесете острите краища на краката на компаса върху магарето и отстранете неравностите по страничните ръбове и вътрешните равнини на краката.

8. Правило за безопасност на работа при маркиране.

а) Внимателно боравете с краищата на дяволи, компаси. b) Поставете маркерната плоча здраво върху масата.

в) Работете внимателно с разтвора на меден сулфат.

г) Не работете на дефектна машина за заточване; при липса на корпус, екран; дефектен асистент; разликата между кръга и белезника е повече от 2-3 мм; ритъма на кръга.

г) задача за деня

1. Направете маркировки върху части и детайли.

2. Самостоятелна работа на студентите и текущ инструктаж (целенасочени разходки на работните места). 4 часа 40 минути

1. Проверка на организацията на работните места на учениците.
2. Спазване на правилата за безопасност.
3. С цел обясняване и подпомагане на учениците.
4. С цел проверка на качеството на извършената от учениците работа.

Типични трудности и грешки на учениците и техните предупреждение.

Основните трудности и грешки на учениците при извършване на работа по оформлението възникват от непознаване на предстоящите ключарски операции. Понякога маркирането се извършва без предварителна обработка на метала и не винаги се комбинира с последваща обработка.

Първата трудност, която студентите срещат при маркирането на равнината, е лошото оцветяване на предварително защитената повърхност на детайла с меден сулфат поради неговото замърсяване. За да се осигури добро оцветяване, повърхността трябва да се изчетка старателно със стоманена четка. Медният сулфат трябва да се разреди във вода и да се оцвети с четка. Избягвайте намокряне на повърхността на продукта с вода. Освен това не търкайте повърхността с парче меден сулфат, тъй като не е безвреден.

При начертаване на надлъжни знаци с писалка учениците често отместват милиметровите линийки от мястото им и рисковете се огъват. За да избегнете изместване на линийката, трябва да натиснете здраво краищата на линийката към детайла с широко раздалечени пръсти на лявата си ръка, а не в средата.

Студентите също правят две грешки, когато теглят рискове:

писалката е силно наклонена, поради което не се врязва в метала, а само изстъргва медния сулфат. Писателят трябва да се държи под лек ъгъл спрямо повърхността, като се опитва да го изреже в метала;

те получават рискове не с едно преминаване на писаря, а с два-три прохода; рискът в този случай се оказва широк, а понякога и двоен. Трябва да приложите рискове с едно преминаване на писаря.

Трудности за учениците възникват и при пробиване на знаци и нанасяне на дупки в сърцевината точно с риск. Често причината за това е централен перфоратор, заточен под голям ъгъл. За да се получат жлебовете на сърцевината точно при риск, перфораторът за сърцевината трябва да бъде поставен под риск в наклонено положение с движение, насочено през рисковете. Когато централният удар навлезе в риска, той се подравнява под прав ъгъл и върху него се удря чук.

Учениците правят грешката да поставят често дупки в сърцевината, когато рисуват маркировките. Това прави маркировките груби и увеличава броя на дупките извън линията. В резултат на това, след обработка на ръба, детайлът е изпъстрен с останалите следи от вдлъбнатини на сърцевината. Жлебовете на сърцевината трябва да се поставят на интервали от 10-50 mm по права линия и винаги в пресечните точки на маркировките. Пробиването трябва да се извършва с чук за писане със същата сила, така че отворите на сърцевината да са с еднаква дълбочина.

Когато маркират кръгове, учениците имат такава трудност: настройвайки компаса на желания размер, те обикновено го събарят, когато фиксират агнето.

3. Почистване на работни места. 10 мин.

1. Учениците почистват работните си места, предават инструментите и работата си.

4. Заключителен брифинг. 15 минути.

Анализ на работния ден.

1. Празнувайте работата на най-добрите ученици.
2. Да посочи недостатъците на учениците.
3. Отговорете на студентски въпроси.
4. Поставете оценки в дневника.

5. Домашна задача. 5 минути.

Запознаване с материала на следващия урок, повторете темата „Маркиране на метал“. Учебник "Шлосерство" автор Скакун В.А.

Магистър по промишлено обучение ______________________________

Маркирането е операциячрез начертаване на повърхността на детайла на линии (марки), определящи контурите на изработваната част, което е част от някои технологични операции. Въпреки високите разходи за ръчен висококвалифициран труд, маркирането се използва широко, включително в предприятия за масово производство. обикновено работа по маркиранене се контролират, поради което грешките, допуснати по време на тяхното изпълнение, се разкриват в повечето случаи в готови части. Поправянето на такива грешки е доста трудно, а понякога е просто невъзможно. В зависимост от характеристиките на технологичния процес се разграничават равнинни и пространствени маркировки.

Равнинската маркировка се използва при обработката на листов материал и профилирани валцувани продукти, както и части, върху които се нанасят маркировъчни марки в една и съща равнина.

Пространствена маркировка- това е рисуването на драскотини по повърхностите на детайла, свързани помежду си чрез взаимно подреждане.

В зависимост от метода на нанасяне на контура върху повърхността на детайла се използват различни инструменти, много от които се използват както за пространствено, така и за равнинно маркиране. Някои разлики съществуват само в набора от маркиращи устройства, който е много по-широк за пространствено маркиране.

Инструменти, приспособления и материали, използвани за маркиране

Драскачиса най-простият инструмент за изчертаване на контура на детайл върху повърхността на детайла и представляват прът със заострен край на работната част. Писниците са изработени от инструментални въглеродни стомани от класове U10A и U12A в две версии: едностранно (фигура 2.1, a, b) и двустранно (фигура 2.1, c, d). Списците се изработват с дължина 10 ... 120 мм. Работната част на писалката е закалена на дължина 20 ... 30 mm до твърдост HRC 58 ... 60 и се заточва под ъгъл от 15 ... 20 °. Рисковете се нанасят върху повърхността на детайла с писалка с помощта на линийка, шаблон или проба.

Рейсмасизползва се за чертане на знаци по вертикалната равнина на детайла (фиг. 2.2). Представлява писалка 2, закрепена върху вертикална стойка, монтирана върху масивна основа. Ако е необходимо да се начертаят маркировки с по-висока точност, използвайте инструмент със скала - габарит (виж фиг. 1.13, d). За да зададете габарит на даден размер, можете да използвате блокове от габаритни блокове и ако наистина не ви трябва висока точностмаркиране, след това използвайте линийката за вертикална скала 1 (вижте фиг. 2.2).

Компаси за маркиранеизползва се за чертане на дъги от окръжности и разделяне на сегменти и ъгли на равни части (фиг. 2.3). Маркиращите компаси се правят в две версии: прост (фиг. 2.3, а), който ви позволява да фиксирате позицията на краката, след като ги настроите на размер, и пружина (фиг. 2.3, б), използвана за по-точна настройка на размера . За да маркирате контурите на критични части, използвайте маркировъчен дебеломер (вижте фиг. 1.13, b).

За да бъдат ясно видими маркировъчните рискове върху маркираната повърхност, върху тях се нанасят точкови вдлъбнатини - сърцевини, които се нанасят със специален инструмент - централен перфоратор.

Кернерс(фиг. 2.4) са изработени от инструментална стомана U7A. Твърдостта по дължината на работната част (15 ... 30 mm) трябва да бъде HRC 52 ... 57. В някои случаи се използват централни щифтове със специален дизайн. Така, например, за изчертаване на вдлъбнатини на сърцевината при разделяне на кръг на равни части е препоръчително да се използва перфоратор, предложен от Ю. В. Козловски (фиг. 2.5), който може значително да увеличи производителността и точността при прилагането им. Вътре в тялото 1 на централния поансон има пружина 13 и ударен щифт 2. Краката 6 до 11 са прикрепени към тялото с помощта на пружина 5 и винтове 12 и 14, които благодарение на гайката 7 могат едновременно се движат, осигурявайки регулиране на даден размер. Сменяемите игли 9 и 10 са прикрепени към крачетата с гайки 8. При регулиране на централния перфоратор позицията на ударника с ударната глава 3 се фиксира от втулката с резба 4.

Маркирането с помощта на този перфоратор се извършва в следната последователност:

Точката на иглите 9 и 10 е поставена при риск от предварително начертан кръг върху детайла;

Ударете ударната глава 3, пробивайки първата точка;

Тялото на поансона се завърта около една от иглите, докато втората игла съвпадне с маркирания кръг, отново се удря ударната глава 3. Операцията се повтаря, докато целият кръг се раздели на равни части. В същото време точността на маркиране се увеличава, тъй като благодарение на използването на игли централният перфоратор може да се регулира до даден размер с помощта на блок от габаритни блокове.

Пробиване, ако е необходимо централни отвориудобен е за използване в краищата на валовете специално устройствоза щанцоване - със звънец (фиг. 2.6, о). Това устройство позволява да се направят жлебове на сърцевината в центровете на крайните повърхности на валовете без тяхното предварително маркиране.

За същите цели можете да използвате квадрат с центротърсач (фиг. 2.6, b, c), състоящ се от квадрат 1 с прикрепена към него линийка 2, чийто ръб разделя правия ъгъл наполовина. За да се определи центъра, инструментът се поставя върху крайната страна на детайла, така че вътрешните рафтове на квадрата да докоснат неговата цилиндрична повърхност и да начертаят линия по линийката с писалка. След това центротърсачът се завърта под произволен ъгъл и се извършва вторият риск. Пресечната точка на линиите, начертани на крайната страна на детайла, ще определи позицията на нейния център.

Доста често за намиране на центрове в краищата цилиндрични частиизползвайте центротърсач на транспортир (фиг. 2.6, d), който се състои от линийка 2, закрепена към квадрат 3. Транспортирът 4 може да се движи по линийката 2 и да се фиксира в желаната позиция с помощта на заключващ винт 1. транспортир се поставя върху крайната повърхност на вала, така че страничните рафтове на квадрата да докосват цилиндричната повърхност на вала. В този случай линийката преминава през центъра на края на вала. Чрез монтиране на транспортира в две позиции в пресечната точка на маркировките се определя центъра на края на вала. Ако искате да направите дупка, разположена на определено разстояние от центъра на вала и под определен ъгъл, използвайте транспортир, като го преместите спрямо линийката с определено количество и го завъртете с необходимия ъгъл... В точката на пресичане на линийката и основата на транспортира, центърът на бъдещия отвор, който има изместване спрямо оста на вала, се завинтва.

Процесът на щанцоване може да бъде опростен с помощта на автоматичен механичен централен перфоратор (фиг. 2.7), състоящ се от тяло, сглобено от три части: 3, 5, 6. В тялото са поставени две пружини 7 и 11, прът 2 с централен поансон 1, ударник 8 с преместващ крекер 10 и плоска пружина 4. Пробиването се извършва чрез натискане на детайла с върха на поансона, докато вътрешният край на пръта 2 опира в крекера, в резултат на който ударникът се движи нагоре и притиска пружината 7. Опирайки се на реброто на рамото 9, крекерът се премества встрани и ръбът му се отделя от пръта 2. В този момент ударникът под действието на силата на компресирана пружина, прилага се по края на пръта с централен удар прекарайте пръст, след което пружината 11 възстановява нормалното положение на поансона. Използването на такъв перфоратор не изисква използването на специален ударен инструмент - чук, което значително опростява работата по нанасяне на ями.

За механизация на маркиращи работиможе да се използва електрически централен перфоратор (фиг. 2.8), който се състои от тяло 8, пружини 4 и 7, ударник 6, намотка 5 с намотка от лакиран проводник, прът 2 с централен перфоратор 3 и електрическо окабеляване. Когато натиснете централната точка на удара, инсталирана върху риска за маркиране, електрическата верига 9 се затваря и токът протича през намотката, създавайки магнитно поле. В същото време барабанистът моментално се изтегля в макарата и удря пръчката с централен удар. По време на прехвърлянето на удара в друга точка, пружината 4 отваря веригата, а пружината 7 връща ударника в първоначалното му положение.

За точно пробиване използвайте специален централен удар(фиг. 2.9). Кернер, показан на фиг. 2.9, а е стойка 3 с централен перфоратор 2. Вдлъбнатините на маркировките преди щанцоването се смазват с масло, централният поансон с краката 5, фиксирани в стойката / се монтира върху пресичащите се рискове на детайла така, че две крака, разположени на една права линия, попадат в същия риск, а третият крак е в риск, перпендикулярен на първия. Тогава централният удар ще удари точно точката на пресичане на маркировките. Винт 4 предотвратява завъртането и падането на централния перфоратор от тялото.

Друг дизайн на перфоратор със същата цел е показан на фиг. 2.9, б. Този централен перфоратор се различава от предишния дизайн по това, че ударът върху сърцевината се произвежда от специална тежест 6, която при удар се опира в яката на централния поансон.

Като ударен инструмент при извършване на вдлъбнатини на сърцевината се използва метален чук, който трябва да има малко тегло. В зависимост от това колко дълбок трябва да бъде отворът на сърцевината, се използват чукове с тегло от 50 до 200 g.

При извършване на пространствено маркиране е необходимо да се използват редица устройства, които биха позволили да се изложи маркираната част в определено положение и да се наклони (обърне) по време на процеса на маркиране.

За тези цели се използват маркировъчни плочи, призми, квадрати, маркировъчни кутии, маркиращи клинове, крикове за пространствено маркиране.

Маркиращи плочи(фиг. 2.10) са отлети от сив чугун, работните им повърхности трябва да бъдат прецизно обработени. В горната равнина на големи маркировъчни плочи се рендосват надлъжни и напречни жлебове с малка дълбочина, разделящи повърхността на плочата на квадратни секции. Маркиращите плочи се монтират на специални стойки и пиедестали (фиг. 2.10, а) с кутии за съхранение на инструменти и устройства за маркиране. На масите се поставят малки маркировъчни табели (фигура 2.10, б).

Работните повърхности на маркиращата дъска не трябва да имат значителни отклонения от равнината. Големината на тези отклонения зависи от размерите на плочата и е дадена в съответните справочници.

Маркиращи призми(фиг. 2.11) са изпълнени с едно и две призматични вдлъбнатини. По отношение на точността се разграничават призми с нормална и повишена точност. Нормалните прецизни призми се изработват от стомана марки XG и X или от въглеродна инструментална стомана U12. Твърдостта на работните повърхности на призмите трябва да бъде най-малко HRC 56. Високоточните призми са изработени от сив чугун от клас SCh15-23.

При маркиране на стъпаловидни валове се използват призми с винтова опора (Фигура 2.12) и призми с подвижни бузи или регулируеми призми (Фигура 2.13).

Квадрати с рафт(Фигура 2.14) се използва както за равнинни, така и за пространствени маркировки. При равнинното маркиране квадратите се използват за правене на драскотини, успоредни на една от страните на детайла (ако тази страна е предварително обработена) и за правене на драскотини във вертикална равнина. Във втория случай первазът на квадрата за писар се монтира върху плочата на скелето. За пространствено маркиране квадратът се използва за подравняване на позицията на частите в устройството за маркиране във вертикалната равнина. В този случай се използва и маркировъчен квадрат с рафт.

Кутии за маркиране(фиг. 2.15) се използват за монтаж върху тях при маркиране на детайли със сложна форма. Те представляват кух паралелепипед с дупки, направени по повърхностите му за фиксиране на заготовки. При големи размери на маркировъчните кутии, за да се увеличи твърдостта на конструкцията, във вътрешната им кухина се правят прегради.

Маркиране на клинове(Фигура 2.16) се използва, когато е необходимо да се регулира позицията на детайла, който ще се маркира по височина в незначителни граници.

Джакове(фиг. 2.17) се използват по същия начин като регулируеми клинове за регулиране и подравняване на позицията на детайла, който трябва да се маркира по височина, ако детайлът има достатъчно голяма маса. Опората на крика, върху която е монтиран детайлът, който трябва да се маркира, може да бъде сферичен (Фигура 2.17, а) или призматичен (Фигура 2.17, б).

За да могат маркировъчните знаци да бъдат ясно видими върху повърхността на маркирания детайл, тази повърхност трябва да бъде боядисана, т.е. покрита със смес, чийто цвят е в контраст с цвета на материала на маркирания детайл. За оцветяване на маркираните повърхности се използват специални съединения.

Материалите за боядисване на повърхности се избират в зависимост от материала на детайла, който се маркира, и от състоянието на маркираната повърхност. За боядисване на повърхностите, които ще бъдат маркирани, използвайте: разтвор на тебешир във вода с добавка на лепило за дърво, което осигурява надеждна адхезия на оцветяващия състав към повърхността на детайла, който ще се маркира, и десикант, който улеснява бързото изсъхване от този състав; меден сулфат, който е меден сулфат и в резултат на протичащите химични реакции осигурява образуването на тънък и издръжлив слой мед върху повърхността на детайла; бързосъхнещи бои и емайли.

Изборът на оцветяващ състав за нанасяне върху повърхността на детайла зависи от материала на детайла и състоянието на повърхността, която ще се маркира. Необработените повърхности на заготовките, получени чрез леене или коване, се боядисват със суха креда или разтвор на тебешир във вода. Механично обработени (предварително пилене, рендосване, фрезоване и др.), повърхностите на детайлите се боядисват с разтвор на меден сулфат. Медният сулфат може да се използва само в случаите, когато детайлите са изработени от черен метал, тъй като няма химическа реакция между цветни метали и меден сулфат с отлагане на мед върху повърхността на детайла.

Заготовките от медни, алуминиеви и титаниеви сплави с предварително обработени повърхности се боядисват с бързосъхнещи лакове и бои.