На зчеплення опалубки з бетоном впливають адгезія і когезия бетону, його усадка, шорсткість і пористість формуючої поверхні опалубки. Величина зчеплення може досягати декількох кг / см 2, що ускладнює роботи по розпалубці, погіршує якість поверхні залізобетонного виробу і призводить до передчасного зносу опалубних щитів.

Бетон прилипає до дерев'яних і сталевим поверхонь опалубки сильніше, ніж до пластмасових через слабку смачиваемости останніх.

Різновиди мастил:

1) водні суспензії порошкоподібних речовин, інертних по відношенню до бетону. При випаровуванні води з суспензії на поверхні опалубки утворюється тонкий прошарок, що перешкоджає зчепленню бетону. частіше застосовують суспензію з: CaSO 4 × 0,5H 2 O 0,6 ... 0,9 вагу. ч., вапняне тісто 0,4 ... 0,6 вес.ч., ЛСТ 0,8 ... 1,2 вес.ч., вода 4 ... 6 вес.ч. Ці мастила стираються бетонної сумішшю, забруднюють бетонні поверхні, тому рідко застосовуються;

2) гідрофобні мастила найбільш поширені на основі мінеральних масел, емульсолів або солей жирних кислот (мила). Після їх нанесення утворюється гідрофобна плівка з ряду орієнтованих молекул, яка погіршує зчеплення опалубки з бетоном. Їх недолік: забруднення поверхні бетону, висока вартість і пожежонебезпека;

3) мастила - сповільнювачі схоплювання бетону в тонких прістикових шарах. Меляса, танін та ін. Їх недолік - складність регулювання товщини шару бетону, в якому сповільнюється схоплювання.

4) комбіновані - використовуються властивості формуючих поверхонь опалубки в поєднанні з уповільненням схоплювання бетону в прістикових шарах. Готують їх у вигляді зворотних емульсій, крім гидрофобизаторов і сповільнювачів можуть вводитися пластифицирующие добавки: ЛСТ, милонафт і ін., Які знижують поверхневу пористість бетону в прістикових шарах. Ці мастила не розшаровуються 7 ... 10 діб, добре утримуються на вертикальних поверхнях і не забруднюють бетон.

установка опалубки .

Збірка опалубних форм з елементів інвентарної опалубки, а також установка в робоче положення об'ємно-переставний, ковзної, тунельної і катучий опалубок повинна проводитися відповідно до технологічних правил на їх складання. Формуючі поверхні опалубки повинні бути пов'язані антиадгезійною змазкою.

При установці конструкцій, що підтримують опалубку, виконуються наступні вимоги:

1) стійки повинні встановлюватися на підстави, які мають площу спирання, достатню для запобігання забетонованої конструкції від неприпустимих осідань;

2) тяжі, стяжки та інші елементи кріплення не повинні перешкоджати бетонування;

3) кріплення тяжів і розчалок до раніше забетонованих залізобетонних конструкцій повинно здійснюватися з урахуванням міцності бетону до моменту передачі на нього навантажень від цих кріплень;

4) підстава під опалубку повинна бути узгоджена до початку її установки.

Опалубка і кружала залізобетонних арок і склепінь, а також опалубка залізобетонних балок прольотом понад 4 м повинні встановлюватися з будівельним підйомом. Величина будівельного підйому повинна бути не менше 5 мм на 1 м прольоту арок і склепінь, а для балкових конструкцій - не менше 3 мм на 1 м прольоту.

Для установки опалубки балок на верхній кінець стійки надягають розсувну струбцину. За стійок на вилочні опори, закріплені на верхньому кінці стійки, встановлюють прогони, на які встановлюють щити опалубки. На прогони спирають також розсувні ригелі. Їх можна спирати також безпосередньо на стіни, але в цьому випадку в стінах повинні бути зроблені опорні гнізда.

Перед установкою розбірно-переставний опалубки виставляють маяки, на які червоною фарбою наносять ризики, що фіксують положення робочої площини щитів опалубки і підтримуючих елементів. Елементи опалубки, що підтримують лісів і риштовання слід складувати якомога ближче до робочого місця в штабелях не більше 1 ... 1,2 м по маркам так, щоб забезпечити вільний доступ до будь-якого елементу.

Піднімати щити, сутички, стійки і ін. Елементи, а також подавати їх до робочого місця на підмостки потрібно в пакетах підйомними механізмами, а елементи кріплень подавати і зберігати в спеціальних контейнерах.

Збирається опалубка спеціалізованим ланкою, приймається майстром.

Монтаж і демонтаж опалубки доцільно вести великорозмірними панелями і блоками з максимальним використанням засобів механізації. Збірка ведеться на монтажних майданчиках з твердим покриттям. Панель і блок встановлюють в строго вертикальне положення за допомогою гвинтових домкратів, встановлених на підкосила. Після монтажу при необхідності встановлюють стяжки, що закріплюються клиновим замком на сутичках.

Опалубку для конструкцій заввишки більше 4 м збирають в кілька ярусів по висоті. Панелі верхніх ярусів спирають на нижчестоящі або встановлюють на опорні кронштейни, що встановлюються в бетоні, після демонтажу опалубки нижніх ярусів.

При складанні опалубки криволінійного обрису застосовують спеціальні трубчасті сутички. Після складання опалубки виробляють її рихтування підбиттям клинів послідовно по діаметрально протилежним напрямам.

Контрольні питання

1. Яке основне призначення опалубки при монолітному бетонуванні? 2. Які види опалубки ви знаєте? 3. З яких матеріалів може виготовлятися опалубка?

13. Армування залізобетонних конструкцій

Загальні відомості. Сталева арматура для залізобетонних конструкцій - наймасовіший вид високоміцного прокату з тимчасовим опором від 525 до 1900 МПа. За останні 20 років обсяг світового виробництва арматури збільшився приблизно в 3 рази і досяг понад 90 мільйонів тонн на рік, що становить близько 10% всього виробленого сталевого прокату.

У Росії в 2005 році вироблено 78 млн. М 3 бетону та залізобетону, обсяг застосування сталевої арматури склав близько 4 млн. Т, при тих же темпах розвитку будівництва і повний перехід в звичайному залізобетоні на арматуру класів А500 і В500 в нашій країні в 2010 році очікується споживання близько 4,7 млн. т арматурної сталі на 93,6 млн. м 3 бетону та залізобетону.

Середня витрата арматурної сталі на 1 м 3 залізобетону в різних країнах світу знаходиться в межах 40 ... 65 кг, для залізобетонних конструкцій, що виготовляються в СРСР, середня витрата арматурної сталі становив 62,5 кг / м 3. Економія за рахунок переходу на сталь А500С замість А400 очікується близько 23%, при цьому підвищується надійність залізобетонних конструкцій завдяки виключенню крихкого руйнування арматури і зварних з'єднань.

При виготовленні збірних і монолітних залізобетонних конструкцій сталевий прокат використовується для виготовлення арматури, закладних деталей для зборки окремих еле6ментов, а також для монтажних та інших пристосувань. Споживання сталі при виготовленні залізобетонних конструкцій становить близько 40% від усього обсягу металу, що застосовується в будівництві. Частка стрижневий арматури становить 79, 7% від загального обсягу, в тому числі: звичайна арматура - 24,7%, підвищеної міцності - 47,8%, високоміцна - 7,2%; частка дротяної арматури - 15,9%, в тому числі звичайний дріт 10,1%, підвищеної міцності - 1,5%, гарячекатана - 1%, високоміцна - 3,3%, частка прокату для закладних деталей становить 4,4%.

Арматура, яка встановлюється з розрахунку для сприйняття напруг в процесі виготовлення, транспортування, монтажу та експлуатації конструкції, називається робочої, а встановлюється по конструктивних і технологічних міркувань, - монтажною. Робочу і монтажну арматуру найчастіше об'єднують в арматурні вироби - зварні або в'язані сітки і каркаси, які розміщуються в опалубці строго в проектному положенні відповідно до характеру роботи залізобетонної конструкції під навантаженням.

Однією з основних завдань, що вирішуються при виробництві залізобетонних конструкцій, є зниження витрати стали, що досягається застосуванням арматури підвищеної міцності. Впроваджуються нові види арматурних сталей для звичайних і попередньо напружених залізобетонних конструкцій, які витісняють малоефективні стали.

Для виготовлення арматури використовуються низьковуглецеві, низько або середньо леговані мартенівські і конверторні стали різних марок і структур, а, отже, і фізико-механічних властивостей діаметром від 2,5 до 90 мм.

Арматуру залізобетонних конструкцій класифікують по 4 ознаками:

- За технологією виготовлення розрізняють гарячекатану стрижневу сталь, що поставляється в прутках або мотках в залежності від діаметра, і холоднотягнутий (виготовлену волочінням) дротяну.

- За способом зміцнення стрижнева арматура може бути зміцнена термічно і термомеханічно або в холодному стані.

- За формою поверхні арматура може бути гладка, періодичного профілю (з поздовжніми і поперечними ребрами) або рифлена (з еліптичними вм'ятинами).

- За способом застосування розрізняють арматуру без попереднього напруження і з попереднім напруженням.

Різновиди арматурної сталі. Для армування залізобетонних конструкцій застосовують: стрижневу сталь, що відповідає вимогам стандартів: стрижнева гарячекатана - ГОСТ 5781, класи цієї арматури позначаються літерою А; стрижневу термомеханически зміцнений - ГОСТ 10884, класи позначаються Ат; дротяну з низьковуглецевої сталі - ГОСТ 6727, гладка позначається В, рифлена - Вр; дріт з вуглецевої сталі для армування попередньо напружених залізобетонних конструкцій - ГОСТ 7348, гладка позначається В, рифлена-Вр, канати по ГОСТ 13840, позначаються літерою К.

При виготовленні залізобетонних конструкцій доцільно для економії металу застосовувати арматурну сталь з найбільш високими механічними властивостями. Вид арматурної сталі вибирають в залежності від типу конструкцій, наявності попереднього напруження, умов виготовлення, монтажу та експлуатації. Всі види вітчизняної ненапрягаемой арматури добре зварюються, але випускаються особливо для попередньо напружених залізобетонних конструкцій і обмежено зварюються або НЕ зварюються види арматури.

Стрижнева гарячекатана арматура. В даний час вико-льзуется два способи позначення класів стрижневий арматури: А-I, А-II, А-III, А-IV, А-V, А-VI та відповідно А240, А300, А400 і А500, А600, А800, А1000. При першому способі позначення в один клас можуть входити різні арматурні сталі з однаковими властивостями, зі збільшенням класу арматурної сталі підвищуються її міцнісні характеристики (умовна границя пружності, умовна границя плинності, тимчасовий опір) і зменшуються показники деформативності (відносне подовження після розриву, відносне рівномірне подовження після розриву, відносне звуження після розриву та ін.). При другому способі позначення класів стрижневий арматури числовий індекс позначає мінімальний гарантоване значення умовної межі текучості в МПа.

Додаткові індекси, які застосовуються для позначення стрижневий арматури: Ас-II - арматура другого класу, призначена для залізобетонних конструкцій, що експлуатуються в північних регіонах, А-IIIв - арматура третього класу, зміцнена витяжкою, Ат-IVК - арматура термоупрочнённая четвертого класу, з підвищеною стійкістю до корозійного розтріскування, Ат-IIIС - арматура темпоупрочнённая III класу зварювана.

Стрижнева арматура випускається діаметром від 6 до 80 мм, арматура класів А-I і А-II діаметром до 12 мм і класу А-III діаметром до 10 мм включно може поставлятися в прутках або мотках, інша арматура поставляється тільки в прутках довжиною від 6 до 12 м, мірної або немірної довжини. Кривизна стрижнів не повинна перевищувати 0,6% від вимірюваної довжини. Сталь класу А-I виготовляється гладкою, інша - періодичного профілю: арматура класу А-II має два поздовжніх ребра і поперечні виступи, що йдуть по трёхзаходной гвинтовий лінії. При діаметрі арматури 6 мм допускаються виступи по однозаходной гвинтовий лінії, а при діаметрі 8 мм - по двухзаходной. Арматура класу А-III і вище також має два поздовжніх ребра і поперечні виступи у вигляді «ялинки». На поверхні профілю, включаючи поверхню ребер і виступів, не повинно бути тріщин, раковин, прокатних полон і заходів. Для того щоб відрізняти стали класу А-III і вище фарбуються в різні кольори торцеві поверхні прутків або маркують сталь опуклими мітками, нанесеними при прокатці.

В даний час виготовляється також сталь зі спеціальним гвинтовим профілем - европрофиль (без поздовжніх ребер, а поперечні ребра у вигляді гвинтової лінії суцільний або переривчастою), що забезпечує можливість навинчивания на стрижні гвинтових сполучних елементів - муфт, гайок. З їх допомогою арматура може стикуватися без допомоги зварювання в будь-якому місці і утворювати тимчасові або постійні анкери.

Мал. 46. ​​Стрижнева гарячекатана арматура періодичного профілю:

а - класу А-II, б - класу А-III і вище.

Для виготовлення арматури застосовується вуглецеві (головним чином Ст3кп, Ст3пс, Ст3сп, Ст5пс, Ст5сп), низько і середньолеговані стали (10ГТ, 18Г2С, 25Г2С, 32Г2Рпс, 35ГС, 80С, 20ХГ2Ц, 23Х2Г2Т, 22Х2Г2АЮ, 22Х2Г2Р, 20Х2Г2СР), зміною змісту вуглецю і легуючих елементів регулюються властивості стали. Зварюваність арматурних сталей всіх марок (крім 80С) забезпечується хімічним складом і технологією. Величина вуглецевого еквіваленту:

Секв = С + Mn / 6 + Si / 10

для зварюваної сталі з низьколегованої сталі А-III (А400) повинна бути не більше 0,62.

Стрижнева термомеханически зміцнена арматура також підрозділяється на класи за механічними властивостями і експлуатаційними характеристиками: Ат-IIIС (Ат400С і Ат500С), Ат-IV (Ат600), Ат-IVС (Ат600С), Ат-IVК (Ат600К), Ат-V (Ат800 ), Ат-VК (Ат800К), Ат-VI (Ат1000), Ат-VIК (Ат1000К), Ат-VII (Ат1200). Сталь виготовляється періодичного профілю, який може бути як у гарячекатаної стрижневий класу А-Ш, або як показано на рис. 46 з поздовжніми або без і поперечними серпоподібними ребрами, на замовлення може виготовлятися гладка арматура.

Арматурна сталь діаметром 10 і більше мм поставляється у вигляді прутків мірної довжини, зварювану сталь допускається поставляти в прутках немірної довжини. Сталь діаметром 6 і 8 мм поставляється в мотках, допускається поставка в мотках стали Ат400С, Ат500С, Ат600С діаметром 10 мм.

Для свариваемой арматурної сталі Ат400С вуглецевий еквівалент:

Секв = С + Mn / 8 + Si / 7

повинен бути не менше 0,32, стали Ат500С - не менше 0,40, для стали Ат600С - не менше 0,44.

Для арматурної сталі класів Ат800, Ат1000, Ат1200 релаксація напружень не повинна перевищувати 4% за 1000 годин витримки при вихідному зусиллі, що становить 70% максимального зусилля, відповідного тимчасового опору.

Мал. 47. Сталь стрижнева термомеханически зміцнена періодичного профілю

а) - серповидний профіль з поздовжніми ребрами, б) - серповидний профіль без поздовжніх ребер.

Арматурна сталь класів Ат800, Ат1000, Ат1200 повинна витримувати без руйнування 2 млн. Циклів напруги, що становить 70% від тимчасового опору. Інтервал напруги для гладкої сталі має становити 245 МПа, для сталі періодичного профілю - 195 МПа.

Для арматурної сталі класів Ат800, Ат1000, Ат1200 умовний межа пружності повинен бути не менше 80% від умовної межі текучості.

арматурний дріт виготовляється холодним волочінням діаметром 3-8 мм або з низьковуглецевої сталі (Ст3кп або Ст5пс) - класу В-1, Вр-1 (Вр400, Вр600), випускається також дріт класу Врп-1 з серповидним профілем, або з вуглецевої сталі марок 65 ... 85 класу В-П, Вр-П (В1200, Вр 1200, В1300, Вр 1300, в1400, Вр 1400, В1500, Вр 1500). Числові індекси класу арматурного дроту при останньому позначенні відповідають гарантованому значенню умовної межі текучості дроту в МПа з довірчою ймовірністю 0,95.

Приклад умовного позначення дроту: 5Вр1400 - діаметр дроту 5 мм, поверхня її рифлена, умовна границя текучості не менше 1400 МПа.

В даний час вітчизняна метизная промисловість освоїла випуск стабілізованою гладкою високоміцного дроту діаметром 5 мм з підвищеною релаксационной здатністю і низкоуглеродистую дріт діаметром 4 ... 6 мм класу Вр600. високоміцний дріт виготовляється з нормованим значенням прямолінійності і правці не підлягає. Дріт вважається прямолінійною, якщо при вільної укладанні відрізка довжиною не менше 1,3 м на площині утворюється сегмент з підставою 1 м і висотою не більше 9 см.

Табл. 3. Нормативні вимоги до механічних властивостей високоміцного дроту і арматурних канатів

Примітки: 1 - 5 1 і 2,5 1 відноситься до стабілізованою дроті діаметром 5 мм,

2 - - величина релаксації напруги приведена через 1000 годин витримки при напрузі = 0,7 в% від величини початкового напруги.

арматурні канати виготовляють з високоміцної холоднотянутой дроту. Для кращого використання міцнісних властивостей дроту в канаті крок звивання приймають максимальним, що забезпечує нераскручіваемость каната - зазвичай в межах 10-16 діаметрів каната. Виготовляють канати К7 (з 7 зволікань одного діаметра: 3,4,5 або 6 мм) і К19 (10 дротів діаметром 6мм і 9 дротів діаметром 3 мм), крім цього можуть бути свити кілька канатів: К2 × 7 - свити 2 семіпроволочних каната, К3 × 7, К3 × 19.

Нормативні вимоги до механічних властивостей високоміцного дроту і арматурних канатів наведені в табл.

Як ненапрягаемой робочої арматури застосовується стрижнева гарячекатана класів А-III, Ат-III, Ат-IVС і дріт Вр-I. Можливе застосування арматури А-II, якщо властивості міцності арматури більш високих класів використовуються не повністю через надмірні деформацій або розкриття тріщин.

Для монтажних петель збірних елементів повинна застосовуватися гарячекатана сталь класу Ас-II марки 10ГТ і А-I марок ВСт3сп2, ВСт3пс2. Якщо монтаж залізобетонних конструкцій відбувається при температурі нижче мінус 40 0 ​​С, то не допускається застосування напівспокійну стали через її підвищеної хладноломкости. Для заставних деталей і сполучних накладок застосовується прокатна вуглецева сталь.

Для напруженої арматури конструкцій довжиною до 12 м рекомендується застосовувати стрижневу сталь класів А-IV, А-V, А-VI, зміцнений витяжкою А-IIIв, і термомеханически зміцнений класів Ат-IIIС, Ат-IVС, Ат-IVК, Ат-V , Ат-VI, Ат-VII. Для елементів і залізобетонних конструкцій довжиною понад 12 м доцільно застосовувати високоміцний дріт і арматурні канати. Допускається для довгомірних конструкцій застосування стрижневий свариваемой арматури, стикується зварюванням, класів А-V і А-VI. Несваріваемую арматуру (А-IV марки 80С, а також класів Ат-IVК, Ат-V, Ат-VI, Ат-VII) можна застосовувати тільки мірної довжини без зварних стиків. Стрижнева арматура з гвинтовим профілем стикується загвинчування сполучних різьбових муфт, за допомогою яких влаштовуються також тимчасові та постійні анкери.

У залізобетонних конструкціях, призначених для експлуатації при низьких негативних температурах не допускається застосування арматурних сталей, схильних до хладноломкости: при температурі експлуатації нижче мінус 30 0 С не можна застосовувати сталь класу А-II марки ВСт5пс2 і класу А-IV марки 80С, а при температурі нижче мінус 40 0 С додатково забороняється застосування стали А-III марки 35ГС.

Для виготовлення зварних сіток і каркасів застосовують холоднотягнутий дріт класу Вр-I діаметром 3-5 мм і гарячекатану сталь класів А-I, А-II, А-III, А-IV діаметром від 6 до 40 мм.

Застосовувана арматурна сталь повинна відповідати таким вимогам:

- мати гарантовані механічні властивості як при короткочасному, так і при тривалій дії навантажень, зберігати властивості міцності і пластичність при впливі динамічних, вібраційних, знакозмінних навантажень,

- забезпечувати постійні геометричні розміри перерізу, профілю по довжині,

- добре зварюються всіма видами зварювання,

- володіти хорошим зчепленням з бетоном - мати чисту поверхню, при транспортуванні, складуванні, зберіганні повинні бути вжиті заходи для запобігання стали від забруднення і зволоження. При необхідності поверхню сталевої арматури повинна очищатися механічними способами,

- високоміцна сталевий дріт і канати повинні поставлятися в мотках великого діаметра, так щоб розмотувати арматура була прямолінійною, механічна правка цієї стали не допускається,

- арматурна сталь повинна бути корозійностійкої і повинна бути добре захищена від зовнішніх агресивних впливів необхідним по товщині шаром щільного бетону. Корозійна стійкість стали збільшується зі зменшенням вмісту в ній вуглецю і введенням легуючих добавок. Термомеханічеські зміцнена сталь схильна до корозійного розтріскування, тому її не можна застосовувати в конструкціях, що експлуатуються в агресивних умовах.

Заготівля ненапрягаемой арматури .

Якість арматури в монолітних залізобетонних конструкціях і її розташування визначаються необхідними характеристиками міцності і деформативними властивостями. Залізобетонні конструкції армують окремими прямими або гнутими стрижнями, сітками, плоскими або просторовими каркасами, а також введенням в бетонну суміш дисперсної фібри. Арматура повинна розташовуватися точно в проектному положенні в масі бетону або поза контуром бетону з подальшим покриттям цементно-піщаним розчином. З'єднання сталевої арматури в основному здійснюються за допомогою електрозварювання або скручуванням в'язанням дротом.

Склад арматурних робіт включає виготовлення, укрупнювальне збирання, установку в опалубку і фіксацію арматури. Основний обсяг арматури виготовляється централізовано на спеціалізованих підприємствах, виготовлення арматури в умовах будівельного майданчика доцільно організувати на пересувних арматурних станціях. Виготовлення арматури включає операції: транспортування, приймання та складування арматурної сталі, правка, чистка та різання арматури, що надходить в мотках (крім високоміцного дроту і канатів, які правки не піддаються), стикування, різання та згинання стержнів, зварювання сіток і каркасів, при необхідності - гнучка сіток і каркасів, складання просторових каркасів і транспортування їх до опалубки.

Стикові з'єднання здійснюють обпресуванням муфт в холодному стані (а високоміцних сталей - при температурі 900 ... 1200 0 С) або зварюванням: контактного стикового, дугового напівавтоматичного під шаром флюсу, дугового електродної або багатоелектродного зварюванням в інвентарних формах. При діаметрі стрижнів більше 25 мм вони скріплюються дугового зварювання.

Просторові каркаси виготовляють на кондукторів для вертикальної збірки і зварювання. Формування просторових каркасів з гнутих сіток вимагає менших витрат праці, металу і електроенергії, забезпечує високу надійність і точність виготовлення.

Встановлюють арматуру після перевірки опалубки, монтаж ведуть спеціалізовані ланки. Для пристрою захисного шару бетону встановлюють прокладки з бетону пластмаси, металу.

При армуванні збірно-монолітних залізобетонних конструкцій для надійного з'єднання арматура збірної і монолітної частин зв'язується через випуски.

Застосування дисперсного армування при отриманні фибробетона дозволяє підвищувати міцність, тріщиностійкість, ударну в'язкість, морозостійкість, зносостійкість, водонепроникність.

Текст доповіді, представленої на конференції начальником Лабораторії випробувань будівельних матеріалів і конструкцій Дмитром Миколайовичем Абрамовим «Основні причини виникнення дефектів в бетонних конструкціях»

У своїй доповіді мені б хотілося розповісти про основні порушення технології виробництва залізобетонних робіт з якими стикаються співробітники нашої лабораторії на будівельних майданчиках міста Москви.

- рання розпалубка конструкцій.

Через високу вартість опалубки з метою збільшення кількості циклів її оборотності, будівельники часто не дотримуються режими витримування бетону в опалубці і виробляють розпалубку конструкцій на більш ранній стадії, ніж це передбачає вимоги проекту технологічними картами і СНиП 3-03-01-87. При демонтажі опалубки важливе значення має величина зчеплення бетону з опалубкою при: великому зчепленні ускладнюється роботи по розпалубці. Погіршення якості бетонних поверхонь, призводить до виникнення дефектів.

- виготовлення недостатньо жорсткою, деформується при укладанні бетону і недостатньо щільної опалубки.

Така опалубка отримує деформації в період укладання бетонної суміші, що призводить до зміни форми залізобетонних елементів. Деформація опалубки може призвести до зміщення і деформації арматурних каркасів і стінок, зміни несучої здатності елементів конструкції, утворення виступів і напливів. Порушення проектних розмірів конструкцій призводить:

У разі їх зменшення

До зниження несучої здатності

У разі збільшення до зростання їх власної ваги.

Цей вид порушення технології спостереження при виготовленні опалубки в будівельних умовах без належного інженерного контролю.

- недостатня товщина або відсутність захисного шару.

Спостерігається при неправильній установці або зміщенні опалубки або армокаркаса, відсутності прокладок.

До серйозних дефектів монолітних залізобетонних конструкцій може привести слабкий контроль за якістю армування конструкцій. Найбільш поширеними є порушення:

- невідповідність проекту армування конструкцій;

- неякісна зварювання конструктивних вузлів і стиків арматури;

- застосування сильно прокоррозірованной арматури.

- погане ущільнення бетонної суміші при укладанні  в опалубку призводить до утворення раковин і каверн, може викликати значне зниження несучої здатності елементів, збільшує проникність конструкцій, сприяє корозії арматури знаходиться в зоні дефектів;

-Укладання розшарується бетонної суміші  не дозволяє отримати однорідну міцність і щільність бетону по всьому об'єму конструкції;

- застосування занадто жорсткої бетонної суміші  призводить до утворення раковин і каверн навколо арматурних стержнів, що знижує зчеплення арматури з бетоном і викликає небезпеку появи корозії арматури.

Зустрічаються випадки налипання бетонної суміші на арматуру і опалубку, що викликає утворення порожнин в тілі бетонних конструкцій.

- поганий догляд за бетоном в процесі його твердіння.

Під час догляду за бетоном слід створити такі температурно-вологі умови, які забезпечили б збереження в бетоні води, необхідної для гідратації цементу. Якщо процес твердіння протікає при відносно постійній температурі і вологості, напруги, що виникають в бетоні внаслідок зміни обсягу і обумовлюються усадкою і температурними деформаціями, будуть незначними. Зазвичай бетон покривають поліетиленовою плівкою або іншим захисним покриттям. З метою не допустити його пересихання. Пересушене бетон має значно меншу міцність і морозостійкість, ніж нормально затверділий, в ньому виникає багато усадочних тріщин.

При бетонуванні в зимових умовах при недостатньому утепленні або тепловій обробці може відбутися раннє заморожування бетону. Після відтавання такого бетону він не зможе набрати необхідну міцність.

Пошкодження залізобетонних конструкцій поділяють за характером впливу на несучу здатність на три групи.

I група-пошкодження, практично не знижують міцність і довговічність конструкції (поверхневі раковини, порожнечі, тріщини, в тому числі усадочні, розкриттям не більше 0,2 мм, а також, у яких під впливом тимчасового навантаження і температури розкриття збільшується не більше ніж на 0 , 1мм; відколи бетону без оголення арматури і т.п.);

II група-пошкодження, що знижують довговічність конструкції (коррозіонноопасние тріщини розкриттям більш 0,2мм і тріщини розкриттям більш 0,1 мм, в зоні робочої арматури попередньо напружених прогонових будов, зокрема і вздовж ділянок під постійним навантаженням; тріщини розкриттям більше 0,3мм під тимчасовою навантаженням; порожнечі раковини і відколи з оголенням арматури; поверхнева і глибинна корозія бетону і т.п.);

III група - пошкодження, що знижують несучу здатність конструкції (тріщини, які не передбачені розрахунком ні по міцності, ні по витривалості; похилі тріщини в стінках балок; горизонтальні тріщини в сполученнях плити і прогонових будов; великі раковини і порожнечі в бетоні стиснутої зони тощо .).

Пошкодження I групи не вимагають прийняття термінових заходів, їх можна усунути нанесенням покриттів при поточному утриманні в профілактичних цілях. Основне призначення покриттів при пошкодженнях I групи - зупинити розвиток наявних дрібних тріщин, запобігти утворенню нових, поліпшити захисні властивості бетону і вберегти конструкції від атмосферної і хімічної корозії.

При пошкодженнях II групи ремонт забезпечує підвищення довговічності споруди. Тому і вживані матеріали повинні мати достатню довговічність. Обов'язковою закладенні підлягають тріщини в зоні розташування пучків попереднього напруження арматури, тріщини вздовж арматури.

При пошкодженнях III групи відновлюють несучу здатність конструкції за конкретною ознакою. Застосовувані матеріали і технології повинні забезпечувати міцності і довговічність конструкції.

Для ліквідації пошкоджень III групи, як правило, повинні розроблятися індивідуальні проекти.

Постійне зростання обсягів монолітного будівництва є однією з основних тенденцій, що характеризують сучасний період російського будівництва. Однак в даний час масовий перехід до будівництва з монолітного залізобетону може мати негативні наслідки, пов'язані з досить низьким рівнем якості окремих об'єктів. Серед основних причин низької якості зводяться монолітних будівель необхідно виділити наступне.

По-перше, більшість діючих в даний час в Росії нормативних документів створювалися в епоху пріоритетного розвитку будівництва зі збірного залізобетону, тому абсолютно природні їх спрямованість на заводські технології і недостатнє опрацювання питань будівництва з монолітного залізобетону.

По-друге, у більшості будівельних організацій відсутні достатній досвід і необхідна технологічна культура монолітного будівництва, а так само неякісне технічне оснащення.

По-третє, не створено ефективної системи управління якістю монолітного будівництва, що включає систему надійного технологічного контролю якості робіт.

Якість бетону - це, перш за все, відповідність його характеристик параметрам в нормативних документах. Росстандартом затверджені і діють нові стандарти: ГОСТ 7473 «Суміші бетонні. Технічні умови », ГОСТ 18195« Бетони. Правила контролю і оцінки міцності ». Має набути чинності ГОСТ 31914 «Бетони високоміцні важкі і дрібнозернисті для монолітних конструкцій», повинен стати чинним стандарт для арматурних і заставних виробів.

Нові стандарти, на жаль, не містять питань, пов'язаних зі специфікою юридичних відносин між замовниками будівництва та генпідрядчиками, виробниками будматеріалів і будівельниками, хоча якість бетонних робіт заздрості від кожного етапу технічної ланцюжка: підготовка сировини для виробництва, проектування бетонів, виробництво і транспортування суміші, укладка і догляд за бетоном в конструкції.

Забезпечення якості бетону в процесі виробництва досягається завдяки комплексу різних умов: тут і сучасне технологічне обладнання, і наявність акредитованих випробувальних лабораторій, і кваліфікований персонал, і безумовне виконання нормативних вимог, і впровадження процесів управління якістю.

Величина зчеплення бетону з опалубкою досягає декількох кгс / см 2. Це ускладнює роботи по розпалубці, погіршує якість бетонних поверхонь і призводить до передчасного зносу опалубних щитів.
  На зчеплення бетону з опалубкою впливають адгезія і когезия бетону, його усадка, шорсткість і пористість формуючої поверхні опалубки.
  Під адгезію (прилипання) розуміють обумовлену молекулярними силами зв'язок між поверхнями двох різнорідних або рідких дотичних тіл. У період контакту бетону з опалубкою створюються сприятливі умови для прояву адгезії. Клейкі речовини (адгезив), яким в даному випадку є бетон, в період укладання знаходиться в пластичному стані. Крім цього, в процесі віброущільнення бетону пластичність його ще більш збільшується, внаслідок чого бетон зближується з поверхнею опалубки і суцільність контакту між ними збільшується.
  Бетон прилипає до дерев'яних і сталевим поверхонь опалубки сильніше, ніж до пластмасових, через слабку смачиваемости останніх. Значення Кс для різних видів опалубки рівні: Мелкощітовая - 0,15, дерев'яної - 0,35, сталевий - 0,40, великопанельної (панелі з дрібних щитів) - 0,25, крупнощитовой - 0,30, об'ємно-переставний - 0, 45, для блок-форм - 0,55.
  Дерево, фанера, сталь без обробки і склопластики добре змочуються і зчеплення бетону з ними досить велика, зі слабко змочується (гідрофобними) гетинаксе і текстолітів бетон зчіплюється незначно.
  Крайовий кут змочування шліфованої сталі більше, ніж у необробленої. Однак зчеплення бетону з шліфованої сталлю знижується незначно. Пояснюється це тим, що на кордоні бетону і добре оброблених поверхонь суцільність контакту більш висока.
При нанесенні на поверхню плівки масла вона гідрофобізующіх, що різко зменшує адгезію.
  Шорсткість поверхні опалубки збільшує її зчеплення з бетоном. Це відбувається тому, що шорстка поверхня має велику фактичну площу контакту в порівнянні з гладкою.
  Високопористий матеріал опалубки теж збільшує зчеплення, так як цементний розчин, проникаючи в пори, при віброущільненням утворює точки надійного з'єднання. При знятті опалубки може бути три варіанти відриву. При першому варіанті адгезія дуже мала, а когезия досить велика.
  В цьому випадку опалубка відривається точно по площині контакту. Вдоре варіант - адгезія більше, ніж когезия. При цьому опалубка відривається по клеїть матеріалу (бетону).
  Третій варіант - адгезія і когезия за своїми величинам приблизно однакові. Опалубка відривається частково по площині контакту бетону з опалубкою, частково по самому бетону (змішаний або комбінований відрив).
  При Адгезійний відриві опалубка знімається легко, поверхня її залишається чистою, а поверхня бетону має хорошу якість. Внаслідок цього необхідно прагнути до забезпечення адгезійного відриву. Для цього формують поверхні опалубки виконують з гладких погано змочуються матеріалів або наносять на них мастила і спеціальні антиадгезійних покриття.
  Мастила для опалубки в залежності від їх складу, принципу дії та експлуатаційних властивостей можна розділити на чотири групи: водні суспензії; гидрофобизирующие мастила; мастила - сповільнювачі схоплювання бетону; комбіновані мастила.
  Водні суспензії порошкоподібних речовин, інертних по відношенню до бетону, є простим і дешевим, але не завжди ефективним засобом для усунення прилипання бетону до опалубки. Принцип дії заснований на тому, що в результаті випаровування води з суспензій до бетонування на формуючої поверхні опалубки утворюється тонка захисна плівка, що перешкоджає прилипанню бетону.
  Частіше за інших для змащення опалубки застосовують вапняно-гіпсову суспензію, яку готують з напівводного гіпсу (0,6-0,9 вагу. Ч.), Вапняного тесту (0,4-0,6 вагу. Ч.), Сульфітно-спиртової барди (0,8-1,2 вагу. ч.) і води (4-6 вагу. ч.).
  Суспензійні мастила стираються бетонної сумішшю при віброущільненням і забруднюють бетонні поверхні, внаслідок чого їх застосовують рідко.
Найбільш поширені гидрофобизирующие мастила на основі мінеральних масел, емульсолів ЕКС або солей жирних кислот (мив). Після їх нанесення на поверхню опалубки утворюється гідрофобна плівка з ряду орієнтованих молекул, яка погіршує зчеплення матеріалу опалубки з бетоном. Недоліки таких мастил - забруднення поверхні бетону, висока вартість і пожежонебезпека.
  У третій групі мастил використовуються властивості бетону схоплюватися уповільнено в тонких прістикових шарах. Для уповільнення зчеплення до складу мастил вводять мелясу, танін та ін. Недолік таких мастил - складність регулювання товщини шару бетону.
  Найбільш ефективні комбіновані мастила, в яких використовуються властивості формуючих поверхонь в поєднанні з уповільненням схоплювання бетону в тонких прістикових шарах. Такі мастила готують у вигляді так званих зворотних емульсій. В деякі з них крім гидрофобизаторов і сповільнювачів схоплювання вводять пластифікуючі добавки: сульфітно-дріжджову барду (СДБ), милонафт або добавку ЦНІПС. Ці речовини при віброущільненням пластифікують бетон в прістикових шарах і знижують його поверхневу пористість.
  Мастила ЕСО-ГІСІ готують в ультразвукових гідродинамічних змішувачах, в яких механічне перемішування компонентів поєднується з ультразвуковим. Для цього в бак змішувача заливають компоненти і включають мішалку.
  Установка для ультразвукового перемішування складається з циркуляційного насоса, всмоктувального і напірного трубопроводів, розподільної коробки і трьох ультразвукових гідродинамічних вібраторів - ультразвукових свистків з резонансними клинами. Рідина, що подається насосом під надлишковим тиском 3,5-5 кгс / см2, закінчується з великою швидкістю з сопла вібратора і вдаряється об клиновидную пластину. При цьому пластина починає вібрувати з частотою 25-30 кГц. В результаті в рідині утворюються зони інтенсивного ультразвукового перемішування з одночасним поділом компонентів на дрібні крапельки. Тривалість перемішування 3-5 хв.
  Емульсійні мастила мають стабільністю, вони не розшаровуються протягом 7-10 діб. Застосування їх повністю усуває прилипання бетону до опалубки; вони добре утримуються на формуючої поверхні і не забруднюють бетон.
  Наносити ці мастила на опалубку можна кистями, валиками і за допомогою розпилювальних вудок. При великій кількості щитів для їх змащення слід застосовувати спеціальний пристрій.
Застосування ефективних мастил знижує шкідливий вплив на опалубку деяких факторів. У ряді ж випадків використовувати мастила не можна. Так, при бетонуванні в ковзної або підйомно-переставний опалубці застосовувати такі мастила заборонено через їх потрапляння в бетон і зниження його якості.
  Хороший ефект дають антиадгезійних захисні покриття на Основі полімерів. Їх наносять на формуючі поверхні щитів при їх виготовленні, і вони витримують 20-35 циклів без повторного нанесення і ремонту.
  Для дощаній і фанерною опалубки розроблено покриття на основі фенолформальдегіда. Його напресовують на поверхню щитів при тиску до 3 кгс / см2 і температурі + 80 ° С Це покриття повністю усуває прилипання бетону до опалубки і витримує до 35 циклів без ремонту.
  Незважаючи на досить високу вартість, антиадгезійних захисні покриття вигідніше мастил в зв'язку з їх багаторазової оборотністю.
  Доцільно застосовувати щити, палуби яких виконані з гетинаксу, гладкого склопластику або текстоліту, а каркас - з металевих куточків. Така опалубка ізносоустойчива, легко знімається і забезпечує хорошу якість бетонних поверхонь

Кандидати техн. наук Я. П. БОНДАР (ЦНДІЕП житла) Ю. С. Остринським (НІІЕС)

Для дослідження способів бетонування в ковзній опалубці стін товщиною менше 12-15 ом досліджували сили взаємодії опалубки і бетонних сумішей, приготованих на щільних заповнювачах, керамзиті і шлакової пемзи. При існуючій технології бетонування в ковзній опалубці це мінімально допустима товщина стін. Для ліплення бетонів використовували керамзитовий гравій Бескудніковского заводу з подрібненим піском з цього ж керамзиту і шлакову пемзу, виготовлену з розплавів Ново-Липецького металургійного заводу з ліском, отриманим дробленням шлаковой Лемзою.

Керамзитобетон марки 100 мав віброуплотняемость, виміряну на приладі Н. Я. Співака, 12-15 с; структурний фактор 0,45; об'ємну масу 1170 кг / м3. Шлакопемзобетоі марки 200 мав віброуплотняемосгь 15-20 с, структурний фактор 0,5, об'ємну масу 2170 кг / м3. Важкий бетон марки 200 при об'ємній масі 2400 кг / м3 характеризувався осадкою стандартного конуса 7 см.

Сили взаємодії ковзної опалубки з бетонними сумішами вимірювали на випробувальній установці, що представляє собою модифікацію приладу Каза-Ранде для вимірювання зусиль одноплощинного зсуву. Установка виконана у вигляді горизонтального лотка, що заповнюється бетонною сумішшю. Поперек лотка укладали випробувальні рейки з дерев'яних брусків, обшитих по поверхні зіткнення з бетонною сумішшю смугами покрівельної сталі. Таким чином, випробувальні рейки імітували сталеву ковзаючу опалубку. Рейки витримували на бетонної суміші під Привантажувач різної величини, що імітують тиск бетону на опалубку, після чого фіксували зусилля, що викликають горизонтальне переміщення рейок по бетону. Загальний вигляд установки дан на мал. 1.

За результатами проведених випробувань отримана залежність сил взаємодії сталевий ковзної опалубки та бетонної суміші т від величини тиску бетону на опалубку а (рис. 2), яка носить лінійний характер. Кут нахилу лінії графіка по відношенню до осі абсцис характеризує кут тертя опалубки по бетону, що дозволяє розрахувати сили тертя. Величина, відсікає лінією графіка на осі ординат, характеризує сили зчеплення бетонної суміші і опалубки т, які не залежать від тиску. Кут тертя опалубки по бетону не змінюється при зростанні тривалості нерухомого зіткнення з 15 до 60 хв, величина сил зчеплення збільшується при цьому в 1,5-2 рази. Основне збільшення зусиль зчеплення відбувається протягом перших 30-40 хв при швидкому зниженні приросту за наступні 50-60 хв.

Сила зчеплення важкого бетону і сталевої опалубки через 15 хв після ущільнення суміші не перевищує 2,5 г / ОМ2, або 25 кг / м2 поверхні зіткнення. Це становить 15-20% загальноприйнятою величини сумарної сили взаємодії важкого бетону і сталевої опалубки (120-150 кг / м2). Основна частина зусиль доводиться на частку сил тертя.

Уповільнений зростання сил зчеплення протягом перших 1,5 год після ущільнення бетону пояснюється незначним числом новоутворень в процесі схоплювання бетонної суміші. Згідно з дослідженнями, в період від початку до закінчення схоплювання бетонної суміші відбувається перерозподіл в ній води замішування між в'язким і наповнювачами. Новоутворення розвиваються в основному після закінчення схоплювання. Швидке зростання зчеплення ковзної опалубки з бетонною сумішшю починається через 2-2,5 год після ущільнення бетонної суміші.

Питома вага сил зчеплення в загальній величині зусиль взаємодії важкого бетону і сталевої ковзної опалубки становить близько 35%. Основна частка зусиль припадає на сили тертя, які визначаються тиском суміші, яке в умовах бетонування змінюється в часі. Для перевірки цього припущення вимірювали усадку або набухання свежеотформошанних бетонних зразків безпосередньо після ущільнення вібрацією. Під час формування бетонних кубів з розміром ребра 150 мм на одну з вертикальних його граней поміщали текстолітову пластинку, гладка поверхня якої перебувала в одній площині з вертикальною гранню. Після ущільнення бетону і зняття зразка з вібростола вертикальні грані куба звільняли від бічних стінок форми і протягом 60-70 мін за допомогою мессу- ра вимірювали відстані між протилежними вертикальними гранями. Результати вимірювань показали, що свежеотформованний бетон -відразу ж після ущільнення дає усадку, величина якої тим вище, чим більше рухливість Омес. Сумарна величина двосторонньої опади досягає 0,6 мм, т. Е. 0,4% товщини зразка. У початковий період після формування набухання свежеуложенного бетону не відбувається. Це пояснюється контракцією в початковій стадії схватизанія бетону в процесі перерозподілу води, що супроводжується утворенням гідратних плівок, що створюють великі зусилля поверхневого натягу.

Принцип дії цього приладу аналогічний принципу дії конічного Пластометри. Однак клиноподібна форма індентора дозволяє використовувати розрахункову схему вязкосипучего масиву. Результати дослідів з клиноподібним індентором показали, що То змінюється від 37 до 120 г / см2 в залежності від виду бетону.

Аналітичні розрахунки тиску шару бетонної суміші товщиною 25 ом в ковзної опалубки показали, що суміші прийнятих складів після їх ущільнення вібрацією не роблять активного тиску на обшивку опалубки. Тиск же в системі «змінна опалубка - бетонна суміш» обумовлено пружними деформаціями щитів під впливом гідростатичного напору суміші в процесі її ущільнення вібрацією.

Взаємодія щитів ковзної опалубки та ущільненого бетону в стадії їх спільної роботи достатня добре моделюється пасивним опором вязкопластіческого тіла під впливом натиску з боку вертикальної підпірної стінки. Розрахунки показали, що при односторонньому дії опалубочного щита на бетонну мас) для зсуву частини масиву але головним площинах ковзання потрібне посилення натиску, що значно перевищує тиск, який виникає при саме несприятливому поєднанні умов укладання та ущільнення суміші. При двосторонньому натиску опалубних щитів на вертикальний -шар бетону обмеженою товщини зусилля натиску, необхідні для усунення ущільненого бетону пс головним площинах ковзання, набувають зворотний знак і значно перевищують тиск, необхідний для зміни компресійних характеристик суміші. Зворотне розпушення ущільненої суміші під дією двостороннього стиснення вимагає такого високого тиску, яке недосяжне при бетонуванні в ковзної опалубки.

Таким чином, бетонна суміш, що укладається за правилами бетонування в ковзній опалубці шарами товщиною 25-30 см, що не чинить тиску на щити опалубки і здатна сприймати з їх боку пружний натиск, що виникає в процесі ущільнення вібрацією.

Для визначення зусиль взаємодії, що виникають в процесі бетонування, вимірювання проводили на моделі ковзної опалубки в натуральну величину. У порожнині формування встановлювали датчик з мембраною з високоміцної фосфористої бронзи. Тиску та зусиллю на підйомних тязі в статичному положенні установки вимірювали автоматичним вимірювачем тиску (АІД- 6М) в процесі вібрації і підйому опалубки-фотоосціллографом Н-700 з підсилювачем 8-Анч. Фактичні характеристики взаємодії сталевий ковзної опалубки з разлічнььмі видами бетону наведені в таблиці.

У період між закінченням вібрації і першим підйомом опалубки відбувалося мимовільне зниження тиску. яке утримувалося без зміни до тих пір, поки опалубка не розпочинала рухатися вгору. Це обумовлено інтенсивної усадкою свежеотформованной суміші.

Для зменшення зусиль взаємодії ковзної опалубки з бетонною сумішшю необхідно зменшувати або повністю усувати тиск між щитами опалубки і ущільненим бетоном. Це завдання вирішує запропонована технологія бетонування з використанням проміжних видобутих щитків ( «лейнер») з тонкого (до 2 мм) листового матеріалу. Висота лейнер більше висоти порожнини формування (30-35 ом). Лейнер встановлюють в порожнину формування впритул до щитів ковзної опалубки (рис. 5) і відразу ж після укладання і уплотненія.бетона черзі витягають з неї.

Зазор (2 мм), що залишається між бетоном і опалубкою, після видалення щитків оберігає щит опалубки, випрямляти після пружного прогину (як правило, не перевищує 1 -1,5 мм) від зіткнення з вертикальною поверхнею бетону. Тому вертикальні межі стін, що звільнилися від лейнер, зберігають надану їм форму. Це дозволяє бетонувати в ковзної опалубки тонкі стіни.

Принципова можливість формування тонких стін за допомогою лейнер була перевірена при зведенні натурних фрагментів стін товщиною 7 см, виконаних з керамзитобетону, шлакопемзобетон і важкого бетону. Результати пробних формовок показали, що легкобетоні суміші краще відповідають особливостям запропонованої технології, ніж суміші на щільних заповнювачах. Це обумовлено високими сорбційними властивостями пористих заповнювачів, а також злитим будовою легких бетонів і наявністю гідравлічно активної дисперсної складової в легкому піску.

Важкий бетон (хоча і в меншій мірі), також проявляє здатність зберігати вертикальність свежеотформованних поверхонь при його рухливості не більше 8 см. При бетонуванні цивільних будівель з тонкими внутрішньоквартирними стінами і перегородками за запропонованою технологією досить двох - чотирьох пар лейнер довжиною від 1,2 до 1,6 м, що забезпечують бетонування стін протяжністю 150-200 м. Це дозволить суттєво знизити витрату бетону в порівнянні з будівлями, споруджуються за прийнятою технологією, і підвищити економічну еффектівнос ть їх будівництва.

На силу зчеплення бетону з опалубкою впливають адгезія (прилипання) і усадка бетону, шорсткість і пористість поверхні. При великій силі зчеплення бетону з опалубкою ускладнюється робота по розпалубці, підвищується трудомісткість робіт, погіршується якість бетонних поверхонь, передчасно зношуються щити опалубки.

Бетон прилипає до дерев'яних і сталевим поверхонь опалубки значно сильніше, ніж до пластмасових. Це пояснюється властивостями матеріалу. Дерево, фанера, сталь і склопластики добре змочуються, тому і зчеплення бетону з ними досить висока, зі слабо змочують матеріалами (наприклад, текстолітів, гетинакс, поліпропіленом) зчеплення бетону в кілька разів нижче.

Тому для отримання поверхонь високої якості слід використовувати облицювання з текстоліту, гетинаксу, поліпропілену або застосовувати водостійку фанеру, оброблену спеціальними складами. Коли адгезія мала, поверхня бетону не порушується і опалубка легко відходить. Зі збільшенням адгезії шар бетону, що прилягає до опалубки, руйнується. На міцності конструкції це не впливає, але якість поверхонь істотно знижується. Знизити адгезію можна нанесенням на поверхню опалубки водних суспензій, гидрофобизирующих мастил, комбінованих мастил, мастил - сповільнювачів схоплювання бетону. Принцип дії водних суспензій і гидрофобизирующих мастил заснований на тому, що на поверхні опалубки утворюється захисна плівка, яка знижує зчеплення бетону з опалубкою.

Комбіновані мастила являють собою суміш сповільнювачів схоплювання бетону і гидрофобизирующих емульсій. При виготовленні мастил в них додають сульфітно-дріжджову барду (СДБ), милонафт. Такі мастила пластифікують бетон прилеглої зони, і він не руйнується.

Мастила - сповільнювачі схоплювання бетону - використовують для отримання хорошої фактури поверхні. До моменту розпалубки міцність цих шарів трохи нижче, ніж основної маси бетону. Відразу ж після розпалубки оголюють структуру бетону промиванням його струменем води. Після такого промивання отримують гарну поверхню з рівномірним оголенням великого заповнювача. Мастила наносять на щити опалубки до установки в проектне положення шляхом пневматичного розпилення. Такий спосіб нанесення забезпечує однорідність і постійну товщину шару, що наноситься, а також скорочує витрату мастила.

Для пневматичного нанесення застосовують розпилювачі або вудки-розпилювачі. Більш в'язкі мастила наносять валиками або щітками.