Книга містить довідкові матеріали, що відносяться до виготовлення та монтажу столярно-будівельних виробів і виробництва побутових меблів. Наводяться відомості про деревину та інших застосовуваних матеріалах, про верстати, інструменті і пристосування, технології та організації виробництва, техніки безпеки, а також деякі нормативні дані. Довідкова книга призначається для робітників-столярів і технічного персоналу, які працюють на підприємствах меблевої та будівельної промисловості.

Передмова

Розділ I. Столярно-будівельні вироби і меблі

Глава I. Столярно-будівельні вироби
  1. Вікна
  2. Двері
  3. Столярні перегородки, панелі і тамбури
  4. Паркетні підлоги
  5. Столярні тяги
  6. Вбудоване обладнання будинків

Глава II. меблі
  1. Види меблів
  2. Побутові меблі
  3. Гарнітури і набори побутових меблів
  4. Спеціальна меблі

Розділ II. матеріали

Глава III. Основні відомості про деревину
  1. Будова деревини і деревні породи
  2. Технічні властивості деревини
  3. Вади деревини

Глава IV. лісоматеріали
  1. Пиломатеріали
  2. стругання матеріали і напівфабрикати
  3. Фанера
  4. Столярні плити
  5. Дерево-волокнисті і деревно-стружкові плити

Глава V. Сушіння деревини
  1. Способи сушки
  2. Припуски на усушку
  3. Сушильні камери
  4. Режими сушки
  5. Сушка струмами високої частоти

Глава VI. Клеї
  1. Основні властивості клею
  2. Види клеїв

Глава VII. Допоміжні матеріали та фурнітура
  1. Металеві кріплення
  2. Віконні і дверні прилади
  3. Меблева фурнітура
4. Пружини
  5. Набивочні і шпалерні матеріали

Глава VIII. Оздоблювальні матеріали і склади
  1. Матеріали для лакофарбових складів
  2. Склади барвників для прозорої обробки деревини
  3. Склади для непрозорої обробки деревини
  4. Грунтовки і шпаклівки
  5. Лаки та політури
  6. Допоміжні матеріали

Розділ III. Верстати, інструменти та пристосування для обробки деревини

Глава IX. різання деревини
  1. Основні процеси різання деревини
  2. Способи обробки деревини

Глава X. Ріжучий інструмент для деревообробки
  1. Види ріжучого інструменту
  2. Станочний інструмент
  3. Механізований і ручний інструмент
  4. Абразивний інструмент
  5. Напилки
  6. Допоміжний інструмент

Глава XI. деревообробні верстати
  1. Види деревообробних верстатів і їх частини
  2. Основні параметри верстатів
  3. Верстати для
  4. Стругальні верстати
  6. Свердлильні і довбальні верстати
  7. Комбіновані і універсальні верстати

Глава XII. Механізований і ручний інструмент
  1. Механізований інструмент
  2. Ручний інструмент та пристосування

Очі XIII. Верстати й устаткування для заточування і налагодження різального інструменту
  1. Заточувальні верстати
  2. Верстати для пайки та редагування

Глава XIV. Верстати і пристосування для склеювання, збирання та обробки
  1. клееварочное обладнання та клеенамазочние верстати
  2. Преси, складальні верстати і пристосування
  3. Шліфувальні верстати
  4. Апарати і пристосування для фарбування і полірування

Глава XV. Налагодження і догляд за верстатами
  1. Точність обробки на верстатах та їх налаштування
  2. Підвищення якості обробки деталей
  3. Основні правила догляду за верстатами

Розділ IV. Технологія столярного виробництва

Глава XVI. Конструювання столярних виробів
  1. Основні види столярних з'єднань
  2. Освіта деталей і вузлів
  3. З'єднання деталей і вузлів основних меблевих виробів
  4. Складання робочих креслень і розмітка з'єднань
  5. Технічні умови на столярно-будівельні вироби та побутові меблі
  6. Допуски і посадки в деревообробці

Глава XVII. Механізоване виготовлення меблів
  1. Стадії виготовлення виробів
  2. Механізована заготівля і обробка деталей
  3. Склеювання і фанерування
  4. Складання деталей і вузлів
  5. Складання виробів

Глава XVIII. Оздоблення виробів
  1. Види обробки
  2. Підготовка до обробки
  3. Фарбування і матова обробка
  4. Лакування і полірування
  5. Механізація процесів і режими обробки
  6. Художня обробка
  7. Установка фурнітури

Глава XIX. Виготовлення та монтаж столярно-будівельних виробів
1. Виготовлення столярно-будівельних виробів
  2. Заготівля елементів столярних тяг, перегородок, панелей і вбудованого обладнання
  3. Монтаж столярно-будівельних деталей
  4. Оздоблення стін і стель цінними породами дерева
  5. Пристрій віконних рам і дверей з дерева цінних порід
  6. Настилання художнього паркету

Розділ V. Організація столярного виробництва

Глава XX. Організація виробництва
  1. Види столярних виробництв
  2. Технологічний режим і нормативи столярно-механічного виробництва
  3. Розрахунок продуктивності основного технологічного устаткування

Глава XXI. Організація праці та технічне нормування
  1. Організація праці та кваліфікаційна характеристика столярів
  2. Робоче місце столяра
  3. Техніка безпеки
  4. Норми і розцінки

Глава XXII. Техніко-економічні показники та документація по столярно-меблевому виробництву
  1. Техніко-економічні показники
  2. Технічна документація
  3. Складання специфікацій

література
  покажчик
  додатки

Для обробки поверхні щитових деталей (щитів, дверей) застосовують лаконаливную машину ЛМ-3 (рис. 196). На цій машині на щити наносять нітроцелюлозні і поліефірні лаки і емалі на основі цих лаків. Лаконаливні машина являє собою станину, на якій розташовані конвеєр для подачі щитів, лакоподающіе установки і головки, регульовані по вертикалі, пульт управління машиною.
Щити укладаються на конвеєр, яким вони рівномірно переміщаються під головки, що утворюють лакову завісу. Проходячи через цю завісу, щити покриваються лаком.

Ще по темі § 78. Устаткування для обробки столярно-будівельних виробів:

1. ОБЛАШТУВАННЯ ПОВЕРХОНЬ СТОЛЯРНІ-БУДІВЕЛЬНИХ ВИРОБІВ
2. КОНСТРУКЦІЇ основних СТОЛЯРНІ-БУДІВЕЛЬНИХ ВИРОБІ
3. РЕМОНТ СТОЛЯРНІ-БУДІВЕЛЬНИХ ВИРОБІВ
4. МЕХАНІЗАЦІЯ І АВТОМАТИЗАЦІЯ ВИРОБНИЦТВА СТОЛЯРНІ-БУДІВЕЛЬНИХ ДЕТАЛЕЙ І ВИРОБІВ
5. ВИГОТОВЛЕННЯ СТОЛЯРНІ-БУДІВЕЛЬНИХ ВИРОБІ І ДЕРЕВ'ЯНИХ КОНСТРУКЦІЇ НА ДЕРЕВООБРОБНИХ ПІДПРИЄМСТВАХ

Виготовлення віконних блоків з роздільними палітурками.Для виробництва елементів віконних блоків передбачено використання ліній з розкрою пиломатеріалів, обробці брусків, зачистці поверхонь і обробці по периметру крайок віконних стулок.

Лінія ОК507 призначена для розкрою необрізних пиломатеріалів на заготовки для брусків стулок віконних блоків. Прийомним роликовим конвеєром штабель пиломатеріалів подається до похилого ліфта, який повертається під кутом 45 °. Зверху дошки по черзі сходять на ланцюзі конвейєра, а потім на роликовий конвеєр, при цьому після звільнення ряду дощок під нахилом ліфта прокладки зісковзують на стрічковий конвеєр, який подає їх в накопичувач. Дволанцюгова похилим конвеєром прокладки виносяться з накопичувача в спеціальний конвеєр. Дошка, що потрапила на роликовий конвеєр, передається до круглопильні верстати, на якому проводиться попередній поперечний розкрій з вирізом дефектів. При розкрої необхідно в першу чергу отримати найбільш довгі заготовки, так як короткі виходять попутно.

Отриманий після розкрою відрізок дошки скидається на поперечний стрічковий конвеєр, звідки він надходить на приймальний стіл верстата. Отримані в результаті розкрою бруски потрапляють на транспортний пристрій, з якого бруски стулок відбираються робочими для торцювання на верстатах, а немірних бруски і відходи (рейки) подаються до агрегату для поділу відходів на відрізки.

На лінії можна обробляти дошки довжиною до 6 500 мм, шириною 60-400 мм, товщиною 50-63 мм і заготовки довжиною 310-2140 мм, шириною 47-70 мм і товщиною 50-63 мм. Продуктивність лінії 21 м / хв.

В процесі виготовлення деталей вікон систематично перевіряють вологість пиломатеріалів малогабаритним електронним влагомером ЕВА-5М (рис. 107).

Після розкрою заготовки піддають профільної обробки шляхом фрезерування на лінії ОК508 (рис. 108). На цій лінії можна обробляти бруски довжиною 380-2220 мм, шириною 40-42 мм, товщиною 38-61 мм.

Продуктивність лінії 900 шт / год при довжині брусків до 1,4 м і 450 шт / год - більше 1,4 м.

Робочий з пульта управління укладає заготовки на ремені живильника, якими вони подаються впритул до лінійки на передній стіл фуговально-фрезерного верстата.

Зарезка шипів у брусків і збірка стулок виробляються на лінії ОК509, в яку входять два шипорезних верстата, складальний, довбальний і клеєнаносний верстати, підйомний стіл і ін.

Зібрані стулки по зовнішньому периметру обробляються на лінії ОК511-2, що складається з верстатів для обробки поздовжніх і поперечних крайок. На лінії можна обробляти стулки довжиною 695-2310 мм, шириною 342-1280 мм, товщиною 38-61 мм. Продуктивність лінії 135 стулок на годину.

На тих підприємствах, де немає ліній, пиломатеріали розкроюють по довжині на заданий розмір на круглопилкових верстатах ЦПА-40, а по ширині - на круглопилкових верстатах ЦДКА-3. При поперечному розкрої до заданого розміру додають припуск на подальшу торцювання.

Брускові деталі обробляють таким чином: пласти і кромки у пошкоджених брусків фугують на фуговально верстаті; деталі віконних рам фрезерують на чотирибічному поздовжньо-фрезерному верстаті.

Сучки закладають після обробки деталей з урахуванням того, що після фрезерування краще видно дефектні місця. На окремих підприємствах сучки закладають до обробки - в результаті деталь виходить більш чистою, так як пробки зачищають в процесі обробки деталей на поздовжньо-фрезерному верстаті.

Рис. 107. Малогабаритний електронний вологомір ЕВА-5М: 1 - електронно-вимірювальний пристрій; 2 - трехігольчатий реобразователя

Рис. 108.Схема лінії ОК508 для профільної обробки брусків стулок: 1 - пульт управління лінії; 2 - фуговально-фрезерний верстат; 3 - живильник

Горизонтальні бруски стулок заготовляють зазвичай кратними по довжині або отримують після переробки відбракованих вертикальних брусків стулок.

При наявності на підприємстві чотиристороннього поздовжньо-фрезерного верстата з п'ятьма ножовими валами бруски обв'язки плетінь, відливів, нательнікі можна виготовляти в кратних розмірах по ширині, щоб обробляти на верстаті одночасно по два бруска і, встановивши стругальну пилу на п'ятому горизонтальному валу, розрізати їх.

Нащельники, відливи і розкладки по склу торцюють в розмір на «вус» на круглопилковому верстаті або на спеціальному верстаті для усованія. Щоб уникнути утворення відколів або тріщин в нащельником (при кріпленні шурупами), треба заздалегідь вибирати отвори з роззенковкою, причому діаметр отворів повинен бути менше діаметра шурупа на величину різьблення.

Рис. 109.   Пристосування для одночасного висвердлювання двох отворів під нагелі: 1 - рама каркаса; 2 - візок; 3, 4 - кронштейни; 5 - напрямні склянки; 6 - важіль; 7 - електросверлільние машини; 8 - опорна траверса; 9 - шток; 10 - швелер

На бруски віконних коробок пиломатеріали розкроюють на лінії або на позиційних верстатах, після чого їх там же обробляють. Оброблені бруски стулок, кватирок і коробок проходять вибірковий контроль і надходять на буферний склад, де їх повністю укомплектовують за розмірами і призначенням. Збирають віконні стулки, кватирки, фрамуги, коробки в складальних верстатах (наймах) на клею, встановлюючи в кутах сполучень врівень з площиною дерев'яні або металеві нагелі, виготовлені з м'якого металу. Отвори під нагелі вибирають електросверлілкой або спеціальним навісним пристосуванням (рис. 109) відразу в двох-чотирьох кутах стулок. Пріспобленіе складається з металевої рами, яка встановлюється на верстаті по збірці стулок. До стійок рами кріплять швелери, по яких переміщається візок з розташованими на ній кронштейнами. До кронштейнів шарнірно прикріплений важіль, за допомогою якого візок пересувається вперед і назад. До кронштейнів прикріплені напрямні склянки, через які проходять шторки, з'єднані шарнірно з важелем. На штоках розташована траверса із закріпленими на ній електросверлільнимі машинами. Залежно від відстані між висвердлюють отвори електросверлілкі можуть переміщатися по траверсі. Оператор (робочий) важелем встановлює електросверлілкі в необхідне положення над стулкою, потім опускає важіль, і працюють електросверлілкі вибирають отвори.

Після цього встановлюють нагелі на клею в стулки, фрамуги, кватирки, коробки і укладають на подстопное місце для витримки, необхідної для схоплювання клею.

Перед навішуванням коробки фрамуги і стулки обробляють по периметру для отримання правильних геометричних розмірів. Одночасно стулки і фрамуги фальцюють для утворення чвертей, необхідних для притвору.

Для складання стулок довжиною до 1925 мм, шириною до 740 мм і товщиною до 60 мм застосовують гідравлічний складальний верстат ВГО-2, на якому їх збирають.

Двері і віконні коробки довжиною до 2360 мм, шириною до 1610 мм і товщиною до 180 мм збирають на складальному верстаті ВГК-2.

Збірка фрамуг і кватирок довжиною до 460 мм, шириною до 1290 мм і товщиною до 55 мм виробляється на верстаті ВГФ.

Для складання віконних стулок великих розмірів застосовують верстат ВГС, на якому можна збирати стулки по довжині до 2115 мм, шириною до 1660 мм, товщиною до 55 мм.

Крім того, віконні та дверні коробки можна зібрати на верстаті ВГК-3, де збираються коробки довжиною до 2755 мм, шириною до 2966 мм, товщиною до 174 мм.

Шаблон для фальцювання віконних рам (рис. 110, а) Являє собою дерев'яну рамку, зібрану з фрезерованих брусків. Положення стулок в шаблоні фіксується упорами, а стійке положення - притисками.

Шаблон для обробки дверних полотен з двох сторін (рис. 110, б) Також являє собою раму, зібрану з брусків на клейовому шиповому з'єднанні.

Шаблон для обробки віконних стулок і кватирок (рис. 110, в) Складається з рамки, скріпленої для більшої міцності в кутах металевими косинцями. Положення стулки в шаблоні фіксують упорами. Кріпляться в шаблоні стулки, кватирки притиском. Обробка по периметру в цьому шаблоні проводиться на фрезерному верстаті.

Рис. 110. шаблони: а- для фальцювання віконних рам; б- для обробки по периметру дверних полотен з двох сторін; в- для обробки віконних стулок і кватирок по периметру (у шаблоні укладають праву і ліву стулки); 1 - кутник жорсткості шаблону; 2 - вісь обертання притиску; 3 - притиск; 4 - упори; 5 - рамка

При обробці створюють профіль, дзеркальний профілю брусків стулки і горбилька, тому при постановці на місце кватирка точно підходить до профілю брусків стулки і горбильков, додаткових робіт по пригоні кватирки до стулки не потрібно. Провисання з площин стулок, кватирок знімають на широкому рейсмусовому або трьохциліндровому шліфувальному верстаті.

Паз під відлив вибирають на фрезерному верстаті, стежачи за чистотою обробки. Для постановки петель в стулках і брусках коробок на верстаті з вібраційною головкою вибирають гнізда прямокутної форми. Розміри гнізд повинні відповідати розмірам петель.

Кватирки в стулки навішують на робочому столі після обробки по периметру і вибірці гнізд під петлі. Відплив на кватирці не ставлять, тому що в нижньому бруску кватирки відлив становить одне ціле з бруском.

Відплив і нащельники в зовнішній і внутрішній стулках ставлять на робочому місці до навішування кватирки в стулку або після цього. Виразний відлив встановлюють на клею підвищеної водостійкості і кріплять шурупами або шпильками; нащельник, що прикриває щілину, утворену притвором стулок, кріплять до стулки на клею і шурупами.

Виготовлення віконних блоків зі спареними палітурками.Віконні блоки зі спареними палітурками виготовляють в основному з специфікаційні пиломатеріалу. Технологічним процесом передбачено, що розкрій пиломатеріалів виробляється на напівавтоматичного лінії ОК507. При відсутності лінії пиломатеріали розкроюють по довжині на круглопилкових верстатах для поперечного розкрою ЦПА-40, а по ширині - на круглопилкових верстатах з гусеничної подачею ЦДК4-3.

Для виробництва деталей, віконних блоків рекомендується використовувати відходи пиломатеріалів, зрощуючи їх по довжині на зубчасті з'єднання. Деталі можна склеювати також по ширині і товщині холодним способом в складальних верстатах або на напівавтоматичного лінії. Поверхні, що підлягають склеюванню, попередньо профрезеровивают. Склеюють заготовки по пласті на лініях ДВ504.

Склеєні бруски коробок піддають профільної обробки на лінії ОК503, що складається з живильника, фуговального верстата, рейкоотделітеля, чотиристороннього поздовжньо-фрезерного верстата. На ній можна обробляти бруски довжиною 750-2210 мм, шириною 54-143 мм і товщиною 44-74 мм; продуктивність лінії - 460 шт / год.

Профільна обробка брусків стулок здійснюється на лінії ОК508, зарезка шипів в брусках коробок, обробка гнізд - на лінії ОК505, а зарезка шипів і вушок в брусках стулок і їх складання на лінії ОК509. На одному шипорезном верстаті заріжуть вушка в брусках, на іншому - шипи. Після зарезки на шипи клеєнаносним пристроєм наноситься клей, після чого стулки надходять в складальний верстат. На Довбальні верстати в вертикальних брусках вибираються гнізда для середніх брусків. Зібрані стулки на підйомному столі збираються в стопу-пакет, а на механізованому складі вони витримуються до повного затвердіння клею. На лінії можна виготовляти вироби довжиною 690-2150 мм, шириною 300-1300 мм, товщиною 43-55 мм; продуктивність лінії 125 шт / год.

На тих підприємствах, де немає лінії, віконні стулки збирають в складальних верстатах. У процесі складання переплутав на верстатах потрібно стежити за тим, щоб стулки не мали перекосів, а в сполученнях не було нещільності. Точність складання перевіряють шаблоном з кута на кут.

Потім зібрані стулки обробляють по зовнішньому периметру (контуру) на агрегаті ОК213Р2.02, що складається з двох верстатів для поздовжнього й поперечного обробки крайок. Краї обробляються фрезерними головками. У кожному верстаті є вузли базування, притиску для фіксування стулок і два рухомих супорта. Крім цього на верстаті для поздовжнього обробки змонтований механізм для переміщення стулок.

На розмір оброблюваної стулки агрегати налагоджують за заданою програмою, що значно скорочує час настройки верстатів. Верстати агрегату закриті шумопоглинаючими кабінами. На агрегаті можна обробляти стулки довжиною 345-1 395 мм, шириною 295-1070 мм, товщиною 32-42 мм.

Потужність електродвигунів - 44 кВт; продуктивність - 180 стулок на годину.

Після обробки стулок по зовнішньому периметру на трьохциліндровому шлифовальном або шірокопросветние рейсмусовому верстаті зачищають і шліфують зовнішні площини стулки, після чого її кладуть в шаблон і на фрезерному верстаті по периметру з трьох сторін обробляють верхній горизонтальний брусок і два вертикальних.

Після обробки по периметру у внутрішніх стулках вибирають гнізда під врізні петлі, а в зовнішній і внутрішній - гнізда під врізну завертку і отвори під ручку-завертку, в брусках коробки (імпості) - паз під запірну планку, а в стулках і кватирках гнізда під гвинтову стяжку.

Для довбання гнізд, установки в них петель і замків (ручок-закруток) і закріплення їх штифтами використовують агрегат ОК213Р2.10. Для вибірки гнізд на ньому розташовані довбальні головки, а для установки приладів (петель, замків) - високопродуктивні автоматизовані агрегати. Всі роботи по обробці гнізд і установка приладів ведуться автоматично.

Для настройки на потрібну ширину оброблюваної стулки агрегат обладнаний програмним пристроєм. Швидкість подачі безступінчата. На агрегаті можна обробляти стулки довжиною 365-1395 мм, шириною 310-1070 мм, товщиною 42-52 мм. Швидкість подачі нафтового конвеєра 6-30 м / хв, швидкість подачі головок по вибірці гнізд - 0,3-0,7 м / хв. На агрегаті встановлено чотири довбальні, дві свердлильні головки і чотири головки по установці приладів. Агрегат обслуговують двоє робітників.

На підприємствах, де немає ліній, заготовки коробок обробляють таким чином: бруски, що мають покоробленность і нерівності, обробляють на фуговально верстаті, а потім з чотирьох сторін з отборкой профілю - на чотирибічному поздовжньо-фрезерному верстаті.

У горизонтальних брусках коробок для дво- і тристулкових переплутав на центродолбежном або горизонтальному свердлильно-пазувальному верстаті вибирають гнізда для шипів вертикального імпоста, а також пази в імпості для постановки планки звірятко замку. Заріжуть шипи і вушка на шипорезних верстатах.

У вертикальних брусках коробки вибирають гнізда для петель, після чого на робочому місці ставлять напівпетлі. Наявні в брусках дефекти (сучки) закладають на верстаті. У нижньому горизонтальному бруску коробки для відводу води прорізають пази.

Віконні коробки збирають в складальних верстатах ВГК-2, ВГК-3. При складанні коробок на клею шипове з'єднання кріплять нагелями, встановленими на клею. Нагелі ставлять у всіх кутах коробки, а також в місцях з'єднань імпоста з горизонтальними брусками урівень з площиною коробки.

При складанні коробки треба стежити, щоб не було перекосів з кута на кут; правильність складання перевіряють лінійкою і шаблоном. Шипові з'єднання коробок повинні бути щільними, без зазорів.

При складанні віконного блоку навішують стулки, кватирки на петлі в коробку, підганяють стулки до коробки, усуваючи дефекти та неточності. Після складання віконний блок фарбують, а потім склять.

Технічні умови на виготовлення віконних блоків.Елементи віконних блоків повинні мати правильну геометричну форму.

На лицьових поверхнях і по торцях з'єднань стулок, фрамуг, кватирок, клапанів та жалюзі провисання неприпустимі.

Застосовувати деревину різних порід в стулці, коробці і т. П. Не можна. Закладення вад і дефектів обробки пробками і планками повинна проводитися на клею, причому пробки і планки повинні бути без вад, однієї породи з деталлю і встановлені щільно без зазорів, врівень з поверхнею.

На лицьових поверхнях деталей вікон і балконних дверей під прозоре оздоблювальне покриття не допускаються пороки і дефекти обробки деревини.

Непрозоре покриття повинне виконуватися масляними або синтетичними фарбами і емалями.

Технологічний процес виготовлення дверних блоків зі щитовими полотнами складається з наступних основних операцій: виготовлення рамок і заповнювача, підготовка облицювальний матеріал, склеювання щитів двері, обробка щитів по периметру, постановка обкладок і розкладок, виготовлення дверної коробки, установка (вгонка) дверей в коробку з навішуванням на петлі.

Щити дверей виготовляють, заповнюючи попередньо зібрану рамку рейками, сотами, зібраними з відрізків твердої деревоволокнистої плити, фанери, паперовими сотами або ламаними смужками з твердої деревоволокнистої плити.

Для дверей товщиною 40 мм рамки виготовляють з брусків перетином 40-60? 32 мм, які випилюють по довжині з пиломатеріалів товщиною 40 мм, вологістю 9 ± 3% на круглопилковому верстаті для поперечного, а по ширині - на круглопилковому верстаті для поздовжнього розкрою. З'єднують їх на шип або на металеві скріпки впритул. З'єднання брусків на шипах підвищує міцність рамки, але збільшує витрату деревини та трудомісткість виготовлення рамки за рахунок введення зайвої операції (заріз шпильок). Скріпки ставлять для того, щоб рамка під час заповнення її серединкою і закладки в пресі не розповзалася.

Для виготовлення заскленої двері використовують дві рамки: зовнішню і внутрішню. Перетину брусків внутрішньої рамки повинні бути такими ж, як і перетину брусків зовнішньої рамки. Отримані заготовки обробляють в розмір по товщині на рейсмусових або чотиристоронніх поздовжньо-фрезерних верстатах. Бруски рамок не повинні мати гнилі, кривизни, що випадають, загнили, гнилих і тютюнових сучків.

Заповнювач виготовляють з маломірних пиломатеріалів і відходів виробництва (для суцільних і розріджених серединок), відходів фанери і твердої деревоволокнистої плити товщиною 4 мм (для стільникового заповнення).

Вологість відходів деревини, одержуваної при розкрої пиломатеріалів для столярних виробів, становить приблизно 15%.

Перед заповненням серединки їх необхідно висушити до вологості 9-10% в сушильних камерах.

Для приміщення з відносною вологістю повітря більше 60% роблять двері з суцільним заповненням дерев'яними рейками. Після складання рамки на неї накладають фанеру або тверду деревоволокнистих плит, попередньо намазаний клеєм, і прикріплюють до рамки дрібними цвяхами довжиною 20-25 мм. У дверях із суцільним заповненням допускається товщина облицювання з твердої деревоволокнистої плити в 3 мм.

Після закріплення облицювання рамку повертають і весь внутрішній простір заповнюють рейками товщиною, що відповідає товщині рамки. При укладанні рейок треба стежити за тим, щоб вони були щільно притиснуті одна до одної, поверхня їх була рівною, а стики розташовувалися вразбежку.

Після заповнення рейками рамку закривають зверху другим облицювальною листом, попередньо намазати клеєм, і прикріплюють його дрібними цвяхами з чотирьох сторін. При виготовленні щита з розрідженим заповненням рамку заповнюють не суцільно, а з проміжками.

Щит двері з заповненням у вигляді сот складається з рамки з укладеними в ній стільниковими гратами. Стільники збирають зі смужок фанери або твердої деревоволокнистої плити товщиною 4 мм, шириною 32 мм.

У смужках через 40 мм прорізають пази шириною, рівній товщині смужок плюс 1 мм, і глибиною, яка дорівнює половині ширини смужок плюс 1 мм. З смужок з прорізами набирають грати в вигляді сот з осередками розміром 40? 40 мм. Рамку щита заповнюють двома або трьома сотами.

До внутрішніх дверей облицювальний матеріал приклеюють карбамідним клеєм, а до зовнішніх - клеєм КБ-3 (водостійким).

При невеликому річному обсязі виробництва дверей для склеювання застосовують механічні преси. Склеювання щитів в механічних пресах складається з наступних операцій: формування щита двері, освіту пакетів і запресовування їх, витримка пакета під тиском для затвердіння клею, витримка щитів дверей (акліматизація).

Формують щити дверей так: на робочий стіл, розташований біля преса, кладуть заздалегідь зібрану рамку, а на неї - прирізати лист фанери або твердої деревоволокнистої плити з попередньо нанесеним на одну площину клеєм. Клей рівномірно розподіляють по всій площині аркуша, шар не повинен бути товстим, інакше під тиском в пресі будуть вичавлювати надлишки клею, що утруднить розбирання пакетів. Лицьова лист укладають намазала стороною на рамку. Його кінці повинні виступати за рамку рівномірно з усіх чотирьох сторін. Укладений лист закріплюють по кутах дрібними цвяхами або шпильками, потім рамку перевертають і заповнюють серединку щита брусками, сотами і ін. Впритул до середини поздовжніх брусків кладуть два бруска перетином 32? 50-70? 400 (700) мм, причому бруски довжиною 400 мм ставлять для дверей висотою 2000 мм, а довжиною 700 мм - для дверей висотою 2300 мм для того, щоб в двері можна було врізати замок незалежно від того, який навішування вона буде - правої або лівої, і встановити ручку.

Стільникове заповнення має заповнювати весь внутрішній простір рамки, а кінці смужок одних сот вільно входити у вільний простір між кінцями смужок інших сот.

Після заповнення середини щита рамку покривають іншим облицювальним листом, попередньо змазаним клеєм, і закріплюють його в кутах дрібними цвяхами. Потім зібраний щит знімають з робочого столу і переносять в прес. У прес укладають 18-20 щитів товщиною по 40 мм. Щити повинні бути укладені строго один над іншим, без зміщення; зверху їх накривають масивним тришаровим дерев'яним щитом, аналогічним основи. Потім включають приводний механізм преса і пакет стискається. Після склеювання щитів, т. Е. Через 6-12 год, готовий пакет розбирають, щити укладають стопками для вільної витримки протягом 12-24 год в приміщенні з нормальною вологістю (до 60%) і температурою 18-20 ° C. У гарячому гідравлічному пресі щити склеюють в тій же послідовності, що і в механічному, але формують їх на металевому піддоні.

Тиск при склеюванні має бути 0,5-0,8 МПа, причому менший межа відноситься до щитів з стільниковим і розрідженим заповненням, а більший - із суцільним заповненням.

Після склеювання і витримки щити обробляють по периметру, а потім встановлюють обкладки, розкладки. Обробка по периметру включає в себе обпилювання щита до необхідного розміру і шліфування поверхонь щита. У засклених дверях ставлять розкладки по склу.

Виготовляють коробку і вганяють полотно в неї так само, як і в фільонок (рамкових) дверях.

Лінія по виготовленню дверних полотен складається з ряду послідовно розташованих механізмів. На стрічковий конвеєр кладуть облицювальний лист твердої деревоволокнистої плити товщиною 4 мм, намазаний з сітчастою боку клеєм. На цей лист поміщають два вертикальних бруска рамки і бруски під замок, після чого отриманий пакет передають на наступну позицію, де на нього кладуть дві поперечні планки рамки, які по кутах кріплять скріпками. Потім заповнюють середину або брусками (для дверей із суцільним заповненням), або сотами.

На наступній позиції пакет накривають листом деревоволокнистих плит, на сітчасту сторону якого попередньо наносять клей. У кутах лист наживляють дрібними цвяхами. Зібраний пакет двері ланцюговим конвеєром подається в завантажувальну етажерку. Після завантаження всіх 15 поверхів етажерки механізмом подачі пакети полотен подаються в прес П-797-6. Склеювання проводиться карбамідними клеями (КФ-Ж) протягом 6-8 хв при температурі плит преса 115-120 ° C. Після склеювання прес розмикається і включається завантажувальний механізм, який завантажує чергову партію полотен з етажерки в прес і одночасно з цим частково виштовхує склеєні полотна на розвантажувальну етажерку. Для повного виштовхування полотен з преса в розвантажувальну етажерку включається розвантажувальний механізм, який виштовхує кожне полотно в розвантажувальну етажерку, а звідти передає на підйомний стіл-накопичувач, звідки полотна надходять на неприводний підлоговий конвеєр. На цьому конвеєрі полотна витримують протягом 24 год для вирівнювання напружень.

Обробка полотен дверей по периметру відбувається наступним чином: стопа склеєних дверних полотен після витримки надходить на гідравлічний підйомник з автоматичним завантажувачем, звідки кожне полотно по черзі подається на форматний концеравнітель, на якому обробляються спочатку поздовжні кромки, а потім поперечні; одночасно фрезами на крайках утворюється необхідний скіс. При виході з верстата полотна дверей покривають оліфою з усіх боків на спеціальному пристрої. Після оліфованія через роликовий конвеєр полотно надходить на верстат, на якому вибираються гнізда під напівпетлі. Потім кожне полотно подається на підйомний стіл-накопичувач, де утворюється стопа дверних полотен. У міру освіти стоп потрібної висоти вони Дволанцюгова покриттям конвеєром подаються до механізму видачі, з якого кожне полотно подається до першого свердлильних верстатів для вибірки в поздовжній крайці гнізда під корпус замку або засувки. На другому свердлильному верстаті вибирається гніздо під планку замка і отвір під ручку замка. Оброблені полотна по роликовому конвеєрі надходять для установки в коробки.

Потік по збірці дверних блоків складається з двох ліній: I- складання і транспортування коробок, II- складання і транспортування блоків.

На лінії Iробота проводиться в такий спосіб. Бруски коробок, виготовлені в деревообробному цеху, надходять на візку до двухпільному верстата, на якому прорізаються гнізда під петлі. На робочому місці робочий заганяє в проріз полупетлю і зміцнює її штифтами або шурупами, після чого бруски з шипами, змазаними клеєм, збираються в коробку в складальному верстаті. Зібрані на клею і нагелях коробки надходять на Дволанцюгова конвеєр-накопичувач, на якому відбувається природне затвердіння клею. У міру потреби з цього конвеєра коробки передаються на лінію по збірці блоків.

лінія IIрозташована під прямим кутом до лінії Iі складається з одинланцюговому підлогового конвеєра, що переміщує дверні полотна в вертикальному положенні. Уздовж конвеєра розташовані робочі місця. На перших двох наживляють напівпетлі шурупами на полотні, на третьому робочому місці остаточно загортають шурупи шуруповертом, на четвертому - навішують (вганяють) полотна в коробку. Робітник, зайнятий довертиваніем шурупів, управляє педальними упорами, за допомогою яких двері встановлюють в потрібному місці для виконання робочих операцій.

Технічні умови на виготовлення дверей.Двері виготовляють відповідно до державних стандартів і робочими кресленнями. Відхилення від номінальних розмірів дверних блоків і складальних одиниць (полотна, коробки) повинні відповідати існуючим нормативним документам.

На лицьових поверхнях полотен, коробок провисання деталей, які не мають фасок в місцях сполучення, не допускаються. Двері підвищеної вологостійкості виготовляють з деревини хвойних порід: сосни, ялини, ялиці, модрини і кедра. Застосовувати деревину різних порід в дверному полотні або коробці не допускається, за винятком сосни, ялини, ялиці і кедра (під непрозору обробку).

Двері в основному виготовляють з непрозорими покриттями. Прозорим покриттям обробляють двері, виготовлені з деревини твердих листяних, хвойних і цінних порід, підібраною за якістю, кольором і текстурою.

Прилади одного типу і призначення встановлюють в дверях на одному рівні. Перевозять двері і вікна в контейнерах (рис. 111).

Рис. 111.   Контейнер для перевезення віконних і дверних блоків: 1 - рама; 2 - стійка; 3 - висувна штанга; 4 - притискна балка; 5 - затискний гвинт; 6 - прогумована стрічка

При зберіганні і транспортуванні столярних виробів їх слід захищати від механічних пошкоджень, забруднення, зволоження і прямих сонячних променів.

Столярні перегородки виготовляють у вигляді щитів за технологією, аналогічною технологією виготовлення рамкових дверей.

Щити столярних перегородок роблять шириною 600, 1200 мм, висотою від 2300 мм і більше, товщиною 54, 64, 74 мм. На будівництво щити надходять в зібраному вигляді з фільонками і палітурками.

У столярних перегородках встановлюють одинарні глухі (не відкриваються) стулки, фрамуги, які служать для освітлення одного приміщення від світлових прорізів (вікон) іншого.

Фільонку встановлюють в пази брусків обв'язки. Якщо за умовами експлуатації потрібно звуконепроникна перегородка, то роблять більш потовщену обв'язку, а фільонку склеюють з твердих деревоволокнистих плит, прокладаючи між ними м'яку древесноволокнистую або мінераловатну плиту.

Перегородки збирають також з профільних дощок товщиною 27-35 мм, шириною 64-140 мм в чверть або в паз і гребінь. Дошки виготовляють на підприємствах і поставляють на будівництво погонажем або в прирізати вигляді.

Тамбур являє собою дерев'яний каркас, до якого кріплять щити огорож. Залежно від навантажень каркас тамбура роблять з брусків перетином 44-54? 74-94 мм.

Бруски поставляють на будівництво погонажем вологістю до 18%, а на будівництві їх прирізають по місцю. Щити тамбура є рамки, облицьовані з обох сторін фанерою підвищеної водостійкості або надтвердої древесноволокнистой плитою товщиною 6 або 8 мм із суцільним заповненням в середині дерев'яними рейками. Висота і ширина щитів залежать від розмірів тамбура, товщина повинна бути не менше 40 мм.

Щити виготовляють по технологічному процесу, аналогічного процесу виробництва щитових дверей.

Для тамбурів в громадських унікальних будівлях застосовують щити, облицьовані шпоном з деревини цінних порід або оброблені папером, що імітує текстуру деревини цінних порід.

Вбудовані шафи, антресолі складаються з дверних і антресольних блоків, бічних і проміжних стінок, плінтуса, лиштви, монтажного бруса.

Дверні і антресольні блоки (щитові) виготовляють по технологічному процесу, аналогічного виготовлення дверей щитової конструкції.

Полотно дверей шафи, антресолі обкладають у паз і гребінь дерев'яними обкладками, полівінілхлоридним профілем або облицьовують кромки пластиком. Кріплять обкладання на клею.

При виготовленні дверей шаф із ДСП останню розкроюють на круглопилкових верстатах, після чого на крайках на фрезерному верстаті вибирають паз для кріплення обкладок. Обкладки кріплять в складальних верстатах або хомутах. Після витримки, необхідної для схоплювання клею, площини щитів дверей шліфують на трьохциліндровому шліфувальному верстаті. Двері можуть бути покриті шпоною з деревини цінних порід або обклеєні полівінілхлоридної плівкою, бічну щит-стінку роблять із ДСП і облицьовують шпоном з деревини цінних порід або покривають полівінілхлоридною плівкою.

Проміжну стінку виготовляють з двох твердих деревоволокнистих плит, склеєних між собою сітчастими сторонами усередину. Після склеювання необхідно витримати плити протягом доби покладеними в стопи в цеху при температурі 18-20 ° C і відносній вологості повітря 60%, після чого їх обпилюють по периметру, а потім крайки щоб уникнути зволоження покривають (до фарбування) оліфою. Переставні полки довжиною до 800 мм роблять з фанери, а довжиною понад 800 мм - із ДСП, зовнішню крайку якої облицьовують дерев'яною обкладкою.

Розкроюють плити, фанеру для полиць на круглопилковому верстаті, куточки випилюють по розмітці або шаблону на стрічкопильному верстаті. Поверхня полиць шліфують на шліфувальному верстаті.

Елементи шаф, оброблені деревиною цінних порід, покривають лаком, а необроблені офарблюють нітроемаллю або олійною фарбою.

При транспортуванні для запобігання від псування елементи шафи упаковують попарно лицьовими поверхнями один до одного, прокладаючи між ними папір. Зберігають елементи шаф у горизонтальному положенні в сухих складах, а перевозять в контейнерах або критих вагонах.

На будівництво шафи поставляють комплектно з приладами, покладеними в окрему тару.

Виготовляють деталі за наступним технологічним процесом: сушіння деревини, розкрій пиломатеріалів по довжині і ширині на круглопилкових верстатах, закладення дефектів з наступною витримкою, необхідної для схоплювання клею. Закладають дефекти на верстаті для висвердлювання і закладення сучків, обробляють з чотирьох сторін (фрезерують) зі створенням профілю - на чотирибічному поздовжньо-фрезерні верстати, прирізають в розмір - на торцювальному верстаті. Потім дошки підлоги антісептіруют. Деталі поставляють прирізати довжиною 2100 мм і більше.

Монтаж дерев'яних конструкцій ведеться різними способами: окремими елементами, частинами або складальними одиницями конструкцій. Спосіб монтажу столярних виробів залежить від розміру встановлюваних виробів і методів їх підйому.

При монтажі дерев'яних конструкцій весь процес розчленовують на окремі етапи, що складаються з підготовчих робіт, складання і установки конструкцій в проектне положення.

Підготовчі роботи передбачають перевірку: правильності розмірів прорізів, в які монтують конструкції; міцності і стійкості конструкцій, що монтуються дерев'яних конструкцій; робочого стану інструменту і механізмів для підйому, риштовання, сигналізації.

До установки на місце дерев'яні конструкції слід ретельно вивірити, а також перевірити, чи все зроблено щодо захисту їх від зволоження, ураження грибами.

Місця стропування виробів відзначають фарбою. Перевіряють точність складання конструкцій, відповідність її робочими кресленнями, а також допущені відхилення. Необхідно ретельно перевірити місця установки конструкцій, усунути наявні нерівності або відхилення.

Установка конструкцій на місце полягає в строповке, підйомі і установці в проектне положення, вивірки і остаточному їх закріпленні.

Дерев'яні конструкції монтують по заздалегідь затвердженим технологічними картами, а якщо вони відсутні - за затвердженою схемою.

Для монтажу дерев'яних конструкцій застосовують монтажне обладнання - крани, лебідки, блоки, талі і різні монтажні пристосування - стропи, траверси, захвати. Зазначені машини і пристосування використовують також для вантажно-розвантажувальних робіт.

Крани.У будівництві широко використовують поворотні крани, що представляють собою підйомно-транспортні машини, за допомогою яких можна виробляти підйом, горизонтальне і похиле переміщення вантажів, а також повертати їх навколо вертикальної осі колони (вежі) крана.

Для монтажу будівельних конструкцій застосовують самохідні стрілові крани - пневмоколісні, гусеничні, автомобільні та ін. Ці крани мають велику рухливість, на їх установку і пересування не потрібно рейкових шляхів.

Лебідки.Розрізняють лебідки спеціальні та загального призначення. Спеціальні лебідки використовують в кранах для підйому і опускання вантажів (вантажні) і для зміни положення стріли (стріляв). За способом установки розрізняють стаціонарні та пересувні лебідки. Лебідки загального призначення бувають з ручним і механічним приводом (від електродвигуна або від двигуна внутрішнього згоряння).

Лебідки з ручним приводом використовують для монтажних робіт з малою швидкістю переміщення вантажів, а також для відтягування вантажів під час їх підіймання. Лебідки з механічним приводом підрозділяють на редукторні, реверсивні і фрикційні.

сталеві канативикористовують для підйому, опускання і переміщення вантажів, виготовлення стропів, вантів, відтяжок. Ними обладнали вантажопідйомні механізми - крани, лебідки, поліспасти, талі і т. Д.

Рис. 112.Стропи для будівництва: а - одногілковий 1СК; б - двогілковий 2СК; в - трехветвевие 3СК; г - чотиригілковий 4СК; д - кільцеві СКК; е - двопетльовий СКП; ж - схема стропування двома стропами СКК; з - схема стропування вантажів двома стропами СКП; 1 - роз'ємне ланка; 2 - зрівняльний ланка; 3 - вирівнююча нитка; 4 - канатна гілка; 5 - захоплення

В процесі експлуатації потрібно постійно стежити за станом канатів.

Стропи.Для стропування будівельних вантажів, панелей перекриттів, стін, балок, ферм, віконних і дверних блоків застосовують стропи вантажні канатні. Випускаються стропи (рис. 112) з прямолінійними гілками для підйому і транспортування з монтажними петлями одногілковий - 1СК, двогілковий - 2СК, трехветвевие - 3СК і чотиригілковий - 4СК. До того ж є стропи без монтажних петель кільцеві - СКК і двопетльовий - СКП. Вантажопідйомність строп з прямолінійними гілками, кільцевих і двопетльовий 0,32-32 т.

Канатні вітки стропів виготовляють з цілого каната без зрощування.

При стропування вантажу треба правильно підібрати строп і надійно прикріпити його до вантажу. Строп не повинен мати крутих вигинів, петель або перекручень.

Для захоплення конструкцій, які треба стропувати в двох точках і більш, застосовують траверси, що представляють собою звичайну балку, виготовлену з труб з підвісками. Такелажні пристрої у вигляді траверс, стропів, захоплень кріплять до робочих органів вантажопідйомних машин кільцями, гаками, петлями.

На будівельний майданчик віконні та дверні блоки надходять здебільшого заздалегідь зібраними, з накладених на петлі стулками, кватирками, фрамугами, полотнами. Лише в окремих випадках на будівництві збирають віконні та балконні блоки з елементів. У проектне положення віконні та балконні блоки, як правило, встановлюють у вигляді готових блоків з накладених елементами.

Збірка віконних блоків.Роботи по збірці віконних блоків складаються з підгонки і навішування кватирки в стулку (рис. 113, а), Підгонки з пріфальцовкой стулок між собою і до коробки з установкою нащельников (штапиков) (рис. 113, б), Установки напівпетель на стулках і коробці (рис. 113, в), Установки відливу (рис. 113, г), Навішування стулки в коробку (рис. 113, д). Після цього прирізають прилади (звірятко, ручки-скоби). До установки в проріз віконний і балконний блоки олифят і забарвлюють.

Елементи віконних блоків збирають на місці. Після складання елементи блоку витримують протягом 1-3 год для схоплювання клею, а потім встановлюють петлі, відлив, нащельник і т. Д. Гнізда під петлі розмічають за допомогою шаблона Павліхіна. Для освіти гнізд під урізні петлі можна використовувати набір з трьох стамесок (рис. 114). Одну карту виразний петлі забивають у брусок коробки, а іншу - в брусок обв'язки внутрішнього плетіння. На відміну від звичайних врізні петлі кріплять шпильками.

Навішують стулки на спеціальних столах.

Пріфальцовка стулок полягає в тому, щоб в місці створу відібрати фальци, що утворюють притвор. Пріфальцовка може бути виконана механізованим або ручним інструментом. Для прістрожкі притвору в вікнах без знімання їх з петель використовують добірний рубанок (рис. 115). При підгонці стулок ретельно перевіряють правильність притвору, т. Е. Щільність прилягання їх до чвертей коробки. У всіх притворах між стулками і коробкою залишають зазор 2-4 мм для подальшого покриття стулок шаром фарби і вільного відкривання і закривання стулок.

Рис. 113.   Послідовність складання віконних блоків з роздільними палітурками: а - вгонка кватирки; б - підгонка стулок з установкою нательніка; в - установка напівпетель; г - установка відливу; д - навішування стулок у коробку, установка розкладок по склу; 1 - стулка; 2 - кватирка; 3 - коробка

Рис. 114. Стамески для вибірки гнізд під урізні петлі: а - шириною 44 мм; б - шириною 30 мм; в - шириною 32 мм; 1 - ручка; 2 - лезо

Рис. 115.   Доборний рубанок: 1 - ніж; 2 - упор ножа; 3 - кріпильний болт; 4 - корпус рубанка; 5 - гайка

Потім стулки навішують на петлі, стежачи за тим, щоб вони вільно і плавно відкривалися, що не пружинили і були нерухомі в будь-якому положенні після відкривання.

Місця постановки приладу розмічають за допомогою шаблонів. Найпростіший шаблон - тонка дошка або фанера з вирізаними контурами приладів, за якими роблять розмітку олівцем. Розмічати місця для постановки приладів можна, окреслюючи по контуру олівцем самі прилади. Гнізда під прилади вибирають долотом або стамескою так, щоб глибина їх по всьому контуру приладу була однаковою. Прилади врізають врівень з поверхнею деревини. Допустиме відхилення повинно бути не більше 0,5 мм. Віконні і дверні прилади кріплять до виробів шурупами з потайною головкою. Розміри шурупів повинні відповідати розмірам отворів в приладах. Приблизний порядок установки приладів на вікнах і балконних дверях наведено на рис. 116.

Рис. 116.Порядок установки приладів в столярних виробах: а - віконні блоки ОС18-18В; ОР18-18В; б - віконні блоки ОС12-1, ОСП5, ОС12-13,5; в - балконні двері БС28-9, БР28-9; г - віконні блоки ОС18-13,5; ОР18-13,5; 1, 3 - петлі; 2 - фрамужний прилад; 4 - упор; 5 - фіксатор; 6 - загортання; 7 - стяжка.

Для замикання вікон зі спареними палітурками застосовують віконну завертку-стяжку врізну ЗР1, завертку врізну ЗР2. Зазвичай на кожну стулку ставлять по дві закрутки на відстані, що забезпечує рівномірний примикання стулки до коробки, і з урахуванням можливості відкривання плетінь з підлоги без застосування підставки.

Для стулок вікон висотою до 1100 мм зі спареними або роздільними палітурками використовують накладної шпінгалет ШН2, а для стулок вікон висотою понад 1100 мм і балконних дверей зі спареними або роздільними палітурками або полотнами - накладної шпінгалет ШН1. Засувку накладну ЗТ застосовують для замикання стулок вікон житлових і громадських будівель.

У вікнах з роздільними палітурками для житлових і громадських будівель для відкривання стулок застосовують ручки-скоби типу PC. Ці ж ручки можна використовувати і в балконних дверях. Стулки вікон фіксують фіксаторами (рис. 117).

Рис. 117.Фіксатор типу ФК1 (а) і його установка (б)

Для замикання одного з полотен двопільних балконних дверей з роздільними полотнами застосовують шпінгалети типу ШВ. Рухомі частини їх повинні відкриватися плавно, без великих зусиль. Дверні (верхні) шпінгалети встановлюють на висоті 1,8-1,9 м, щоб їх можна було відкривати з підлоги. Для обмеження відкривання стулок і запобігання їх удару об стіну з внутрішньої сторони зовнішньої стулки блоку з роздільними палітурками встановлюють віконний упор типу УО. Для фрамуг громадських будівель зі спареними і роздільними палітурками шириною до 1300 мм використовують фрамужний прилад ПФ1, а для фрамуг шириною до 830 мм - прилад ПФ2.

У виробах з деревини, що викликає корозію (дуб і т. Д.), Слід застосовувати шурупи з антикорозійним покриттям.

Збірка дверних блоків.Роботи по збірці дверних блоків складаються з збірки коробки, відбирання фальців полотен по створу, підгонки дверей до коробки, врізки петель, замка та інших приладів, установки нащельников, навішування полотен, оліфованія і забарвлення. Коробки збирають в складальному верстаті (вайми).

Полотно одностулкових дверей потрібно ретельно підігнати до чвертей коробки. При роботі вручну спочатку підганяють кромку одного вертикального бруска, другого і потім горизонтального бруска.

У двопільних дверей спочатку відбирають фальц по стовбуру полотен і після підгонки полотен складають їх таким чином, щоб горизонтальні бруски (рамкових дверей) збігалися, т. Е. Перебували на одному рівні. Потім підганяють обидва полотна, вони повинні щільно прилягати до чвертей коробки по всьому периметру, що не виступаючи за площину бруска коробки і не западаючи. Навішують полотно на дві або три петлі, причому бауту верхньої і нижньої петель повинні бути на одній вертикальній осі. Отвори під замки в дверних полотнах вибирають за допомогою кондуктора (рис. 118), і також можна вибирати гнізда і на навішені дверних полотнах. Вибирають гнізда під замки в дверях наступним чином. Відкривають двері приблизно під кутом 75 ° і закріплюють її в цьому положенні, встановивши два клина під нижню частину полотна. Потім розмічають місце установки кондуктора. Кондуктор встановлюють по розмітці і гвинтами закріплюють на двері.

Рис. 118.   Кондуктор для вибірки отворів під замок в дверях: 1 - затискні пінти; 2 - двері; 3 - рейка; 4 - цвяхи

Фіксувати положення кондуктора можна рейкою, що прибивається цвяхами до крайки полотна зверху. Розмір рейки по довжині повинен відповідати положенням замку від верху двері.

Отвори в двері по кондуктору вибирають електросверлілкой. Спочатку вибирають отвір для ручки, отвори і паз для ключевіни, потім - паз для замка.

Для закривання вхідних дверей в квартирі, а також окремих приміщень громадських будівель застосовують виразний циліндровий і замок із засувом ЗВ1 (рис. 119, а).

Замки вставляють в вертикальні бруски. При установці замків з ручками необхідно, щоб вісь ручки співпадала з віссю ключевіни. Планки замків і личинки врізають врівень з поверхнею брусків обв'язки і коробки.

Для закривання шаф застосовують запори (рис. 119, б, в), А для відкривання кімнатних глухих і засклених дверей - ручку-скобу (рис. 119, г). Кріплять скобу до дверей на відстані 950-1000 мм від статі. На дверях ванн, санвузлів встановлюють ручки-кнопки (рис. 119, д). У дверях, що не закриваються, застосовують прості засувки і ручки-кнопки. Для захисту від проникнення кухонних запахів в кімнати в двері кухонь встановлюють врізні засувки.

Рис. 119.Прилади для столярних виробів: а - замок врізний для дверей циліндровий з засувом ЗВ1; б, в - запори для шаф; г - ручки-скоби типу PC; д - ручка-кнопка РК-2; 1 - запірна скоба; 2 - ручка шпінгалета

При установці забарвлених віконних і дверних блоків в отвори на поверхні з'являються заколи і інші дефекти, які зашпаклевивают і забарвлюють.

При зведенні великоблочних, цегляних і дерев'яних колод, з бруківкою і каркасних будинків віконні та дверні блоки встановлюють в основному в процесі зведення стін. Блоки подають до місця установки підйомними механізмами.

До установки в проріз поверхні віконних і зовнішніх дверних блоків, примикають до кам'яних стін, їх антисептируют і захищають рулонними гідроізоляційними матеріалами (толем, руберойдом). При антисептуванні віконних і дверних коробок по периметру на будівництві їх обробляють антисептичними пастами за допомогою гідро-або фарбопультів. Пасту слід наносити рівномірним шаром без пропусків. При температурі навколишнього повітря нижче 0 ° C пасту підігрівають до температури 30-40 ° C.

Після нанесення пасти і висихання її по периметру до коробки дрібними цвяхами кріплять смуги руберойду, толю шириною, яка дорівнює або дещо більшою ширини коробки. Стулки або полотно дверей до підйому блоку в проектне положення слід закріпити, щоб в промонтажние гаки (при штучному підйомі). Піднімають блоки двовіткових стропом. На деяких будівництвах блоки комплектують на квартиру і піднімають краном в контейнері.

З метою надання блоку в проектне положення використовують тонкий сталевий або прядив'яний канат, який тимчасово кріплять до вертикального бруска коробки. Блок необхідно піднімати обережно, без ривків, а опускати до місця установки плавно. Повороти стріли не повинні бути різкими. Після установки віконну коробку вивіряють по горизонталі і вертикалі рівнем і схилом (рис. 120). Осі віконних і дверних блоків повинні збігатися з осями прорізів. Збіг осей блоків і прорізів перевіряють схилом по позначці осі отвору, зробленого на верхньому його схилі, причому шнур повинен пройти точно через точку перетину діагоналей коробки блоку. Перекоси блоку усувають за допомогою клинів.

Віконний блок ставлять в отвір вільно, після чого його вивіряють і заклинивают клинами в проектному положенні. Зусилля заклинювання повинні діяти тільки на торці коробки. При цьому не можна допускати перекосів коробки, інакше стулки, полотна будуть погано відкриватися і закриватися. До монтажу необхідно перевірити, чи добре відкриваються і закриваються кватирки, стулки, фрамуги, дверні полотна. Зазори після установки між стулками, полотнами та коробками не повинні перевищувати 2 мм, між внутрішніми дверима і підлогою - 5-8 мм, між дверима і підлогою в санвузлах - 12 мм.

Рис. 120.Перевірка правильності установки віконної коробки в проріз: 1 - залізобетонна перемичка; 2 - клини; 3 - віконна коробка; 4 - зазор для конопатки; 5 - схил

При монтажі віконних і дверних блоків все однойменні елементи розташовують на одній лінії, наприклад, на фасаді багатоповерхової будівлі вертикальні бруски плетінь повинні знаходитися на одній вертикальній лінії.

При установці дверного блоку в отвір його вирівнюють за рівнем і схилу як в площині стіни, так і поперек, щоб коробка блоку не виступала за площину стіни, якщо стіни не штукатуряться. При оштукатурених стінах коробка повинна виступати за площину стіни на товщину штукатурки, щоб лиштва прилягав до стіни і коробці.

Перед кріпленням блоку перевіряють, чи не перекошена чи коробка. Для цього блок вимірюють по діагоналях, натягуючи шнур з одного кута в протилежний. Перекіс коробки можна перевірити також косинцем з схилом.

Коробки, що встановлюються в отвори зовнішніх стін, повинні відстояти від площини стіни всередину будівлі по всьому його фасаду на однаковій відстані.

Коробки віконних і дверних блоків до кам'яних стін і перегородок кріплять шурупами або сталевими йоржами, які забивають в дерев'яні антісептірованние пробки, закладені в стіни. Вертикальні бруски коробок прикріплюють до отворів не менше ніж у двох місцях, причому відстань між шурупами і йоржами має бути не більше 1 м. З дерев'яними перегородками коробки з'єднуються цвяхами.

Після установки в проріз і закріплення блоків зазори між коробкою і кладкою зовнішніх стін необхідно проконопатити теплоізоляційними матеріалами. Конопатят сталевими конопатками. У житлових будинках віконний і балконний блоки зазвичай встановлюють в загальний отвір. Для кращого кріплення блоків бажано у верхній частині прорізу (укосу) в місцях стику блоків ставити додаткову пробку або металевий закладений елемент.

Віконний і балконні блоки скріплюють між собою цвяхами, прокладаючи між блоками рейку товщиною 10-20 мм на половину ширини коробки, щоб залишився зазор можна було в подальшому проконопатити.

Для герметизації вікон і балконних дверей, а також стиків в зовнішніх панелях в будинках підвищеної поверховості застосовують мастику герметик з поліізобутіленстірола. Мастика добре скріплюється з поверхнею деревини і бетону; при плюсовій температурі повітря мастику можна застосовувати без попереднього підігріву.

Дверні блоки в прорізи цегельних стін встановлюють за допомогою крана. Вертикальні бруски дверної коробки кріплять йоржами, що забиваються в дерев'яні антісептірованние пробки, укладені при кладці стін.

У блокових і панельних будинках коробка кріпиться в заставні дерев'яні антісептірованние пробки розміром 50? 80? 120 мм. На окремих будівництвах дверні блоки встановлюють в процесі кладки стін. Для кращого кріплення коробок до кладки по висоті до вертикальних брусків прибивають відрізки дроту, які потім закладають в шви і зашпаровують розчином.

При установці дверних коробок в стінах (рис. 121, а, б)потрібно стежити за тим, щоб коробка не була перекошена. При установці дверних блоків в перегородках (рис. 121, в) бажано, щоб вони не виступали із площини перегородки. З огляду на те, що перегородки мають товщину близько 80 мм, для установки в проріз застосовують коробки шириною 74 мм.

У стінах дерев'яних будинків (рубаних, брущатих) в отворах на колодах, брусах нарізають гребінь, після встановлюють коробку, яка в зовнішній стороні має паз, що входить в гребінь. Зазор, що утворюється між коробкою і стіною, конопатят зовні і зсередини приміщення.

Рис. 121.Приклади установки дверних блоків у внутрішніх стінах і перегородках: а - в цегляних стінах; б - в стінових панелях; в - в перегородках; 1 - варіант зі штукатуркою; 2 - лиштва; 3 - рейка

Рис. 122.   Установка віконних блоків у прорізи кам'яних стін житлових і громадських будівель: а - зі спареними палітурками; б - з роздільними палітурками; 1 - лиштва; 2 - пробка дерев'яна; 3 - йорж; 4 - конопатка; 5 - герметизуючий матеріал

Установка віконних блоків у прорізи кам'яних стін житлових і громадських будівель показана на рис. 122. Віконні блоки з роздільними палітурками можна встановлювати відразу цілком або окремо: спочатку зовнішній блок, а потім - внутрішній. Треба стежити за тим, щоб між зовнішньою і внутрішньою коробками не було зазорів, т. Е. Вони повинні бути щільно підігнані одна до одної і міцно скріплені цвяхами.

Порядок установки дверних коробок в стандартних будинках каркасної конструкції показаний на рис. 123. В зовнішній стіні (рис. 123, а, б) Коробка примикає майже впритул до стійок каркаса. Після закріплення і проконопачування зазорів коробку закривають з обох сторін обкладанням.

У перегородках (рис. 123, в, г) Коробку після установки обробляють лиштвою або лиштвою і обкладанням.

Установка коробки до печі показана на рис. 123, д. Коробку при установці ізолюють від печі вогнестійким матеріалом.

Рис. 123.Установка дверних коробок в дерев'яних будинках каркасної конструкції: а, б - в зовнішній стіні; в, г - в перегородках; д - примикання до печі; 1 - брусок дверної коробки; 2 - листи гіпсові обшивальні; 3 - щільний папір (воздухоізолятор); 4 - розріджена дерев'яна обшивка; 5 - рама каркаса; 6 - дерев'яна обкладка; 7 - повсть, змочений в глині; 8 - лиштва; 9 - тверда деревоволокнистих плит; 10 - мінеральний повсть (утеплювач); 11 - битуминизированная папір (пароизолятор); 12 - м'яка деревоволокнистих плит; 13 - зовнішня обшивка

Після кріплення коробки до стіни полотно двері знімають з петель, щоб не пошкодити його під час опоряджувальних (штукатурних) робіт. Кінці вертикальних брусків коробки закладають в підлогу на проектну глибину. Зазор, що утворюється між коробкою і стіною отвору, конопатят, а укоси штукатурять.

Після виконання оздоблювальних робіт полотно двері знову навішують на коробку, перевіряючи пригін її до чвертей коробки.

А стовпи вікон балконних і зовнішніх дверей ущільнюють еластичними прокладками, що закріплюються після забарвлення і скління блоків.

Повітронепроникність віконних і балконних блоків, особливо зі спареними палітурками і полотнами, можна запобігти, застосовуючи прилади, що забезпечують їх натяг.

Для щільного прилягання до стін або перегородок наличники кріплять з напуском не менше 10 мм. Правильність установки наличників перевіряють схилом, рівнем і косинцем. Кріплять їх до коробки цвяхами зі злегка втопленного капелюшками. У кутах їх з'єднують на "вус". Лиштви з деревини цінних порід (дуб, червоне дерево, палісандр та ін.) Кріплять шурупами. Лиштви, встановлені в одному приміщенні, повинні мати однаковий профіль. Віконні і дверні блоки остекляют після їх фарбування.

Дерев'яні підвіконні дошки встановлюють переважно в дерев'яних будинках, але роблять їх і в кам'яних будівлях після осідання і виконання штукатурних і санітарно-технічних робіт.

В одному приміщенні підвіконні дошки повинні перебувати на одному рівні. Нижня поверхня підвіконних дощок, що примикає до кам'яних поверхонь, повинна бути антисептированную і ізольована від кладки стін повстю. Щоб уникнути затримання вологи верхня поверхню підвіконних дощок повинна мати ухил всередину приміщення на 1%. У кам'яних будівлях торці дощок, що закладаються в стіни, антісептіруют і ізолюють від кладки толем, руберойдом або іншим гідроізоляційним матеріалом. Довжина торців підвіконних дощок, що закладаються в стіни, становить близько 40 мм.

Перегородки встановлюють після настилу підлог, санітарно-технічних і електротехнічних робіт, штукатурення стін і скління вікон.

Столярні перегородки з готових щитів рамкової (фільончастої) конструкції встановлюють на дощату прокладку, покладену безпосередньо на підлогу.

Перегородка може бути дорівнює висоті приміщення або трохи нижче. Перед установкою щити повинні мати рівні кромки, т. Е. Повинні бути добре пріфуговани. Щити з'єднують на вставних шипах і шурупах, загортають під кутом до місця з'єднання. Число шпильок залежить від висоти перегородки: менше трьох шипів не ставлять. Місця з'єднання щитів закривають розкладками, прикріпленими до щитів шурупами або дрібними цвяхами з утоплением капелюшки.

До підлоги перегородки кріплять шурупами, а до стін - закрепами. Місця з'єднання перегородок із стінами і підлогою закривають плінтусом. Якщо перегородка доходить до стелі, її обкладають фігурним карнизом.

Перегородки, виготовлені з деревини цінних порід, після установки покривають лаком, а з хвойної деревини - фарбують олійними або емалевими фарбами. При установці перегородок стежать за тим, щоб вони мали вертикальне положення. Вертикальність установки перегородок перевіряють схилом. Відхилення від вертикалі не повинно перевищувати 3 мм на 1 м, а на всю висоту приміщення - не більше 10 мм.

Перегородки з гладких щитів встановлюють аналогічно. Каркасну перегородку збирають з виготовлених на заводі брусків в горизонтальному положенні на підлозі у місця установки, а потім піднімають у вертикальне положення і кріплять до підлоги цвяхами, а до стін - йоржами або цвяхами, після чого облицьовують по обидва боки фанерою, покритої шпоном з деревини цінних порід, пофарбованими деревоволокнистих плит або плитами з малюнком, що імітує деревину цінних порід. Якщо за умовами експлуатації перегородка повинна бути Звуконепроникність, всередині каркаса кладуть один або два шари м'яких деревоволокнистих або мінераловатних плит. Після складання і установки схилом перевіряють вертикальність перегородки. При кріпленні перегородки до кам'яних стін в них заздалегідь встановлюють антісептірованние дерев'яні пробки. Плити або фанера, призначені для облицювання перегородки, повинні мати рівну поверхню без западин і опуклостей. Плиту, фанеру кріплять до каркаса цвяхами. Стики суміжних плит перекривають профільними розкладками.

Панелі (оздоблювальні) встановлюють в приміщеннях, в яких виконані санітарно-технічні та штукатурні роботи, а також висушені стіни.

До установки панелей на стінах розмічають місця установки брусків каркаса, виходячи з розмірів щитів, а також приміщення. Каркас (бруски) кріплять шурупами або йоржами до встановлених в стінах антисептованим дерев'яних пробок. Каркас складається з брусків перетином 25? 80 мм. Крок розташування брусків залежить від розміру панелі (ширини). Вологість дощок каркаса повинна бути не більше 15%.

Панелі можуть збиратися на рейку, в паз і гребінь і у чверть. Зібраний каркас повинен бути строго вивірений по вертикалі.

Панелі встановлюють на підлогу. Облицювання стін панелями починають з кута приміщення, притискаючи до каркасу панель і перевіряючи при цьому вертикальність бічних граней, а потім її прибивають до брусків каркаса цвяхами довжиною 40 мм з кроком 300-400 мм. Цвяхи спочатку наживляють під кутом в паз, а потім молотком добивають і добойником утаплівают капелюшки. Потім в паз вганяють шпонку (рейку) (рис. 124, а) І встановлюють наступну панель. При кріпленні панелей в паз і гребінь (рис. 124, б) Першу панель встановлюють і кріплять так само, як описано раніше. Другу панель встановлюють впритул до каркасу і заганяють гребінь в паз ударом молотка, а з іншого боку паза кріплять її цвяхами до каркасу. Панелі щільно підганяють один до одного.

Кріплять панелі розкладками так, як показано на рис. 124, в. Прикріплюють їх цвяхами до каркасу строго вертикально, залишаючи невеликий зазор, а після перевірки вертикальності в шов вставляють розкладки і кріплять їх до панелей цвяхами або шурупами. Щити в місцях з'єднань повинні бути ретельно підігнані один до іншого. Стики (з'єднання) щитів перекривають розкладками - нащельниками. Зверху панель обробляють карнизом, яким закривають зазор між панеллю і стіною. Карниз кріплять шурупами або шпильками до брусків каркаса. Знизу панель обробляють плінтусом.

Тамбури в основному монтують з готових панелей-щитів. До початку монтажу треба розмітити місця установки елементів тамбура. Монтаж панелей зазвичай починають з установки однієї з бічних стін, потім дверного блоку і другий стіни, панелей стелі.

При великій висоті тамбура і навішуванні масивних дверей споруджують каркас, до якого потім кріплять панелі-щити бічних стін, стелі і дверної блок. Каркас тамбура або щити (без установки каркаса) кріплять до стін закрепами або косинцями.

Панелі-щити, дверний блок вивіряють по вертикалі і фіксують, а потім кріплять. Між собою панелі кріплять шурупами або металевими кріпленнями, дверний блок зі щитами - також шурупами.

Підлоги тамбурів влаштовують після монтажу стін. Зазори між стінами і щитами-панелями закривають розкладками.

Рис. 124.Схема установки панелей: а - кріплення рейкою; б - кріплення в паз і гребінь; в - кріплення в чверть з розкладкою; 1 - шпонка-рейка; 2 - цвяхи для кріплення панелей до каркасу; 3 - стіна; 4 - цвяхи для кріплення брусків каркаса до пробок; 5 - брусок каркаса; 6 - панель; 7 - розкладка

Рис. 125.Схема установки звичайного (а) і щілинного (б) плінтусів: 1 - розкладка; 2 - прокладка

Процес установки плінтусів (рис. 125) на дерев'яних підлогах складається з наступних послідовно виконуваних операцій: свердління в стінах, перегородках отворів діаметром 15 мм, глибиною 50 мм з кроком 1000-1200 мм на висоті 25-35 мм від відмітки підлоги: забивання в отвори дерев'яних антисептованих пробок; очищення підлоги і стін від забруднення; розкрій по довжині плінтусів з прирізанням на «вус»; кріплення плінтусів до пробок. Планується кріплять до стіни цвяхами, що забиваються в дерев'яні пробки. Щілинний плінтус застосовують в тому випадку, коли відстань між стіною і підлогою перевищує 15 мм. Для кращого прилягання до стіни в ньому вибирають паз глибиною 2 мм і шириною 32 мм.

Лиштви, що обрамляють отвори, в кутах з'єднують на "вус" шляхом їх прирізки. У стиках Усов з'єднання повинно бути щільним, без зазорів. При прозорою обробці лиштви до установки підбирають за текстурою. Лиштви, що встановлюються в одному приміщенні, повинні мати однаковий профіль. Вертикальний і горизонтальний лиштви встановлюють під прямим кутом. Правильність їх установки перевіряють схилом і косинцем. Встановлюють лиштви, плінтуси в приміщенні після штукатурення стін і до обклеювання стін шпалерами.

При кріпленні плінтусів і наличників цвяхами, капелюшки утапливают добойником, а западину до забарвлення зашпатлевивают. Встановлений плінтус, лиштва повинні щільно примикати до поверхні.

Дерев'яні поручні до дерев'яних поручнів кріплять шурупами і цвяхами, а до металевих - болтами з втопленою головкою. Останнім часом застосовують поручні з полівінілхлориду.

Вбудовані меблі (шафи, антресолі) встановлюють після настілки полови в приміщенні, виконання штукатурних і санітарно-технічних робіт.

Шафи монтують з готових елементів на підлозі. Їх прикріплюють до підлоги, стелі, стін цвяхами, шурупами і болтами. До стін елементи шаф кріплять за допомогою дерев'яних пробок, в які ввинчивают шурупи або забивають цвяхи. Елементи шаф між собою збирають на болтах або шурупах.

Жорсткість шафи забезпечується за рахунок міцного з'єднання стінок з дверними блоками, а також з нижньою і верхньою частинами шафи (антресолями і ін.). З'єднують елементи шафи на болтах або шурупами лише після перевірки правильності встановлення. Вертикальність установки перевіряють схилом і косинцем.

У шафах після установки їх на місце монтують полки або штанги для суконь. Види з'єднань елементів вбудованих шаф наведені на рис. 126 а Б В. Елементи шафи, що примикають до підлоги, т. Е. Низ шафи, закривають плінтусом. Місця примикання шафи до стін обробляють рейками або лиштвами. Залежно від розмірів зазори між стелею і верхом шафи закривають рейкою або спеціальною карнизом.

Полку, що відокремлює антресольного двері від шафовий, кріплять щільно до бічних стінок шафи, інші полки роблять знімними, причому полки кладуть на подполочние бруски, металеві або пластмасові полки-держателі. Для полегшення прибирання нижній частині в шафах роблять полик (рис. 126, г).

Двері шафи навішують на п'ятникових або карткові петлі. Карткові петлі виступають із зовнішньої частини двері, тому доцільніше застосовувати спеціальні петлі (рис. 126, д, е).

Рис. 126.З'єднання елементів вбудованих меблів: а - задній і бічний стінок за допомогою бруска; б - бічний стінки з дверним блоком; в - задньої стінки з проміжною стінкою; г - деталі нижньої частини шафи; д - петля; е - навішування дверей на петлі; 1 - бокова стінка; 2 - шуруп; 3 - брусок; 4 - задня стінка з деревостружкових плит; 5 - брусок дверної коробки; 6 - дверне полотно; 7 - проміжна стінка з твердих древесноволокіністих плит; 8 - полик (дно) з фанери або твердої ДВП; 9 - дошки підлоги; 10 - плінтус; 11 - петля карткова, консольна, хромована.

Для відкривання шафових дверцят застосовують ручки. Закривають двері шафи засувками, що складаються з алюмінієвого корпусу і вмонтованого в нього шпінгалета. Для пересування шпінгалет має кнопку. Двері навішують так, щоб вони щільно прикривалися і не пружинили при відкриванні та закриванні. Дверні полотна та інші елементи шафи, вкриті шпоном з деревини цінних порід, обробляють лаком, а якщо елементи шафи виготовлені з фанери, твердої деревоволокнистої плити або деревостружкових плит без облицювання, їх фарбують нітроемаллю або олійною фарбою в тон зі стінами. В окремих житлових будинках поверхні шаф, що виходять в приміщення, обклеюють тими ж шпалерами, що і стіни, а внутрішні поверхні покривають оліфою або олійними або емалевими фарбами.

На будівництвах доводиться на місці виготовляти елементи шаф з деревостружкових плит товщиною 16 або 19 мм. Відповідно до робочих креслень на аркуші наносять розміри елементів шафи - стінок, дверей, полиць, після чого розкроюють дисковою електропилкою, ножівкою і т. Д. У тих елементах, в яких потрібно встановлювати на крайках дерев'яні обкладання, вибирають паз на кромці плити, в який на клею вставляють дерев'яну обкладку з гребенем. Обкладку елементів щитів роблять урівень з площиною щита.

Столярні вироби обробляють лакофарбовими матеріалами, що оберігають їх від впливу навколишнього середовища. Пофарбовані вироби мають гарний зовнішній вигляд, їх легше утримувати в чистоті, підвищується їх довговічність.

Види обробки можуть бути розділені на наступні основні групи: прозора, непрозора, імітаційна і ін.

При прозорою обробці поверхню деревини покривають безбарвними обробними матеріалами, що зберігають або ще більш проявляють текстуру деревини. Застосовують її для оздоблення меблів та високоякісних будівельних виробів: вікон, дверей, панелей, виготовлених з деревини цінних порід.

Прозору обробку отримують лакуванням, поліруванням, воскуванням і покриттям прозорими плівками. При обробці лакуванням використовують лаки, що мають в своєму складі пленкообразующие речовини в органічних розчинниках, розчинники та ін.

Найбільш часто для обробки деревини застосовують поліефірні, нітроцелюлозні і мочевіноформальдегідние лаки, рідше - масляні і спиртові лаки. Нітроцелюлозні лаки добре сохнуть, дають прозору, еластичну, міцну і досить атмосферостойкую плівку, яка добре шліфується. Лаки на основі мочевіноформальдегидних смол утворюють плівку з блискучою поверхнею, досить прозору. Плівка, утворена олійними лаками, еластична, міцна, атмосферостійка, але недостатньо декоративна; спиртові лаки дають плівку з недостатньою міцністю, атмосферостойкостью, слабким блиском. За ступенем блиску розрізняють покриття глянцеві, напівглянсові і матові.

При воскуванням, т. Е. Нанесенні на поверхню деревини суміші воску з летючими розчинниками (уайт-спіритом, скипидаром), також виходить прозора плівка, що утворюється тонким шаром воску (летючі розчинники випаровуються в процесі сушіння). Воскове покриття наносять зазвичай на пористу деревину (дуб, ясен). Плівка з воску м'яка, тому її покривають додатково шаром спиртового лаку. Воскове покриття має матову поверхню.

При непрозорій обробці на поверхні створюється плівка, яка закриває колір і текстуру деревини. Непрозору обробку застосовують при виготовленні шкільної, кухонної, медичної, вбудованої і дитячих меблів, дверей, вікон.

Для отримання непрозорого покриття використовують масляні, нітроцелюлозні, алкідні, перхлорвінілові, водоемульсійні фарби і емалі.

При фарбуванні емалями з великим вмістом плівкоутворюючих речовин виходять глянцеві покриття, з меншою кількістю - полуглянцевие, а при фарбуванні олійними фарбами - матові.

Імітаційної обробкою покращують зовнішній вигляд виробів, виготовлених з деревини, текстура яких не відрізняється красивим малюнком. Основними методами імітаційної обробки є глибоке фарбування, напресовування текстурного паперу з малюнком деревини цінних порід, обробка шпоною, плівками, листовим пластиком.

Оздоблення поверхні методом аерографії полягає в нанесенні фарби аерографічних пістолетом зі створенням малюнка (за трафаретом). За допомогою аерографії на поверхні можна нанести малюнки з площинним (орнаменти) і об'ємним зображенням.

Ламінування - один з видів імітаційної обробки і складається в облицюванні деревостружкових або деревоволокнистих плит папером, просоченою синтетичними смолами. При пресуванні плит, покритих папером, між металевими прокладками при тиску 2,5-3 МПа і температурі 140-145 ° C на плитах виходить гладенька поверхня.

Експлуатаційні якості лакофарбових покриттів повинні володіти рядом фізико-механічних властивостей: адгезію з деревиною, твердістю, тепло-, світло- і водостійкість. Ці властивості мають істотне значення в умовах експлуатації виробів. Вони визначаються якістю лакофарбних матеріалів, умовами їх нанесення, сушіння покриттів.

Під адгезію розуміють міцність зчеплення лакофарбового покриття з поверхнею деревини, під твердістю - опір лакофарбового покриття проникненню в нього більш твердого тіла.

Водостійкість - здатність покриття протистояти впливу води на поверхню виробу. Вона грає дуже істотну роль при експлуатації столярних виробів (віконних блоків, зовнішніх дверей) в умовах змінної вологості.

Лакофарбове покриття повинне бути теплостійкими, т. Е. Не руйнуватися при нагріванні сонячними променями або іншими джерелами теплоти. Крім того, вони повинні бути еластичними, так як при зміні атмосферних умов лакофарбові покриття всихають або набухають, внаслідок чого утворюються тріщини, покриття зморщуються або відшаровуються.

Столярна підготовка.Столярна підготовка включає закладення сучків, тріщин, видалення бруду, зачистку поверхні деревини і подальше шліфування. Сучки і тріщини зашпаровують вручну або на верстатах.

Тріщини в деталях закладають, вклеівая дерев'яні вставки, підібрані за розміром і породі, і зачищаючи поверхні, а в деталях, облицьованих шпоном, - вклеівая смужки шпону аналогічної породи, підібрані за кольором і текстурою. Невеликі тріщини підмазують і шпатлюют.

Поверхня деревини зачищають шліфтік. Після зачистки шліфтік поверхню деревини повинна бути рівною, гладкою і без задирок навіть в місцях свилеватости. Нерівність з зачищеною поверхні знімають ручної циклею, яка представляє собою тонку сталеву пластинку прямокутної форми розміром 150 × 90? 0,7-0,8 мм. Ріжучу частину цикли заточують під прямим кутом, щоб вона утворила два гострих прямокутних ребра.

Циклю тримають обома руками з нахилом, при якому вона може різати, і трохи навскіс, направляючи рух на себе. Для того, щоб при роботі циклею пальці менше втомлювалися, рекомендується користуватися бруском, в проріз якого вставляють циклю.

Хороша цикля повинна бути тонкою, злегка пружною, твердої, оптимального результату у роботі і наведеної. Розміри і форма цикли повинні бути такими, щоб її зручно було тримати в руках.

Цикля при зачистці деревини зазвичай її не ріже, а як би скоблить, т. Е. Знімає верхній тонкий шар, залишаючи після себе дрібний ворс. При обробці деревини твердих порід цей ворс малий і практичного значення не має, а при обробці деревини м'яких порід він видно неозброєним оком і помітний на дотик, тому такі породи, як осика, липа, циклами не обробляють, а шліфують.

Шліфуванням вирівнюють поверхню, а також усувають дефекти забарвлення - кратери, бульбашки, шагрені, хвилястість, що піднявся ворс і т. Д., Одержувані після нанесення грунту, шпаклівки, першого шару лаку або фарби.

Шліфувати можна вручну, Електрошліфовальная машинками або на шліфувальних стрічкових верстатах. Плоскі поверхні шліфують гладкими і рівними дерев'яними брусками, загорнутими шліфувальною шкуркою, з кута на кут, а потім уздовж волокон. Поперек волокон шліфувати не рекомендується, тому що на поверхні утворюються глибокі подряпини, які важко зачищаються.

Покриття шліфують мокрим способом, використовуючи для охолодження поверхні, що шліфується гас, скипидар, або сухим, без застосування охолоджуючих рідин. Поверхня деревини шліфують спочатку крупнозернистою шкіркою, потім среднезернистой, а потім дрібнозернистою. Шліфувати потрібно без особливих зусиль, так як при сильному натиску якість шліфування погіршується. Перед закінченням шліфування з поверхні деревини дрантям знімають пил, а потім змочують її водою для підняття ворсу; піднятий ворс легко знімається шкіркою. Добре відшліфована поверхня повинна бути гладкою, чистою і шовковистою на дотик.

Як шліфуються матеріалів застосовують пасти, порошки, шкурки, що містять абразиви у вигляді дрібних зерен з гострими гранями.

Шліфувальний порошок - сухі абразивні зерна, не пов'язані сполучними матеріалами.

Шліфувальні шкурки представляють собою гнучку основу, на якій сполучною матеріалом закріплені шліфуючі зерна. Шкурки випускають на тканинній або паперовій основі в рулонах і листах. Листові шкурки застосовують для ручного шліфування, рулонні - для механізованого. Шліфувальні шкурки бувають водостійкими і Неводостійка; по виду застосовуваних абразивів розрізняють корундові, електрокорундовие, карбід кремнію. Залежно від виду шліфується покриття застосовують шкурки різної зернистості: покриття після місцевого шпатлювання - 16, 20, 25; покриття із суцільним шпатлюванням - 10, 12; покриття заґрунтовані і перші шари лаків і емалей - 6, 8; остаточне шліфування лакового і емалевого покриття - 3.

Обробна підготовка.При підготовці до прозорої обробці поверхню деревини потрібно ретельно зачистити, прошлифовать, забезпе-смолити, відбілити, прогрунтувати.

Знесмолювання виробляють у деревини хвойних порід, для чого поверхню деревини промивають розчинником (скипидаром, бензолом) або протирають гарячим 5% -ним розчином їдкого натру; смола на поверхні обмилюється, після чого її змивають теплою водою або 2% -ним розчином соди. Відбілюванням усувають плями просвічує клею, сліди масла. Відбілювання (за винятком деревини дуба) виробляють 6-10% -ним розчином щавлевої кислоти, 15% -ним розчином перекису водню з додаванням 2% -ного розчину нашатирного спирту. На поверхню деревини розчин наносять щіткою або пензлем. Через 3-8 хв його змивають теплою водою. Відбілюючі розчини отруйні, тому при роботі з ними треба користуватися окулярами, гумовими фартухами і рукавичками. Після відбілювання поверхню деревини шліфують.

Фарбування надає деревині необхідний тон або колір і застосовується також для імітації деревини малоцінних порід під деревину цінних порід. При прозорою обробці деревини фарбування не повинно змінювати її природного кольору.

Фарбування може бути глибоке і поверхневе. При глибокому фарбуванні просочується вся деревина, при поверхневому глибина просочення становить до 2 мм. Найбільш часто застосовують поверхневе фарбування водорозчинними барвниками.

Поверхневе фарбування виконують вручну тампоном, методом занурення, пневматичним розпиленням, вальцьовим методом і ін.

Вручну тампоном фарбують невеликі деталі. Тампон роблять з лляної полотняною тканини, яка не залишає на поверхні деревини волокон. Горизонтальні поверхні забарвлюють уздовж волокон широкими смугами, а на вертикальні барвник наносять зверху вниз. Наносять барвник при температурі розчину 40-50 ° C кілька разів до отримання необхідного кольору. Розрив у часі між кожним нанесенням фарби не повинен перевищувати 5 хв. Надлишки нанесеної фарби знімають сухою ганчіркою. Після повного висихання барвника (2 ч при температурі 18-20 ° C) поверхню деревини протирають уздовж волокон або шліфують шкіркою. Фарбу методом занурення наносять в ваннах з розчином, підігрітим до 40-50 ° C.

Пневматичний спосіб фарбування застосовують при масовому виробництві виробів з деревини.

Фарбування можна проводити також протравами, що представляють собою розчин хромпика - залізного купоросу, хлорного заліза, мідного купоросу (0,5-5%). Розчин готують шляхом розчинення протрав в гарячій воді, а потім фільтрують його і охолоджують. Наносять розчин вручну зануренням або розпиленням.

Для заповнення пір і освіти плівки, що створює умови для кращої адгезії лаку з деревиною, поверхні грунтують. Грунтування роблять під прозорі і непрозорі покриття.

Грунтовка являє собою склад, який утворює нижній шар покриття. Грунтовки складаються з розчину смол, нітроцелюлози і пластифікаторів в суміші розчинників.

Деталі і вироби, що обробляється нітролаками кислотного затвердіння, гарантують ґрунтовкою УкрНІІМОД-54. Грунтовка являє собою розчин карбамідної і окситерпенової смол в розчинниках в добавкою клейового розчину і оліфи «Оксоль». Затверджувачем є водний розчин щавлевої кислоти.

Поверхня деревини після нанесення емульсійних грунтовок ГМ-11, ГМ-12 не вимагає шліфування. Ці грунтовки не піднімають ворсу і добре проявляють текстуру деревини, наносяться тампоном і вулицями. Густий грунт наносять шпателем, а рідкий - тампоном. При нанесенні тампоном грунт втирають в поверхню деревини, роблячи кругові рухи. Надлишки грунту знімають сухим тампоном, рухаючи його вздовж волокон.

Деталі, виготовлені з деревини крупнопористих порід, піддаються операції порозаполненіє. Поверхня деревини перед нанесенням порозаполнителя повинна бути чистою, рівною, без подряпин, шорсткістю не більше 16 мкм. Застосування порозаполнителей зменшує витрату лаку для покриття деревини.

Як порозаполнителей використовують спеціальні склади КФ-1, КС-2. Підфарбований порозаполнитель застосовується при обробці виробів, облицьованих дубом, ясенем, горіхом, червоним деревом, мочевіноформальдегидних і полуефірнимі лаками гарячого затвердіння.

Наносять склад тампоном, поролоновою губкою на плоскополіровальних верстатах. Після нанесення порозаполнитель ретельно розтирають тампоном поперемінно уздовж і поперек волокон деревини, після чого поверхню протирають фланелевою тканиною, а потім сушать протягом 2 ч в приміщенні при температурі 18-23 ° C.

Застосовують також склад у вигляді мастики, яка одночасно ґрунтує і служить порозаполнителем під прозору обробку. Найбільш часто для цієї мети використовують воскову пасту (1 частина воску, розчинена в 2 частинах скипидару або бензину). Паста, приготовлена \u200b\u200bна бензині, сохне швидше (6-8 ч), ніж паста на скипидарі (20-24 год), але вона більш вогненебезпечна.

На поверхню деревини пасту наносять жорсткої волосяної кистю рівним шаром. Коли поверхня після нанесення пасти повністю висохне, її натирають щіткою з жорсткою короткою і густою щетиною, а потім сукном до появи блиску. Поверхню, покриту воском, обробляють прозорим лаком. На окремих підприємствах воскування замінюють оліфованіем.

Шпатлювання застосовують при непрозорою обробці виробів з деревини. Призначено воно для вирівнювання поверхні і усунення дрібних тріщин, вм'ятин. Шпатлювання буває місцеве і суцільне. При місцевому шпатлюванні закладають дрібні дефекти; суцільне шпатлювання покращує зовнішній вигляд обробки виробів. Шпатлюют гарантування і неґрунтовані поверхні перед покриттям їх фарбами або емалями.

Залежно від плівкоутворювальних речовин шпаклівки бувають масляні, клейові, нітролаковие, поліефірні та ін. Найбільш часто використовують олійно-клейові шпаклівки, густі або рідкі.

Густа шпаклівка готується з суміші оліфи (25%), крейди обложеного (70%), клейового 10-20% -ного розчину в кількості 5%, рідка шпаклівка готується з такої суміші: 28% оліфи, 65% крейди і 7% клейового 10 -20% -ного розчину.

Для шпатлювання столярних виробів застосовують швидковисихаючу шпаклівку КМ, що складається з наступних компонентів (в% по масі): клей КМЦ (9% -ний) - 18,5; казеїновий клей (22% -ний) - 1,9; латекс СКС-30 - 3,9; господарське мило (10% -ве) - 1; асидол - 2; крейда - 72,6; вапно - 0,1.

Підготовлену поверхню деревини покривають лаками, фарбами або емалями. Лакова плівка надає виробу красивий зовнішній вигляд і захищає поверхню від вологи.

При непрозорій обробці деревину забарвлюють олійними фарбами - білилами та емалями ПФ-14 на основі пентафталевих смол. Мінімальна товщина плівки повинна бути 50-70 мкм. Для забарвлення столярних виробів застосовують цинкові білила.

Послідовність технологічних операцій, що виконуються при підготовці деталей до фарбування олійними, емалевими і синтетичними фарбами поверхонь всередині приміщень, наступна: очищення поверхонь, вирізка дефектів (сучків, засмолов) з розшивкою щілин, Прооліфлення (грунтування), часткова підмазка з прооліфленням підмазаних місць, шліфування підмазаних місць, перша забарвлення, друга забарвлення, а при більш високоякісної забарвленням - очищення, вирізка дефектів деревини, Прооліфлення (грунтування), часткова підмазка з прооліфленням підмазаних ме т, шліфування підмазаних місць, суцільна шпаклівка, шліфування, грунтування, флейцювання, шліфування, перша забарвлення, флейцювання, шліфування, друга забарвлення, флейцювання або торцювання.

Столярні вироби зовні і всередині приміщень забарвлюють олійними, емалевими і епоксидними фарбами. Столярні вироби всередині приміщень і вбудовані меблі фарбують полівінілацетатними типу ПВА, олійними та акрилатними фарбами.

Поверхні деталей і виробів, пофарбовані олійними, синтетичними, емалевими і лаковими складами, повинні мати однакову фактуру - глянсову або матову. Плями, отліп, зморшки, нерівності, сліди кистей, патьоки і просвічування нижележащих шарів фарби, непрокраска не допускаються.

Нанесення лакофарбових матеріалів вручну.На вузькі поверхні (кромок) лаки, фарби, емалі наносять ручниками - короткими круглими щетинистими кистями типу КР, на широкі поверхні - широкими плоскими кистями або малярськими валиками. Замість кистей можна використовувати щітки, а також тампони.

Лак наносять на суху поверхню деревини, очищену від пилу, рівномірними шарами без патьоків приблизно 3-6 разів. Кожен шар лаку до нанесення наступного потрібно добре висушити. Виріб вважається обробленим, якщо його поверхня має однаковий і рівний блиск.

Високоякісні вироби обробляють поліруванням, так як полірована поверхня має стійкий блиск і гарний вигляд.

Полірування виконують ручним і механізованим способами. Для запобігання від забруднення, висихання і загоряння тампони зберігають в металевому ящику.

Механізоване нанесення лакофарбових матеріалів.Розпилюють лакофарбові матеріали механічним і пневматичним способами. Найбільшого поширення набуло пневматичне розпилення, при якому під дією стисненого повітря лакофарбові матеріали дробляться і у вигляді дрібних частинок осідають на офарблює виробі, розтікаючись по його поверхні і утворюючи суцільне покриття. Цей спосіб обробки деревини має і недоліки: для нанесення фарби потрібні спеціальні камери, обладнані витяжною і очисними пристроями; при розпилюванні до 20-40% фарби втрачається на освіту лакофарбового туману, який погіршує санітарні умови праці.

Більш досконалий спосіб обробки столярних виробів - фарбування в електричному полі високої напруги з наступним сушінням в терморадиационной-конвективних камерах. Сутність процесу забарвлення в електричному полі високої напруги полягає в наступному: між забарвлюваним виробом, що має позитивний заряд, і розпорошуються частинками лакофарбових матеріалів, що мають негативний заряд, створюється постійне електричне поле високої напруги. Розпорошуються частки лакофарбових матеріалів рухаються по силових лініях електричного поля і осідають на виробі. На рис. 127 показана схема забарвлення столярних виробів в електричному полі високої напруги. Вироби навішують на ланцюг конвеєра, яким вони подаються в камеру нормалізації для покриття спеціальним електропровідним складом, потім цим же конвеєром вони направляються в камеру забарвлення. Після забарвлення емалями вироби надходять в терморадиационной-конвективную сушильну камеру.

Рис. 127.Схема забарвлення столярних виробів в електричному полі високої напруги: 1 - місце навішування виробів; 2 - місце знімання виробів; 3 - ланцюг конвеєра; 4 - зона установки електронагрівачів; 5 - зона конвективного сушіння; 6 - зірочка; 7 - сушильна терморадиационной-конвективная камера; 8 - камера електрозабарвлення; 9 - камера нормалізації

На якість забарвлення столярних виробів в електричному полі впливає вологість деревини. Так, при вологості нижче 8% якість забарвлення погіршується.

При фарбуванні столярних виробів в електричному полі високої напруги автоматизуються майже всі процеси, значно зменшуються втрати лакофарбових матеріалів, поліпшуються санітарно-гігієнічні умови для роботи в цеху, скорочуються площі для забарвлення і підвищується якість фарбування поверхні виробів.

Лакофарбові матеріали на столярні вироби наносять також методом струминного обливання. Вироби (вікна, двері) навішують на підвісний конвеєр, що рухається в камеру обливу, де на поверхню наноситься фарба або емаль, що випливає з сопел під тиском до 0,1 МПа в вигляді струменя. Після забарвлення вироби надходять в камеру витримки в парах розчинників. У цій камері крім стікання надлишків фарби відбувається рівномірний розподіл її по всій поверхні виробу. Надлишки фарби, що стікають з виробів, по лотку надходять в збірники і після фільтрації - в систему обливу. Після витримки в камері вироби надходять в конвективну багатоходову сушильну камеру. Недолік методу струменевого обливаючи - погана покриваність крайок і кілька збільшена витрата фарби.

Лакофарбові матеріали на плоскі поверхні наносять на вальцювальних верстатах, які входять в автоматичні лінії, де послідовно виконують такі операції: підігрів полотна дверей, грунтування, сушка, шліфування, підігрів полотна, лакування, сушка. Плоскі деталі (щити, двері, плити) можна обробляти на лаконалівной машині (рис. 128). Основна частина машини - наливу головка. Процес нанесення лакофарбових матеріалів наливом полягає в тому, що укладені на конвеєр деталі подаються їм під наливу головку, з якої у вигляді безперервної завіси стікає лакофарбовий матеріал і покриває деталі рівномірно по всій ширині однаковим по товщині шаром фарби, лаку.

У порівнянні з пневматичним розпиленням при обливаючи зменшуються втрати лакофарбових матеріалів і поліпшуються санітарні умови роботи в цеху.

Рис. 128.Схема лаконалівной машини: 1 - деталь; 2 - екран; 3 - зливна гребля; 4 - колектор; 5 - перегородка; 6 - фільтр; 7 - покриття; 8 - конвеєр; 9 - лоток

Сушка лакофарбових покриттів.Після нанесення лакофарбових покриттів вироби сушать в сушильних камерах, які в залежності від конструкції поділяються на конвективні, терморадиационной, терморадиационной-конвективні. Камери можуть бути прохідними або тупиковими.

Терміни висихання лакофарбових матеріалів залежать від виду фарб, товщини шару і температури середовища, в якій сушиться покриття. Прискорити висихання лакофарбового покриття можна трьома способами: шляхом акумулювання теплоти в деревині (попередній підігрів деревини), конвективним і терморадиационной.

Процес акумулювання теплоти полягає в наступному: поверхню виробу перед фарбуванням попередньо підігрівають до температури 100-105 ° C, потім фарбують і подають в іншу камеру для сушки. Так як виріб був попередньо підігрітий, при проходженні через другу камеру розчинники швидко випаровуються і поверхня висихає. Цей спосіб особливо ефективний при обробці швидковисихаючими лакофарбовими матеріалами: скорочуються терміни сушки покриття і витрата розчинників.

При конвективного сушіння теплота передається від джерела до пофарбованої поверхні повітрям, нагрітим до 40-60 ° C. З огляду на невелику теплотворної здатності повітря теплота від пофарбованої поверхні передається повільно, тому і поверхні виробів сохнуть також повільно.

Більш раціональним є терморадиационной спосіб сушіння лакофарбових покриттів, при якому пришвидшується сам процес сушіння і потрібні камери менших розмірів. Процес сушки скорочується за рахунок поглинання фарбується інфрачервоних променів, випромінюваних нагрітими трубчастими нагрівачами.

Поверхня забарвлених виробів, поглинаючи інфрачервоні промені, нагрівається, починаючи з нижньої частини лакофарбового покриття, що дає можливість вільно випаровуватися нагрітим розчинників.

Випаровуючись і проходячи через шар фарби, розчинники одночасно прогрівають його, що викликає інтенсивне нагрівання всього шару фарби і значно прискорює сушку.

Для облицювання стін, перегородок застосовують паперово-шаруватий пластик - листовий матеріал, що отримується шляхом пресування при високому тиску спеціальних паперів, які просякнуті карбамідними або фенолформальдегідними смолами. Паперово-шаруватий пластик буває різного кольору з глянсовою або полірованою поверхнею. Він досить міцний, водостійкий, довговічний, легко миється.

Пластик товщиною 1-1,6 мм кріплять до поверхні на мастиках (КН-2, КН-3), а товщиною 2-3 мм - розкладками, прикріпленими до дерев'яного каркасу.

Обробляти поверхню стін, перегородок листами пластика починають з нижнього ряду з кута приміщення.

Листи стикуються між собою як у вертикальному, так і в горизонтальному напрямку.

До початку робіт листи прирізають за розміром, пріфуговивают кромки, перевіряють правильність стикування крайок. Мастику наносять на тильну сторону листа рівномірним шаром товщиною не більше 1 мм. Намазала стороною акуратно без зміщення і перекосів лист прикладають до поверхні стіни, після чого ганчіркою притирают рівномірно спочатку в середині листа, а потім по черзі вліво і вправо, вгору і вниз. Надлишки мастики, бруд знімають тампоном, змоченим в ацетоні. Між листами залишають руст (зазор в стіні) шириною 5 мм. Положення листів до моменту схоплювання мастики фіксують інвентарними притискають пристосуваннями. Шви між листами фарбують водоемульсійними фарбами або заклеюють на мастиці КН-2 полівінілхлоридної безосновной плівкою.

Для кріплення листів пластику замість мастики можна застосовувати дерев'яні, ПВХ і металеві розкладки. Облицювання стін при цьому починають з кута приміщення, прикріплюючи вертикальну кутову і горизонтальну розкладки, вивіряють їх положення по схилу і рівню, потім встановлюють перший лист і ставлять другу розкладку і т. Д.

Фіксують положення листів пластику на поверхні стіни, перегородки до кріплення розкладками цвяхами, що забиваються в заздалегідь просвердлені отвори. У міру закріплення листів цвяхи витягують. Розкладки ставлять так, щоб вони закривали отвори від цвяхів.

Розкладки кріплять до стін шурупами з кроком 150-200 мм, для чого в листах пластика по розмітці висвердлюють отвори діаметром трохи більшим, ніж діаметр шурупа.

Після личкування на поверхні паперово-шаруватого пластику не допускаються плями, патьоки мастики, подряпини, порожнечі між пластиком і стіною, перегородкою, спучування листів і т. П.

Для обробки дерев'яних деталей і виробів вбудованих меблів створений ряд поточно-механізованих і автоматизованих ліній. Лінії призначені для підготовки деталей до лакування і облагороджування, а також забарвленні.

Лінія забарвлення дверних полотен, в тому числі і для вбудованих меблів, методом накату складається з механізму для нанесення фарби і сушильної камери. Працюють на лінії так: конвеєром дверне полотно подається під бачок, з якого безперервним струменем випливає фарба, розрівнюють трьома поролоновими валиками. Механізмом валики і бачок безперервно рухаються поперек дверного полотна, розтираючи рівномірно по поверхні двері нанесену фарбу. Кромки двері фарбуються двома вертикальними вулицями. Після покриття першої пласти фарбою полотно двері надходить в сушильну конвективную камеру, де протягом 4 хв при температурі 60-80 ° C покриття сохне. Потім полотно кантується (перевертається), і таким же чином забарвлюється інша площина двері. На лінії забарвлюють двері розміром 2000 високоефективних? 800? 40 мм.

Двері, облицьовані деревиною цінних порід, обробляють лаком на механізованих лініях. Полотно дверей зі столу подається в терморадиационной камеру, обладнану електричними нагрівачами (ТЕНами), з температурою 410 ° C. Полотно дверей проходить через камеру протягом 64 с, поверхня його нагрівається при цьому до температури 105 ° C. Після прогріву полотно подається для грунтування площин і кромки в верстати і кромкооприсківающую машину. Грунт на площині полотна двері в верстаті наноситься двома вулицями, вкритими рифленою гумою, а на кромки - пульверизаторами. Полотно дверей, покрите фунтом, надходить в сушильну камеру, яка обладнана дефлектором. У зв'язку з тим, що полотно двері було попередньо прогріте, при проходженні через камеру розчинники випаровуються швидше.

Потім полотно подається для шліфування спочатку одній площині в перший шліфувальний верстат, забезпечений циліндричної щіткою. Прошліфувати з одного боку полотно двері поворотним пристроєм (кантователем) перевертається на інший бік і подається для шліфування іншій площині до другого двоциліндровий шліфувального верстата. Прошліфувати з обох сторін полотно двері подається в другу терморадиационной камеру, де повторно нагрівається протягом 30 с. У цій камері електричні нагрівачі мають температуру 320 ° C. Нагріте полотно для лакування обох площин і кромок надходить на верстат, після чого передається в сушильну камеру. Готове полотно роликовим конвеєром переноситься до місця установки приладів.

На лінії обробки стулок ОК515 виконують такі операції: шпатлювання дефектних місць, сушка шпатльованних місць, шліфування зашпатлеванную місць, нанесення першого шару емалі, сушка нанесеного шару емалі, нанесення другого шару емалі, сушка другого шару емалі, охолодження емалі.

Лінія складається з конвеєра для шпатлювання стулок підвісного конвеєра, сушильних камер, двох установок струминного обливання, трьох підйомних столів, двох конвеєрів-накопичувачів стулок (лівого і правого), восьми пневматичних полірувальних машин, восьми шліфувальних головок.

На лінії забарвлюють вироби висотою до 220 см, шириною до 200 см, товщиною до 40 см. Температура в сушильних камерах 60-80 ° C.

Лінолеум, плитки.Для покриття підлог застосовують синтетичні рулонні і плиткові матеріали. Як рулонних покриттів використовують в основному лінолеум, який зносостійкий і має достатню хімічну стійкість.

Лінолеум в залежності від виду сполучних випускають наступних видів: полівінілхлоридний, алкідний, гумовий і ін. Крім того, лінолеум буває на теплоизолирующей підоснові і без неї.

Лінолеум полівінілхлоридний багатошаровий та одношаровий без підоснови випускають трьох типів: МП - багатошаровий з лицьовим шаром з прозорої полівінілхлоридної плівки з друкованим малюнком; М - багатошаровий одноколірний або мармуроподібний; Про - одношаровий одноколірний або мармуроподібний. Випускається лінолеум в рулонах з довжиною полотнища не менше 12 м, шириною 1200-2400 мм, товщиною 1,5 і 1,8 мм. Застосовується для покриття підлог в приміщеннях житлових, громадських і виробничих будівель, крім приміщень з інтенсивним рухом.

Лінолеум полівінілхлоридний на тканинній підоснові залежно від структури і виду лицьової поверхні випускають п'яти типів: А - многоштриховой дубльований з лицьовим шаром з прозорої полівінілхлоридної плівки з друкованим малюнком; Б - многоштриховой з друкованим малюнком, захищеним прозорим полівінілхлоридним шаром; В - многоштриховой одноколірний; Г - многоштриховой двоколірний; Д - одноштріховой одноколірний або мармуроподібний.

Довжина рулону лінолеуму повинні бути не менше 12 м, ширина 1350-2000 мм, товщина 1,6 і 2 мм для типів А, Б, В і 2 мм - для типів Г, Д. Застосовується для влаштування підлог у приміщеннях житлових, громадських і виробничих будівель без інтенсивного руху і без впливу жирів, масел, води.

Лінолеум полівінілхлоридний на теплозвукоизолирующей підоснові залежно від способів виробництва і структури верхнього шару випускають п'яти типів: ПР - промазной; ВК - вальцово-каландрові; ВКП - вальцьові-каландрові з прозорою лицьовою полівінілхлоридною плівкою; ЕК - екструзійний; ЕКП - екструзійний з прозорою лицьовою полівінілхлоридною плівкою.

Лінолеум випускають в рулонах завдовжки 12 м, шириною 1350-1800 мм, загальною товщиною не менше 3,6 мм. Призначається для влаштування підлог у приміщеннях житлових будинків.

Лінолеум алкідний випускають двох марок: А і Б, що розрізняються за фізико-механічними показниками, товщиною 2,5; 3; 4 і 5 мм, довжиною 15-30 м, шириною 2 м. Застосовують для покриття підлог приміщень житлових, громадських і виробничих будівель, що не піддаються впливу абразивних матеріалів, кислот, лугів і розчинників. Лінолеум марки Б товщиною 2,5 і 3 мм не можна застосовувати для влаштування підлог приміщень громадських і виробничих будівель з інтенсивним рухом.

Гумовий лінолеум (релин) випускають таких типів: А, Б, В (антистатичний). Лінолеум типу А призначений для покриття підлог в приміщеннях житлових і виробничих будівель; типу Б - для цих же приміщень, але обладнаних примусовою вентиляцією; В - для покриття підлог в спеціальних лабораторіях і хірургічних операційних.

При перевезенні та зберіганні лінолеум оберігають від пошкодження, зволоження і забруднення. Рулони встановлюють в один ряд вертикально.

Плитки полівінілхлоридні випускають двох типів: квадратні і трапецієподібні. Квадратні плитки виготовляють розміром 300? 300 мм, товщиною 1,5; 2 і 2,5 мм, трапецієподібні плитки мають розміри, наведені на рис. 129.

Плитки бувають одно- і багатобарвні з гладкою і тиснення лицьовою поверхнею. На лицьовій поверхні плиток не повинно бути напливів, вм'ятин, подряпин, раковин, горбків і т. П. Одноколірні плитки повинні мати рівномірну цветоустойчивостью забарвлення по всій площі.

Клеї, мастики і ґрунтовки.При облицюванні синтетичними матеріалами застосовують каучукові мастики КН-2 і КН-3 від жовтувато-коричневого до темно-сірого кольору, які готують з наступних компонентів (%): інден-кумароновой смоли - 10, каучуку-найритом - 25, наповнювача каоліну - 25 і розчинника - 40. в якості розчинника застосовують в рівних частинах бензин «Калоша» і етилацетат. Готову мастику упаковують в металеві банки місткістю 1-10 кг. Застосовують мастику КН-2 для наклеювання гумового лінолеуму, пристрої підстилаючих шарів по бетону і деревоволокнистих плит. Мастика КН-3 аналогічна за складом мастиці КН-2, але містить меншу кількість найритом, і, крім каоліну, в неї входить крейда. Використовують для наклеювання полівінілхлоридних лінолеуму і плиток, а також гумового лінолеуму.

Рис. 129.Плитки полівініл-хлоридні для підлог (трапецієподібні)

Казеінолатексную мастику застосовують для наклеювання лінолеуму і деревоволокнистих плит. Складається (частин по масі) з латексу СКС-ЗО ШР - 0,8, сухого казеїну ПРО - 0,04; води - 0,16. Готують мастику так: в диспергатор ДВ-80 заливають воду, засипають казеїн і суміш перемішують протягом 2 хв, після чого заливають латекс і перемішують суміш 1 хв. Маса після перемішування повинна мати вигляд рідкої сметани. Через 24 год мастика загусає, термін її дії 7 діб.

На підставу і тильну частину лінолеуму мастику наносять зубчастим шпателем, після чого протягом 15 хв витримують, потім полотнище приклеюють до основи і притирають його. Шви між листами лінолеуму притискають рейками, які знімають після висихання мастики.

Бітумні мастики бувають холодними і гарячими. Їх застосовують для на-клеіванія на підставу деревоволокнистих плит. Мастики виготовляють централізовано, на будівництво вони надходять в готовому вигляді. Холодну бітумну мастику можна готувати і на будівництвах в наступному складі (% по масі): бітум марки БН 70/30 - 48, вапно гашене - 12, азбест пилоподібний - 8, розчинник - 32. Вапно і азбест є наповнювачами.

Мастика «Пермінід» складається (частин по масі): з смоли ПХВ-ЛФ - 18, дивинил-стирольного каучуку ДСТ-30 - 5, смоли октофор - 2,5, етил-ацетату - 58, соснової каніфолі - 2,5, каоліну - 14.

Грунтовки застосовують для поліпшення проникнення лакофарбових матеріалів (адгезії) до підстильного шару і, крім того, для створення водонепроникної плівки, яка перешкоджає проникненню вологи від підстави. На будівництві ґрунтовку зазвичай готують за такою рецептурою (частин по масі): бітум марки БН 70/30 - 1, бензин або гас - 2-3. У розплавлений і зневоднений і потім остиглий до температури 80 ° C бітум вливають бензин або гас і перемішують до утворення однорідної суміші.

Грунтовку наносять на підставу за 18-48 год до наклеювання лінолеуму або плиток.

При влаштуванні підлог з полівінілхлоридного лінолеуму на теплозвукоизолирующей основі застосовують такі клеї (мастики): бустилат полівінілацетатний, мастику, що клеїть Гуммілак, для влаштування підлог з полівінілхлоридного лінолеуму на тканинній підоснові - ті ж клеї і, крім того, бітумно-синтетичну мастику «Пермінід».

Безосновний полівінілхлоридний лінолеум і плитки кріплять до основи на мастиках «Пермінід», бітумно-синтетичної, КН-2 і КН-3, гумовий лінолеум - на мастиках КН-2 і КЗН-3.

Для того щоб покриття з лінолеуму і плиток були якісними і мали гарний зовнішній вигляд, потрібно влаштовувати жорсткі підстави - рівні, міцні і без тріщин. Внаслідок еластичності лінолеуму при укладанні його на нерівні підстави з западинами або буграми покриття виходить нерівним. Рівність покриття досягається пристроєм цементно-піщаних, легкобетонних і інших стяжок.

Конструкції підлог з лінолеуму і плиток при укладанні їх на різні підстави показані на рис. 130. Велике значення при укладанні лінолеуму і плиток має вологість підстави. При вологості більше 89% плитки погано приклеюються. Якісні покриття одержують після просушування підстав - цементно-піщаної, легкобетонну і бетонної стяжок протягом 28-42 діб.

В якості підстави застосовують і дощаті настили. Лінолеум або плитки краще укладати на них приблизно через рік після приймання будівлі в експлуатацію.

Стяжка утворює щільну поверхню по нежестким або пористим елементам перекриття, а також вирівнює нижчележачий елемент підлоги. Монолітні цементно-піщані стяжки роблять з розчинів марки 150 і вище.

Товщина стяжок в залежності від нижчого шару коливається в межах 20-50 мм.

У тому випадку, коли на стяжку буде покладений лінолеум на мастиці, її ґрунтують бітумною ґрунтовкою.

Щоб уникнути розтріскування протягом 7-10 діб стяжку систематично зволожують і посипають вологою тирсою. Рівність стяжок перевіряють рівнем і рейкою.

Крім монолітної, застосовують збірні цементно-піщані стяжки з плит розміром 0,5? 0,5 \u200b\u200bм, товщиною від 35 мм, які з'єднують на трапецієподібні пази і гребені. Іноді для вирівнювання поверхні стяжок застосовують полімерцементний розчин, що складається з цементно-піщаного розчину з поливинилацетатной дисперсією ПВА товщиною 8-10 мм.

Рис. 130.Підлоги з лінолеуму і полімерних плиток: 1 - покриття (лінолеум, плитки); 2 - мастика; 3 - стяжка з легкого бетону або деревоволокнистих плит; 4 - бетонний підстильний шар; 5 - грунт підстави; 6 - тепло- і звукоізоляційний шар; 7 - стяжка цементно-піщана; 8 - плита перекриття з нерівною поверхнею; 9 - плита перекриття.

Розчин готують на будівництві з сухої суміші (цементу і піску), в яку вводять поливинилацетатную дисперсію в кількості 5% від маси сухої суміші. До нанесення розчину стяжку очищають від напливів, бруду і пилу.

Для влаштування стяжок застосовують також тверді деревоволокнисті плити, які кріплять до основи на бітумної мастиці. Виявлені нерівності підстави усувають шкребками або шліфувальними машинками. Заклеювання стиків з ДВП проводиться по всій довжині смугами щільного паперу шириною 40-60 мм. Вибоїни закладають гіпсоцементно розчином, а дрібні покривають шпаклівкою. Очищають підстава від пилу, дрібного сміття за допомогою вологої тирси. Вологість підстави повинна бути не більше 6%.

Дощате підставу також повинно мати рівну, без прогинів поверхню. Суки в дошках зашпаровують пробками на клею. Дошки з гниллю і зношені замінюють новими. Відремонтований дощату підлогу для отримання рівної поверхні стругають.

Полівінілхлоридний лінолеум укладають в такій послідовності: розмітка, свердління отворів в стінах і установка в них пробок для кріплення плінтусів, очищення і вирівнювання поверхні основ, закладання окремої дефектів підстави полімерцементним складом, грунтування підстави, настилання деревоволокнистих плит на мастиці, розчищення швів між плитами з видаленням бітуму та заповненням їх полімерцементним складом, розкладка і витримка розкроєного лінолеуму, часткова прирізка лінолеуму по контуру, нанесення на підставу м АСТІКА і приклеювання килима, укочування лінолеуму, прирізка та приклеювання лінолеуму в стиках, установка плінтусів, укриття статі тирсою. Порядок укладання лінолеуму показаний на рис. 131.

Рис. 131.Укладання лінолеуму: а - нарізка і розкладка полотнищ лінолеуму; б - перемішування мастики веслом; в - прирізка та приклеювання лінолеуму; г - накочення.

Лінолеум можна укладати насухо і на мастиці. Зазвичай полотнища лінолеуму, заготовлені на розмір приміщення в централізованому порядку в майстернях, розкладають по сухому і чистому підставі і протягом трьох діб витримують у вільному стані при температурі не нижче 10-15 ° C, причому опуклі або вигнуті місця лінолеуму пригружают вантажем (мішки з піском) до повного їх вирівнювання. Після цього лінолеум за допомогою металевої лінійки та ножа прирізають до стін, перегородок.

Лінолеумові килими заготовляють в приміщенні з температурою не менше 15 ° C, а на рівні підлоги не нижче 10 ° C у наступному порядку: прирізають полотнища лінолеуму, зварюють кромки стикуються полотнищ. Сварка лінолеуму проводиться за допомогою апарату Пилад-220М або СО-104. Після зварювання килим переносять на майданчик для вилежування.

При надходженні на будівництво лінолеуму в рулонах його розкроюють лише після того, як він полежить 2-3 дні в теплому приміщенні. При цьому він набуває еластичність, добре розкочується і не ламається. Розгортати рулон потрібно акуратно, щоб не було надламів, після чого відрізають ножем по лінійці полотнище потрібної довжини з урахуванням припуску на усадку (при довжині до 6 м - 2 см, а при довжині понад 10 м - 2-5 см). По ширині рулон розкроюють таким чином, щоб кромки суміжних полотнищ мали напустку 1,5-2 см. Інструмент для укладання лінолеуму наведено на рис. 132. Полотнища лінолеуму для прирізки і підгонки укладають впритул до стін і прирізають по місцю. Підгонка повинна бути без зазорів, особливо в місцях, де полотнища мають закриваються стик (у дверних прорізів і між собою).

При розкрої має бути якомога менше відходів. У тому випадку, коли ширина приміщення не кратна ширині лінолеуму, від крайнього полотнища відрізають уздовж необхідний шматок, а залишок використовують для укладання в іншому місці. Лінолеум, що укладається в важкодоступних місцях, розкроюють по шаблонах, вирізаним з картону і підігнаним за місцем. Розкроєні полотнища розгортають і витримують до наклеювання не менше двох діб.

Рис. 132.Інструмент для укладання лінолеуму: а - молоток металевий; б - шпатель сталевий; в - валик лінолеумний; г - ніж лінолеумний; д - ніж лінолеумний зі змінними лезами; е - пристосування для прирізки крайок лінолеуму; ж - шпатель зубчастий великий; з - шпатель зубчастий малий; і - гумовий молоток.

Лінолеум можна укладати в приміщенні лише після закінчення всіх будівельно-монтажних і оздоблювальних робіт. Температура в приміщенні повинна бути не нижче 15 ° C, а відносна вологість повітря - не більше 70%. Укладене на підставу полотнище лінолеуму відгинають до середини тильною стороною вгору, потім наносять шпателем мастику на сухе, знепилену основу, залишаючи смуги шириною 100 мм в місцях стику полотнищ непромазаннимі. Тонким шаром мастики змазують тильну сторону полотнища, після чого на підготовлену основу приклеюють відігнуту і намазаний частина полотнища. Потім приклеюють другу половину полотнища і кромки. Після укладання полотнищ на підставу поверхню накочують віброкотком (СО-153) для рівномірного розподілу мастики і збільшення міцності приклеювання.

Наклеєний лінолеум не має герметичних стиків. Герметизація досягається зварюванням. Зварювати можна пластифіковані лінолеум з невеликим вмістом наповнювача (ПВХ). Товщина клейового прошарку не повинна перевищувати 0,8 мм.

Наклеювати лінолеум можна і іншим способом. Для цього полотнище до середини приміщення скачують в рулон лицьовою стороною всередину, потім на підставу наносять мастику, після чого лінолеум наклеюють, розгортаючи рулон. Приклеєне полотнище накочують віброкотком. При прирізці крайок суміжні полотнища повинні перекривати одна одну на 1,5-2 см. При наклеюванні лінолеуму на мастиці КН-2 (швидкотвердіючої) кромку прирізають одночасно з укладанням лінолеуму, а при застосуванні бітумних мастик (сохнучих повільно) - через 2-3 дні . Краї полотнищ повинні щільно примикати одна до іншої і утворювати непомітний шов. На крайках, покладених внахлестку, стик прирізають по лінійці гострим ножем (рис. 133) (обидва полотнища одночасно). Після прирізки обережно піднімають крайки, очищають тильну частину полотнищ і підстава під ними і завдають мастику, після чого кромки притискають до основи і ретельно накочують ковзанкою.

Рис. 133.   Прирізка стику лінолеуму: 1 - підстава; 2 - лінолеум; 3 - ніж; 4 - металева лінійка; 5 - мастика

Полівінілхлоридний лінолеум на теплозвукоизолирующей підоснові добу витримують в приміщенні при кімнатній температурі. Потім його розкочують по підставі і в цьому стані витримують 48 год, після чого прирізають по периметру. Прирізати за розміром килим розгладжують від середини до країв і кріплять по периметру плінтусом таким чином, щоб нижня площина плінтуса притискала його до основи, але разом з тим не перешкоджала його рухливості при зміні температури. Планується кріплять до стін, перегородок.

Найбільш часто зустрічаються дефекти в покриттях - утворення пухирів, здуття, хвилястості, щілин, відставання крайок, знос окремих ділянок. Бульбашки з'являються в тих випадках, коли товщина мастики перевищує 2 мм (повільно сохне) або менше 0,5 мм. Здуття може виникнути в результаті поганого розгладження (накочення) лінолеуму. Усувають здуття шляхом проколу його шилом (випускають повітря), після чого це місце розгладжують гарячою праскою і кладуть на нього вантаж. Можна в проколене місце спорскати шприцом гарячу мастику, після чого розгладити. Якщо спучилася вся поверхня лінолеуму, покриття перестилают. Хвилястість видаляють так само, як і здуття.

Відхилення поверхні покриття від площини при перевірці контрольною двометровою рейкою не повинно перевищувати 2 мм. Уступи між суміжними листами не допускаються. Щілини утворюються внаслідок того, що лінолеум перед наклеюванням ні витриманий в теплому приміщенні і дав усадку. Краї відклеюються тому, що мастику нанесли на вологе або брудну підставу. Для усунення цього дефекту підставу очищають від пилу і добре просушують, наносять більш водостійку мастику і щільно притискають крайки.

Сильно зношені ділянки акуратно вирізують і очищають підстава від старої мастики. На вирізане місце кладуть новий шматок лінолеуму, за кольором аналогічний старому. З одного кінця вставку наживляють дрібними цвяхами, а з іншого прирізають два шари лінолеуму - новий і старий. Таким чином, прирізають вставку з усіх боків. Після прирізки підставу намазують мастикою, кладуть вставку, розгладжують її і покривають листом фанери, на який кладуть вантаж. При укладанні лінолеуму на мастиці потрібно строго дотримуватися заходів протипожежної безпеки: забороняється підігрівати мастику на вогні, користуватися відкритим вогнем, зберігати мастику слід в закритій тарі.

Пристрій покриттів з синтетичних плиток проводиться в наступному технологічному порядку: очищення і вирівнювання поверхні підстави, огрунтовиванія поверхні підстави, сортування плиток за розмірами і відбір їх за кольором, розміну і розбивка по шнуру осей підлоги приміщення, розкладка плиток без приклеювання по малюнку з підгонкою їх в місцях примикання до стін, перегородок і т. д., підігрів плиток, нанесення мастики товщиною 0,8-1 мм з розрівнювання її зубчастим шпателем, укладання плиток на мастиці з ущільненням торців гумовим моло ком, установка плінтусів, очищення дрантям, змоченою в розчиннику, місць з виступаючою мастикою, покриття підлоги тирсою, підігрівають плитки лише в зимовий час при температурі в приміщенні нижче 10 ° C і при укладанні їх на швидкотвердіючої мастиці.

Стяжку очищають металевим скребком на довгій ручці, а пил видаляють пилососом промислового типу. Западини, нерівності на стягуванні усувають, підмазуючи її полімерцементним складом за допомогою шпателя. Порядок укладання показаний на рис. 134.

Рис. 134.Порядок укладання плитки: а - підносить, сортування і розкладка плиток в стопи; б - нанесення на підставу мастики; в - початок укладання плиток; г, д, е - укладання плиток

Рис. 135.   Варіанти укладання плиток

Підлоги з кольорових полівінілхлоридних плиток з гладкою або з тиснення поверхнею укладають по заданому малюнку (рис. 135) на сухе погрунтовану підставу. Підстави невеликих приміщень гарантують маховою кистю, а приміщень площею більше 500 см2 - вудкою-розпилювачем з нагнітального бачка стисненим повітрям. Плитки вносять в приміщення і витримують щоб вони придбали кімнатну температуру. Після висихання шару грунтовки на ньому намічають шнуром поздовжню і поперечні осі приміщень. Від точки їх перетину розкладають перпендикулярно один одному два ряди плиток, прикладаючи їх крайками до осей (шнурах) і намагаючись укласти по довжині і ширині ціле число плиток. Якщо ціле число плиток не вкладається, осі зміщують або обрізають крайні в ряду плитки на один розмір. Плитки укладають паралельно стінам приміщення, починаючи від середини, так як при розбивці осей крапка їх перетинання перебуває в середині приміщення.

При укладанні плиток під кутом 45 °, т. Е. Розгорнутим способом, кромки плиток паралельні діагоналям приміщення. При діагональному розташуванні плиток по периметру стін роблять фриз, ширина якого повинна бути такою, щоб основне поле у \u200b\u200bфриза по всьому периметру мало половинки плиток одного кольору.

Для уточнення правильності розбивки малюнка підлоги потрібно до наклеювання плитки укласти насухо. Для цього спочатку кладуть чотири плитки в місці перетину осей, т. Е. Вгору, вниз, праворуч і ліворуч від центру осей.

Після цього плитки укладають по черзі впритул одна до іншої по обидва боки від укладених раніше чотирьох плиток по довжині і ширині кімнати; якщо ціле число плиток не вкладається, зміщують осі.

Плитки наклеюють двома способами: на себе і від себе. При укладанні на себе робочий в міру наклеювання плиток пересувається і знаходиться весь час на незастеленому підставі; при укладанні від себе робочий пересувається вперед по готовому покриттю. При наклеюванні полівінілхлоридних плиток мастику наносять на підставу або на плитки. Швидкотвердіючу мастику КН-2 наносять на підставу (на ділянку до 2-3 м 2, після чого плитку акуратно укладають, стежачи за рівністю укладання і підбором малюнка, а також дотримуючись яких припускаються зазори. Мастику наливають з відра і розрівнюють по підставі рівномірно зубчастим шпателем. товщина клейового прошарку не повинна перевищувати 0,8 мм.

Робочий лівою рукою бере плитку і, тримаючи її обома руками за бічні кромки, укладає акуратно на підставу до шнура або впритул до раніше покладених плиток на мастику і щільно притискає її до основи. Для повного прилипання плитки до основи її простукують гумовим молотком. Надлишки мастики, що виступають зі швів, знімають ганчіркою, змоченою в розчиннику, на якому приготовлена \u200b\u200bмастика. Після приклеювання по плитках не можна ходити протягом трьох діб.

Основні дефекти покриттів з плиток: відклеювання плиток, жолоблення крайок, щілини в стиках. Відклеювання плиток відбувається тому, що вони були наклеєні на запорошене або вологу основу. При ремонті піднімають плитку, очищають підстава від старої мастики, пилу, а якщо воно вологе, то висушують, після чого на це місце наносять нову мастику і приклеюють плитку. У разі відшаровування крайок або кутів на плитку кладуть щільний папір або тонкий картон, розгладжують гарячою праскою, а потім притискають вантажем. Зношені плитки замінюють новими наступним чином. Знімають дефектну плитку, очищають підстава від старої мастики, нову плитку підганяють під старе місце і укладають її на мастику, після чого на кілька годин на плитку кладуть вантаж. Уступи між суміжними плитками не допускаються.

У зв'язку з тим, що мастика має в своєму складі шкідливі розчинники, приміщення, в яких укладають підлоги, слід добре провітрити. Гарячий бітум до місця укладання потрібно підносити в закритій тарі з об'ємом заповнення її не більше ніж на 75%.

Мастику допускається підігрівати тільки в гарячій воді. У місцях зберігання мастики і при укладанні підлог користуватися вогнем не можна. Палити в приміщеннях при укладанні підлог забороняється.

Лінолеумові підлоги треба мити теплою і чистою водою, а при сильному забрудненні - теплою і злегка мильною водою. Мити підлоги з содою небажано, так як від соди лінолеум втрачає блиск і вицвітає. Брудні плями, які не знімаються гарячою водою, видаляють скипидаром або порошком крейди. На поверхні лінолеуму матові плями зникають після натирання його скипидарними мастиками.

Ремонт віконних блоків.Для ремонту віконних блоків застосовують деревину хвойних порід вологістю для стулок, фрамуг, кватирок 9 ± 3%, а для коробок - 12 ± 3%. У віконних блоках здебільшого виходять з ладу бруски коробок і окремі бруски стулок, кватирок і рідше стулки в цілому. Окремі бруски коробок замінюють новими, виготовленими точно по профілю і розмірам замінних брусків.

Для заміни бруска коробки (рис. 136, а) Знімають стулки з петель, а потім виймають з отвору коробку. Після заміни бруска коробку по периметру антисептируют і обертають толем, після чого знову вставляють в отвір, кріплять до стіни і конопатят зазори. В окремих коробках і брусках вставляють замість пошкоджених місць закладення на клею, закладення на клею ставлять також в місцях врізки петель.

Якщо в стулках брусок пошкоджений повністю, його замінюють новим (рис. 136, б), А якщо пошкоджена лише частина бруска, то замінюють тільки цю частину. Новий відрізок бруска з'єднують з частиною бруска на шипах і клею. При перекосі стулки і ослабленні кутових з'єднань стулку виправляють і в кутах встановлюють косинці (рис. 136, в) На шурупах.

Що вийшли з ладу відливи не ремонтують, а замінюють новими (рис. 136, г), Встановлюючи їх замість старих на клею і шурупах або цвяхах, очистивши попередньо місце установки від старого клею.

У брусках коробок зогнилу частина замінюють новою з з'єднанням на шипах або в чверть з кріпленням на клею. У підвіконних дошках ремонт виробляють шляхом вставки рейки на клею (рис. 136, д).

Ремонт дверей.У щитових дверях в процесі експлуатації відклеюється облицювання і розколюється обкладка в місцях кріплення петель.

У місцях, де відклеїлась облицювання, її піднімають і очищають від старого клею. Потім це місце намазують клеєм і облицювання тимчасово прикріплюють цвяхами або брусками. Після затвердіння клею цвяхи або бруски видаляють.

У місцях кріплення петель в обв'язки двері вирізають непридатну частину і на клею ставлять нову вставку. До повного схоплювання вставку кріплять до полотна струбциной або цвяхами.

Рис. 136.Ремонт плетінь, коробок, підвіконь: а - ремонт коробки - заміна нижньої частини вертикального бруска; б - ремонт нижньої частини стулки, заміна брусків; в - кріплення кутів косинцями; г - заміна відливу на зовнішній стулці; д - ремонт підвіконня шляхом вставки рейки на клею.