Розділи сайту

Вибір редакції:

Геометричні параметри шаберов залежать від виду обробки, оброблюваного матеріалу і кута установки інструменту по відношенню до оброблюваної поверхні. Торцеву поверхню шабера заточують під кутом 60 ... 100 0 по відношенню до осі інструменту, утворюючи кут загострення β, який дорівнює: при грубій обробці - 60 ... 75 0, при чистової - 90 0, а для особливо чистих робіт - 90 ... 100 0.

Опрацьований матеріал на вибір кута загострення β плоского шабера впливає наступним чином: при обробці чавуну і бронзи β = 90 ... 100 0 (рис. 12.2, а); стали - 75 ... 90 0 (ріс.12.2, б); м'яких металів - 35 ... 40 0 (ріс.12.2, в).

Вибір довжини ріжучої кромки і радіуса її заокруглення також залежить від твердості оброблюваного матеріалу і необхідної шорсткості поверхні. Чим твердіше матеріал, тим вже ріжучакромка і менше радіус заокруглення. Довжина ріжучої кромки залежить також від заданого числа і розмірів плям на одиницю площі. Так, для попередньої (грубої) шабровки вибирають шабер з широким лезом - 20 ... 30 мм, для точної - 15 ... 20 мм; для найточнішою шабровки - 5 ... 12 мм. Для остаточної (чистової) шабровки радіус ріжучого леза береться великим, ніж для чорнової, так як в цьому випадку виходить найменше відхилення від площини поверхні.

Для обробки криволінійних увігнутих поверхонь застосовують тригранні шабери, на бічних сторонах яких прорізані поздовжні канавки для полегшення заточення. Кут загострення тригранного шабера β = 60 ... 70 0.

Заточку шаберов виконують на заточний верстаті із застосуванням охолодження. Для шаберов, виготовлених з інструментальних сталей, застосовують дрібнозернисті електрокорундовие шліфувальні круги (ПП 25А 16 В СМ1 6 К3 А), а для шаберов, оснащених твердосплавними пластинами, шліфувальні круги з карбіду кремнію зеленого (ПП 63С 16 В СМ1 6 К3 А). Порядок заточування наступний: шабер беруть правою рукою за рукоятку, а лівою охоплюють його якомога ближче до робочого кінця. Спираючись плоскою гранню шабера на підручник, плавно підводять торцевий кінець до шліфувального круга. Положення шабера має бути горизонтальним або з нахилом, що забезпечує необхідний кут загострення. Ось шабера повинна збігатися з центром кола. Злегка похитуючи шабер за хвостовик в горизонтальній площині, виробляють заточку шабера, витримуючи необхідний радіус заокруглення різальної крайки (рис.12.3, а).

Заточку широких граней шабера на довжині 25 ... 30 мм від ріжучих кромок здійснюють в тому ж порядку, витримуючи паралельність граней один до одного (рис.12.3, б).

Доведення (заправка) різальних крайок шабера після заточки служить для видалення задирок і нерівностей на крайках, наявність яких знижує якість шабренія. Доведення виробляють на абразивних брусках зернистістю М14 ... М40 і дрібніших. Поверхня бруска змазують тонким шаром машинного масла. Замість абразивного бруска для заправки шабера можна застосовувати рівну чавунну плитку, на поверхню якої завдають пасту з абразивного мікропорошку М28 ... М20 на машинному маслі.

Брусок під час доведення (рис.12.4, а) поміщають на дерев'яну нерухому підкладку, а сусід торцевою частиною встановлюють на брусок вертикально. Двома пальцями лівої руки шабер утримують за рукоятку, злегка притискаючи його до бруска, а правою рукою роблять коливальні переміщення торця шабера по бруска уздовж ріжучої кромки з метою отримання криволінійної ріжучої кромки. Потім доводять бічні широкі поверхні (рис.12.4, б), для чого двома руками утримують шабер в горизонтальному положенні на бруску, і, переміщаючи його уздовж бруска, доводять черзі обидві ріжучі кромки. Повторно шабер доводять відразу, як тільки відчують невелике затуплення і погіршення зрізання металу. В середньому шабер доводять через кожну годину роботи в залежності від механічних властивостей оброблюваного матеріалу, якості і точності шабрування.

Підготовка заготовки до шабрування полягає в обпилювання (або в іншому вигляді обробки) потрібної поверхні, залишаючи якомога менший припуск, який в залежності від довжини і ширини поверхні дорівнює 0,1 ... 0,4 мм. Перед шабрением поверхню очищають, промивають, протирають, потім наносять на неї фарбу.

Фарбування перевірочної плити проводять шабровочние фарбою, що представляє собою суміш машинного масла (або автолу на гасі) з сажею, блакиттю або ультрамарином, яку наносять тампоном на перевірочну плиту рівним тонким шаром (рис. 12.5, а). Потім оброблювану заготовку плавно опускають на перевірочну плиту і повільно пересувають круговими рухами в різних напрямках, використовуючи всю поверхню плити, потім заготовку з плити обережно знімають (ріс.12.5, б). При шабруванні важких заготовок їх залишають на місці, а на оброблювані поверхні накладають перевірки інструмент для визначення виступаючих місць (ріс.12.5, г). На попередньо оброблені поверхні фарба лягає рівномірно, але погано підготовлені - нерівномірно. У невеликих поглибленнях накопичується фарба, а в місцях більш поглиблених її взагалі не буде. Так, на підготовленої для шабрування поверхні виникають білі плями - найбільш поглиблені місця, не покриті фарбою, темні плями - менш поглиблені, в них зібралася фарба, сірі плями - найбільш виступаючі, на них фарба лягає тонким шаром (ріс.12.5, в).

Процес шабрування полягає в поступовому видаленні металу з пофарбованих ділянок (сірі плями). При роботі шабер слід тримати правою рукою, а долонею лівої руки охопити інструмент посередині, підібгавши донизу чотири пальці (ріс.12.6, а). Прийняти робоче положення щодо лещат або оброблюваної заготовки як при обпилювання і встановити шабер під кутом 30 ... 40 0 до шабруемой поверхні. Робочим ходом при шабровки є рух вперед, тобто від себе. При русі назад (холостий хід) шабер піднімають. Шабр слід не згинаючись при вільному положенні корпусу.

Шабрування проводиться за кілька переходів: чорнове (попереднє), напівчистове (точкове) і чистове (обробне). В особливих випадках проводять точне і тонке шабреніе. На початку шабренія переміщення інструменту (довжина ходу) дорівнює 15 ... 20 мм, а потім у міру вирівнювання поверхні воно зменшується до 2 ... 5 мм. Напрямок робочого ходу кожен раз треба змінювати так, щоб отримані штрихи перетиналися між собою під кутом 45 ... 60 0 (ріс.12.6, б). Починати шабреніе плоскій поверхні треба з найбільш віддаленого краю, поступово наближаючись до ближнього краю. Після кожного циклу шабренія оброблювану поверхню треба насухо протерти, знову перевірити на фарбу і продовжити шабреніе до тих пір, поки вся пришабровують поверхня не покриється рівномірно чергуються плямами фарби. Попереднє шабреніе вважається вдалим, якщо плями фарби рівномірно розташовуються на всій поверхні.

Остаточне шабреніе полягає в расшабріваніі великих плям навпіл або на кілька рівних за розміром і формою частин, а довгастих - на більш дрібні в поперечному напрямку. Чим точніше потрібно прішабріть поверхню, тим тонший шар фарби повинен бути накладений на перевірочну плиту, взятий більш вузький шабер (8 ... 10 мм), а довжина робочого ходу не повинна бути більше 4 ... 5 мм.

Якість шабренія визначають за кількістю плям, що припадають на одиницю обробленої поверхні, для чого служить контрольна рама з квадратним віконцем 25 х 25 мм, яку накладають на прішабренную поверхню і вважають число плям (ріс.12.6, в). Підрахунок числа плям проводять в 2 ... 4 місцях перевіряється поверхні. При чорновому шабруванні число плям має бути не менше 10, при напівчистове - 12, при чистовому - 15, при точній - 20, при тонкому - 25.

Оскільки шабреніе є заключною операцією слюсарної обробки, то якість її виконання необхідно контролювати протягом усього процесу. Для цих цілей призначені перевірочні інструменти.

До перевірочним інструментам (ріс.12.7) відносяться: перевірочні плити для контролю широких плоских поверхонь; плоскі перевірочні лінійки (ріс.12.7, а, б), що застосовуються при контролі шабренія довгих і порівняно вузьких плоских поверхонь; тригранні кутові лінійки (ріс.12.7, в), що використовуються при контролі шабренія поверхонь, розташованих під внутрішнім кутом; кутові плити - для контролю якості шабрування поверхонь під прямим кутом; а також перевірочні валики - для контролю шабрування циліндричних поверхонь і виїмок. Контроль якості шабрування усіма цими інструментами заснований на виявленні нерівностей на обробленої шабрением поверхні. Нерівності на оброблюваної поверхні стають видимими після накладення її на пофарбований перевірки інструмент або, навпаки, після накладення пофарбованого інструменту на оброблену поверхню і взаємного їх переміщення один щодо одного.

Дуже важливим є зберігання перевірочних інструментів в належному стані, тому після роботи перевірки інструмент слід очищати, змащувати і тільки потім укладати в футляр або накривати кришкою.

До атегорія:

Шабрування, притирання і ін.

Сутність процесу шабрування і шабери

Шабруванням називається операція по зняттю (зіскоблювання) з поверхонь деталей дуже тонких частинок металу спеціальним ріжучим інструментом - шабером. Мета шабренія - забезпечення щільного прилягання поверхонь, що сполучаються і герметичності (непроникності) з'єднання. Шабруванням обробляють прямолінійні і криволінійні поверхні вручну або на верстатах.

За один прохід шабером знімається шар металу товщиною 0,005 - 0,07 мм, шабрением досягається висока точність - до 30 несучих плям в квадраті 25 х 25 мм, шорсткість поверхні не більше Ra 0,32.

Мал. 1. припилюванням поверхні з перевіркою «на фарбу»

Шабрування широко застосовують в інструментальному виробництві як остаточний процес обробки незагартованих поверхонь.

Широке застосування шабренія пояснюється особливими якостями отриманої поверхні, які полягають у наступному:
   - на відміну від шліфованої або отриманої притиранням абразивами шабруванні більш зносостійка, тому що не має шаржованих в її пори залишків абразивних зерен, що прискорюють процес зносу;
   - шабрування поверхню краще змочується і довше зберігає змащувальні речовини завдяки наявності так званої розбивки (зіскоблювання) цієї поверхні, що також підвищує її зносостійкість і знижує величину коефіцієнта тертя;
   - шабрування поверхню дозволяє використовувати найпростіший і найдоступніший метод оцінки її якості по числу плям на одиницю площі.

Ручне шабреніе - трудомісткий процес, тому його замінюють більш продуктивними методами обробки на верстатах.

Шабрування передує чистове обробка різанням.

Поверхня, що підлягає шабрування, чисто і точно обробляють, обпилюють особистим напилком, стругають або фрезерують. На шабреніе залишають припуск 0,1 -0,4 мм в залежності від ширини і довжини поверхні. При великих пріпуськах і значних нерівностях спочатку пріпілівают особистим напилком з перевіркою «на фарбу», при цьому напилок попередньо натирають крейдою для усунення ковзання по фарбі і засолювання насічки.

Напилок рухають вкруговую, знімаючи метал з пофарбованих місць. З метою запобігання утворенню глибоких рисок напилок очищають сталевою щіткою.

Обпилювання ведуть обережно, так як при зайвих проходах напилок може залишити глибокі западини.

Мал. 2. Плоскі односторонній (а) і двосторонній (б) шабери і кути заточування їх

Мал. 3. Шабери із зігнутим кінцем і кути заточування їх

Чергування обпилювання і перевірки повторюють до тих пір, поки не буде отримана рівна поверхня, з великою кількістю рівномірно розташованих плям на всій площині деталі (особливо по краях).

Шабери - металеві стрижні різної форми з ріжучими крайками. Виготовляють шабери з інструментальної вуглецевої сталі У10 і У12А. Ріжучий кінець шабера гартують без відпустки до твердості HRC е 64 - 66.

За формою ріжучої частини шабери поділяють на плоскі, тригранні, фасонні; по числу ріжучих решт (граней) - на односторонні і двосторонні; по конструкції - на цілісні і зі вставними пластинками.

Плоскі шабери застосовують для шабрування плоских поверхонь - відкритих, пазів, канавок і т. Д.

За кількістю ріжучих решт плоскі шабери можуть бути односторонніми і двосторонніми. Раціональної є опукла форма леза, окреслена дугою радіусом 30 - 40 мм для напівчистового шабренія і 40 - 55 мм для чистового.

Плоскі шабери виготовляють з прямими (рис. 307) і вигнутими (рис. 308) кінцями. Відкриті площині шабрують шаберами з прямим кінцем; стінки пазів, канавок і суміжних площин, а також м'які метали (алюмі-

ний, цинк, бабіт та ін.) - шаберами з відігнутим кінцем.

Довжина плоских двосторонніх шаберов становить 350 - 400 мм. Ширина шабера для грубого шабрування приймається від 20 до 25 мм, для точного - 5 - 10 мм. Товщина кінця ріжучої частини коливається від 2 до 4 мм. Кут загострення у шаберов приймають для чорнового шабренія 70 - 75 °, для чистового - 90 °.

Двосторонній плоский шабер завдяки наявності двох ріжучих решт має великий термін служби.

Тригранні шабери застосовують для шабрування увігнутих і циліндричних поверхонь. Тригранні шабери іноді виготовляють зі старих тригранних напилків. ,

Як правило, їх виготовляють тільки односторонніми. Тригранні шабери мають довжину 190, 280, 380 і 510 мм.

Для полегшення заточення площин шабер має жолобки, що утворюють ріжучі кромки з кутом загострення 60 - 75 ° для стали.

Складові шабери значно легше цілих шаберов тих же розмірів. За формою ріжучої частини вони діляться на плоскі, тригранні прямі і тригранні вигнуті. Такі щабери при роботі пружинять, а це підвищує чутливість рук шабровщіка і сприяє підвищенню точності шабрування.

Шабер з радіусної заточуванням завдяки плавності і легкості проникнення в метал значно полегшує шабреніе, так як потребує докладання менших зусиль, ніж при шабруванні плоским шабером. Для попереднього шабренія радіус заточування становить 30 - 40 мм, а для остаточного 40 - 55 мм.

Мал. 4. Трьох-і чотиригранні шабери і кути заточування їх

Мал. 5. Складові шабери: а - плоский, б - тригранний прямий, в - тригранний вигнутий

Мал. 6. Складовою шабер з радіусної заточуванням В. А. Алексєєва

Мал. 7. Шабер зі змінними ріжучими пластинками

Мал. 8. Шабер вдосконалений

Мал. 9. Шабер із затискним патроном: а - сусід, б - набір пластинок

Мал. 10. Дисковий (а), універсальний (б) шабери: 1 - ріжучий диск, 2 - гайка, 3 - тримач, 4 - пластина, 5 - гвинт, 6 - головка, 7 - контргайка, 8 - стрижень, 9 - текстолитовая рукоятка , 10 - скріпляє кільце, 11- дерев'яна рукоятка

Дисковий шабер застосовується для шабрування широких площин. Ріжуча частина являє собою сталевий загартований диск, закріплений на тримачі гайкою. Диск діаметром 50 - 60 мм, товщиною 3-4 мм заточують на круглошліфо-вальному верстаті. У міру затуплення його повертають на деякий кут і працюють незатупівшімся ділянкою. Таким чином використовується весь диск шабера, що значно економить час на заточку, підвищує продуктивність праці.

Універсальний шабер з шестигранною пластиною має 12 різальних крайок. Їм можна працювати 7 ч без переточування, що дозволяє економити робочий час. Шабер простий у виготовленні, універсальний в роботі, так як всі шість граней можна заточувати під різними кутами для шабрування поверхонь твердих і м'яких металів, чавуну, сталі, алюмінію і ін. Крім того, він дозволяє мати набір пластин різної твердості, виготовлених зі сталі У13А , Р6М5, ВК10. Їх заміна зайімает мало часу.

Для роботи шабера пластину вставляють в паз головки і закріплюють гвинтом. Пластина в робочому положенні поджимается стрижнем 8, який закріплюється контргайкою.

Щоб повернути пластину з новими ріжучими крайками в робоче положення, потрібно відвернути контргайку на один оборот і вивернути стрижень на два оберти, повернути пластину в потрібне положення, потім вкинути стрижень до упору в пластину і загорнути контргайку.

Мал. 11. Шабери-кільця і їх заточка

Фасонний шабер являє собою набір змінних сталевих загартованих пластин, закріплених на стрижні з рукояткою. Ці сусіди призначені для шабрування в важкодоступних місцях - западин, замкнутих контурів, жолобків, канавок і інших фасонних поверхонь. Торцеві грані пластинок заточують відповідно до форми оброблюваних поверхонь.

Шабери-кільця виготовляють з зношених конічних роликових підшипників або великих поршневих кілець, ці сусіди замінюють тригранний і вигнутий шабер і зменшують кількість переточувань. Їх заточують на шліфувальному колі і доводять торець на дрібнозернистому колі. Ці сусіди забезпечують значно більшу продуктивність, ніж тригранні.

квиток №17

1. Організація робочого місця слюсаря-інструментальника

2. Шабрування (визначення, види шаберов, контроль шабрування)

Робоче місце слюсаря-інструментальника

Організація робочого місця безпосередньо впливає на якість і продуктивність роботи слюсаря-інструментальника. Це пояснюється складним, відповідальним і різноманітним характером виконуваної ним роботи. Він користується великою кількістю різних за конструкцією інструментів, пристосувань і пристроїв. Їх раціональне використання можливо тільки при суворої і правильної організації робочого місця. В даний час розроблені типові проекти робочого місця слюсаря-інструментальника, засновані на принципах наукової організації праці.

Базу робочого місця слюсаря-інструментальника (рис. 1) складають основний і допоміжний верстати. На основному верстаті виконують розмірну обробку, а на допоміжному - збірку. Для можливості роботи з великогабаритними заготовками робоче місце оснащують стаціонарної контрольно-резметочной плитою.

Мал. 1. Робоче місце слюсаря-інструментальника 1,3 - верстати, 2 - контрольно-дорожня плита

На основному верстаті встановлюють паралельні лещата поворотного типу, лампу місцевого освітлення, пристосування для користування кресленнями і-стілець, а також (при необхідності) настільні лещата різних конструкцій, які використовуються для виконання точних слюсарних робіт і при обробці заготовок невеликих розмірів.

У ящиках верстата зберігають всі необхідні для роботи інструменти, причому умови зберігання повинні відповідати необхідним для кожного виду інструменту. За кожним інструментом повинно бути закріплено постійне місце. Інструменти повинні бути згруповані за призначенням (т. Е напилки повинні зберігатися в одному місці, вимірювальний інструмент в іншому і т. Д.). Якщо в ящиках верстата не вистачає місця для всього потрібного інструменту, то для його зберігання використовують також додаткові пристрої - поворотні тумбочки, настільні переносні інструментальні ящики та ін.

Робоча поверхня верстата повинна бути рівною і покрита листовою сталлю, текстолітів або лінолеумом. Висота верстата вважається правильною, якщо у вартого прямо слюсаря рука, зігнута в лікті під кутом 90 °, при вертикальному положенні її плечової частини знаходиться на рівні губок лещат.

У Столешников верстата і на розмічальній плиті слід розташовувати тільки ті інструменти і пристосування, які необхідні для виконання даної роботи. Інструменти, пристосування і заготовки повинні розташовуватися за принципом: що береться лівою рукою, має розташовуватися зліва від працюючого, а що береться правою рукою, - справа. Ближче розташовують інструменти і пристосування, якими користуються частіше.

Робоче місце слюсаря-інструментальника, що виконує точну і відповідальну роботу, має відповідати найвищим вимогам культури виробництва.

шабруванні

шабруванням називається операція по зняттю (зіскоблювання) з поверхонь деталей дуже тонких частинок металу спеціальним ріжучим інструментом - шабером.

Мета шабренія - забезпечення щільного прилягання поверхонь, що сполучаються і герметичності (непроникності) з'єднання. Шабруванням обробляють прямолінійні і криволінійні поверхні вручну або на верстатах.

Малюнок 17.1 Шабрування, зліва - поверхня з маслоудержівающім малюнком (Glenn McKechnie, September 2005)

За один робочий хід шабером знімається шар металу товщиною 0,005 ... 0,07 мм.

В результаті шабренія може бути забезпечена точність обробки, яка характеризується такими показниками: площинність і прямолінійність досягає значень до 0,002 мм / м, або до 30 плям на площі 25 X 25 мм при перевірці на фарбу і шорсткість поверхні не більше R а0,16. Його широко застосовують в інструментальному виробництві як остаточний процес обробки незагартованих поверхонь.

Широке застосування шабренія пояснюється тим, що отримана поверхня має особливі якості:

більш зносостійка, ніж шліфувальна або отримана притиранням абразивами, тому що не має шаржованих в пори залишків абразивних зерен, що прискорюють процес зносу;
краще змочується і довше зберігає змащувальні речовини завдяки наявності так званої розбивки (зіскоблювання) цієї поверхні, що також підвищує її зносостійкість і знижує коефіцієнт тертя;
дозволяє використовувати найпростіший і найдоступніший метод оцінки її якості по числу плям на одиницю площі.

Ручне шабреніе - трудомісткий процес, тому його замінюють більш продуктивної обробкою на верстатах.

Шабрування передує чистове обробка різанням. Поверхня, що підлягає шабрування, чисто і точно обробляють, обпилюють особистим напилком, стругають або фрезерують. На шабреніе залишають припуск 0,1 ... 0,4 мм в залежності від ширини і довжини поверхні.

При великих пріпуськах і значних нерівностях поверхню спочатку пріпілівают особистим напилком з перевіркою на фарбу (рисунок 17.2), напилок попередньо натирають крейдою для усунення ковзання по фарбі і засолювання насічки.

Малюнок 17.2 припилюванням поверхні з перевіркою на фарбу (Макієнко Н.І. Загальний курс слюсарної справи М .: Вища. Шк., 1989.)

Напилок переміщують круговим рухом, знімаючи метал з пофарбованих місць. З метою запобігання утворенню глибоких напилок очищають сталевою щіткою. Обпилювання ведуть обережно, так як при зайвому обпилювання можуть залишитися глибокі западини.

Після обпилювання забарвлених плям заготовку (деталь) звільняють від лещат і вдруге перевіряють площині на пофарбованої повірочної плиті, потім продовжують обпилювати шар металу за новими плям фарби. Обпилювання і перевірки чергують до тих пір, поки не буде отримана рівна поверхня з великою кількістю рівномірно розташованих плям (особливо по краях).

Малюнок 17.3 Деталь підготовлена до шабрування (http://www.bs-wiki.de/mediawiki/index.php?title=Schaben)

шабери - металеві стрижні різної форми з ріжучими крайками. Виготовляють їх з інструментальних вуглецевих сталей. Ріжучий кінець шабера гартують без відпустки до твердості НRС 64 ... 66.

Малюнок 17.4 Шабери ручні (http://www.bs-wiki.de/mediawiki/index.php?title=Schaben)

види шаберов

Поверхні шабрують односторонніми і двосторонніми шаберами.

За формою робочої поверхні шабери діляться на плоскі, тригранні, фасонні. Шабери виготовляють з вуглецевої інструментальної сталі і гартують їх ріжучу частину.

За формою ріжучих решт шабери розрізняють прямі і вигнуті. Плоскими шаберами обробляють прямолінійні поверхні.

плоский шабер

Шаберами з вигнутими кінцями обробляють поверхні в гострих кутах або м'які метали (наприклад, алюміній).

Тригранними шаберами, які, як правило, випускають тільки односторонніми, обробляють увігнуті і циліндричні поверхні. Нерідко тригранні шабери роблять з спрацьованих тригранних напилків. Довжина тригранних шаберов - 100 - 150 мм.

фарбування поверхні. Фарбу наносять на поверхню плити тампоном з чистих лляних ганчірок, складених в декілька шарів. Зручно проводити фарбування виготовленим з чистого полотна (полотна) мішечком, в який накладають фарбу (ні в якому разі не слід класти в мішечок суху фарбу і вмочати його в масло).

Малюнок 17.5 Фарбування поверхні (http://www.bs-wiki.de/mediawiki/index.php?title=Schaben)

Для отримання поверхні високої якості послідовно виконують чорнове, напівчистове і чистове шабрування.

чорнове шабреніе (Попереднє) полягає в грубій обробці поверхні - широкими шаберами видаляють сліди і ризики попередньої обробки. Спочатку з-за недостатньо ретельної підготовки поверхні окремі, найбільш виступаючі місця забарвлюватимуться густо і на них утворюються великі плями. В цьому випадку роблять "розбивку" великих плям: знімають метал з сильне фарбованих місць. Після кожного фарбування напрямок руху шабера змінюють. Шабером захоплюють все пляма, інакше на поверхні утворюються задирки. Коли плями розташуються рівномірно, розбивку закінчують і приступають до збільшення числа плям, ведучи шабреніе всіх забарвлених місць, включаючи і слабоокрашенниє. Отримавши чотири-шість плям в квадраті 25X25 мм, попереднє шабреніе закінчують.

Малюнок 17.6 Перший прохід шабером

Малюнок 17.7 Черновое шабреніе. довжина штриха більше 20 мм.

Малюнок 17.8 Черновое шабреніе почав "хрестити" перший прохід

Роботу виконують шабером шириною 20 ... 30 мм при довжині робочого ходу 10 ... 15 мм. Напрямок шабера безперервно змінюють так, щоб наступний штрих був розташований під кутом 90 ° до попереднього.

За один хід шабера знімають шар товщиною 0,02 ... 0,05 мм. Шабрують до тих пір, поки не зникнуть видимі ризики. Якість шабренія перевіряють на фарбу, яку наносять на перевірочну плиту. Після накладення і руху плити (або деталі) виявлені виступаючі місця знову шабрують.

получістовое(Точкове) шабреніе полягає в знятті тільки сірих, тобто найбільш виступаючих місць, виявлених перевіркою на фарбу. Роботу виконують плоским вузьким (12 ... 15 мм) шабером при довжині робочого ходу 5 ... 10 мм; за один хід шабера знімають шар товщиною 0,01, .. 0,02 мм.

чистове(Обробне) шабреніе застосовують для отримання дуже високої точності поверхні. При легкому натиску на шабер знімають тонкий (8 ... 10 мкм) шар. Застосовують шабери шириною 5 ... 10 мм при довжині робочого ходу 4 ... 5 мм (дрібні штрихи).

декоративне шабреніе здійснюють наступним чином. На оброблену поверхню шабером наносять штрихи, що утворюють на поверхні той чи інший малюнок. Найбільш часто застосовується шаховий малюнок, коли на поверхні утворюються ромбики з різним напрямком штрихів. Виконують його в два етапи: спочатку наносять в шаховому порядку штрихи в одному напрямку, потім в проміжках - штрихи в протилежному напрямку. "Мороз" наводять на робочих і неробочих поверхнях. Створюючи на поверхні штрихи в певному напрямку, декоративне шабреніе разом з тим покращує умови її змазування, так як в отриманих штрихах за рахунок поверхневого натягу краще утримується мастило.

За зникнення штрихів судять про знос (при зносі більше 3 мкм малюнок зникає).

ТОЧНІСТЬ шабруванні І КОНТРОЛЬ ЯКОСТІ

Підготовка до шабрування.Перед шабрением поверхні очищають, а якщо потрібно, то промивають, протирають і потім наносять на них спеціальну фарбу. Ця фарба являє собою суміш машинного масла з порошком блакиті, рідше ультрамарину (синьки) або жсажі, замішаної на суміші автолу з гасом.

шабрування - це слюсарна операція, при якій ріжучим інструментом - шабером з поверхні виробу знімають (соскабливают) найдрібніші стружки. Шабрують, як правило, після обробки різцем, напилком або іншим ріжучим інструментом.

Шабрують найчастіше тоді, коли потрібно пригнати поверхні двох деталей так, щоб вони прилягали один до одного найбільш щільно. Так, шабрують напрямні станин токарних верстатів, супортів, а також поверхні підшипників ковзання.

Шабрування - трудомістка операція, що вимагає великої затрати часу, так як доводиться поступово знімати з оброблюваної поверхні дуже тонкі шари металу; при тонкому шабруванні за один хід шабера знімають стружку товщиною до 0,01 мм.

Щоб виявити, які місця необхідно Шабр, виріб кладуть оброблюваної поверхнею на перевірочну плиту, покриту тонким шаром фарби. Легко натискаючи виріб, переміщують його в різних напрямках. В результаті виступаючі місця на поверхні виробу покриваються плямами фарби. Ці місця і обробляють шабером.

питання

Що називається шабрением?
Для чого застосовують шабрування?
Які деталі і частини верстатів шабрують?

види шаберов

Поверхні шабрують односторонніми і двосторонніми шаберами.

Шаберами з вигнутими кінцями обробляють поверхні в гострих кутах або м'які метали (наприклад, алюміній).

Двосторонній плоский шабер служить для тих же цілей, що і односторонній, але має більший термін служби.

Довжина плоских односторонніх шаберов становить 200 - 300 мм, а двосторонніх - 200 - 400 мм. Ширина шабера для чорнового і напівчистового шабренія - 20 - 30 мм, для чистового - 15 - 20 мм. Кут загострення у шаберов чорнового і напівчистового шабренія - 60 - 75 °, для чистового - 90 °.

Тригранними шаберами, які, як правило, випускають тільки односторонніми, обробляють увігнуті і циліндричні поверхні. Нерідко тригранні шабери роблять з спрацьованих тригранних. Довжина тригранних шаберов - 100 - 150 мм.

питання

Які бувають види шаберов?
Для чого застосовують плоскі шабери?
Для чого використовують тригранні шабери?

«Слюсарна справа», І.Г.Спірідонов,
Г.П.Буфетов, В.Г.Копелевіч

В процесі роботи шабери тупятся; тому їх заточують на електроточіле з корундовим кругом. Заточку ведуть торцевої або бічною поверхнею круга. Спочатку заточують торець, а потім межі шабера. Заточка плоского шабера а - торця; б - межі; в - заточені ріжучі кромки. Після цього сусід доводять. При заточуванні натискати шабер треба сильно. Заточку слід вести з ...

шабруваннямназивається операція по зняттю (зіскоблювання) з поверхонь деталей дуже тонких частинок металу спеціальним ріжучим інструментом - шабером. Мета шабренія - забезпечення щільного прилягання поверхонь, що сполучаються і герметичності (непроникності) з'єднання. Шабруванням обробляють прямолінійні і криволінійні поверхні, вручну або на верстатах.

За один прохід шабером знімається шар металу товщиною 0,005 - 0,07 мм, шабрением досягається висока точність - до 30 несучих плям в квадраті 25 × 25 мм, шорсткість поверхні не більше Ra 0,32.

Широке застосування шабренія пояснюється особливими якостями отриманої поверхні, які полягають у наступному:

на відміну від шліфованої або отриманої притиранням абразивами шабруванні більш зносостійка, тому що не має шаржованих в її пори залишків абразивних зерен, що прискорюють процес зносу;

шабруванні поверхню краще змочується і довше зберігає змащувальні речовини завдяки наявності так званої розбивки (зіскоблювання) цієї поверхні, що також підвищує її зносостійкість і знижує величину коефіцієнта тертя;

шабруванні поверхню дозволяє використовувати найпростіший і найдоступніший метод оцінки її якості по числу плям на одиницю площі.

Шабрування передує чистове обробка різанням.

Поверхня, що підлягає шабрування, чисто і точно обробляють, обпилюють особистим напилком, стругають або фрезерують. На шабреніе залишають припуск 0,1 -0,4 мм в залежності від ширини і довжини поверхні. При великих пріпуськах і значних нерівностях спочатку пріпілівают особистим напилком з перевіркою "на фарбу" (рис. 306). При цьому напилок попередньо натирають крейдою для усунення ковзання по фарбі і засолювання насічки.

Обпилювання ведуть обережно, так як при зайвих проходах напилок може залишити глибокі западини.

Після обпилювання забарвлених плям заготовку (деталь) звільняють з лещат і вдруге перевіряють площині на пофарбованої повірочної плиті, потім продовжують обпилювати шар металу за новими плям фарби. Чергування обпилювання і перевірки повторюють до тих пір, поки не буде отримана рівна поверхня з великою кількістю рівномірно розташованих плям на всій площині деталі (особливо по краях).

шабери- металеві стрижні різної форми з ріжучими крайками. Виготовляють шабери з інструментальної вуглецевої сталі У10 і У12А. Ріжучий кінець шабера гартують без відпустки до твердості HRC 56 - 64.

За формою ріжучої частини шабери поділяють на плоскі, тригранні, фасонні; по числу ріжучих решт (граней) на односторонні і двосторонні; по конструкції - на цілісні і зі вставними пластинками.

Мал. 306. припилюванням поверхні з перевіркою "на фарбу"

Плоскі шабери застосовують для шабрування плоских поверхонь - відкритих, пазів, канавок і т. Д.

За кількістю ріжучих решт плоскі шабери можуть бути односторонніми (рис. 307, а) і двосторонніми (рис. 307, 6). Раціональної є опукла форма леза, окреслена дугою радіусом 30 - 40 мм для получ ревного шабренія і 40 - 55 мм для чистового.

Довжина плоских двосторонніх шаберов становить 350 - 400 мм. Ширина шабера для грубого шабрування приймається від 20 до 25 мм, для точного - 5 - 10 мм. Товщина кінця ріжучої частини коливається від 2 до 4 мм. Кут загострення у шаберов (рис. 307, 308, 309) приймають для чорнового шабренія 70 - 75 °, для чистового - 90 °.

Двосторонній плоский шабер (рис. 307, б) завдяки наявності двох ріжучих решт має великий термін служби.

Тригранні шабери (рис. 309) застосовують для шабрування увігнутих і циліндричних поверхонь. Тригранні шабери іноді виготовляють зі старих тригранних напилків.

Як правило, їх виготовляють тільки односторонніми. Тригранні шабери мають довжину 190, 280, 380 і 510 мм.

Складові шабери значно легше цілих шаберов тих же розмірів. За формою ріжучої частини вони діляться на плоскі, тригранні прямі і тригранні вигнуті (рис. 310, а, б, в). Такі шабери при роботі пружинять, а це підвищує чутливість рук шабровщіка і сприяє підвищенню точності шабрування.

Шабер з радіусної заточуванням (рис. 311) завдяки плавності і легкості проникнення в метал значно полегшує шабреніе, так як потребує докладання менших зусиль, ніж при шабруванні плоским шабером. Для попереднього шабренія радіус заточування становить 30 - 40 мм, а для остаточного 40 - 55 мм.

На рис. 312 показаний універсальний шабер зі змінними ріжучими пластинками. Він складається з корпусу 3, держателя 2, рукоятки 5, затискного гвинта 4, змінною ріжучої пластинки 7 з швидкорізальної сталі або твердого сплаву. Платівка, вставлена в тримач, затискається гвинтом при обертанні ручки (рукоятки) шабера за годинниковою стрілкою (для зняття пластинки ручку обертають проти годинникової стрілки).

Вдосконалений шабер складається з трьох частин: державки, дерев'яної рукоятки і змінної пластинки (рис. 313). Змінна пластинка з хвостовиком типу "ластівчин хвіст" вставлена в паз державки, це забезпечує надійне її кріплення.

На рис. 314 показаний найбільш досконалий шабер, що складається з змінною пластинки 7, затискного патрона 2 і стержня 3. Пластинки 4 таких шаберов виготовляють розміром 3 × 16 × 50 мм зі сталі У12А, а стрижень - зі сталі 45.

Якщо сусід призначений для роботи по білому чавуну або іншому твердому металу, то застосовують пластинки з твердого сплаву, наприклад ВК6 або Т15К6. Заміну затупленою пластинки виробляють шляхом по ворота рукоятки (стержня), так як губка затискної частини патрона з'єднана з корпусом шарнірно. Така конструкція шабера допускає застосування комплекту пластинок, заточених під різними кутами.

Дисковий шабер (рис. 315) застосовується для шабрування широких площин. Ріжуча частина 7 являє собою сталевий загартований диск, закріплений на державке 3 гайкою 2. Диск діаметром 50 - 60 мм, товщиною 3 - 4 мм заточують на круглошліфувальні верстати. У міру затуплення його повертають на деякий кут і працюють не затупілась ділянкою. Таким чином використовується весь диск шабера, що значно економить час на заточку, підвищує продуктивність праці.

фасонний шабер (рис. 316) являє собою набір змінних сталевих загартованих пластин 7, закріплених на стрижні 2 з рукояткою 3. Ці шабери призначені для шабрування в важкодоступних місцях - западин, замкнутих контурів, жолобків, канавок і інших фасонних поверхонь. Торцеві грані пластинок заточують відповідно до форми оброблюваних поверхонь.

Шабери-кільця виготовляють з зношених конічних роликових підшипників або великих поршневих кілець, ці сусіди замінюють тригранний і вигнутий шабер і зменшують кількість переточувань. Їх заточують на шліфувальному колі 7 (рис. 317) і доводять торець на дрібнозернистому колі 2. Ці шабери забезпечують значно більшу продуктивність, ніж тригранні.

Тема 12 Шабрування

Студент повинен:

знати:

Призначення і мета шабренія;

Різновиди шаберов;

Відмінності чорнового і чистового шабренія;

Правила техніки безпеки при шабруванні.

вміти:

Виконувати шабреніе різними прийомами прямолінійних і криволінійних поверхонь.

Оснащення робочого місця і ділянки: верстак; лещата слюсарні; губки накладні до лещат; напилки плоскі тупоносі довжиною 200 ... 300 мм з насічкою №3; шабери плоскі різні; лінійки перевірочні (лекальні); плити перевірочні; верстат заточний з шліфувальними кругами ПП 25А 16 В СМ1 6 К3 А (для заточування сталевих шаберов) і ПП 63С 16 В СМ1 К3 А (для заточування твердосплавних шаберов); абразивні бруски для доведення шаберов; рамка 25x25 мм для перевірки кількості плям; фарба - блакить, сажа, ультрамарин (синька) і т.п .; машинне масло; ганчір'я; тампони; заготовки чавунні з плоскими поверхнями, які вимагають шабреніе.

шабруванням називається слюсарна обробна операція, яка використовується для вирівнювання і пригону плоских і криволінійних (частіше циліндричних) поверхонь для отримання щільного прилягання. Шабрування застосовують для обробки і ремонту, що труться деталей, - станин, супортів, підшипників ковзання і поверхонь перевірочних інструментів - плит, кутників, лінійок та ін. Так само, як і обпилювання, шабрування - одна з найбільш поширених слюсарних операцій. У практиці слюсарних, слюсарно-складальних і ремонтних операцій обсяг шабровочние робіт сягає 20 ... 25%. Широке застосування шабренія пояснюється особливими властивостями отриманої поверхні, які полягають у наступному: шабруванні поверхню, на відміну від шліфованої або отриманої абразивної притиранням, більш зносостійка, так як не має шаржованих в її пори (ризики, подряпини) залишків абразивних зерен, що прискорюють процес зносу тертьових поверхонь; шабруванні поверхню краще змащується і довше зберігає змащувальні речовини завдяки наявності так званої розбивки цієї поверхні на плями (чергування виступаючих і поглиблених місць), що також підвищує її зносостійкість і знижує коефіцієнт тертя; шабруванні поверхню дозволяє застосувати найпростіший і найдоступніший спосіб оцінки її якості - по числу плям на одиницю площі. Шабрування передує обробка різанням, наприклад обпилювання, шліфування, стругання, фрезерування і т.п. Шабрування дає можливість отримати поверхню з низькою шорсткістю (0,003 ... 0,01 мм), так як за один прохід шабером знімається шар металу товщиною 0,005 ... 0,07 мм при чистової обробки і не більше 0,01 ... 0 , 03 мм при попередній обробці. Сутність шабрування полягає в тому, що з опуклих (піднімаються) місць попередньо обробленої поверхні заготовки ріжучим інструментом - шабером зіскоблювати дуже тонкі частинки металу.

шабери - це металеві стрижні різної форми з ріжучими крайками, виготовлені з вуглецевої інструментальної сталі марок від У10 до У13 і загартовані до твердості 56 ... 64 HRC е. Іноді виготовляють оснащеними пластинами зі швидкорізальної сталі або твердого сплаву. За формою ріжучої частини шабери поділяють на плоскі, тригранні, фасонні та спеціальні; за кількістю ріжучих решт (граней) - на односторонні і двосторонні (рис. 12.1, а ... г); по конструкції - на цілісні і вставними пластинами. Форму і геометричні параметри ріжучих кромок шабери

вибирають в залежності від форми і розмірів оброблюваної поверхні і властивостей матеріалу заготовки. Так, для шабровки плоских поверхонь застосовують плоскі шабери з прямолінійною або радіусної ріжучої крайкою, для криволінійних і внутрішніх (увігнутих) поверхонь - тригранні і фасонні шабери. Шабери з прямолінійною ріжучою кромкою зручніше застосовувати при обробці країв заготовки, так як при роботі він не зіскочить з заготовки і не зашкодить її поверхні. При обробці іншої частини заготовки шабер з прямолінійною ріжучою кромкою менш зручний, так як бічні кути леза можуть залишити на поверхні глибокі подряпини. В цьому випадку зручніше застосовувати шабери з радісних (дугоподібними) ріжучими крайками, які забезпечують більш низьку шорсткість шабруемой поверхні, ніж при роботі шабером з прямолінійною ріжучою кромкою.

а - плоский односторонній; б - плоский двосторонній; в - із зігнутим кінцем; г - трьох- і чотиригранні Малюнок 12.1 Шабери

Малюнок 12.2 Кути заточування шаберов для різних металів



	Мал. 90. Прийоми одсрашіванія і перевірки поверхні перед шабрением.

Фарбу подрібнюють так, щоб між пальцями не відчувалося зерен. Потім її насипають в баночку (металеву або скляну) і вливають туди масло. Кількість машинного масла в суміші має бути таким, щоб фарба мала консистенцію пасти, але не рідкою, так як надлишок олії буде розпливатися по контрольній плиті і перевіряється поверхню при уналоженіі її на плиту вся ^ покриється фарбою.

Фарба використовується в процесі шабрування для контролю якості поверхні. На перевірочну плиту наносять тонкий рівномірний шар фарби за допомогою тампона (рис. 90, а), зробленого з чистої ганчірки.

Точність шабрування. Після перевірки перевірочної плитою або лінійкою пришабровують поверхні на виступаючих місцях її залишаються окремі забарвлені плями-точки. За кількістю, розмірами і розподілу таких плям судять про якість шабренія. Перевірку проводять дво-ма-трьома круговими рухами пришабровують деталі по плиті (рис 90, б).

На добре оброблених поверхнях фарба лягає рівномірно по всій поверхні. При неякісної обробці на поверхні -з'являється лише кілька великих плям (рис. 90, в)

Точність шабрування визначається числом забарвлених плям (точок), що припадають

на одиницю поверхні. В якості одиниці поверхні беруть квадрат розмірами 25X25 мм. Чим більше таких точок і чим рівномірніше вони розташовані, тим вище якість шабренія іточніше поверхню.

Контроль якості шабрування.для проперевірки якості шабрування використовується

спеціальна перевірочна рамка (рис. 91). Її накладають на поверхню і вважають кількість точок фарби, які перебувають у вікні рамки. Остаточно визначають їх число як середнє арифметичне вимірів в декількох місцях перевіряється поверхні (табл. 114).

	Мал. 91. Контроль якості шабрування перевірочної рамкою.
	При підрахунку кількості плям на прішабренних отворах або вкладишах підшипників можна користуватися целулоїдним шаблоном, зігнутим по радіусу вкладиша. На шаблон наноситься сітка з "квадратами 25X25 мм, з допомогою кото

	Табліца114

Перевірочної лінійки ТА ПЛИТИ

Для перевірки прямолінійності, площинності і взаємного розташування шабруемих поверхонь служать перевірочні плити, лінійки * кутові лінійки і призми, а для перевірки циліндричних і конічних отворів - валики відповідних розмірів і форми (табл. 115).

Часто для перевірки якості шабрування поверхонь використовуються поверхні деталей, до яких вони пришабровують.

Читайте:

Спеціальний граверний інструмент Сталевий інструмент для гравірування різець 7 букв Основні правила розпилювання та припасування деталей Припасування деталей зі складними профілями Монтаж фальцевої покрівлі своїми руками: покрокова інструкція Особливості штукатурення чотиригранних колон сухою сумішшю Як закувати заклепку - автоматичні і ручні методи для різних матеріалів Який заклепкою клепати сталеві листи

Читайте: