Salariés depuis moins d'un an, quelle que soit leur valeur, ainsi que les éléments valant jusqu'à 100 fois le salaire mensuel minimum par unité, quelle que soit leur ancienneté, et dans les organisations budgétaires - jusqu'à 50 fois son montant).

De plus, cette saisie se fait au coût réel, et la collecte se fait aux prix de détail, et parfois à plusieurs multiples. La différence entre le coût des matières aux prix de récupération et leur coût réel est prise en compte dans un compte hors bilan spécial. Au fur et à mesure de l'encaissement des sommes, la différence est créditée au budget de l'État.

Compte tenu de l'opinion établie selon laquelle la principale influence fausse sur la dynamique des indicateurs de volume de production est la consommation matérielle différente des produits, on pourrait supposer que les écarts les plus élevés des indicateurs d'efficacité privée par type de produit par rapport au niveau général d'efficacité de l'entreprise comme un ensemble sera observé pour tous les indicateurs d'efficacité dans l'utilisation des matériaux, et notamment en termes d'indicateurs calculés sur la base du volume de produits vendus. En fait, dans presque toutes les usines analysées, l'écart des indicateurs d'efficacité privés par rapport au niveau général de l'usine dans son ensemble en termes d'utilisation de matériaux s'est avéré, en règle générale, moindre qu'en termes d'efficacité de en utilisant des actifs de production fixes et même de la main-d'œuvre. La différence de rendement (efficacité) est de 1 000 roubles. le coût des matériaux dans la production de différents types de produits atteint rarement 2 à 3 fois et le coût des actifs de production est 4 à 6 fois supérieur.

Dans les usines de construction de machines, il existe des ateliers d'approvisionnement spéciaux où les matériaux sont découpés. S'il n'existe pas de tels ateliers ou si leur organisation n'est pas pratique, un service de découpe est alors affecté aux ateliers de transformation. Lors de la coupe de matériaux grande importance avoir application correcte tailles de matériaux multiples, mesurées et standard, réduction maximale de la quantité de déchets consignés et non consignés, utilisation possible des déchets en produisant des pièces plus petites à partir de ceux-ci, évitant la consommation de matériaux de grande taille pour découper des flans qui peuvent être fabriqués à partir d'incomplets matériaux, élimination des défauts lors de la découpe.

Une augmentation du K.r.m., et donc une réduction des déchets de matière, est facilitée par la commande de tailles mesurées et multiples. Lors de la découpe de pièces et de produits de différentes tailles et configuration complexe afin d'augmenter K, r.m. L'EMM et la technologie informatique sont utilisés.

Les exigences les plus importantes qui doivent être respectées lors de l'élaboration du Z.-s. et en vérifiant leur exactitude, sont les suivants : a) la stricte conformité de la quantité commandée de produits pour l'assortiment élargi avec les fonds d'approvisionnement alloués et les contrats d'approvisionnement conclus pour chaque article de la nomenclature du groupe b) la pleine conformité de l'assortiment commandé aux normes en vigueur, technique. conditions, catalogues, ainsi que les accords d'approvisionnement conclus, alors qu'il est important d'étendre l'utilisation des variétés de produits les plus progressistes, des matériaux de tailles mesurées et multiples, etc. c) le respect des normes de commande établies et la comptabilisation correcte des normes d'approvisionnement en transit d) distribution uniforme des produits commandés dans les délais de livraison avec une consommation régulière ou assurant une livraison dans les délais avec l'avance nécessaire par rapport aux conditions d'utilisation (en une seule commande ou ligne) e) disponibilité et exactitude de toutes les données nécessaires sur le destinataire et le payeur pour cette commande, ainsi qu'une indication précise des prix et du montant de la commande, tenant compte des majorations pour conditions particulières de sa mise en œuvre.

MESURE ET MULTIPLICITÉ DES MATÉRIAUX COMMANDÉS - conformité des dimensions des matériaux (longueur et largeur) avec les dimensions des pièces, qui doivent être obtenues à partir de ces matériaux. L'ordre des matériaux dimensionnels et multiples s'effectue en stricte conformité avec le dimensionnel - avec les dimensions calculées d'une seule pièce, et le multiple - avec un certain nombre entier de flans de la pièce ou du produit correspondant. Les matériaux mesurés libèrent l'usine consommatrice de la découpe préliminaire (découpe), éliminant ainsi complètement les déchets et les coûts de main-d'œuvre pour la découpe. Plusieurs matériaux, lorsqu'ils sont découpés en ébauches, peuvent être découpés sans gaspillage final (ou avec un minimum de déchets), réalisant ainsi des économies de matériaux correspondantes.

Lors de la découpe individuelle en flans de même taille, le taux de consommation de matériaux en feuille ou de feuilles découpées dans un rouleau dont les dimensions sont des multiples en longueur et en largeur des dimensions du flan est déterminé comme le quotient de la division du poids de la feuille par l'entier nombre de flans découpés dans la feuille.

Données du tableau 4 indiquent une différenciation significative dans la fourniture aux industries de fonds pour la stimulation économique des travailleurs. Pour le fonds d'incitation matérielle en 1980, la différence était de 5 fois, et en 1985, elle avait diminué, malgré la rationalisation des prix à la suite de leur révision à partir du 1er janvier 1982, jusqu'à seulement 3 fois. Pour le fonds des événements sociaux et culturels et de la construction de logements, le rapport entre les valeurs minimales et maximales de ces fonds était de 1980 pour 1 rouble. salaires 1 4,6 et pour 1 employé - 1 5,0. En 1985, des chiffres similaires étaient respectivement de 1,3,4 et 1,4,1. Il convient de noter que dans des industries telles que l'industrie forestière, l'industrie du bois et des pâtes et papiers, ainsi que dans l'industrie des matériaux de construction, la taille du fonds d'incitation matérielle était inférieure à la « limite de sensibilité » de la rémunération des primes, qui, selon les estimations disponibles dans la littérature, basées sur des études spécifiques, sont de 10 à 15 % par rapport aux salaires.

Soit les coordonnées du 1er poste (xj7 y), où 1 système de coordonnées considère p postes et (t - p) sources. Divisons le cercle de centre au point (xj y()) en k secteurs égaux pour que la taille angulaire du secteur v = = 360 /k était un multiple de la discrétion des mesures de la direction du vent dans les stations météorologiques à haute altitude de la tour de télévision d'Ostankino, publiées dans les annuaires "Matériaux d'observations météorologiques à haute altitude. Partie 1" . Nous compterons les secteurs dans le sens des aiguilles d'une montre à partir du point supérieur (nord) du cercle. Nous supposerons que la source (x , y) tombe dans le 1er secteur 1

Les plans d'approvisionnement élaborés dans les entreprises reflètent des mesures visant à économiser les matériaux, à utiliser les déchets et les ressources secondaires, à fournir des produits de tailles multiples et mesurées, aux profils requis et à un certain nombre d'autres mesures (impliquant des stocks excédentaires et inutilisés, des achats décentralisés, etc.).

Les matériaux mesurés et multiples sont largement utilisés pour organiser l'approvisionnement en métaux ferreux laminés pour la construction de machines et les usines. L'utilisation de produits laminés mesurés et multiples permet d'économiser de 5 à 15% du poids du métal par rapport aux produits laminés de dimensions commerciales régulières. Dans l'ingénierie des transports, cette économie est encore plus importante et varie selon les usines de 10 à 25 %.

Lors de la détermination de la faisabilité de commander des matériaux de longueurs multiples et mesurées, il est nécessaire de prendre en compte la possibilité d'utiliser des déchets finaux provenant de tiges ou de bandes coupantes de tailles normales pour obtenir des ébauches d'autres petites pièces par découpe conjointe (combinée) de la source matériel. De cette manière, il est possible d'obtenir une augmentation significative du taux d'utilisation du métal laminé sans majoration pour la dimensionnalité ou la multiplicité.

Les listes de prix actuelles (1967) pour les profilés laminés, les tuyaux, les bandes, etc. prévoient la fourniture la moins chère de matériaux de longueurs mixtes (avec des fluctuations de longueur dans certaines limites), une fourniture plus coûteuse de longueurs standard mesurées avec précision et, enfin, la fourniture la plus chère de longueurs mesurées non standard (ou de multiples d'une taille donnée). La hausse des prix varie selon le type de matériau, mais la tendance générale est la même. En plus d'augmenter le coût des matériaux et de compliquer le travail des usines de fabrication, la spécialisation des commandes entraîne une augmentation de la gamme et du nombre de lots de livraison individuels, ce qui complique considérablement l'approvisionnement et augmente la taille des stocks.

Ce poste de dépenses comprend la quasi-totalité des fournitures, des pièces détachées pour la réparation du matériel, Matériaux de construction, matériels et articles pour les activités économiques courantes, extincteurs, trousses de premiers secours d'urgence, consommables pour matériel de bureau et ordinateurs, fournitures de bureau, produits chimiques ménagers, meubles, etc. Il s'agit notamment d'articles coûtant moins de 50 fois le salaire minimum (à l'époque de rédaction de la demande - 5 000 roubles) ou une durée de vie inférieure à 1 an, quel que soit le coût de l'article.

Problème UT vue générale peut être formulé ainsi : il est nécessaire de trouver la forme linéaire minimale exprimant le nombre de feuilles de matériau utilisées (tiges, etc.) pour toutes les méthodes de découpe. Voir aussi Plusieurs tailles de matériaux

MATÉRIAUX DIMENSIONNÉS (matériaux pré ut) - matériaux dont les dimensions correspondent aux dimensions des pièces et des flans obtenus à partir d'eux. L'efficacité de la commande M m réside dans l'élimination complète des déchets de production lors de la découpe du fait de l'élimination des opérations de découpe des flans. Pour la livraison de M m, le fournisseur facture une majoration. Voir aussi Dimensions des matériaux multiples

COUPE (fabrication de matériaux) - un processus technologique d'obtention de pièces et d'ébauches à partir de matériaux en feuille (verre, contreplaqué, métal, etc.) P est réalisé en tenant compte de l'utilisation la plus rationnelle de la surface de la feuille et en minimisant les déchets de production. Voir aussi : Découpe problème, plusieurs tailles de matériaux

Voir les pages où le terme est mentionné Plusieurs tailles de matériaux

Pratiquement aucune industrie ne peut fonctionner sans canalisations. Avec le ciment ou le sable, les tuyaux sont un attribut invariable de tout chantier de construction. Ils sont utilisés en médecine, dans la fabrication de meubles, dans la construction d'avions, de navires, d'automobiles et de voitures. Les canalisations sont indispensables lors du transport de substances liquides ou gazeuses. Dans chacune de ces zones, des tuyaux de différents paramètres, y compris des longueurs, sont utilisés.

Types de tuyaux

Les tuyaux sont divisés en trois grands groupes : sans soudure, soudés et profilés. Parlons des particularités de chacun d'eux.

Tuyaux sans soudure

Ils se distinguent par l'intégrité de leur structure. Pour cette raison, les tuyaux peuvent supporter des charges élevées. Les tuyaux sans soudure, quant à eux, sont divisés en deux types : laminés à froid et laminés à chaud.

Laminé à froid. Ils peuvent avoir un diamètre extérieur, une épaisseur de paroi et une longueur de 5 à 250 mm, 0,3 à 24 mm et 1,5 à 11,5 m, respectivement. Ils se caractérisent par une grande propreté de surface et des paramètres géométriques précis. Les tuyaux laminés à froid sont utilisés dans l'aviation, l'astronautique, la médecine, dans la fabrication de moteurs à combustion interne, d'équipements combustibles, de chaudières à vapeur pour centrales nucléaires et électriques et de meubles.

Laminé à chaud. Ils peuvent avoir un diamètre extérieur, une épaisseur de paroi et une longueur de 28 à 530 mm, de 2,5 à 75 mm et de 4 à 12,5 m. Ils se caractérisent par une surface rugueuse et une faible précision. Ils sont plus rigides que leurs homologues laminés à froid. Les tuyaux laminés à chaud sont utilisés dans les industries chimiques et minières, dans la fabrication de chaufferies et dans l'installation de systèmes d'approvisionnement en eau domestique.

Tubes électrosoudés

Une particularité de ce type de tuyau est la présence d'une soudure dans la structure. Ils sont divisés en : couture droite et couture en spirale.

Tuyaux à long joint peut avoir un diamètre extérieur, une épaisseur de paroi et une longueur de 10 à 1 420 mm, 1 à 32 mm et 2 à 12 m, respectivement. Le plus souvent, ils sont utilisés lors de l'installation de canalisations à pression modérée.

Tubes soudés en spirale Ils sont produits avec un diamètre extérieur, une épaisseur de paroi et une longueur de 159 à 2 520 mm, 3,5 à 25 mm et 10 à 12 m. Ils sont utilisés pour la construction de conduites de chauffage et de conduites d'eau. Utilisé pour fonctionner sous haute pression - pas plus de 210 atmosphères.

Tubes profilés

Les tubes profilés peuvent être sans soudure ou électrosoudés et avoir une section transversale en forme de carré, de rectangle ou d'ovale. Dimensions extérieures tuyaux carrés de 10 à 180 mm, épaisseur de paroi – 1–14 mm et longueur – 1,5–12,5 M. Les produits à section rectangulaire sont fabriqués dans des tailles de 10×15 à 150×180 mm, épaisseur de paroi de 1 à 12 mm et longueur de 1,5 à 12,5 m. Les deux types de tuyaux sont utilisés pour la construction structures de construction: charpentes, colonnes, crémaillères, fermes, escaliers et plafonds. Les produits à section ovale sont davantage utilisés à des fins décoratives : fabrication de garde-corps, de grilles de cheminée, de mobilier de maison et de bureau. Ils peuvent avoir des dimensions de 3x6 à 22x72 mm, une épaisseur de paroi de 0,5 à 2,5 mm et une longueur de 1,5 à 12,5 m.

Longueur du tuyau

Les normes pour tous les types de tuyaux répertoriés indiquent trois options pour leur fabrication :

1. Longueur mesurée : le tuyau entier a la même taille.
2. La longueur est un multiple de la longueur mesurée - chaque tuyau peut être découpé en un certain nombre de morceaux de la taille requise : une tolérance de 5 mm est prévue pour chaque coupe.
3. Longueur non mesurée - tuyaux de différentes longueurs, mais dans la plage spécifiée ou pas inférieure à la valeur spécifiée.

Pour chacun des paramètres, les normes indiquent une limite supérieure et inférieure. Les fabricants respectent ces exigences lors de la production.

On retrouve parfois les formulations « longueur mesurée avec reste » ou « longueur multiple de mesurée avec reste ». Cela signifie que certains tuyaux sont plus longs que nécessaire. Les fabricants précisent toujours quelle partie des produits (en pourcentage) du lot total expédié présentera de tels écarts.

La vidéo montre comment s'effectue l'opération de coupe de tuyaux :

Conclusion

La longueur est l'un des paramètres clés des tuyaux. Connaître les différences entre les quantités mesurées, non mesurées et multiples vous permettra de formuler votre commande avec plus de précision et d'éviter des coûts inutiles.

Les principaux matériaux de fabrication sont différentes qualités de carbone et acier allié, l'aluminium et ses alliages, le laiton et le cuivre. Selon le composant principal, il existe plusieurs types de cercles métalliques. Ces variétés et le pourcentage de composants dans leur composition sont présentés dans le tableau 1.

Documentation technique

• GOST 2590–2006 « Produits en acier ronds laminés à chaud. Assortiment"
• GOST 7417–75 « Acier rond calibré. Assortiment"
• GOST 535–2005 « Produits laminés et façonnés en acier au carbone de qualité ordinaire. Conditions techniques générales"
• GOST 5632–72 « Aciers fortement alliés et alliages résistants à la corrosion, résistants à la chaleur et résistants à la chaleur. Timbres"
• GOST 21488–97 « Tiges extrudées en aluminium et alliages d'aluminium. Spécifications techniques"
• GOST 4784–97 « Aluminium et alliages d'aluminium corroyé. Timbres"
• GOST 1131-76 « Alliages d'aluminium déformables en lingots. Spécifications techniques"
• GOST 2060–2006 « Tiges en laiton. Spécifications techniques"
• GOST 15527–2004 « Alliages cuivre-zinc (laiton) traités par pression. Timbres"
• GOST 1535–2006 « Tiges de cuivre. Spécifications techniques"

La densité de points d'excitation (ou parfois ce qu'on appelle la densité d'explosion), KB, est le nombre de PV/km 2 ou mile 2. Le CV, ainsi que le nombre de canaux, CC et la taille de l'OST du vin détermineront entièrement la multiplicité (voir chapitre 2).

X min est le plus grand décalage minimum de l'enquête (parfois appelé LMOS), tel que décrit dans le terme « cage ». Voir fig. 1.10. Un petit Xmin est nécessaire pour enregistrer des horizons peu profonds.

X maximum

Xmax est la portée maximale enregistrable en continu, qui dépend de la méthode de prise de vue et de la taille du patch. X max correspond généralement à la moitié de la diagonale du patch. (Les patchs avec sources d'excitation externes ont une géométrie différente). Un grand Xmax est nécessaire pour enregistrer des horizons profonds. Un nombre de décalages défini par X min et X max doit être garanti dans chaque case. Dans un échantillon asymétrique, le décalage maximum parallèle aux lignes de réception et le décalage maximum perpendiculaire aux lignes de réception seront différents.

Migration des raies pastenagues (parfois appelée migration de halo)

La qualité de présentation obtenue par la migration 3D constitue l'avantage le plus important de la 3D par rapport à la 2D. Le halo de migration est la largeur de la base de zone qui doit être ajoutée pour l'enquête 3D afin de permettre la migration de tout horizon profond. Cette largeur ne doit pas être la même de tous les côtés de la zone d’étude.

Cône de multiplicité

Le cône de grossissement est une surface supplémentaire ajoutée pour atteindre un grossissement complet. Il y a souvent un certain chevauchement entre le cône de pli et le halo de migration car on peut supposer une certaine réduction des plis sur les bords extérieurs du halo de migration. La figure 1.9 vous aidera à comprendre quelques-uns des termes qui viennent d'être abordés.

En supposant que RLP (distance entre les lignes de réception) et RLV (distance entre les lignes d'explosion) sont égales à 360 m, IPP (intervalle entre les points de réception) et IPV (intervalle entre les points de tir) sont égaux à 60 m, les dimensions du bac sont de 30*30 m. La cellule (formée de deux lignes de réception parallèles et de lignes d'excitation perpendiculaires) aura une diagonale :

Хmin = (360*360+360*360)1/2 = 509m

La valeur Xmin déterminera le décalage minimum le plus grand qui sera enregistré dans le bac qui est le centre de la cellule.

Remarque : C'est une mauvaise pratique de faire coïncider les sources et les récepteurs - les traces réciproques n'ajouteront pas de multiplicité, nous le verrons plus tard.

Remarques:
Chapitre 2

PLANIFICATION ET CONCEPTION

Conception de l'enquête dépend de nombreux paramètres d’entrée et contraintes, ce qui fait de la conception un art. Le découpage des lignes de réception et d'excitation doit être réalisé en tenant compte des résultats attendus. Certaines règles empiriques et lignes directrices sont essentielles pour naviguer dans le dédale des différents paramètres à prendre en compte. Actuellement, le géophysicien est assisté dans cette tâche par les logiciels disponibles.

Tableau des solutions de conception d’enquêtes 3D.

Toute prise de vue 3D a 7 paramètres clés. Le tableau de décision suivant est présenté pour déterminer le pli, la taille du bac et Xmin. Xmax, halo de migration, zones de multiplicité et de durée d'enregistrement décroissantes. Ce tableau résume les paramètres clés qui doivent être déterminés lors de la conception 3D. Ces options sont décrites dans les chapitres 2 et 3.

§ Multiplicité voir chapitre 2

§ Taille du bac

§ Halo de migration voir chapitre 3

§ Réduire le ratio

§ Durée d'enregistrement

Tableau 2.1 Tableau des décisions pour la conception de l'enquête 3D.

Ligne droite

Fondamentalement, les lignes de réception et d'excitation sont situées perpendiculaire les uns par rapport aux autres. Cet agencement est particulièrement pratique pour les équipes d'arpentage et de sismique. Il est très simple de s'en tenir à la numérotation des points.

Utiliser la méthode comme exemple Ligne droite Les lignes de réception peuvent être situées dans la direction est-ouest et les lignes de réception peuvent être nord-sud, comme le montre la Fig. 2.1 ou inversement. Cette méthode est facile à généraliser sur le terrain et peut nécessiter équipement supplémentaireà épandre avant le tournage et pendant le travail. Toutes les sources situées entre les lignes de réception correspondantes sont traitées, le patch de réception est déplacé sur une ligne et le processus est répété. Une partie de la diffusion 3D est présentée dans l’image du haut (a) et, plus en détail, dans l’image du bas (b).

Pour les besoins des chapitres 2, 3 et 4, nous nous concentrerons sur cette méthode d'épandage très générale. D'autres méthodes sont décrites au chapitre 5.

Riz. 2.1a. Conception selon la méthode de la Ligne Droite - plan général

Riz. 2.1b. Conception en ligne droite - Grossissement

Multiplicité

La multiplicité totale est le nombre de traces collectées en une seule trace totale, c'est-à-dire nombre de points médians par bac OST. Le mot « multiplicité » peut également être utilisé dans le contexte de « grossissement d'image » ou de « grossissement DMO » ou de « grossissement d'éclairage » (voir « Multiplicité, zones de Fresnel et imagerie » de Gijs Vermeer sur http://www.worldonline.nl /3dsymsam.) Le multiple est généralement basé sur l'intention d'obtenir un rapport signal sur bruit (S/B) qualitatif. Si la multiplicité est double, alors il y a une augmentation de 41 % du S/N (Fig. 2.2). Doubler le S/N nécessite de quadrupler le pli (en supposant que le bruit est distribué selon une fonction de distribution gaussienne aléatoire). Le pli doit être déterminé après avoir examiné les études précédentes du site (2D ou 3D), en estimant soigneusement Xmin et Xmax (Cordsen, 1995 ), la modélisation, et considérant que la migration DMO et 3D peut améliorer efficacement le rapport signal sur bruit.

T. Krey (1987) stipule que le rapport de multiplicité 2D sur 3D dépend en partie de :

Rapport 3D = rapport 2D * Fréquence * C

Par exemple. 20 = 40 * 50 Hz * C

Mais 40 = 40 * 100 Hz * C

En règle générale, utilisez le pli 3D = ½ * pli 2D

Par exemple. Pli 3D = ½ * 40 = 20 pour obtenir des résultats comparables aux données de qualité 2D. Par mesure de sécurité, n’importe qui peut prendre un grossissement 2/3 2D.

Certains auteurs recommandent d'utiliser un tiers du grossissement 2D. Ce facteur inférieur ne produit des résultats acceptables que lorsque la zone présente un excellent S/N et que seuls des problèmes statiques mineurs sont attendus. De plus, la migration 3D concentrera mieux l’énergie que la migration 2D, permettant ainsi des multiples plus faibles.

Plus formule complète Kreia définit ce qui suit :

Pli 3D = Pli 2D * ((Distance du bac 3D) 2 / Distance CDP 2D) * fréquence * P * 0,401 / vitesse

par exemple Multiplicité 3D = 30 (30 2 m 2 / 30 m) * 50 Hz * P * 0,4 / 3 000 m/sec = 19

Facteur 3D = 30 (110 2 pi 2 /110 pi) * 50 Hz * P * 0,4 / 10 000 pi/s = 21

Si l’espacement des traces en 2D est beaucoup plus petit que la taille du bac en 3D, alors le pli 3D doit être relativement plus élevé pour obtenir des résultats comparables.

Quelle est l’équation de base de la multiplicité ? Il existe de nombreuses façons de calculer le pli, mais nous revenons toujours au fait fondamental qu'un seul tir produit autant de points médians qu'il y a de canaux enregistrant les données. Si tous les décalages se situent dans la plage d'enregistrement acceptable, le pli peut alors être facilement déterminé à l'aide de la formule suivante :

où NS est le nombre de PV par unité de surface

NC - nombre de canaux

B - taille du bac (dans ce cas, le bac est supposé être un carré)

Coefficient U des unités de mesure (10 -6 pour m/km 2 ; 0,03587 * 10 -6 pour pieds/mile 2)

Riz. 2.2 Multiplicité par rapport au S/N

Dérivons cette formule :

Nombre de points médians = PV * NC

Densité PV NS = PV/volume de tir

Combinez pour obtenir ce qui suit

Nombre de points médians / taille de tir = NS * NC

Volume d'enquête / Nombre de compartiments = taille du compartiment b 2

Multiplier par l'équation correspondante

Nombre de points médians / Nombre de bacs = NS * NC * b2

Multiplicité = N.-É. * NC * b 2 * U

Supposons que : NS – 46 PV par m². km (96/mile carré)

Nombre de canaux NC – 720

Taille du bac b – 30 m (110 pi)

Alors Multiplicité = 46 * 720 * 30 * 30 m 2 / km 2 * U = 30 000 000 * 10 -6 = 30

Ou Multiplicité = 96 * 720 * 110 * 110 pi 2 / mile carré * U = 836 352 000 * 0,03587 * 10 -6 = 30

C'est un moyen rapide de calculer moyenne, multiplicité adéquate. Afin de déterminer l’adéquation du pli de manière plus détaillée, regardons les différentes composantes du pli. Pour les besoins des exemples suivants, nous supposerons que la taille du bac choisie est suffisamment petite pour satisfaire le critère d'alias.

Multiplicité le long de la ligne

Pour les levés en ligne droite, le pli le long de la ligne est déterminé de la même manière que le pli est déterminé pour les données 2D ; la formule ressemble à ceci :

Multiplicité le long de la ligne = nombre de récepteurs * distance entre les points de réception / (2 * distance entre les points d'excitation le long de la ligne de réception)

Multiplicité le long de la ligne = longueur de la ligne de réception / (2 * distance entre lignes d'excitation)

RLL/2*SLI, puisque la distance entre les lignes d'excitation détermine le nombre photovoltaïque, situé le long de n’importe quelle ligne de réception.

Pour le moment, nous supposerons que tous les récepteurs se trouvent dans la portée maximale utilisable ! Riz. La figure 2.3a montre une distribution uniforme le long de la ligne, permettant les paramètres d'acquisition suivants avec une seule ligne de réception passant par un grand nombre de lignes d'excitation :

Distance entre les points de contrôle 60 m 220ft

Distance entre les lignes de réception 360 m 1320 ft

Longueur de la ligne de réception 4320 m 15840 ft (dans le patch)

Distance entre PV 60 m 220 pi

Distance entre les lignes d'excitation 360 m 1320 ft

Patch 10 lignes avec 72 récepteurs

Par conséquent, multiplicité le long de la ligne = 4320 m / (2 * 360 m) = 6 Ou

multiple le long de la ligne = 15 840 pieds / (2 * 1 320 pieds) = 6

Si des décalages plus longs sont nécessaires, la direction le long de la ligne doit-elle être augmentée ? Si vous utilisez un patch 9*80 au lieu d'un patch 10*72, le même nombre de canaux sera utilisé (720). Longueur de la ligne de réception – 80 * 60 m = 4 800 m (80 * 220 pi = 17 600 pi)

Donc : multiplicité le long de la ligne = 4800 m / (2 * 360 m) = 6,7

Ou multiple le long de la ligne = 17 600 pieds / (2 * 1 320 pieds) = 6,7

Nous avons reçu les décalages nécessaires, mais maintenant la multiplicité le long de la ligne n'est plus un nombre entier (non entier) et des rayures seront visibles, comme le montre la Fig. 2.3b. Certaines valeurs sont 6 et d'autres 7, de sorte que la moyenne est de 6,7. Ceci n’est pas souhaitable et nous verrons dans quelques minutes comment ce problème peut être résolu.

Riz. 2.3a. Multiplicité le long de la ligne dans le patch 10*72

Riz. 2.3b Multiplicité le long de la ligne dans le patch 9 * 80

Multiplicité sur toute la ligne

La multiplicité sur toute la ligne est facile la moitié du nombre de lignes de réception, disponible dans le patch en cours de traitement :

multiplicité sur la ligne =

(nombre de lignes de réception) / 2

LNR/2 ou

multiplicité sur la ligne = longueur de propagation du tir / (2 * Distance entre les lignes de réception),

où « longueur de propagation du tir » est le décalage positif maximum à l'intersection des lignes moins le décalage négatif le plus grand à l'intersection des lignes.

Dans notre exemple original de 10 lignes de réception de 72 PP chacune :

Par exemple. Multiplicité sur la ligne = 10 / 2 = 5

Riz. 2.4a. présente ce multiple de lignes croisées lorsqu'il n'y a qu'une seule ligne d'excitation sur un grand nombre de lignes de réception.

Si nous étendons à nouveau la ligne de réception à 80 PP par ligne, nous n'aurons que suffisamment de PP pour 9 lignes complètes. En figue. La figure 2.4b montre ce qui se passe si nous utilisons un nombre impair de lignes de réception dans un patch. La multiplicité sur la ligne varie entre 4 et 5, comme dans ce cas :

Multiplicité sur la ligne = 9/2 = 4,5

En général, ce problème est moins préoccupant si vous augmentez le nombre de lignes de réception jusqu'à, disons, 15, puisque l'écart entre 7 et 8 (15/2 = 7,5) est beaucoup plus petit en termes de pourcentage (12,5 %) que le réparti entre 4 et 5 (20%). Cependant, le pli sur la ligne varie, affectant ainsi le pli global.

Riz. 2.4a Multiplicité à travers la ligne dans le patch 10 * 72

Riz. 2.4b Multiplicité à travers la ligne dans le patch 9 * 80

Multiplicité totale

La multiplicité nominale totale n'est pas supérieure à dérivé multiplicités le long et à travers la ligne :

Facteur nominal total = (multiplicité le long de la ligne) * (multiplicité sur la ligne)

Dans l'exemple (Fig. 2.5a) facteur nominal total = 6 * 5 = 30

Surpris? Cette réponse est, bien entendu, la même que celle que nous avions initialement calculée en utilisant la formule :

Multiplicité = NS * NC * b2

Cependant, si l’on change la configuration de 9 lignes à 80 PP, qu’obtient-on alors ? Avec un pli le long de la ligne variant entre 6 et 7 et un pli transversal variant entre 4 et 5, le pli total varie désormais entre 24 et 35 (Figure 2.5b). Ce qui est assez inquiétant étant donné que les files d’attente à la réception ont été pas mal allongées. Même si la moyenne est toujours de 30, nous n’avons même pas obtenu un multiple de 30 comme nous l’espérions ! Il n’y a eu aucun changement dans les distances entre PP et PV, ni dans les distances entre lignes.

REMARQUE : Dans les équations ci-dessus, il est supposé que les dimensions du bac restent constantes et sont égales à la moitié de la distance entre les FP, qui à son tour est égale à la moitié de la distance entre les FP. Il est également possible de concevoir en utilisant la méthode de la ligne droite, dans laquelle tous les PV sont situés dans le patch.

En sélectionnant le nombre de lignes de réception, la multiplicité sur la ligne sera un nombre entier et contribuera à une répartition plus uniforme de la multiplicité. Les multiplicités le long et entre des lignes qui ne sont pas des nombres entiers introduiront des inégalités dans la distribution des multiplicités.

Riz. 2,5a Rapport de patch total 10 * 72

Riz. 2,5b Rapport de patch total 9 * 80

Si le décalage maximum pour la somme est supérieur à tout décalage entre n'importe quel PV et n'importe quel PP dans le patch, alors une distribution de plis plus uniforme sera observée, puis les plis le long et à travers les lignes peuvent être calculés individuellement pour les réduire à un nombre entier. . (Cordsen, 1995b).

Comme vous pouvez le constater, une sélection minutieuse des configurations géométriques est un élément important de la conception 3D.

Domaines d'application des tuyaux et symboles utilisés pour les produits de tuyaux

Domaines d'application des produits de tuyauterie

1. Dans l’industrie pétrolière et gazière :

• tiges de forage – pour le forage de puits d’exploration et de production ;
• tuyaux de tubage - pour protéger les parois des puits de pétrole et de gaz de la destruction, de la pénétration d'eau dans les puits, pour séparer les formations pétrolières et gazières les unes des autres ;
• tubes tubulaires – pour l’exploitation de forages pendant la production pétrolière.

2. Pour les canalisations :

• conduites d'eau et de gaz;
• oléoducs (champ, pour les oléoducs principaux).

3. En construction.

4. En génie mécanique :

• tuyaux de chaudière – pour chaudières de différentes conceptions ;
• tuyaux de craquage - pour le pompage de produits pétroliers inflammables sous haute pression et pour la fabrication d'éléments chauffants pour fours ;
• tuyaux structurels – pour la fabrication de diverses pièces de machines.

5. Pour la production de récipients et de cylindres.

Symboles de tuyaux

Le premier chiffre au-dessus de la ligne indique le diamètre extérieur du tuyau en mm, le second l'épaisseur de paroi en mm. Vient ensuite la désignation de la dimension ou de la multiplicité des tuyaux. Si le tuyau est dimensionnel, alors sa longueur est indiquée en mm ; s'il n'est pas mesuré, alors après la valeur de multiplicité se trouvent les lettres « cr ». Par exemple : un multiple de tuyau de 1 m 25 cm est désigné 1250 kr. Si le tuyau n'est pas dimensionnel, alors la multiplicité (dimension) n'est pas indiquée.

Après la multiplicité, la classe de précision du tuyau est indiquée. Les longueurs de tuyaux sont fabriquées dans deux classes de précision :

1 – avec extrémités coupantes et ébavurage en dehors de la ligne de broyage ;

2 – avec coupe dans la ligne de broyage.

Les écarts de longueur maximaux sont plus petits pour les tuyaux de 1ère classe de précision. Si la classe de précision n’est pas spécifiée, le tuyau est d’une précision ordinaire.

Le premier chiffre sous la ligne indique le groupe de qualité : A, B, C, D. Viennent ensuite la nuance d'acier et l'acier GOST.

Dans certains cas, après le mot trompette, des lettres sont placées indiquant ce qui suit :

"T" - tuyaux traités thermiquement ;

"C" - tuyaux avec revêtement en zinc ;

"P" - tuyaux filetés ;

"Pr" - tuyaux de fabrication de précision ;

"M" - avec accouplement ;

"N" - tuyaux pour le roulage des filets ;

"D" - tuyaux avec de longs filetages ;

«P» - tuyaux de résistance de fabrication accrue.

2 . Classification des tubes en acier

Il existe plusieurs façons de classer les tuyaux.

Par mode de production :

1. Sans couture :

un)roulé, chaud et froid;

b)déformé à froid dans des conditions froides et chaudes ;

c)pressé.

2. Soudé :

a) roulé, à chaud et à froid ;

b) soudage par résistance électrique ;

c) soudage gaz-électrique.

Selon le profil de la section du tuyau :

1. Rond;
2. En forme – profils ovales, rectangulaires, carrés, à trois, six et octogonaux, nervurés, segmentés, en forme de larme et autres.

Selon le diamètre extérieur (Dnmm):

1. Petites tailles (capillaire) : 0,3 - 4,8 ;
2. Petites tailles : 5 – 102 ;
3. Tailles moyennes : 102 – 426 ;
4. Grandes tailles : plus de 426.

En fonction du rapport entre le diamètre extérieur et l'épaisseur de la paroi du tuyau :

Par classe de tuyaux :

1. Pipes 1-2 classes sont fabriqués en aciers au carbone. Les tuyaux de classe 1, dits standards et de gaz, sont utilisés dans les cas où aucune exigence particulière n'est imposée. Par exemple, dans la construction d'échafaudages, de clôtures, de supports, pour la pose de câbles, de systèmes d'irrigation, ainsi que pour la distribution et l'approvisionnement localisés de substances gazeuses et liquides.
2. Tuyaux classe 2 utilisé dans les canalisations principales haute et basse pression pour l'approvisionnement en gaz, pétrole et eau, produits pétrochimiques, carburant et solides.
3. Tuyaux de classe 3 utilisé dans les systèmes fonctionnant sous pression et à haute température, la technologie nucléaire, les oléoducs, les fours, les chaudières, etc.
4. Tuyaux classe 4 conçus pour l'exploration et l'exploitation des gisements pétroliers, ils sont utilisés comme forage, tubage et auxiliaires.
5. Tuyaux classe 5– structurel – utilisé dans la production équipement de transport(industrie automobile, construction de wagons, etc.), dans les structures en acier (ponts roulants, mâts, derricks de forage, supports), comme éléments de mobilier, etc.
6. Pipes de 6ème classe utilisé en construction mécanique pour la fabrication de cylindres et pistons de pompes, bagues de roulement, arbres et autres pièces de machines, réservoirs fonctionnant sous pression. Il existe des tuyaux de petit diamètre extérieur (jusqu'à 114 mm), moyen (114-480 mm) et grand (480-2500 mm et plus).

Selon les normes d'approvisionnement en canalisations (GOST) :

1. Les normes de spécifications techniques générales établissent des exigences techniques complètes pour la gamme, les caractéristiques de qualité des tuyaux, les règles d'acceptation et les méthodes d'essai ;
2. normes d'assortiment, qui incluent des normes pour les tuyaux à usage général utilisés dans la plupart des diverses industries l'économie nationale, fournir écarts maximaux dimensions linéaires des tuyaux (diamètre, épaisseur de paroi, longueur, etc.), courbure et masse ;
3. les normes d'exigences techniques déterminent les exigences techniques de base pour les tuyaux à usage général, elles spécifient les nuances d'acier, les propriétés mécaniques (résistance à la traction, limite d'élasticité, allongement, dans certains cas - choc, ténacité du matériau du tuyau) ; les exigences de qualité de surface, ainsi que les exigences relatives aux tests technologiques par pression hydraulique, aplatissement, expansion, flexion, etc. De plus, les normes d'exigences techniques pour les tuyaux stipulent des règles d'acceptation, des exigences particulières pour l'étiquetage, l'emballage, le transport et le stockage ;
4. les normes de méthodes d'essai définissent méthodes générales essais de dureté et de résistance aux chocs, contrôle de la micro et macrostructure, détermination de la susceptibilité à la corrosion intergranulaire, ainsi que méthodes d'essais spécifiques aux canalisations (flexion, pression hydraulique, perlage, dilatation, aplatissement, étirement, détection de défauts par ultrasons, etc.)
5. les normes d'étiquetage, d'emballage, de transport et de stockage prévoient pour ces opérations finales de production de tubes des exigences communes à tous les types de tubes en fonte et en acier, ainsi que les pièces de raccordement.

3. Caractéristiques des normes pour les produits de tuyauterie

3.1. Questions générales normalisation des produits de tuyauterie

1. Ce qui s'est passé norme d'état, où est-il utilisé, qui le compile et l'approuve ?

Réponse : GOST est une norme nationale qui s'applique à l'ensemble du territoire de la Fédération de Russie. Les compilateurs et développeurs de GOST peuvent être : des instituts de recherche scientifique, des entreprises, des organisations, des organismes de contrôle et des laboratoires. En conséquence, tous les documents sur le nouveau GOST ou sur la révision de l'ancien convergent vers le Comité d'État pour la normalisation, qui donne une évaluation finale et approuve le GOST pour un produit, un produit ou l'ensemble d'un processus.

1. Qui peut annuler GOST ou y apporter des modifications ou des ajouts ?

Réponse : La période de validité de GOST est de 5 ans, cependant, pendant cette période, des modifications et des ajouts sont autorisés, qui sont également introduits et approuvés par le Comité de normalisation de la Fédération de Russie (actuellement, l'URALNITI dispose de tels pouvoirs). La réimpression des GOST est interdite et est poursuivie pour violation de la loi ; cela signifie que personne d'autre que les organisations énumérées ci-dessus ne peut apporter de modifications à la norme et personne n'a le droit de ne pas se conformer aux exigences qui y sont énoncées.

1. 3. Quelles sections standard y a-t-il dans les normes GOST pour les produits de tuyauterie et quel est leur contenu ?

Réponse : Les GOST contenant des exigences relatives aux tuyaux sont rédigés, en règle générale, selon un schéma et contiennent les sections suivantes :

• assortiment;
• les exigences techniques pour ce produit ;
• règles d'acceptation;
• méthodes de contrôle et d'essai;
• étiquetage, emballage, transport et stockage.

Rubrique "Assortiment". Prévoit la limitation de la production de tuyaux dans une certaine gamme de diamètres (externes et internes), d'épaisseurs de paroi et de longueurs conformément à ce GOST. Tous les types d'écarts admissibles dans les paramètres géométriques sont également indiqués ici : diamètre, épaisseur de paroi, longueur, ovalité, chanfrein, différence d'épaisseur, courbure. Cette section de GOST fournit des exemples de symboles de tuyaux avec diverses exigences en matière de paramètres géométriques, de propriétés mécaniques, composition chimique et d'autres caractéristiques techniques.

Rubrique "Exigences techniques". Contient une liste de qualités d'acier à partir desquelles des tuyaux peuvent être fabriqués, ou des normes GOST pour la composition chimique des différentes qualités d'acier. Cette section contient des normes sur les propriétés mécaniques (résistance à la traction, limite d'élasticité, allongement, dureté, résistance aux chocs, contraction relative, etc.) pour différentes qualités d'acier à différentes températures d'essai. Les types de traitements thermiques et d'essais technologiques sont précisés : essais de flexion, d'expansion, d'aplatissement, de perlage, essais hydro- et pneumatiques.

Dans cette section de presque tous les GOST, les exigences relatives à l'état de la surface sont définies et les défauts inacceptables et acceptables sont répertoriés.

Il convient de noter qu'une caractéristique des GOST est l'absence de références aux normes de produits.

L'une des exigences importantes des GOST est l'état des extrémités des tuyaux : les tuyaux allant plus loin pour le soudage doivent être avec chanfreinéà un angle de 30 -35 ° jusqu'au bout, avec extrémités émoussées, et tous les tuyaux d'une épaisseur de paroi allant jusqu'à 20 mm. doit avoir des extrémités uniformément coupées.

Section "Règles d'acceptation". Il explique comment l'acceptation doit être effectuée en termes quantitatifs et qualitatifs. Des exemples de normes pour les tests et le contrôle de divers paramètres sont spécifiés.

Rubrique "Méthodes de contrôle et d'essais". Sont donnés règles généraleséchantillonnage et méthodes de surveillance des paramètres surfaciques et géométriques. De plus, il est donné information brève, en référence à la documentation réglementaire pertinente, sur la réalisation d'essais technologiques et le contrôle des propriétés mécaniques, y compris les méthodes non destructives. Dans cette section, vous pouvez découvrir : quels GOST doivent être utilisés s'il est nécessaire d'effectuer des tests par ultrasons, des tests de corrosion intergranulaire et des tests de pression hydraulique.

Rubrique «Étiquetage, emballage, transport et stockage». Ne contient pas d'informations, car il redirige vers GOST 10692 - 80.

1. 4. Pourquoi les GOST stipulent-ils des règles pour l'acceptation des produits ?

Réponse : Pour chaque type de tuyau, il existe certaines règles d'acceptation. Par exemple, pour les tubes porteurs, des normes ont été établies pour les tests métallographiques (micro et macrostructure), la teneur en inclusions non métalliques (sulfures, oxydes, carbures, globules, micropores) ; pour les canalisations d'avion, une condition supplémentaire est de contrôler la taille de la couche décarbonée et la présence de poils (à l'aide du dispositif Magnoflox), pour les canalisations en acier inoxydable - pour la corrosion intercristalline, etc.

1. 5. Montrez l'utilisation de GOST.

Réponse : Exemple : un tuyau de 57*4 mm a été commandé. en acier de qualité 10, longueur multiple de 1250 mm., précision accrue du diamètre GOST 8732-78, gr. B et clause 1.13 de GOST 8731-74.

je. Déterminons les écarts admissibles en fonction de paramètres géométriques :

A) par diamètre : selon le tableau 2 de GOST 8732-78, la tolérance de diamètre sera± 0,456 mm ;

B) selon l'épaisseur de paroi : selon le tableau 3 de GOST 8732-78, la tolérance pour l'épaisseur de paroi sera de +0,5 mm, -0,6 mm.

D) par longueur : selon l'article 3 de GOST 8732-78, la longueur minimale du tuyau est de 5 025 mm, la longueur maximale est de 11 305 mm.

D) ovalité du tuyau : tolérance de diamètre* 2;

E) épaisseur de paroi du tuyau ;

G) courbure du tuyau.

Le symbole du tuyau dans notre exemple est : tuyau 57p*4,0*1250kr GOST8732-78.

B 10 GOST 8732-74

II. Les tuyaux ayant été commandés selon le groupe B de GOST 8731-74, il est nécessaire de vérifier la conformité de leurs propriétés mécaniques réelles avec les propriétés indiquées dans le tableau 2 dudit GOST :

A) résistance à la traction ;

B) test de fluidité du métal ;

C) test d'allongement de l'éprouvette.

1. Inspection des surfaces : défauts inacceptables et acceptables.

IV. Découpage des extrémités de tuyaux et méthodes de détermination de la profondeur d'un défaut.

1. La commande contenant la clause 1.13, il est nécessaire d'effectuer des tests technologiques, dans ce cas, de vérifier l'aplatissement de deux échantillons.
2. La nuance d'acier est déterminée par la méthode d'étincelle.

VII. Étiquetage, emballage et stockage (voir GOST 10692-80).

1. 6. Que sont les spécifications techniques et qui les rédige ?

Réponse : Les spécifications techniques sont un accord réglementaire conclu entre le fabricant de tuyaux (cylindres) et le consommateur des produits spécifiés.

L'élaboration des spécifications techniques est précédée par spécifications techniques, développement de projets, nombreuses analyses et examens.

Les spécifications sont approuvées par les responsables techniques de l'entreprise de fabrication et de l'entreprise de consommation, puis enregistrées auprès d'UralNITI.

1. 7. En quoi les conditions techniques diffèrent-elles de GOST ?

Réponse : Une caractéristique des spécifications est l'utilisation d'exigences et de caractéristiques non standard (dimensions, écarts admissibles, défauts, etc.). Il ne faut pas penser que les spécifications sont « plus faibles » que GOST et que la technologie de fabrication de produits selon les spécifications peut être simplifié. Au contraire, un certain nombre de spécifications contiennent des exigences plus strictes en matière de précision de fabrication, de propreté des surfaces, etc., pour lesquelles l'acheteur paie un supplément au fabricant.

Un point distinctif est la flexibilité des conditions techniques, la possibilité d'apporter des modifications ou des ajouts « à la volée », ce qui ne nécessite pas beaucoup de temps pour son approbation. Lorsque l'on travaille avec des spécifications, un système de normalisation, des produits ponctuels et des commandes individuelles sont largement utilisés.

1. 8. Portée des conditions techniques.

Réponse : Il existe des conditions techniques à l'échelle républicaine, par exemple. Spécifications pour tous les types de produits alimentaires, ainsi que les spécifications intra-départementales, par exemple, les spécifications pour la fourniture d'ébauches de tuyaux entre la nouvelle usine de canalisations de Pervouralsk et l'EMC d'Oskol. Au sein de notre entreprise, il existe 30 spécifications pour la fourniture de billettes depuis les ateliers de laminage de tubes jusqu'aux ateliers d'étirage de tubes, et nous appliquons jusqu'à 500 spécifications différentes pour tous les produits de tubes.

3.2. Caractéristiques des produits fabriqués conformément aux principaux GOST

1. GOST – 10705 – 80 – tubes en acier électrosoudés

Cette norme s'applique aux tubes en acier à joint droit d'un diamètre de 8 à 520 mm avec une épaisseur de paroi allant jusqu'à 10 mm inclus, en acier au carbone. Il est utilisé pour les pipelines et les structures à diverses fins.

UN)longueur irrégulière (tuyaux de longueur différente):

• avec un diamètre allant jusqu'à 30 mm. – au moins 2 mètres ;
• d'un diamètre de 30 à 70 mm. – au moins 3 mètres ;
• d'un diamètre de 70 à 152 mm. – au moins 4 mètres ;
• d'un diamètre supérieur à 152 mm. – au moins 5 m.

Dans un lot de tuyaux de longueur non mesurée, jusqu'à 3 % (en poids) de tuyaux raccourcis est autorisé :

• pas moins de 1,5 m – pour les tuyaux d'un diamètre allant jusqu'à 70 mm ;
• pas moins de 2 m – pour les tuyaux d'un diamètre allant jusqu'à 152 mm ;
• au moins 4 m - pour les tuyaux d'un diamètre allant jusqu'à 426 mm.

Les tuyaux d'un diamètre supérieur à 426 mm sont fabriqués uniquement dans des longueurs non mesurées.

b)longueur mesurée(même longueur)

• avec un diamètre allant jusqu'à 70 mm - de 5 à 9 m;
• d'un diamètre de 70 à 219 mm - de 6 à 9 m;
• d'un diamètre de 219 à 426 mm - de 10 à 12 m.

V)plusieurs longueurs toute multiplicité (2,4,6,8,10 fois 2), ne dépassant pas la limite inférieure établie pour les tuyaux de mesure. Dans ce cas, la longueur totale des multiples tubes ne doit pas dépasser la limite supérieure des tubes de mesure. La tolérance pour chaque multiple est fixée à 5 mm (GOST 10704-91).

Les longueurs de tuyaux sont fabriquées dans deux classes de précision :

1. avec arêtes de coupe et ébavurage en dehors de la ligne de broyage ;

2. avec découpe dans la ligne de broyage.

Écart maximum selon longueur totale plusieurs tuyaux ne dépassent pas :

• +15 mm – pour les tuyaux de 1ère classe de précision ;
• +100 mm – pour les tuyaux de classe de précision 2 (selon GOST 10704-91).

La courbure des tuyaux ne doit pas dépasser 1,5 mm par mètre de longueur.

En fonction des indicateurs de qualité, des tuyaux des groupes suivants sont fabriqués :

UN– avec normalisation des propriétés mécaniques des nuances d'acier calmes, semi-silencieuses et bouillantes St2, St3, St4 selon GOST 380-88 ;

B– avec normalisation de la composition chimique des nuances d'acier calmes, semi-silencieuses et bouillantes 08, 10, 15 et 20 selon GOST 1050-88. Et nuance d'acier 08Yu selon GOST 9045-93.

DANS– avec normalisation des propriétés mécaniques et de la composition chimique des nuances d'acier calmes, semi-silencieuses et bouillantes VSt2, VSt3, VSt4 (catégories 1, 23-6), ainsi que des nuances d'acier calmes, semi-silencieuses et bouillantes 08, 10, 15 , 20 selon GOST 1050-88 et nuances d'acier 08Yu selon GOST 90-45-93 pour des diamètres jusqu'à 50 mm.

D– avec normalisation de la pression hydraulique d’essai.

Ils produisent des tubes traités thermiquement (sur tout le volume du tube ou du joint soudé) et des tubes sans traitement thermique.

2. GOST 3262 – 75 – conduites d'eau et de gaz en acier

Cette norme s'applique aux tubes en acier soudés non galvanisés et galvanisés à filetages cylindriques coupés ou roulés et sans filetage. Ils sont utilisés pour les conduites d'eau et de gaz, les systèmes de chauffage, ainsi que pour certaines parties des structures de conduites d'eau et de gaz. Les longueurs de tuyaux varient de 4 à 12 mètres.

Lors de la détermination de la masse des tuyaux non galvanisés, la densité relative de l'acier a été prise comme étant de 7,85 g/cm. Les tuyaux galvanisés sont 3 % plus lourds que les tuyaux non galvanisés.

Les longueurs de tuyaux suivantes sont produites :

UN)de longueur non mesuréede 4 à 12 m.

Selon GOST 3262-75, jusqu'à 5 % de tuyaux d'une longueur de 1,5 à 4 m sont autorisés dans un lot.

b)longueur mesurée ou multiple de 4 à 8 m (sur ordre du consommateur), et de 8 à 12 m (par accord entre le fabricant et le consommateur) avec une tolérance pour chaque coupe de 5 mm et un écart maximum sur toute la longueur plus 10 mm.

Selon GOST 3262-75, les écarts maximaux de masse des tuyaux ne doivent pas dépasser +8 %.

La courbure des tuyaux par 2 m de longueur ne doit pas dépasser :

• 2 mm – avec alésage nominal jusqu'à 20 mm ;
• 1,5 mm – avec un alésage nominal supérieur à 20 mm.

Les extrémités des tuyaux doivent être coupées à angle droit.

Les tuyaux galvanisés doivent avoir un revêtement de zinc continu sur toute la surface extérieure et intérieure d'une épaisseur d'au moins 30 microns. L'absence du revêtement spécifié est autorisée sur les extrémités et les filetages des tuyaux et des raccords.

3. GOST 8734 – 75 – tubes en acier sans soudure déformés à froid

Fabriqué :

UN)de longueur non mesuréede 1,5 à 11,5 m ;

b)longueur mesuréede 4,5 à 9 m avec une marge pour chaque coupe de 5 mm.

Dans chaque lot de tuyaux de longueur standard, pas plus de 5 % de tuyaux de longueur non mesurée, d'au moins 2,5 m, sont autorisés.

Selon GOST 8734-75, la courbure de toute section de tuyau par 1 m de longueur ne doit pas dépasser :

• 3 mm – pour les tuyaux d'un diamètre de 5 à 8 mm ;
• 2 mm – pour les tuyaux d'un diamètre de 8 à 10 mm ;
• 1,5 mm – pour les tuyaux d'un diamètre supérieur à 10 mm.

4. GOST 8731 – 81 – tubes en acier sans soudure déformés à chaud

Cette norme s'applique aux tubes sans soudure formés à chaud en acier au carbone, faiblement allié et allié pour les structures de pipelines, les pièces de machines et à des fins chimiques.

Les tuyaux fabriqués à partir de lingots ne peuvent pas être utilisés pour le transport produits dangereux(1, 2, 3 classes), explosion et substances inflammables, ainsi que de la vapeur et de l'eau chaude.

Les indicateurs de niveau technique établis par cette norme sont fournis pour la catégorie de qualité la plus élevée.

Les pré-requis techniques

Les dimensions des tuyaux et les écarts maximaux doivent être conformes à ceux indiqués dans GOST 8732-78 et GOST 9567-75.

En fonction des indicateurs normalisés, les tuyaux doivent être fabriqués dans les groupes suivants :

UN– avec normalisation des propriétés mécaniques des nuances d'acier St2sp, St4sp, St5sp, St6sp selon GOST 380-88 ;

B– avec la normalisation de la composition chimique des nuances d'acier doux conformément à GOST 380-88, 1ère catégorie, groupe B, avec une fraction massique normale de manganèse conformément à GOST 1050-88, ainsi que des nuances d'acier conformément à GOST 4543-71 et GOST 19281-89 ;

DANS– avec normalisation des propriétés mécaniques et de la composition chimique des nuances d'acier selon GOST 1050-88, GOST 4543-71, GOST 19281-89 et GOST 380-88 ;

g– avec normalisation de la composition chimique des nuances d'acier selon GOST 1050-88, GOST 4543-71 et GOST 19281-89 avec contrôle des propriétés mécaniques sur échantillons traités thermiquement. Les normes de propriétés mécaniques doivent correspondre à celles spécifiées dans les normes acier ;

D– avec normalisation de la pression hydraulique d'essai, mais sans normalisation des propriétés mécaniques et de la composition chimique.

Les tuyaux sont fabriqués sans traitement thermique. À la demande du consommateur, les tuyaux doivent être fabriqués avec un traitement thermique.

5. GOST – 20295 – 85 – tubes en acier soudés

Utilisé dans les principaux gazoducs et oléoducs.

Cette norme s'applique aux tubes en acier à joints droits et soudés en spirale d'un diamètre de 159 à 820 mm utilisés pour la construction des principaux oléoducs et gazoducs, des oléoducs, des pipelines de traitement et de champ.

Principaux paramètres et dimensions .

Les tuyaux sont constitués de trois types :

1. soudé longitudinal d'un diamètre de 159 à 426 mm, fabriqué par soudage par résistance avec des courants à haute fréquence ;

2. soudé en spirale - d'un diamètre de 159 à 820 mm, réalisé par soudage à l'arc électrique;

3. couture droite - d'un diamètre de 530 à 820 mm, réalisée par soudage à l'arc électrique.

4.3. Questions sur les nuances d'acier utilisées

1. 1. Selon quels critères les aciers sont-ils classés ?

Réponse : Les aciers sont classés :

• par composition chimique : carbone, allié (faiblement, moyennement, fortement allié) ;
• par structure : hypoeutectoïde, hypereutectoïde, lédéburite (carbure), ferritique, austénitique, perlitique, martensitique ;
• par qualité : qualité ordinaire, haute qualité, haute qualité, particulièrement haute qualité ;
• par application : structurelle, instrumentale, avec spécial propriétés opérationnelles(résistant à la chaleur, magnétique, résistant à la corrosion), avec des propriétés physiques particulières.

1. 2. De quoi est-il composé ? symbole nuances d'acier ? (exemples).

Réponse : Tous les aciers ont leurs propres marquages, qui reflètent principalement leur composition chimique. Dans les marquages ​​sur l'acier, le premier chiffre indique le contenu en centièmes de pour cent. Suivez ensuite les lettres de l'alphabet russe, indiquant la présence d'un élément d'alliage. S'il n'y a pas de chiffre après la lettre, cela signifie que la teneur en élément d'alliage ne dépasse pas un pour cent et les chiffres qui suivent la lettre signifient sa teneur en pour cent. Exemple : 12ХН3А – teneur en carbone – ​​0,12 % ; chrome – 1,0 % ; nickel – 3,0 % ; Haute qualité.

1. 3. Déchiffrez les désignations suivantes des nuances d'acier :

20A, 50G, 10G2, 12Kh1MF, 38Kh2MYuA, 12Kh18N12T, 12Kh2MFSR, 06Kh16N15M2G2TFR – ID, 12Kh12M1BFR – Sh.

Répondre:

• 20A – teneur en carbone 0,2 %, haute qualité ;
• 50G – teneur en carbone – 0,5%, manganèse – 1% ;
• 10G2 - teneur en carbone - 0,1%, manganèse - 2% ;
• 12Х1МФ - teneur en carbone - 0,12%, chrome - 1%, molybdène, tungstène - jusqu'à 1% ;
• 38Х2МУА - teneur en carbone - 0,38%, chrome - 2%, molybdène, aluminium - jusqu'à 1%, haute qualité ;
• 12Х18Н12Т – teneur en carbone – ​​0,12 %, chrome – 18 %, nickel – 12 %, titane – jusqu'à 1 % ;
• 12X2MFSR - teneur en carbone - 0,12 %, chrome - 2 %, molybdène, tungstène, silicium, bore - jusqu'à 1 % ;
• 06Х16Н15М2Г2ТФР - ID - teneur en carbone - 0,06%, chrome - 16%, nickel - 15%, molybdène - 2%, manganèse - 2%, titane, tungstène, bore - jusqu'à 1%, vide - induction plus refusion à l'arc ;
• 12Х12М1БФР – Ш – teneur en carbone – ​​0,12%, chrome – 12%, molybdène – 1%, niobium, tungstène, bore – jusqu'à 1%, refusion des scories.

1. 4. Comment la méthode de production de l'acier est-elle reflétée dans les désignations des nuances d'acier ?

Réponse : B dernières années Pour améliorer la qualité de l'acier, de nouvelles méthodes de fusion sont utilisées, qui se reflètent dans les désignations des nuances d'acier :

• VD – arc sous vide ;
• VI – vide – induction ;
• Ш – laitier ;
• PV – réduction directe ;
• ESR – refusion de scories électroniques ;
• SD – arc sous vide après refusion des scories ;
• EBL – refusion par faisceau d'électrons ;
• PAP – refusion à l'arc plasma ;
• IS – refusion par induction sous vide et sous laitier électrique ;
• IP - induction sous vide et refusion à l'arc plasma.

En plus de ceux répertoriés, les tuyaux sont fabriqués à partir de nuances d'acier expérimentales portant les désignations suivantes :

• EP – Recherche Elektrostal;
• EI – Recherche Elektrostal;
• ChS – acier de Tcheliabinsk ;
• Recherche ZI – Zlatooust ;
• VNS – VIEM en acier inoxydable.

Selon le degré de désoxydation, les aciers sont marqués comme suit : bouillant - KP, semi-calme - PS, calme - SP.

1. 5. Parlez des nuances d’acier au carbone.

Réponse : L'acier au carbone est divisé en acier de construction et en acier à outils selon son objectif. L'acier de construction au carbone est un acier contenant jusqu'à 0,6 % de carbone (à titre exceptionnel, 0,85 % est autorisé).

En fonction de la qualité, l'acier de construction au carbone est divisé en deux groupes : qualité ordinaire et haute qualité.

L'acier de qualité ordinaire est utilisé pour les structures de bâtiments non critiques, les fixations, les tôles laminées, les rivets et les tuyaux soudés. GOST 380-88 est établi pour l'acier de construction au carbone de qualité ordinaire. Cet acier est fondu dans des convertisseurs à oxygène et des fours à sole et est divisé en trois groupes : le groupe A, fourni selon ses propriétés mécaniques ; le groupe B, fourni par la composition chimique et le groupe B, fourni par les propriétés mécaniques et la composition chimique.

L'acier de construction au carbone de haute qualité est fourni en fonction de sa composition chimique et de ses propriétés mécaniques, GOST 1050-88. Il est utilisé pour les pièces fonctionnant sous de fortes charges et nécessitant une résistance aux chocs et aux frottements : engrenages, axes, broches, roulements à billes, bielles, vilebrequins, pour la fabrication de canalisations soudées et sans soudure. L'acier automatique appartient également aux aciers de construction au carbone. Pour améliorer le traitement de coupe, du soufre, du plomb et du sélénium sont introduits dans sa composition. Cet acier est utilisé pour fabriquer des tuyaux destinés à l’industrie automobile.

L'acier au carbone à outils est un acier contenant 0,7 % de carbone ou plus. Il se caractérise par sa dureté et sa résistance et est divisé en qualité supérieure et qualité supérieure.

Nuances d'acier de qualité selon GOST 1435-90 : U7, U8, U9, U10A, U11A, U12A, U13A. La lettre « U » signifie acier à outils au carbone. Les chiffres derrière la lettre « Y » indiquent la teneur moyenne en carbone en dixièmes de pour cent. La lettre « A » à la fin de la marque indique un acier de haute qualité. La lettre « G » signifie une teneur élevée en manganèse. Les ciseaux, marteaux, tampons, forets, tampons et divers instruments de mesure sont fabriqués à partir d'acier au carbone pour outils.

1. 6. Parlez-nous des nuances d’acier allié.

Réponse : Dans l'acier allié, à côté des impuretés habituelles (soufre, silicium, phosphore), il existe des impuretés d'alliage, c'est-à-dire éléments liants : chrome, tungstène, molybdène, nickel, ainsi que silicium et manganèse en quantités accrues. L'acier allié possède des propriétés très précieuses que l'acier au carbone ne possède pas. L'utilisation d'acier allié permet d'économiser du métal et augmente la durabilité des produits.

L'influence des éléments d'alliage sur les propriétés de l'acier :

• chrome – augmente la dureté,résistance à la corrosion;
• nickel – augmente la résistance, la ductilité et la résistance à la corrosion ;
• tungstène – augmente la dureté et la résistance au rouge, c'est-à-dire capacité à maintenir la résistance à l'usure à des températures élevées ;
• vanadium – augmente la densité, la résistance, la résistance aux chocs et à l'abrasion ;
• cobalt – augmente la résistance à la chaleur, la perméabilité magnétique ;
• molybdène – augmente la résistance au rouge, la solidité et la résistance à la corrosion à haute température ;
• manganèse – avec une teneur supérieure à 1,0 %, augmente la dureté, la résistance à l'usure et la résistance aux chocs ;
• titane – augmente la solidité et la résistance à la corrosion ;
• aluminium – augmente la résistance au tartre ;
• niobium – augmente la résistance aux acides ;
• cuivre – réduit la corrosion.

Des éléments de terres rares sont également introduits dans les aciers spéciaux ; les aciers alliés peuvent contenir plusieurs éléments d'alliage à la fois. Selon leur destination, les aciers alliés sont divisés en aciers de construction, à outils et aciers ayant des propriétés physiques et chimiques particulières.

L'acier allié structurel selon GOST 4543-71 est divisé en trois groupes : haute qualité, haute qualité, particulièrement haute qualité. Dans l'acier de haute qualité, une teneur en soufre allant jusqu'à 0,025 % est autorisée et dans l'acier de haute qualité, jusqu'à 0,015 %. Le champ d'application de l'acier allié de construction est très large. Les aciers les plus courants sont :

• chrome, avec une bonne dureté et résistance : 15X, 15XA, 20X, 30X, 30XRA, 35X, 40X, 45X
• manganèse, caractérisé par sa résistance à l'usure : 20G, 50G, 10G2, 09G2S (ts. 5,8,9) ;
• chromomanganèse : 19ХГН, 20ХГТ, 18ХГТ, 30ХГА ;
• silicium et chrome-silicium, à haute dureté et élasticité : 35ХС, 38ХС ;
• chrome-molybdène et chrome-molybdène-vanadium, particulièrement durables, résistants à l'abrasion : 30ХМА, 15ХМ, 15Х5М, 15Х1МФ ;
• aciers chrome-manganèse-silicium (chromansil) : 14KhGSA, 30KhGSA, 35KhGSA ;
• chrome-nickel, très durable et ductile : 12Х2Н4А, 20ХН3А, 12ХН3А ;
• Aciers chrome-nickel-tungstène, chrome-nickel-vanadium : 12Kh2NVFA, 20Kh2N4FA, 30KhN2VA.

L'acier allié à outils est utilisé pour la fabrication d'outils de coupe, de mesure et d'emboutissage. Les éléments les plus importants de cet acier sont le chrome, le tungstène, le molybdène et le manganèse. Les outils de mesure sont fabriqués à partir de cet acier - jauges de filetage, agrafes (7ХФ, 9ХФ, 11ХФ); coupe – fraises, forets, tarauds (9ХС, 9Х5ВФ, 85Х6НФТ); timbres, moules de presse (5ХНМ, 4Х8В2). L’acier allié à outils le plus important est l’acier rapide. Utilisé dans la fabrication de perceuses, fraises, tarauds. Les principales propriétés de cet acier sont la dureté et la résistance au rouge. Les éléments d'alliage sont le tungstène, le chrome, le cobalt, le vanadium, le molybdène - R6M3, R14F14, R10K5F5, etc.

1. 7. Parlez-nous des nuances d’acier inoxydable.

Répondre:

• Résistant à la corrosion – aciers à haute teneur en chrome alliés au nickel, au titane, au chrome, au niobium et à d’autres éléments. Conçu pour fonctionner dans des environnements d'agressivité variable. Pour les environnements légèrement agressifs, les aciers 08Х13, 12Х13, 20Х13, 25Х13Н2 sont utilisés. Les pièces fabriquées dans ces aciers fonctionnent à l'air libre, dans l'eau douce, dans de la vapeur humide et des solutions salines à température ambiante.

Pour les environnements d'agressivité moyenne, les aciers 07Х16Н6, 09Х16Н4Б, 08Х17Т, 08Х22Н6Т, 12Х21Н5Т, 15Х25Т sont utilisés.

Pour les environnements d'agressivité accrue, on utilise les aciers 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Т, 03Х18Н12, qui présentent une résistance élevée à la corrosion intergranulaire et à la chaleur. La structure des aciers résistant à la corrosion, selon la composition chimique, peut être martensitique, martensitique-ferritique, ferritique, austénitique-martensitique, austénitique-ferritique, austénitique.

• Les aciers résistants au froid doivent conserver leurs propriétés à -40° C –80° AVEC. La plupart des applications avoir des aciers : 20Х2Н4ВА, 12ХН3А, 15ХМ, 38Х2МУА, 30ХГСН2А, 40ХН2МА, etc.
• Les aciers résistants à la chaleur sont capables de résister à des charges mécaniques à des températures élevées (400 – 850° AVEC). Les aciers 15Х11МФ, 13Х14Н3В2ФР, 09Х16Н15М3Б et autres sont utilisés pour la fabrication de dispositifs de surchauffe à vapeur, d'aubes de turbines à vapeur et de canalisations à haute pression. Pour les produits fonctionnant à des températures plus élevées, les aciers 15Х5М, 16Х11Н2В2МФ, 12Х18Н12Т, 37Х12Н8Г8МБФ, etc.
• Les aciers résistants à la chaleur sont capables de résister à l'oxydation et au tartre à des températures de 1 150 à 1 250° Pour la fabrication de chaudières à vapeur, d'échangeurs de chaleur, de fours thermiques, d'équipements fonctionnant à haute température dans des environnements agressifs, on utilise les nuances d'acier 12Х13, 08Х18Н10Т, 15Х25Т, 10Х23Н18, 08Х20Н14С2, etc.
• Les aciers réfractaires sont destinés à la fabrication de pièces fonctionnant sous charge à une température de 600 ° C pendant une longue période. Ceux-ci incluent : 12Х1МФ, 20Х3МВФ, 15Х5ВФ, etc.

1. 8. L'influence des impuretés nocives sur la qualité de l'acier.

Réponse : La plupart des éléments d'alliage visent à améliorer la qualité des aciers.

Dans le même temps, certains composants en acier affectent négativement sa qualité.

• Le soufre pénètre dans l'acier à partir de la fonte, et dans la fonte à partir du coke et du minerai. Le soufre et le fer forment un composé situé le long des joints de grains de l'acier. Lorsqu'il est chauffé à 1000 -1200 ° C (par exemple lors du laminage), il fond, la liaison entre les grains est fragilisée et l'acier est détruit. Ce phénomène est appelé fragilité rouge.
• Le phosphore, comme le soufre, pénètre dans l'acier à partir des minerais. Il réduit considérablement la ductilité de l'acier ; l'acier devient fragile à des températures normales. Ce phénomène est appelé fragilité à froid.
• L'oxygène est partiellement dissous dans l'acier et est présent sous forme d'inclusions non métalliques - oxydes. Les oxydes sont cassants : lors du traitement à chaud, ils ne se déforment pas, mais s'effritent et détachent le métal. À mesure que la teneur en oxygène augmente, la résistance à la traction et la résistance aux chocs diminuent considérablement.
• L'azote est absorbé de l'atmosphère par le métal liquide lors de la fusion et est présent dans l'acier sous forme de nitrures. L'azote réduit la ténacité des aciers au carbone.
• L'hydrogène peut être présent dans l'acier à l'état atomique ou sous forme de composés avec des hydrures de fer. Sa présence dans grandes quantités conduit à l'apparition de contraintes internes dans le métal, qui peuvent s'accompagner de fissures et de ruptures (flocons). Les alliages de titane sont très sensibles à la saturation en hydrogène, c'est pourquoi des mesures spéciales sont prises pour empêcher l'hydrogénation du métal.
• La teneur élevée en cuivre (plus de 0,18 %) des aciers à faible teneur en carbone augmente considérablement la sensibilité de l'acier au vieillissement et à la fragilité à froid.

4.4. Matière première pour la production de tuyaux

Le matériau de départ pour la production de tubes sans soudure est généralement l'acier doux ; pour les tubes soudés, l'acier doux, l'acier semi-doux et l'acier bouillant sont également utilisés.

Avantages de l'acier bouillant : taille plus petite de la cavité de retrait primaire ; absence totale de cavité de retrait secondaire ; moins d'inclusions non métalliques ; meilleure qualité de surface ; ductilité du métal plus élevée ; la résistance du métal est inférieure et la ténacité est plus élevée ; coût de production inférieur.

Inconvénients de l'acier bouillant : concentration plus élevée d'impuretés; il y a plus de bulles sous-corticales et il est plus difficile de contrôler le processus de leur formation ; vieillissement plus intensif du métal et moindre résistance à la corrosion.

Avantages de l'acier doux : moins de concentration d'impuretés nocives; absence de bulles sous-corticales.

Inconvénients de l'acier silencieux : dimensions plus grandes de la cavité de retrait primaire ; la cavité de retrait secondaire est importante ; mauvaise qualité de surface ; moins de viscosité du métal ; la production est plus chère.

Pour la production de tubes sans soudure, l'acier bouillant et semi-silencieux n'est utilisé que pour des tubes à des fins moins critiques précisément en raison de la concentration élevée d'impuretés et d'un nombre important de bulles sous-corticales. Ces dernières années, pour améliorer la qualité de l'acier des tubes, le soufflage de métal liquide avec de l'argon, l'aspiration, le traitement de l'acier avec des scories synthétiques et des additifs ont été utilisés comme réactifs en poudre. Les aciers à haute teneur en carbone sont utilisés pour fabriquer des tubes de grand diamètre, qui sont utilisés dans l'industrie pétrolière comme tubes de tubage et de forage, ainsi que d'autres tubes critiques. Les aciers à faible teneur en carbone sont utilisés pour la production de tuyaux de chaudières à vapeur et d'autres tuyaux.

Selon le mode de production, l'ébauche pour la fabrication des tuyaux entre dans l'atelier soit sous la forme d'un lingot coulé à facettes, soit d'un lingot en forme de tronc de cône, d'une tige laminée pleine de section ronde ou carrée, d'un creux ébauche cylindrique réalisée par coulée centrifuge, ou sous forme de bandes et de feuilles.

Les tubes soudés et les ébauches pour tous les autres produits sont obtenus à partir de billettes en bandes et en feuilles. types répertoriés conçu pour la production de tubes sans soudure.

Produire des tubes à partir d'aciers fortement alliés à faible plasticité en Dernièrement Des ébauches cylindriques creuses sont utilisées comme pièces. En même temps, l'opération fastidieuse et parfois impossible de perçage de la pièce (obtention d'une pièce creuse à partir d'une pièce à section pleine) à partir de ces aciers est éliminée.

Certaines usines de laminage de tubes utilisent des lingots carrés ou polyédriques.

Lingots solides cylindrique utilisé pour produire des tuyaux finis par pressage.

Les billettes laminées rondes sont généralement utilisées dans la production de tuyaux d'un diamètre inférieur à 140 mm. . Certaines installations produisent des tuyaux d'un diamètre supérieur à 140 mm à partir d'une billette ronde laminée dont le diamètre maximum atteint 320-350 mm.

Pour la production de tubes soudés d'un diamètre allant jusqu'à 520 mm Dans diverses installations, des bandes laminées à chaud (bandes), laminées à chaud, décapées et laminées à froid sont utilisées.

Sur les camps Design moderne la bande est fournie sous forme de rouleaux de poids variables en fonction de la longueur de la bande dans le rouleau et des dimensions des tubes produits. Dans certaines installations, des bandes aux bords biseautés sont utilisées pour obtenir une soudure de haute qualité.

Les tuyaux d'un diamètre supérieur à 520 mm sont soudés à partir de tôles individuelles d'acier laminé à chaud.

Dans le métal fourni pour la fabrication des tuyaux, divers défauts sont parfois observés, souvent liés à la technologie de sa production : inclusions non métalliques dans divers types de pièces, cavités de retrait, bulles, fissures dans les lingots ; films et bavures sur pièces laminées ; déchirures, délaminages et dimensions déformées des tôles, etc.

Ces défauts peuvent affecter la qualité des canalisations obtenues. Par conséquent, une inspection préliminaire minutieuse, une réparation et un rejet du métal contribuent grandement à la production de tubes en acier de haute qualité.

Les méthodes utilisées pour détecter les défauts internes de la pièce (inclusions non métalliques, retraits, bulles, etc.) sont prévues dans les conditions techniques de livraison de la pièce.

obtenir des tuyaux en acier de haute qualité.

4.5. Technologie pour la production de tuyaux, coudes et cylindres

La technologie de production de produits de tuyauterie est envisagée à l'aide de l'exemple de l'organisation de la production dans la nouvelle usine de tuyauterie OJSC Pervouralsk.

Technologie de production de tubes laminés à chaud

Les matières premières pour la production de tubes laminés à chaud sous forme de tiges rondes proviennent d'usines métallurgiques.

Les tubes laminés à chaud sont expédiés aux consommateurs finaux et sont également utilisés comme ébauches pour le traitement à froid (production de tubes déformés à froid).

Pour la production de tubes laminés à chaud sans soudure, l'usine utilise deux installations avec laminage de tubes sur mandrin court (type Stifel), une installation avec laminage de tubes sur mandrin long dans une cage à trois rouleaux (type Assel) et une installation avec un broyeur continu avec laminage de tubes sur un long mandrin mobile.

En figue. La figure 1 montre le processus technologique du broyeur 30-102, qui produit des tuyaux d'un diamètre de 32 à 108 mm et d'une épaisseur de paroi de 2,9 à 8 mm. La capacité de l'unité est de 715 000 tonnes de tuyaux par an.

Riz. 1. Processus de production de tubes laminés à chaud

Le processus technologique de fabrication de tubes sur une unité avec broyeur continu comprend les opérations suivantes :

• préparer la pièce pour le laminage ;
• chauffer la pièce à usiner ;
• coudre la pièce dans les manches;
• rouler des manchons dans des tuyaux sur un broyeur continu ;
• tuyaux de chauffage avant calibrage ou réduction ;
• laminage de tubes sur un broyeur de calibrage ou de réduction ;
• coupe de tuyaux;
• refroidissement et finition des tuyaux.

Le principal avantage de l'unité est sa productivité élevée et ses tuyaux de haute qualité. La présence d'un laminoir de réduction moderne fonctionnant sous tension dans le laminoir 30-102 élargit considérablement la gamme de tubes laminés, tant en diamètre qu'en épaisseur de paroi.

Sur un broyeur continu, des tubes bruts d'une taille constante sont laminés, qui sont ensuite amenés aux dimensions spécifiées par les commandes dans un broyeur de dimensionnement ou de réduction.

La pièce est chauffée dans deux fours sectionnels à 3 torons, chacun mesurant environ 88 mètres de long. La partie chauffante du four sectionnel est divisée en 50 sections ; elles sont à leur tour divisées en 8 zones. La température dans chaque zone est maintenue automatiquement.

Le chauffage correct du métal est contrôlé par un pyromètre photoélectrique, qui mesure la température du manchon sortant des rouleaux du laminoir de perçage. La pièce chauffée au four est découpée à l'aide de ciseaux de type cantilever avec une coupe inférieure. Le perçage de la pièce chauffée et centrée est réalisé sur un broyeur à perçage à 2 rouleaux avec rouleaux en forme de tonneau et refoulement axial.

Laminage de tubes dans un laminoir continu. Le nom du moulin signifie la continuité du processus et la présence simultanée du métal traité dans plusieurs stands. Un long mandrin cylindrique est inséré dans le manchon obtenu après laminage sur un laminoir à perçage, après quoi il est dirigé, avec le mandrin, dans les rouleaux d'un laminoir continu. Le moulin se compose de 9 stands de même conception, situés à un angle de 45 degrés par rapport au plan du sol et de 90 degrés les uns par rapport aux autres. Chaque support comporte deux rouleaux à rainures rondes.

Après avoir retiré le long mandrin du tuyau, ils sont envoyés vers un broyeur d'étalonnage à 12 cages pour obtenir un diamètre dans les limites spécifiées, ou vers un broyeur de réduction à 24 cages pour laminer les tubes à des diamètres inférieurs.

Avant calibrage ou réduction, les canalisations sont chauffées en chauffage fours à induction. A partir du tableau d'étalonnage, on obtient des tuyaux d'un diamètre de 76 à 108 mm, après le tableau de réduction - de 32 à 76 mm.

Chaque cage des deux usines comporte trois rouleaux situés à un angle de 120 degrés.

les uns par rapport aux autres.

Les tuyaux roulés sur un broyeur à calibrage et ayant une longueur supérieure à 24 mètres sont coupés en deux sur une scie circulaire stationnaire. Après laminage sur un broyeur de réduction, les tuyaux sont coupés à l'aide de cisailles volantes en longueurs allant de 12,5 à 24,0 mètres. Afin d'éliminer la courbure et de réduire l'ovalité de la section transversale, après refroidissement, les tuyaux sont redressés sur un broyeur à aplatir de section.

Après redressage, les tuyaux sont découpés en longueurs.

La finition des tuyaux est effectuée sur des lignes de production, qui comprennent : des machines à couper les tuyaux, des machines à couper les tuyaux, une chambre de purge pour éliminer les copeaux et le tartre et une table d'inspection de contrôle qualité.

Technologie pour la production de tubes formés à froid

Les tubes déformés à froid sont fabriqués à partir de billettes laminées à chaud (tubes laminés à chaud de notre propre production), soumises, si nécessaire, à un alésage et un tournage mécaniques. Le laminage s'effectue à chaud ou à froid à l'aide de lubrifiants technologiques.

Pour la production de tubes déformés à froid d'un diamètre de 0,2 à 180 mm et d'une épaisseur de paroi de 0,05 à 12 mm à partir d'aciers et d'alliages au carbone, alliés et fortement alliés, l'usine utilise 76 laminoirs à froid, 33 tréfileries de tubes et 41 laminoirs à tubes froids, laminoirs à bobines et à long mandrin Il existe des lignes de production pour l'étirage de bobines de tuyaux à parois particulièrement épaisses pour les conduites de carburant des moteurs diesel, des tuyaux à ailettes pour les chaudières des surchauffeurs à vapeur des centrales thermiques, des tuyaux profilés sans soudure et déformés à froid électro-soudés de différentes formes.

La haute qualité des tuyaux est assurée par l'utilisation d'un traitement thermique sous atmosphère protectrice, ainsi que par le meulage et l'électropolissage des surfaces internes et externes.

En figue. 2 sont donnés processus technologiques, utilisé dans la fabrication de tuyaux déformés à froid.

Fig.2. Processus de production de tubes formés à froid

La technologie de fabrication de tuyaux dans les ateliers de dessin de tuyaux comprend les sections générales suivantes :

• préparation de pièces pour la production;
• laminage à froid de tuyaux;
• étirage à froid de tuyaux;
• méthode combinée (roulage et étirage);
• traitement thermique des tuyaux finis et intermédiaires;
• traitement chimique des tubes finis et intermédiaires ;
• finition;
• contrôle des produits finis.

Toutes les pièces soumises à l'inspection sont d'abord soumises à un décapage pour éliminer le tartre restant sur les tuyaux après le laminage à chaud. Le décapage est réalisé dans les bains du département de décapage. Après décapage, les tuyaux sont envoyés au lavage et au séchage.

Les laminoirs à froid pour tubes sont conçus pour le laminage à froid et à chaud du carbone, des alliages, aciers inoxydables et alliages. Une caractéristique et un avantage des broyeurs CPT sont la capacité d'obtenir une réduction de 30 à 88 % de la section transversale des tuyaux et un facteur d'allongement de 2 à 8 ou plus en un seul cycle de laminage.

Les conceptions des broyeurs de cogénération installés dans les ateliers de l’usine sont variées et diffèrent les unes des autres par les dimensions standards, le nombre de tubes laminés simultanément et les modifications.

Le processus d'étirage (à l'usine, seul l'étirage à froid des tuyaux est utilisé) consiste à faire passer (tirer) le tube de billette à travers un anneau d'étirage dont le diamètre est inférieur au diamètre de la pièce.

Un lubrifiant technologique (sa composition varie selon la méthode d'étirage) est appliqué sur les tuyaux pour réduire le coefficient de frottement lors de l'étirage.

L'usine utilise également le tirage de tuyaux sur fûts.

Tous les tuyaux après étirage (étirés aux dimensions finies ou intermédiaires), en règle générale, sont soumis à un traitement thermique dans des fours à moufles ou à rouleaux continus. L'exception concerne certains types de tuyaux, qui sont livrés sans traitement thermique.

Les tubes traités thermiquement subissent un redressage : redressage préliminaire sur des presses à dresser à cames et des redresseuses à rouleaux et redressage final sur des broyeurs à rouleaux.

La coupe des extrémités des tuyaux avec des mesures d'ébavurage et de découpe est réalisée sur des machines à couper les tuyaux ou avec des meules abrasives. Pour éliminer complètement les bavures, plusieurs ateliers utilisent des brosses en acier.

Les canalisations ayant passé avec succès toutes les opérations de finition sont présentées pour inspection aux tables d'inspection du service de contrôle qualité.

Technologie de production de tubes électrosoudés

Pour produire des tubes électrosoudés à joints droits d'un diamètre de 4 à 114,3, l'usine dispose de 5 ateliers de soudage électrique. Dans la production de tuyaux en acier au carbone, la méthode de soudage à haute fréquence est utilisée et à partir d'aciers fortement alliés, le soudage à l'arc dans un environnement de gaz inerte. Ces technologies, associées à des méthodes de contrôle physique et à des essais hydrauliques, garantissent la fiabilité des canalisations lorsqu'elles sont utilisées en génie mécanique et en structures de bâtiments.

L'élimination des bavures internes et la grande propreté de la surface interne des tuyaux permettent d'obtenir des produits de haute qualité. De plus, les tubes soudés peuvent être soumis à un étirage avec ou sans mandrin et à un laminage sur des broyeurs à rouleaux. Le traitement thermique dans un four sous atmosphère protectrice assure une surface claire des tuyaux.

L'usine utilise la technologie de soudage la plus moderne : les courants à haute fréquence (radiofréquence). Les principaux avantages de cette méthode de soudage de tuyaux :

• possibilité d'atteindre une vitesse de soudage élevée ;
• obtenir des tuyaux avec des joints de haute qualité à partir de billettes non gravées laminées à chaud ;
• consommation d'énergie relativement faible pour 1 tonne de tuyaux finis ;
• la possibilité d'utiliser le même équipement de soudage pour le soudage de différentes qualités d'acier faiblement alliées.

Le principe de la méthode est le suivant : un courant haute fréquence, passant près des bords du ruban, les réchauffe intensément, et lorsqu'ils entrent en contact dans l'unité de soudage, ils sont soudés grâce à la formation d'un réseau cristallin. . Un avantage important de la méthode de soudage à haute fréquence est que la microdureté de la soudure et de la zone de transition ne diffère que de 10 à 15 % de la microdureté du métal de base. Une telle structure et propriétés joint soudé ne peut être obtenu par aucune des méthodes de soudage de tuyaux existantes.

En figue. La figure 3 montre le processus technologique de production de tuyaux électrosoudés pour réfrigérateurs domestiques.

Figure 3. Processus de production de tubes soudés électriques

La matière première pour la production de tubes électrosoudés est des bandes (tôles laminées) provenant d'usines métallurgiques. La pièce est présentée en rouleaux d'une largeur de 500 à 1250 mm et pour la production de tuyaux, une bande d'une largeur de 34,5 à 358 mm est nécessaire, c'est-à-dire Le rouleau doit être coupé en bandes étroites. Une unité de refendage est utilisée à cet effet.

La bande assemblée est introduite par des rouleaux de traction dans le stockage du tambour de bande pour assurer un processus technologique continu grâce à la réserve de bande créée. Depuis le stockage, la bande entre dans le laminoir de formage, qui se compose de 7 supports de deux rouleaux chacun. Entre chaque support se trouve une paire de rouleaux verticaux (déligneurs) pour stabiliser le mouvement de la courroie. La machine de formage est conçue pour le profilage à froid de la bande en une billette sans fin.

Le tuyau formé (mais avec un espace ouvert entre les bords) entre dans l'unité de soudage du laminoir, où les bords sont soudés à l'aide de courants à haute fréquence. En raison de la pression de l'unité de soudage, une partie du métal dépasse à la fois à l'intérieur du tuyau et à l'extérieur sous la forme d'une bavure.

Après soudage et retrait de la bavure extérieure, le tuyau est dirigé le long d'un convoyeur à rouleaux situé dans une goulotte fermée jusqu'à l'unité de calibrage et de profilage, tandis qu'il est généreusement arrosé d'émulsion de refroidissement. Le processus de refroidissement se poursuit aussi bien dans l'usine de calibrage et de profilage que lors de la découpe du tube avec une scie circulaire volante.

L'étalonnage des tubes ronds est effectué dans un broyeur d'étalonnage à 4 supports. Chaque support comporte deux rouleaux horizontaux et entre les supports se trouvent des rouleaux verticaux, également deux chacun.

Le profilage des tubes carrés et rectangulaires est réalisé dans quatre cages à 4 rouleaux de la section profilage.

Les tuyaux électrosoudés pour réfrigérateurs domestiques, après profilage, subissent en outre un recuit à haute fréquence, un refroidissement puis entrent dans un bain de galvanisation pour être recouverts d'un revêtement anticorrosion.

L'équipement de finition pour tubes électrosoudés comprend : une machine à dresser avec deux têtes d'extrémité pour le traitement des extrémités de tubes ; presse hydraulique pour tester les tuyaux, si prescrite par la documentation réglementaire ; bains pour essais pneumatiques de tuyaux pour réfrigérateurs.

Technologie pour la production de tuyaux doublés de polyéthylène

Les tuyaux en acier revêtus de polyéthylène et les pièces de raccordement des pipelines (coudes, tés, transitions) sont conçus pour déplacer des fluides agressifs, de l'eau et du pétrole sous une pression allant jusqu'à 2,5 MPa et sont utilisés dans les industries chimiques et de raffinage du pétrole.

La température maximale de fonctionnement des tuyaux revêtus est de + (plus) 70°C, la température minimale d'installation pour les tuyaux avec brides est de 0°C, pour les joints entre plaquettes – (moins) 40°C.

L'usine produit des canalisations complètes en acier revêtues de polyéthylène avec des raccords à brides prêts à être installés, qui comprennent : des tuyaux revêtus, des tés égaux et de transition, des transitions et des coudes concentriques.

Les tuyaux revêtus peuvent être à revêtement interne, externe ou double (intérieur et extérieur). Les tuyaux revêtus se distinguent par la résistance de l'acier et la résistance élevée à la corrosion des plastiques, ce qui leur permet de remplacer efficacement les tuyaux en acier fortement allié ou en métaux non ferreux.

Le polyéthylène basse pression (haute densité) des qualités de tuyaux est utilisé comme couche de revêtement, qui protège le métal à la fois de la corrosion interne due à l'influence des produits transportés et de la corrosion externe - sol ou air.

En figue. 4 montre les procédés technologiques utilisés dans la fabrication de tuyaux doublés de polyéthylène.

Les tuyaux en polyéthylène sont produits par extrusion à vis continue sur des lignes à vis sans fin.

Avant le revêtement, les tuyaux en acier sont coupés à des longueurs correspondant aux spécifications du pipeline. Des filetages sont coupés aux extrémités des tuyaux, des bagues filetées de poussée sont vissées et des brides desserrées sont mises en place.

Les tuyaux destinés à être raccordés à des canalisations sans brides (champ de pétrole et de gaz, alimentation en eau) sont coupés à des longueurs mesurées, les extrémités des tuyaux sont traitées et chanfreinées.

Le revêtement des tuyaux en acier s'effectue à l'aide de la méthode de dessin des joints ou de la méthode de serrage. Les tees sont doublés de moulage par injection.

Les tuyaux avec brides sont doublés de l'intérieur, sans brides - de l'intérieur, de l'extérieur ou des deux côtés.

Après le revêtement des extrémités des tuyaux de raccordement à bride, la couche de revêtement est bridée sur les extrémités des bagues filetées.

Les tés et les transitions concentriques sont doublés par moulage par injection de plastique sur des machines de moulage par injection. Les coudes coudés sont fabriqués à partir de tuyaux à revêtement court sur des cintreuses de tuyaux. Les logements des virages du secteur sont doublés tuyaux en polyéthylène suivi du bridage des extrémités sur les brides.

Figure 3. Le processus de production de tuyaux doublés de polyéthylène

Technologie de production de pliage

Les coudes soudés sans soudure fortement incurvés conformément à GOST 17375-83 et TU 14-159-283-2001 sont destinés au transport de fluides non agressifs et modérément agressifs, de vapeur et d'eau chaude à une pression nominale allant jusqu'à 10 MPa (100 kgf/ cm 2) et une plage de température de moins 70° C à plus 450° C.

Diamètre extérieur : 45 – 219 mm, épaisseur de paroi : 2,5 – 8 mm, angle de pliage : 30°, 45°, 60°, 90°, 180°, nuances d'acier : 20, 09G2S, 12Х18Н10Т.

Pour la production de coudes, une technologie moderne économe en énergie et respectueuse de l'environnement a été choisie, qui donne les meilleurs indicateurs de qualité du produit fini, tant en termes de caractéristiques dimensionnelles que de propriétés mécaniques.

L'équipement principal est une presse pour l'étirage à chaud d'une billette de tuyau le long d'un noyau en forme de corne par chauffage par induction.

Conformément à la stratégie générale de qualité de l'usine Novotrubny, les coudes sont réalisés uniquement à partir de tuyaux de haute qualité en utilisant un cycle complet de contrôle des propriétés du produit fini. La conformité des produits à la documentation réglementaire et technique acceptée est confirmée par une vérification à 100 % des caractéristiques dimensionnelles et des tests en laboratoire. Pour la production de pièces, des permis et des certificats des autorités de contrôle ont été obtenus, confirmant l'aptitude de nos produits à être utilisés dans des environnements très agressifs, y compris dans des installations supervisées par l'Autorité nationale de contrôle technique de Russie.

En figue. 4 montre les procédés technologiques utilisés dans la fabrication des coudes.

Riz. 5. Processus de production de pliage

La technologie de production de coudes comprend les étapes suivantes :

• découper les tuyaux obtenus dans les canalisations de l'usine en ébauches dimensionnelles (buses) et avoir passé le contrôle de qualité final approprié ;
• étirage à chaud de tuyaux le long d'une âme en forme de corne. Le brochage est réalisé sur des presses hydrauliques spéciales utilisant des lubrifiants à base de graphite ;
• redressage volumétrique à chaud de coudes dans des presses hydrauliques verticales (calibrage). Dans ce cas, les dimensions géométriques, principalement les diamètres, sont corrigées ;
• coupe préliminaire à la flamme de gaz ou au plasma de la tolérance des extrémités inégales des coudes ;
• traitement mécanique des extrémités des coudes et chanfreinage (rognage);
• Acceptation du contrôle qualité :

—contrôle des dimensions géométriques,

—l'hydrotest,

—essais en laboratoire des propriétés mécaniques d'un lot de pliages,

—marquage.

5. Problèmes de qualité pour les produits de tuyauterie

1. 1. Quels types de contrôles sont prévus par la documentation réglementaire ?

Réponse : Toute documentation réglementaire (GOST, TU, spécification) prévoit obligatoirement les types d'inspection de canalisations suivants :

• contrôle de la qualité des surfaces externes ;
• contrôle qualité de la surface interne;
• contrôle des paramètres géométriques : externes et 9 ou) diamètre intérieur, épaisseur de paroi, courbure, perpendiculaire des extrémités par rapport à l'axe du tuyau, longueur, largeur du chanfrein (lorsque mesurée conformément à la documentation réglementaire et technique), tailles de filetage (pour les tuyaux filetés).

1. 2. Quelles sont les exigences relatives aux canalisations avant de commencer l'inspection ?

Répondre:

• les tuyaux doivent avoir une étiquette de fonctionnement ;
• les surfaces des tuyaux doivent être sèches et propres ;
• les tuyaux doivent reposer sur la table d'inspection dans la zone d'inspection sur une rangée avec un intervalle en fonction du diamètre, leur permettant de se déplacer librement (en tournant autour de leur axe) pour inspecter toute la surface, et pas seulement dans une certaine zone.
• Les tuyaux doivent être droits, c'est-à-dire rouler librement sur la grille, avoir les extrémités coupées uniformément et les bavures éliminées.

Remarque : dans certains cas, les clients autorisent les extrémités non coupées et la permission est donnée de ne pas redresser les tuyaux.

1. 3. Comment s’effectue l’inspection visuelle de la surface extérieure des canalisations ?

Réponse : Elle est réalisée directement sur les tables d'inspection (racks) par des inspecteurs ayant une vision normale sans utilisation de moyens grossissants. La surface est inspectée par sections, puis le bord de chaque tuyau est refait afin que la totalité de la surface soit inspectée. La surveillance simultanée de plusieurs canalisations est autorisée ; Il ne faut pas oublier que la surface totale d’inspection ne dépasse pas l’angle visuel. Dans les cas douteux, c'est-à-dire lorsque le défaut n'est pas clairement défini. L'inspecteur est autorisé à utiliser une lime ou du papier de verre avec lequel il nettoie la surface du tuyau.

1. 4. Comment évaluer la profondeur d'un défaut externe s'il est situé au milieu de la longueur de la canalisation ?

Réponse : S'il est nécessaire de déterminer la profondeur d'un défaut, un dépôt de contrôle est effectué, suivi d'une comparaison du diamètre de la canalisation avant et après élimination du défaut :

1. 1. Le diamètre est mesuréDproche du défaut ;
2. 2. Le diamètre minimum au niveau du site du défaut est mesuré, c'est-à-dire profondeur maximale du défaut ;
3. 3. L'épaisseur de la paroi est mesuréeSle long de la génératrice du défaut ;
4. 4. Profondeur du défaut :D— dest comparée (en tenant compte des écarts admissibles) avec l'épaisseur réelle de la paroi.

Pour déterminer la nature du défaut, celui-ci est comparé à des échantillons de défauts (normes) agréés en bonne et due forme.

1. 5. Pourquoi et comment la surveillance instrumentale de la surface extérieure des canalisations est-elle utilisée ?

Réponse : Les tests aux instruments sont utilisés pour évaluer la qualité de la surface extérieure des canalisations à des fins critiques : chaufferies, équipements aéronautiques, énergie nucléaire, usines de roulements à billes, etc.

Les dispositifs permettant un tel contrôle sont des installations de test par ultrasons, magnétiques ou par courants de Foucault.

1. 6. Comment inspecter visuellement la surface intérieure des tuyaux ?

Réponse : L'essence de cette méthode de contrôle est qu'une ampoule sur un long support est insérée dans chaque tuyau, qui possède un canal interne suffisamment grand, du côté opposé au contrôleur, à l'aide duquel elle peut se déplacer le long du tuyau. et illuminer les lieux douteux. Pour les dimensions plus petites (dans les ateliers de dessin de canalisations), on utilise des écrans dits de rétroéclairage, composés d'un certain nombre de lampes « lumière du jour » qui fournissent une lumière uniforme.

1. 7. Pourquoi et comment la surveillance instrumentale de la surface interne des canalisations est-elle utilisée ?

Réponse : Utilisé pour les canalisations critiques. Il est divisé en contrôle d'instruments et contrôle à l'aide de périscopes utilisant une technique spéciale, avec une superficie de surface contrôlée multipliée par 4. Pour déterminer la nature et la profondeur du défaut sur la surface intérieure, une section douteuse du tuyau peut être découpée pour un contrôle supplémentaire (par exemple au microscope) et une conclusion.

L'inspection des canalisations de faible section interne s'effectue à l'œil nu ou par grossissement sur des échantillons découpés le long de la génératrice de la canalisation (« bateau »).

8. Comment l’épaisseur de la paroi des tuyaux est-elle mesurée manuellement ?

Réponse : L'épaisseur de paroi est vérifiée aux deux extrémités du tuyau. La mesure est effectuée avec un micromètre pour tuyaux de type MT 0-25 de la deuxième classe de précision, au moins en deux points diamétralement opposés. Si une différence de mur ou des valeurs maximales admissibles sont détectées, le nombre de mesures augmente.

1. 8. Comment s’effectue l’inspection manuelle du diamètre extérieur des tuyaux ?

Réponse : Le diamètre extérieur des tuyaux est contrôlé manuellement à l'aide d'un micromètre lisse type MK de deuxième classe, ou avec des agrafes calibrées en au moins deux sections. Dans chaque section, au moins deux mesures sont prises sous un angle de 90 ° l'un à l'autre, c'est-à-dire dans des plans mutuellement perpendiculaires. Si des défauts ou des valeurs maximales admissibles sont détectés, le nombre de sections et de mesures augmente.

1. 9. Pourquoi et comment la surveillance instrumentale du diamètre extérieur des canalisations est-elle utilisée ? Exemples.

Réponse : Elle est utilisée pour les canalisations à usage critique et est réalisée simultanément au contrôle de la continuité des surfaces et de l'épaisseur des parois à l'aide des appareils UKK-2, R. RA. Sur les laminoirs à froid (CRRM), un dispositif CED (compteur de diamètre électromagnétique compact) est utilisé pour le contrôle technologique du diamètre des tuyaux.

10. Comment s'effectue le contrôle manuel du diamètre intérieur des canalisations ? Exemples.

Réponse : Il est réalisé conformément aux commandes à l'aide d'un gabarit certifié (pour les tailles à partir de 40 mm et plus communément appelé « rouleau à pâtisserie ») de type « pass-no-pass » pour la longueur précisée par la documentation réglementaire aux deux extrémités du le tuyau. Par exemple, pour les tuyaux de pompe et de compresseur selon GOST 633-80, un contrôle de rectitude à chaque extrémité de 1 250 mm est requis ; Dans le même temps, le diamètre interne est contrôlé. Contrôler le diamètre intérieur des tuyaux utilisés pour la fabrication des amortisseurs, le cas échéant haute précision tailles, appliquer appareils spéciaux- des jauges d'alésage.

11. Quand la surveillance instrumentale du diamètre interne des canalisations est-elle nécessaire ? Exemples.

Réponse : Il est utilisé uniquement pour les tuyaux à des fins critiques et est produit sur des appareilsAPRet UKK - 2, par exemple, dans la production de tuyaux en acier inoxydable.

12. Comment contrôle-t-on la courbure (rectitude) des canalisations ? Exemples.

Réponse : En règle générale, la rectitude des tuyaux est assurée par la technologie de production et, dans la pratique, est vérifiée « à l'œil nu ». En cas de doute ou sur demande documentation réglementaire, la courbure réelle est mesurée. Elle est effectuée sur n'importe quelle section de mesure ou sur toute la longueur de la canalisation, en fonction des exigences de la documentation réglementaire. Pour mesurer la courbure, vous avez besoin d’une surface horizontale plane (idéalement une plaque de surface). Une section de mesure avec la courbure maximale « à l'oeil » est sélectionnée ; si la courbure est dans le même plan que la dalle, une règle droite de 1 mètre de long, type ShchD, deuxième classe de précision, est placée sur le côté et à l'aide d'un jeu de jauges d'épaisseur n°4, l'écart entre le tuyau et le le bord droit est vérifié.

13. Dans quels cas et comment contrôler la matité des chanfreins ?

Réponse : effectué comme l'exige la documentation réglementaire à l'aide d'une règle ou d'un gabarit de mesure. L'angle du chanfrein est surveillé comme l'exige la documentation réglementaire à l'aide d'un rapporteur.

14. Quand et comment vérifier la perpendiculaire de l’extrémité du tuyau par rapport à son axe ?

Réponse : Un carré métallique est utilisé. Le petit côté du carré est placé le long de la génératrice du tuyau. Le côté long du carré est pressé contre l'extrémité du tuyau en 2 à 3 sections. La présence d'un jeu et sa taille sont vérifiées à l'aide d'une jauge d'épaisseur.

15. Comment mesurer manuellement la longueur d’un tuyau ?

Réponse : elle est réalisée par deux ouvriers en appliquant un ruban à mesurer en métal RS-10 ou en plastique le long de la génératrice du tuyau à mesurer.

16. Méthodes de détermination des nuances d'acier.

Réponse : le contrôle des nuances d'acier s'effectue selon les méthodes suivantes :

• des étincelles ;
• steeloscopie;
• analyse chimique ou spectrale.

6. Questions : classification des types de défauts dans la fabrication des canalisations et méthodes pour les corriger

1. 1. Quelles sont les principales catégories de défauts identifiés lors de la fabrication et du contrôle des produits finis ?

Réponse : Le système de comptabilité de qualité accepté divise les défauts identifiés lors du contrôle des produits finis en deux catégories : les défauts dus à un défaut de production de la sidérurgie et du laminage d'acier et les défauts de la production de laminage de tubes (cela inclut les défauts des tubes déformés à froid et soudés).

1. 2. Types et causes de défauts dans la fabrication de l'acier qui affectent la qualité des tuyaux.

Répondre:

• La cavité de retrait, ouverte et fermée, est une cavité formée lors de la solidification du métal après sa coulée dans des moules. La cause de ce défaut peut être une violation de la technologie de coulée de l'acier, de la forme du moule ou de la composition de l'acier. La méthode la plus avancée pour lutter contre les cavités de retrait est la coulée continue de l'acier.
• Liquation en acier. La liquation est l'hétérogénéité de la composition de l'acier et des alliages, formée lors de leur solidification. Un exemple de ségrégation est un carré de ségrégation, qui se révèle dans les macrosections transversales du métal et représente l'hétérogénéité structurelle sous la forme de zones gravées différemment, dont les contours reprennent la forme du lingot. Les raisons du carré de ségrégation peuvent être une teneur accrue en impuretés (phosphore, oxygène, soufre), une violation de la technologie de coulée ou de solidification du lingot, ou la composition chimique de l'acier (par exemple, avec une large limite de température de solidification ). La réduction du carré de ségrégation est obtenue en réduisant les impuretés, en abaissant la température de coulée de l'acier et en réduisant la masse des lingots.
• Bulles internes. Ce sont des cavités formées à la suite du dégagement de gaz lors de la cristallisation du lingot. La cause la plus fréquente des bulles est une concentration élevée d’oxygène dans le métal liquide. Mesures pour éviter les bulles : désoxydation complète du métal, utilisation de matériaux bien séchés pour l'alliage et la formation de scories, séchage des dispositifs de coulée, nettoyage des moules du tartre.
• Rayon de miel. Ce sont des bulles de gaz situées en forme de nid d'abeilles à très faible distance de la surface d'un lingot d'acier bouillant ou semi-calme. Conduire au délaminage de l’acier. Raisons possibles leur apparition peut être due à des vitesses de coulée élevées de l'acier, à une saturation accrue en gaz et à une suroxydation de la masse fondue.
• Porosité axiale. La présence de petits pores d'origine retrait dans la zone axiale du lingot. Se produit lorsque les dernières portions de métal liquide se solidifient dans des conditions d'approvisionnement insuffisant en métal liquide. La réduction de la porosité axiale est obtenue en coulant l'acier dans des moules à forte conicité, ainsi qu'en isolant ou en chauffant la partie rentable.
• La croûte se tord. Le défaut est constitué de croûtes métalliques enroulées et de projections situées près de la surface du lingot, affectant une partie ou la totalité du lingot. Sur les microsections de la zone de défaut, il existe de grandes accumulations d'inclusions non métalliques, et une décarburation et du tartre sont souvent observés. Des courbures de croûte, des inondations et des éclaboussures peuvent se produire dans le métal de toutes les qualités d'acier, quelle que soit la méthode de coulée. Raisons : coulée de métal froid, vitesse de coulée lente et également coulée de métal à haute viscosité. Un remède efficace prévention des défauts - coulée sous laitier synthétique liquide.
• Cheveux. Le défaut s'exprime sous la forme de rayures fines et pointues de profondeur variable, provoquées par la contamination de la surface du lingot ou de l'ébauche de tuyau par des inclusions non métalliques (scories, réfractaires, mélanges isolants). Les défauts de surface sont clairement visibles sur les ébauches de tuyaux tournées ou décapées, ainsi que lors du détartrage des tuyaux finis. Mesures préventives : utilisation de réfractaires de haute qualité, vieillissement du métal en poches, coulée sous laitier liquide, fondus d'affinage divers.

1. 3. Types et causes de défauts dans la production de laminages d'acier qui affectent la qualité de la production de tubes ?

Répondre:

• Ruptures internes dues à une déformation. Ils se forment lors d'une déformation à chaud (laminage) dans la zone axiale d'un bloom ou d'une ébauche de tube en raison de son échauffement. Les ruptures de surchauffe axiale sont plus courantes dans les aciers à haute teneur en carbone et fortement alliés. La formation d'un défaut peut être évitée en réduisant la température de chauffage du métal avant déformation ou en réduisant le degré de déformation en un seul passage.
• Nichoir. Il s'agit d'une fissure thermique transversale interne dans un lingot ou une pièce qui s'ouvre lors du laminage. La cause du défaut est un échauffement soudain d'un lingot ou d'une pièce froide, au cours duquel les couches externes du métal chauffent plus rapidement que les couches internes et des contraintes apparaissent, entraînant la rupture du métal. Les plus sujets à la formation de nichoirs sont les aciers à haute teneur en carbone U7 - U12 et certains aciers alliés (ShKh - 15, 30KhGSA, 37KhNZA, etc.). Mesures de prévention des défauts - respect de la technologie de chauffage des lingots et des pièces avant le laminage.
• Fractures. Il s'agit de cassures ouvertes, situées selon un angle ou perpendiculairement à la direction de plus grand allongement du métal, formées lors de la déformation à chaud du métal en raison de sa ductilité réduite. Le laminage d'une billette de tuyau à partir de blooms présentant des défauts entraîne l'apparition de films roulés à la surface des tiges. Les raisons de l'apparition de défauts peuvent également être des violations de la technologie de chauffage des métaux et des degrés de compression élevés. Les pièces présentant des défauts sont soigneusement nettoyées.
• Captivité sidérurgique. Ce terme fait référence à des défauts sous forme de délaminage de métaux de formes diverses, liés au métal de base. La surface inférieure du film est oxydée et le métal en dessous est recouvert de tartre. Les causes des coiffes d'aciérie peuvent être l'étalement de défauts du lingot d'origine sidérurgique : torsions de la croûte, accumulations de bulles de gaz sous-crustales et superficielles, fissures longitudinales et transversales, affaissements, etc. Mesures pour éviter la captivité de la fusion de l'acier : respect de la technologie de fusion et de coulée de l'acier.

1. 4. Méthodes de détection des défauts métalliques de surface et internes.

Réponse : B pratique moderne Les principales méthodes suivantes sont utilisées pour détecter et étudier les défauts métalliques de surface et internes :

• inspection externe du produit ;
• tests par ultrasons pour identifier les défauts internes ;
• méthodes de test électromagnétique pour détecter les défauts de surface ;
• nettoyage local des surfaces;
• sédimentation d'échantillons découpés dans des tiges pour identifier plus clairement les défauts de surface ;
• rotation progressive des tiges pour identifier les poils ;
• études de la macrostructure sur gabarits transversaux et longitudinaux après gravure ;
• étude des fractures longitudinales et transversales ;
• méthodes de recherche au microscope électronique ;
• examen de microsections non mordées (pour évaluer la contamination par des inclusions non métalliques) ;
• étude de la microstructure après gravure pour identifier les composants structurels ;
• Analyse par diffraction des rayons X.

1. 5. Types et causes de défauts dans la production de tubes par laminage à chaud. Mesures pour corriger les défauts.

Répondre:

• Captivité roulante. Défaut d’orientation longitudinale. La raison en est l'étalement des défauts de surface de l'ébauche du tuyau ou des efflorescences dans le tuyau : coupe, couture, moustache, forgeage, rides. Les films extérieurs ne sont pas réparables et constituent un défaut définitif.
• Flocons. Ce sont de fines déchirures métalliques qui se forment en raison de contraintes structurelles dans l’acier saturé d’hydrogène. Ils apparaissent généralement dans du métal laminé et sont détectés par ultrasons. Des troupeaux apparaissent lors du refroidissement du métal à une température de 250 ° De et en bas. On les trouve principalement dans les aciers de construction, à outils et à roulements. Mesures anti-écailles : refusion à l'arc sous vide.
• Des fissures. Lors de la formation d'un lingot et de sa déformation ultérieure, on rencontre en pratique un certain nombre de défauts sous forme de fissures : fissures à chaud, fissures de contrainte, fissures de gravure, etc. Regardons les plus typiques : les fissures chaudes.

Une fissure de cristallisation à chaud est une rupture oxydée du métal formée pendant la période de cristallisation du lingot en raison de contraintes de traction dépassant la résistance des couches externes du lingot. Les fissures chaudes du laminage peuvent être orientées le long de l'axe de laminage, selon un angle par rapport à celui-ci, ou perpendiculairement, selon l'emplacement et la forme du défaut initial du lingot. Les facteurs provoquant la fissuration comprennent : la surchauffe du métal liquide, l'augmentation de la vitesse de coulée, l'augmentation de la teneur en soufre à mesure que la ductilité de l'acier diminue, la violation de la technologie de coulée de l'acier et l'influence de la nuance d'acier elle-même. Les fissures ne sont pas réparables et constituent un défaut définitif.

• Délaminage. Il s'agit d'une violation de la continuité du métal causée par la présence dans le lingot d'origine d'une profonde cavité de retrait, d'un relâchement de retrait ou d'une accumulation de bulles qui, avec une déformation ultérieure, ressortent à la surface ou aux bords d'extrémité du produit. Mesures préventives : réduction des impuretés nocives dans le métal, réduction de la saturation des gaz, utilisation d'additifs, respect de la technologie de fusion et de coulée de l'acier. Les délaminages ne sont pas réparables et constituent un défaut définitif.
• Coucher de soleil. Il s'agit d'une violation de la continuité du métal dans le sens du laminage d'un ou des deux côtés du produit (tuyau) sur toute sa longueur ou sur une partie de celui-ci à la suite de l'enroulement d'une moustache, d'une sous-dépouille ou d'un étalement d'un précédent jauge. La raison de la temporisation est généralement le débordement de métal dans le calibre de travail, lorsqu'il (le métal) est « expulsé » dans l'espace entre les calibres sous la forme d'une moustache, puis s'enroule. Mesures préventives : calibrage correct de l'outil, respect de la technologie de laminage. Il n’est pas réparable et constitue un défaut définitif.
• Les puits. Un défaut de surface, qui est constitué de dépressions locales sans rupture de la continuité du métal du tuyau, qui se sont formées à partir de la perte de films locaux, d'inclusions non métalliques et d'objets enroulés. Mesures préventives : utilisation d'ébauches de tuyaux de haute qualité, respect de la technologie de laminage.
• Vente Défaut de surface qui est un trou traversant aux bords amincis, allongé dans le sens de la déformation. Les causes du défaut sont la pénétration de corps étrangers entre l'outil de déformation et le tuyau.
• Fissures d'origine canalisation. Un défaut de surface d'orientation longitudinale, qui est une violation de la continuité du métal sous la forme d'un espace étroit, s'enfonçant généralement profondément dans le mur à angle droit par rapport à la surface. Raisons : réduction des tubes gelés, déformation excessive lors du laminage ou du redressage, présence de contraintes résiduelles dans le métal qui n'ont pas été soulagées par le traitement thermique. Mesures préventives : respect de la technologie de production de tubes. Le mariage définitif.
• Captivité interne. La cause des capuchons internes est l’ouverture prématurée de la cavité au cœur de la pièce avant le perçage. L’apparence des films internes est grandement influencée par la ductilité et la ténacité du métal percé. Pour éviter le bouchage des tuyaux déformés à froid, l'ébauche du tuyau est soumise à un alésage sur des machines à aléser les tuyaux.
• Des bosses. Un défaut de surface qui représente des dépressions locales sans perturber la continuité du métal. Un type de bosses sont les marques d'outils.
• Rail à vis Défaut de surface constitué de saillies pointues et de dépressions annulaires se répétant périodiquement et situées le long d'une ligne hélicoïdale. Raison : réglage incorrect des règles du broyeur à perçage ou des laminoirs. Mesures préventives : respect de la technologie de production et de finition des tuyaux.

1. 6. Types et causes de défauts dans la fabrication de tuyaux déformés à froid. Façons de réparer un mariage.

Répondre:

• Nichoir. Un défaut de surface oblique, souvent sous un angle de 45° , déchirures métalliques de différentes profondeurs jusqu'à travers. Plus souvent trouvé sur les tuyaux formés à froid à haute teneur en carbone et en alliage. Causes : déformation excessive provoquant une contrainte supplémentaire excessive ; ductilité insuffisante du métal en raison d'un traitement thermique intermédiaire de mauvaise qualité des tuyaux. Mesures préventives : calibrage correct de l'outil de travail, respect de la technologie de production de canalisations. Ils ne sont pas réparables et constituent un défaut définitif.
• Échelle. Formé quand traitement thermique canalisations, dégrade la qualité des surfaces des canalisations et entrave l'inspection. Lors du redressage de tuyaux ayant subi un traitement thermique, une partie du tartre est éliminée mécaniquement, tandis qu'une partie reste, la transformant en ferraille. Mesures de précaution : Traitement thermique dans des fours sous atmosphère protectrice, décapage ou usinage de canalisations.
• Presser. Se produit le plus souvent lors de l'étirage sans mandrin de tuyaux déformés à froid. Raison : perte de stabilité de la section transversale du tuyau lors du laminage, déformations excessives, remplissage excessif de l'anneau d'étirage avec du métal dû à un mauvais calibrage.
• Risques et défis. Les risques sont des dépressions sur les surfaces extérieures ou intérieures du tuyau, sans altérer la continuité du métal. Éraflure - diffère d'un risque en ce qu'une partie du métal du tuyau est mécaniquement arrachée et collectée le long de l'axe du tuyau en copeaux, qui peuvent ensuite tomber. Raison : mauvaise préparation de l'outil d'étirage, particules étrangères s'infiltrant entre l'outil et le tuyau, faibles caractéristiques mécaniques du métal du tuyau. Mesures préventives : respect de la technologie de production de tubes.
• Marques et omissions d'anneaux internes (secousses de tuyaux). Raison : revêtement de mauvaise qualité avant emboutissage, faible ductilité du métal, vitesse d'emboutissage élevée. Mesures préventives : respect de la technologie de production de tubes.
• Rowanberry. Irrégularités mineures de formes diverses situées sur toute la surface du tuyau ou une partie de celui-ci. Raisons : mauvaise préparation des surfaces au laminage et à l'étirage, usure accrue des outils de laminage, lubrification de mauvaise qualité, bains de décapage sales, mauvais traitement aux étapes intermédiaires de fabrication. Mesures préventives : respect de la technologie de production de tubes.
• Surtrafic. Défaut de surface sous forme de dépressions ponctuelles ou de contours situées dans des zones individuelles ou sur toute la surface des tuyaux, représentant des dommages locaux ou généraux à la surface métallique lors de la gravure. Ne peut pas être réparé.
• Pénétration. Un défaut de surface caractéristique uniquement de la méthode de contact de polissage électrochimique. Raisons de la pénétration sur la surface extérieure : haute densité courant et mauvais contact de la brosse conductrice de courant avec la surface du tuyau. La fusion sur la surface interne est une conséquence d'une mauvaise isolation de la tige cathodique, de l'usure des isolants sur la cathode, d'une faible distance interélectrode et d'une grande courbure de la tige cathodique. Mesures préventives : respect de la technologie de polissage électrochimique des canalisations. Ne peut pas être réparé.

1. 7. Types et causes de défauts dans la fabrication de tuyaux soudés. Mesures pour empêcher le mariage.

Répondre:

• Déplacement des bords du ruban pendant le soudage. Il s'agit du type de défaut le plus typique dans la production de tubes électrosoudés. Les causes de ce défaut sont les suivantes : désalignement de l'axe des rouleaux du laminoir de formage dans le plan vertical ; réglage incorrect du rouleau ; position asymétrique du ruban par rapport à l'axe de formage et de soudage ; dysfonctionnement de l'unité de soudage.
• Manque de pénétration. Ce type de défaut se produit lorsque le joint d'un tuyau soudé est soit extrêmement faible, soit reste complètement ouvert, c'est-à-dire les bords du ruban ne se rejoignent pas et ne sont pas soudés. Les raisons du manque de pénétration peuvent être : un ruban étroit ; écart entre la vitesse de soudage et le mode de chauffage (haute vitesse, faible courant) ; décalage des bords du ruban ; compression insuffisante dans les rouleaux de soudage ; défaillance de l'assemblage de ferrite.
• Brûle. Les défauts portant ce nom sont situés sur la surface du tuyau près de la ligne de soudure, à la fois d'un côté de la soudure et des deux côtés. Les causes d'incendie criminel sont : une puissance d'arc élevée, entraînant une surchauffe des bords de la bande ; dommages à l'isolation de l'inducteur ; préparation du ruban de mauvaise qualité.
• Bavures externes et internes. La bavure est du métal extrait d'une couture lorsque les bords du ruban sont comprimés ; son apparition est technologiquement inévitable. Les spécifications techniques prévoient l'absence totale de bavures. Sa présence indique une mauvaise installation de la fraise d'ébavurage et sa matité.

1. 8. Quels types de défauts ne peuvent pas être réparés et pourquoi ?

Réponse : Coiffes roulées, fissures d'origine canalisation, fissures, délaminages, couchers de soleil, nichoirs, sur-gravures, pénétrations ne sont pas réparables et constituent un défaut définitif.

Entreprises métallurgiques de Russie

7.1. Usines métallurgiques

1. 1. JSC "Usine métallurgique de Sibérie occidentale" - Novokuznetsk : cercle en nuances d'acier au carbone, cercle en nuances d'acier allié, cercle en nuances d'acier inoxydable.
2. 2. JSC "Usine métallurgique de Zlatoust" - Zlatoust : cercle en nuances d'acier au carbone, cercle en nuances d'acier allié, cercle en nuances d'acier inoxydable.
3. 3. OJSC "Izhstal" - Izhevsk : cercle en nuances d'acier inoxydable.
4. 4. OJSC "Usine métallurgique de Kuznetsk" - Novokuznetsk : cercle composé de nuances d'acier au carbone.
5. 5. OJSC "Magnitogorsk Iron and Steel Works" - Magnitogorsk : bande, cercle en nuances d'acier au carbone.
6. 6. JSC "Usine métallurgique "Octobre rouge" - Volgograd : cercle de nuances d'acier au carbone, cercle de nuances d'acier allié, cercle de nuances d'acier à roulements à billes, cercle de nuances d'acier inoxydable.
7. 7. JSC Usine Métallurgique Elektrostal - Elektrostal : bande, cercle en nuances d'acier inoxydable.
8. 8. OJSC "Usine métallurgique de Nizhny Tagil" - Nizhny Tagil : cercle constitué de nuances d'acier au carbone.
9. 9. JSC "Usine métallurgique de Novolipetsk" - Lipetsk : bande.

10. OJSC "Usine métallurgique Orsko-Khalilovsky" - Novotroitsk : bande, cercle en nuances d'acier au carbone, cercle en nuances d'acier faiblement alliés.

11. OJSC "Usine Electro-Métallurgique d'Oskol" - Stary Oskol : cercle constitué de nuances d'acier au carbone.

12. OJSC "Severstal" (Usine métallurgique de Cherepovets) - Cherepovets : bande, cercle en nuances d'acier au carbone.

13. JSC "Usine métallurgique de Serov" - Serov : un cercle constitué de nuances d'acier au carbone, un cercle de nuances d'acier allié, un cercle de nuances d'acier à roulements à billes.

14. OJSC "Usine métallurgique de Chelyabinsk" - Chelyabinsk : bande d'acier inoxydable, cercle de nuances d'acier au carbone, cercle de nuances d'acier allié, cercle de nuances d'acier à roulements à billes, cercle de nuances d'acier inoxydable.

7.2. Usines de tuyaux et leurs brèves caractéristiques

OJSC Pervouralsk Nouvelle usine de canalisations (PNTZ)

Situé à Pervouralsk, dans la région de Sverdlovsk.

Assortiment produit :

— conduites d'eau et de gaz conformes à GOST 3262-75 d'un diamètre de 10 à 100 mm ;

— tuyaux sans soudure conformes à GOST 8731-80 d'un diamètre de 42 à 219 mm;

— tuyaux déformés à froid sans soudure conformément à GOST 8734 et TU 14-3-474 avec des diamètres de 6 à 76 mm.

— tuyaux soudés électriques selon GOST 10704 avec un diamètre de 12 à 114 mm.

PNTZ produit également des tubes selon des commandes spéciales (à parois minces, capillaires, inox).

Usine de canalisations OJSC Volzhsky (VTZ)

Situé dans la ville de Volzhsky, région de Volgograd.

Assortiment produit :

— tubes soudés en spirale de grand diamètre de 325 à 2520 mm.

La bonne qualité des produits fabriqués par VTZ détermine un marché de vente stable et pour les tuyaux d'un diamètre de 1 420 à 2 520, VTZ est un monopole en Russie.

Usine de canalisations OJSC Volgograd VEST-MD (VEST-MD)

Situé à Volgograd.

Assortiment produit :

—conduites d'eau et de gaz conformes à GOST 3262-77 d'un diamètre de 8 à 50 mm;

—tuyaux soudés électriques conformément à GOST 10705-80 d'un diamètre de 57 à 76 mm.

WEST-MD est simultanément engagé dans la production de capillaires et tuyaux à paroi mince petits diamètres.

Usine métallurgique OJSC Vyksa (VMZ)

Situé à Vyksa, dans la région de Nijni Novgorod. L'usine métallurgique de Vyksa est spécialisée dans la production de tubes électrosoudés.

— 3262 d'un diamètre de 15 à 80mm.

— 10705 d'un diamètre de 57 à 108 mm.

— 10706 d'un diamètre de 530 à 1020 mm.

— 20295 d'un diamètre de 114 à 1020 mm.

Selon GOST 20295-85 et TU 14-3-1399, ils sont soumis à un traitement thermique et répondent aux exigences de qualité les plus élevées.

OJSC "Plantes Izhora"

Situé à Kolpino, dans la région de Léningrad.

Assortiment produit :

— tuyaux sans soudure conformes à GOST 8731-75 d'un diamètre de 89 à 146 mm.

OJSC Izhora Plants réalise également des commandes spéciales pour la production de tuyaux sans soudure à parois épaisses.

Usine de tuyaux OJSC Seversky (STZ)

Situé dans la région de Sverdlovsk à la gare de Polevskoy.

Assortiment produit :

— conduites d'eau et de gaz conformes à GOST 3262-75 d'un diamètre de 15 à 100 mm ;

— tuyaux électrosoudés conformément à GOST 10705-80 d'un diamètre de 57 à 108 mm;

— tuyaux sans soudure conformes à GOST 8731-74 d'un diamètre de 219 à 325 mm.

— tuyaux soudés électriques conformément à GOST 20295-85 d'un diamètre de 114 à 219 mm.

Tuyaux de haute qualité en acier doux du groupe « B ».

Usine métallurgique OJSC Taganrog (TagMet)

Situé à Taganrog.

— 3262 d'un diamètre de 15 à 100mm.

— 10705 d'un diamètre de 76 à 114 mm.

Tuyaux sans soudure d'un diamètre de 108 à 245 mm.

JSC Trubostal

Situé à Saint-Pétersbourg et concentré sur la région du Nord-Ouest.

— conduites d'eau et de gaz conformes à GOST 3262-75 d'un diamètre de 8 à 100 mm ;

— tuyaux électrosoudés conformément à GOST 10704-80 d'un diamètre de 57 à 114 mm;

Usine de laminage de tuyaux OJSC Chelyabinsk (ChTPZ)

Situé à Tcheliabinsk.

Assortiment produit :

— tuyaux sans soudure conformes à GOST 8731-78 d'un diamètre de 102 à 426 mm ;

— tuyaux soudés électriques conformément à GOST 10706, 20295 et TU 14-3-1698-90 avec des diamètres de 530 à 1220 mm.

— tuyaux soudés électriques conformément à GOST 10705 avec des diamètres de 10 à 51 mm.

— conduites d'eau et de gaz conformes à GOST 3262 avec des diamètres de 15 à 80 mm.

En plus des principaux diamètres, ChelPipe produit des conduites d'eau et de gaz galvanisées.

SARL Agrisovgaz (Agrisovgaz)

Situé dans la région de Kalouga, Maloyaroslavets

Usine de canalisations OJSC Almetyevsk (ATP)

Situé à Almetievsk.

Usine de tuyaux de bor OJSC (BTZ)

Situé dans la région de Nijni Novgorod, Bor.

Usine de canalisations OJSC Volgorechensk (VrTZ)

Situé dans la région de Kostroma, Volgorechensk.

OJSC Magnitogorsk Iron and Steel Works (MMK)

Situé à Magnitogorsk.

Usine de canalisations OJSC de Moscou FILIT (FILIT)

Situé à Moscou.

Usine métallurgique OJSC Novossibirsk nommée d'après. Kuzmina" (NMZ)

Situé à Novossibirsk.

PKAOOT "Profil-Akras" (Profil-Akras)

Situé dans la région de Volgograd, Volzhsky

OAO Severstal (Severstal)

Situé à Tcherepovets.

Usine de tuyaux Sinarsky JSC (Usine de tuyaux Sinarsky)

Situé dans la région de Sverdlovsk, Kamenets-Ouralsky.

OJSC "Usine de tuyaux de l'Oural" (Uraltrubprom)

Situé dans la région de Sverdlovsk, Pervouralsk.

JSC "Engels Pipe Plant" (ETZ) Située dans la région de Saratov, Engels

8. Normes de base pour le chargement des produits de tuyauterie

8.1. Normes de base pour le chargement des tubes laminés dans les wagons

Conduite d'eau et de gaz selon GOST 3262-78

Diamètre de 15 à 32 mm, avec des parois ne dépassant pas 3,5 mm.

Conduite d'eau et de gaz selon GOST 3262-78

Diamètre de 32 à 50 mm, avec des parois ne dépassant pas 4 mm.

La cadence de chargement est de 45 à 55 tonnes par télécabine.

Conduite d'eau et de gaz selon GOST 3262-78

Diamètre de 50 à 100 mm avec des parois ne dépassant pas 5 mm.

La cadence de chargement est de 40 à 45 tonnes par télécabine.

Tuyau soudé électrique selon GOST 10704, 10705-80

Diamètre de 57 à 108 mm avec des parois ne dépassant pas 5 mm.

La cadence de chargement est de 40 à 50 tonnes par télécabine.

Tuyau soudé électrique selon GOST 10704, 10705-80

Diamètre de 108 à 133 mm avec des parois ne dépassant pas 6 mm.

La cadence de chargement est de 35 à 45 tonnes par télécabine.

Tuyau soudé électrique selon GOST 10704-80, 10705-80, 20295-80

Diamètre de 133 à 168 mm avec des parois ne dépassant pas 7 mm.

Tuyau soudé électrique selon GOST 10704-80, 20295-80

Diamètre de 168 à 219 mm avec des parois ne dépassant pas 8 mm.

La cadence de chargement est de 30 à 40 tonnes par télécabine.

Tuyau soudé électrique selon GOST 10704-80, 20295-80

Diamètre de 219 à 325 mm avec des parois ne dépassant pas 8 mm.

Tuyau soudé électrique selon GOST 10704-80, 20295-80

Diamètre de 325 à 530 mm avec des parois ne dépassant pas 9 mm.

La cadence de chargement est de 25 à 35 tonnes par télécabine.

Tuyau soudé électrique selon GOST 10704-80, 20295-80

Diamètre de 530 à 820 mm avec des parois ne dépassant pas 10-12 mm.

La cadence de chargement est de 20 à 35 tonnes par télécabine.

Tuyau soudé électrique selon GOST 10704-80, 20295-80

Diamètre à partir de 820 mm avec parois de 10 mm ou plus.

La cadence de chargement est de 15 à 25 tonnes par télécabine.

Tuyau soudé en spirale

Les normes de charge sont similaires aux normes de charge pour les tuyaux électrosoudés.

Tubes sans soudureselon GOST 8731, 8732, 8734-80

Diamètre de 8 à 40 mm avec des parois ne dépassant pas 3,5 mm.

La cadence de chargement est de 55 à 65 tonnes par télécabine.

Les autres normes de charge sont similaires aux normes de charge pour les tuyaux électrosoudés.

Toutes les normes de chargement des wagons dépendent des emballages tubulaires (sacs, vrac, cartons, etc.). La question de l'emballage doit être abordée avec des calculs clairs afin de réduire les coûts lors du transport ferroviaire.

8.2. Normes de base pour le chargement des tuyaux roulés dans les camions

Les normes de chargement pour les véhicules MAZ, KAMAZ, URAL, KRAZ dont la longueur du chaland (carrosserie) ne dépasse pas 9 mètres varient de 10 à 15 tonnes, en fonction du diamètre du tuyau et de la longueur des entretoises du chaland (carrosserie).

Les normes de chargement pour les véhicules MAZ, KAMAZ, URAL, KRAZ dont la longueur du chaland (carrosserie) ne dépasse pas 12 mètres varient de 20 à 25 tonnes, en fonction du diamètre du tuyau et de la longueur des entretoises du chaland (carrosserie).

Une attention particulière doit être portée à la longueur du tuyau : il est interdit de transporter un tuyau dont la longueur dépasse la longueur du chaland (corps) de plus de 1 mètre.

Lors du transport interurbain, il est interdit de charger des véhicules de toutes marques de plus de 20 tonnes par véhicule. Dans le cas contraire, une lourde amende sera facturée en cas de surcharge de l'essieu. L'amende est perçue aux points de contrôle du poids installés sur les autoroutes par l'Inspection russe des transports.