Fixez le cylindre extérieur au fond métallique. Cela peut être réalisé par soudage ou par vissage. Si la taille du fond est nettement supérieure au diamètre du cylindre, cela rendra la structure plus stable et plus sûre.

Placez le bas du cylindre extérieur sur briques réfractaires, obtenant autant de stabilité que possible. Ces briques résistantes à la chaleur soutiendront votre four lors de la fusion et isoleront son fond chaud.

Insérez le cylindre intérieur dans le cylindre extérieur, en vous assurant qu'il s'insère exactement au milieu. L'espace entre les parois des cylindres peut être rempli de mortier de chaux réfractaire ou de sable sec, ce qui donnera à la structure un Ô une plus grande stabilité; vous pouvez simplement fixer les cylindres les uns par rapport aux autres avec des cales métalliques.

Percez ou découpez un trou d'environ 6 cm (2 1/4 pouces) de diamètre dans les cylindres extérieur et intérieur près du fond, incliné vers l'intérieur et vers le haut, afin que l'air puisse circuler librement dans le creuset, fournissant ainsi de l'oxygène au combustible en combustion.

Coupez un tube métallique d'un diamètre de 6 cm et d'une longueur d'un demi-mètre ou plus (un tube métallique à paroi mince pour fils fera l'affaire) - il servira à fournir de l'air à la chambre de fusion ; soudez-le au trou du cylindre extérieur ou fixez-le avec des vis.

Couper le cercle tôle, suffisamment grand pour couvrir complètement le dessus de la caméra. Découpez un trou de 15X15 cm (6X6 pouces) dans ce cercle pour permettre à l'air de circuler librement et pour ajouter du métal dans le creuset ; le morceau coupé servira de couvercle. Pour plus de commodité, vous pouvez attacher le couvercle avec une chaîne à la paroi extérieure du four et également attacher une poignée au couvercle.

Fabriquez un creuset (melting pot). Vous pouvez utiliser un cylindre métallique approprié provenant d'un vieux thermos ou un chaudron en acier inoxydable. Afin de pouvoir couler le métal en fusion du creuset, fixez-y une poignée en acier, qui dépasserait du haut de la chambre de fusion.

Connectez le ventilateur à tube métallique, précédemment construit près du bas du logement. Vous pouvez utiliser un vieux sèche-cheveux ou un souffleur de feuilles de faible puissance, en les fixant au tube avec du ruban adhésif. Si vous n’avez pas de sèche-cheveux ou de machine, tout appareil fournissant le flux d’air nécessaire à travers le tube fera l’affaire. Cependant, n'oubliez pas qu'un débit d'air trop important peut conduire à une combustion intense et rapide du charbon, et qu'un débit d'air insuffisant supprimera la combustion et ne vous fournira pas la température requise.

Les radiateurs à induction peuvent être divisés en industriels et domestiques. Les fours à induction sont l'une des principales méthodes de génération de chaleur pour la fusion du métal dans l'industrie métallurgique. Les appareils fonctionnant sur le principe de l'induction sont des équipements électriques complexes et sont vendus dans une large gamme.

La technologie à induction est à la base d'appareils de notre vie quotidienne tels que les micro-ondes, les fours électriques, les plaques à induction, chaudières à eau chaude, système de chauffage du four. Poêles de cuisine avec le principe de fonctionnement par induction sont confortables, pratiques et économiques, mais nécessitent l'utilisation d'ustensiles spéciaux.

Les poêles les plus courants dans la vie quotidienne sont ceux qui utilisent le principe de fonctionnement par induction pour chauffer les pièces. Les options pour un tel chauffage sont des installations de chaudières ou des unités autonomes. Dans la fabrication de bijoux et dans les petits ateliers, les petits fours à induction sont indispensables pour faire fondre le métal.

Avantages de la fusion

Le chauffage par induction est direct, sans contact et son principe permet d'utiliser la chaleur générée avec une efficacité maximale. Le facteur d'efficacité (efficacité) lors de l'utilisation de cette méthode tend à 90 %. Pendant le processus de fusion, un mouvement thermique et électrodynamique du métal liquide se produit, ce qui contribue à une température uniforme dans tout le volume du matériau homogène.

Potentiel technologique de tels appareils crée des avantages :

• performance – peut être utilisé immédiatement après la mise sous tension ;
• vitesse élevée du processus de fusion;
• possibilité de régler la température de fusion ;
• orientation énergétique zonale et focalisée ;
• uniformité du métal fondu;
• aucun déchet provenant des éléments d'alliage ;
• la propreté et la sécurité de l'environnement.

Avantages du chauffage

Schémas

À un maître qui sait lire schémas électriques, il est tout à fait possible de réaliser de ses propres mains un four de chauffage ou un four de fusion à induction. Chaque maître doit déterminer lui-même la faisabilité d'installer une unité faite maison. Il est également nécessaire de bien comprendre le danger potentiel que représentent de telles structures mal exécutées.

Pour créer un four fonctionnel sans circuit prêt à l'emploi, vous devez avoir compréhension des bases de la physique chauffage par induction. Sans certaines connaissances, il n’est pas possible de concevoir et d’installer un tel appareil électrique. La conception d'appareils comprend le développement, la conception et la création de diagrammes.

Pour les propriétaires intelligents qui ont besoin d'un four à induction sûr, le circuit est particulièrement important, car il combine toutes les meilleures pratiques d'un artisan à domicile. Des appareils aussi populaires que les fours à induction ont une variété de schémas d'assemblage, où les artisans ont la possibilité de choisir :

• récipients pour fours;
• fréquence de fonctionnement ;
• méthode de doublure.

Caractéristiques

Lorsque vous créez un four de fusion à induction de vos propres mains, vous devez prendre en compte certain spécifications techniques , affectant la vitesse de fusion du métal :

• puissance du générateur;
• fréquence d'impulsion;
• pertes dues aux écoulements turbulents ;
• pertes par hystérésis ;
• intensité du transfert de chaleur (refroidissement).

Principe de fonctionnement

La base du four à induction est d'obtenir de la chaleur à partir de l'électricité produite champ électromagnétique alternatif(EMF) inducteur (inducteur). Autrement dit, l’énergie électromagnétique est convertie en énergie électrique vortex, puis en énergie thermique.

Des courants de Foucault enfermés à l’intérieur des corps émettent énergie thermique, qui chauffe le métal de l’intérieur. La conversion d'énergie en plusieurs étapes ne réduit pas l'efficacité du four. Grâce au principe de fonctionnement simple et à la capacité auto-assemblage les programmes augmentent la rentabilité de l’utilisation de ces appareils.

Ces appareils efficaces, en version simplifiée et aux dimensions réduites, fonctionnent à partir d'un réseau standard 220V, mais nécessitent un redresseur. Dans de tels dispositifs, seuls les matériaux électriquement conducteurs peuvent être chauffés et fondus.

Conception

Un dispositif à induction est une sorte de transformateur alimenté par une source CA inductance - enroulement primaire, le corps chauffé est l'enroulement secondaire.

L'inducteur de chauffage basse fréquence le plus simple peut être considéré comme un conducteur isolé (âme droite ou spirale) situé à la surface ou à l'intérieur d'un tuyau métallique.

Principaux composants de l'appareil, travaillant sur le principe de l'induction, considérons :

La puissance du générateur lance de puissants courants de fréquences variables dans un inducteur, ce qui crée un champ électromagnétique. Ce champ est une source de courants de Foucault, qui sont absorbés par le métal et le font fondre.

Système de chauffage

Lors de l'installation de radiateurs à induction faits maison dans un système de chauffage, les artisans utilisent souvent des modèles peu coûteux onduleurs de soudage(Convertisseurs DC-AC). La consommation d'énergie de l'onduleur est importante, donc pour un fonctionnement continu de tels systèmes vous avez besoin d'un câble d'une section de 4 à 6 mm2 au lieu des 2,5 mm2 habituels.

De tels systèmes de chauffage doivent être fermés et contrôlés automatiquement. De plus, pour la sécurité de fonctionnement, une pompe est requise pour la circulation forcée du liquide de refroidissement, des dispositifs pour éliminer l'air emprisonné dans le système et un manomètre. Le radiateur doit être situé à au moins 1 m du plafond et du sol, et à au moins 30 cm des murs et meubles.

Générateur

Les inducteurs sont alimentés par le réglage de fréquence industrielle de 50 Hz en usine. Et des générateurs et convertisseurs de haute, moyenne et basses fréquences(alimentations individuelles) les inductances fonctionnent également dans la vie de tous les jours. Il est plus efficace d'impliquer des générateurs haute fréquence dans l'assemblage. Peut être utilisé dans les mini-fours à induction courants de différentes fréquences.

L'alternateur ne doit pas produire un spectre de courant dur. Selon l'un des schémas d'assemblage de fours à induction les plus populaires en conditions de vie La fréquence recommandée du générateur est de 27,12 MHz. L'un de ces générateurs est assemblé à partir des pièces suivantes :

• 4 tétrodes (tubes électroniques) de forte puissance (marque 6p3s), avec connexion parallèle;
• 1 néon supplémentaire - indicateur que l'appareil est prêt à fonctionner.

Inducteur

Diverses modifications de l'inducteur peuvent être présentées sous la forme d'un trèfle, d'un chiffre en huit et d'autres options. Le centre de l'assemblage est une ébauche de graphite ou de métal électriquement conductrice autour de laquelle le conducteur est enroulé.

Bon jusqu'aux températures élevées les pinceaux en graphite chauffent(fours de fusion) et spirale nichrome ( appareil de chauffage). La façon la plus simple de fabriquer un inducteur est de le présenter sous la forme d'une spirale, diamètre interne soit 80 à 150 mm. Le matériau de la bobine chauffante du conducteur est également souvent un tube de cuivre ou un fil PEV 0,8.

Le nombre de tours du serpentin de chauffage doit être d'au moins 8 à 10. La distance requise entre les spires est de 5 à 7 mm et le diamètre du tube de cuivre est généralement de 10 mm. L'écart minimum entre l'inducteur et les autres parties de l'appareil doit être d'au moins 50 mm.

Espèces

Distinguer types de fours à induction de vos propres mains :

• canal - le métal en fusion est situé dans une rainure autour du noyau de l'inducteur ;
• creuset - le métal est situé dans un creuset amovible à l'intérieur de l'inducteur.

Dans les grandes industries, les fours à canaux fonctionnent à partir d'appareils à fréquence industrielle et les fours à creuset fonctionnent à des fréquences industrielles, moyennes et hautes. Dans l'industrie métallurgique, les fours de type creuset sont utilisés pour la fusion :

• fonte;
• acier;
• cuivre;
• magnésium;
• aluminium;
• métaux précieux.

Les fours à induction de type canal sont utilisés dans la fusion :

• fonte;
• divers métaux non ferreux et leurs alliages.

Canal

Un four à induction à canal doit avoir, lorsqu'il est chauffé, corps électriquement conducteur dans la zone de génération de chaleur. Lors du démarrage initial d'un tel four, du métal en fusion est versé dans la zone de fusion ou un gabarit métallique préparé est inséré. Une fois la fusion du métal terminée, les matières premières ne sont pas complètement vidées, laissant un « marécage » pour la fusion suivante.

Creuset

Les fours à induction à creuset sont les plus appréciés des artisans car ils sont faciles à utiliser. Un creuset est un récipient amovible spécial placé dans un inducteur avec du métal pour un chauffage ou une fusion ultérieur. Le creuset peut être en céramique, en acier, en graphite et bien d'autres matériaux. Il diffère du type de canal par l'absence de noyau.

Refroidissement

Augmente l'efficacité du four de fusion dans les environnements industriels et dans le refroidissement des petits appareils domestiques fabriqués en usine. En cas de travail de courte durée et faible puissance Un appareil fait maison peut être réalisé sans cette fonction.

Effectuez vous-même la tâche de refroidissement bricoleur à domicile n'est pas possible. Échelle sur cuivre peut entraîner une perte de fonctionnalité de l'appareil, un remplacement régulier de l'inducteur sera donc nécessaire.

Dans des conditions industrielles, le refroidissement par eau est utilisé, à l'aide d'antigel, et est également combiné avec le refroidissement par air. Forcé refroidissement par air en fait maison appareils électroménagers inacceptable, car le ventilateur peut attirer les champs électromagnétiques sur lui-même, ce qui entraînera une surchauffe du boîtier du ventilateur et une diminution de l'efficacité du four.

Sécurité

Lorsque vous travaillez avec le four, vous devez attention aux brûlures thermiques et prendre en compte le niveau élevé risque d'incendie appareil. Pendant que les appareils fonctionnent, ils ne doivent pas être déplacés. Vous devez être particulièrement prudent lors de l'installation de poêles dans des zones résidentielles.

Les champs électromagnétiques affectent et chauffent tout l’espace environnant, et cette caractéristique est étroitement liée à la puissance et à la fréquence du rayonnement de l’appareil. Puissant appareils industriels peut affecter pièces métalliquesà côté de vous, sur les tissus des gens, sur les objets dans leurs poches.

L'impact possible de tels dispositifs sur les personnes portant un stimulateur cardiaque implanté pendant le fonctionnement doit être pris en compte. Lors de l'achat d'appareils dotés d'un principe de fonctionnement par induction, vous devez lire attentivement le mode d'emploi.

LE FOUR DE FUSION est un appareil conçu pour faire fondre une charge de métal ferreux ou non ferreux. Les avantages sont que la masse en fusion est parfaitement mélangée si un four de fusion à induction est utilisé pour fondre le métal, grâce à l'action des courants électriques de Foucault. Vous avez besoin d'un four de fusion avec bonnes caractéristiques? ZAVODRR- fours à transistors, thyristors pour cuivre, fonte, aluminium, acier pour 5 - 5000 kg.

Comment sont construits les fours de fusion ?

Comment fonctionnent les fours de fusion ? LES FOURS DE FUSION sont bonne façon faire fondre les métaux ferreux et non ferreux, tels que l'aluminium, l'acier, la fonte, l'acier inoxydable et le cuivre. Les fours de fusion par induction ont une structure simple et fonctionnent sous force champ électromagnétique, sont capables de mélanger uniformément le métal pendant la fusion. Les fours à induction ont un couvercle et un dispositif pour égoutter le métal dans une poche de coulée. La société ROSINDUKTOR propose des fours de fusion de conception à transistors ou à thyristors avec réducteurs et système hydraulique.

L'avantage des fours à boîte de vitesses est la possibilité de vidange manuelle (d'urgence) du métal et l'inclinaison en douceur de l'unité de fusion. Les fours de fusion sont fournis avec une ou deux unités de fusion, et un inducteur est situé à l'intérieur de chaque unité de fusion. L'inducteur est réalisé sous la forme d'une bobine de cuivre constituée de plusieurs spires ; le tube peut être de section ronde ou rectangulaire.

L'unité de fusion est refroidie à l'aide d'un refroidisseur ou d'une tour de refroidissement. Lors de la fusion du métal, il est nécessaire de refroidir deux circuits : le réacteur (situé à l'intérieur du convertisseur à thyristors) et l'inducteur de l'unité de fusion elle-même. L'unité de fusion dispose de deux versions de creuset : en graphite et doublé (fabriqué manuellement à partir d'un mélange revêtu). Les creusets en graphite sont utilisés pour fondre les métaux non ferreux ; pour les métaux ferreux, un revêtement est utilisé.

• 
  Nijni Novgorod
• 
  Tcheliabinsk
• 
  Krasnoïarsk
• 
  Minsk Biélorussie
• 
  Tcheliabinsk
• 
  permien
• 
  Monticule
• 
  Tcheliabinsk
• 
  Moscou
• 
  Orenbourg
• 
  Kazan
• 
  Volgograd
• 
  Tcheliabinsk
• 
  Tcheliabinsk
• 
  Lougansk
• 
  Oulianovsk
• 
  Tcheliabinsk
• 
  Arkhangelsk

Fours de fusion - transistorisés

Le four de fusion par induction à transistors est conçu pour le mélange de métaux ferreux et non ferreux. Il est produit sur la base des moyennes fréquences. chauffage par induction, qui est assemblé à l'aide de transistors MOSFET et de modules IGBT, ce qui vous permet d'économiser jusqu'à 35 % d'électricité, en ayant haute efficacité 95%.

Les fours de fusion par induction à transistor conviennent aux petites fonderies industrielles qui ont besoin de fondre de petites quantités de métal. Les avantages des fours de fusion incluent leur mobilité et leur facilité d'entretien, puisqu'ils utilisent un creuset en graphite, ce qui permet un gain de temps sur la réalisation du revêtement et son séchage.

La société Rosinductor propose d'acheter des fours de fusion à induction LEGNUM (Taïwan) ; ces fours sont les plus appréciés des acheteurs russes ; Les fours de fusion à induction à thyristors Legnum sont fournis en deux versions : hydraulique et boîte de vitesses, les principaux acheteurs sont des fonderies moyennes et grandes d'une capacité de 2000 tonnes/an.

Le four de fusion par induction est fourni avec deux unités de fusion ; elles sont installées sur une fondation pré-préparée. Les principaux avantages sont qu'ils sont économiques, en moyenne 20 à 30 % plus économiques que tous les autres analogues présentés sur le marché. marché russe, fiabilité, conception moderne Et prix abordable. Rosinductor fournit des fours de fusion à induction non seulement dans toutes les régions de RUSSIE, mais également dans les pays de l'ex-CEI. En contactant notre société, soyez assuré que le four de fusion à induction que vous achetez est garanti meilleur prix, qualité, fiabilité et conditions de livraison.

L’avantage de la fusion du métal dans les fours de fusion est la rentabilité. Cela est dû au dégagement d'une grande quantité de chaleur lors du chauffage du métal, de sorte que les fours consomment relativement peu d'énergie. Si l'on fait une comparaison entre les fours à transistors et à thyristors, alors les premiers sont 25 % plus économiques, mais leur coût pour la même puissance est sensiblement plus élevé. Les fours les plus courants ont une température de fusion de 1 650 °C ; à cette température, toute charge non réfractaire peut être fondue.

Pendant la fusion du métal, le four est contrôlé mécaniquement ou à distance. Dans les deux cas, le processus doit être géré par du personnel formé disposant des permis et des approbations appropriés. La société Rosinductor effectue des travaux de mise en place des convertisseurs, de dépannage et de maintien en état de fonctionnement des équipements de fusion.

Lors du choix d'un four de fusion, il faut penser au choix du creuset. Cela détermine quel métal va fondre et combien de fusions il peut supporter. En moyenne, le creuset peut supporter de 20 à 60 chauffes. Pour long service creuset, vous devez utiliser des matériaux fiables et de haute qualité. Le temps de fusion du métal ne prend pas plus de 50 minutes dans un four de fusion chauffé, donc un four de petit volume et de petite puissance peut avoir une productivité élevée.

Le kit de livraison des fours de fusion comprend les principaux éléments : un convertisseur de fréquence à thyristors ou transistors, des unités de fusion, des batteries de condensateurs, des gabarits, des câbles refroidis à l'eau, des panneaux de commande, des systèmes de refroidissement.

Four de fusion à induction 5 - 5000 kg

Four à creuset de fusion par induction allumé 5 à 5 000 kg maillot de bain, dans un corps léger en alliage d'aluminium, avec TFC et mécanisme d'inclinaison. Un four à creuset à induction avec convertisseur à thyristors est conçu pour faire fondre les métaux ferreux et non ferreux dans les fonderies. Le four est utilisé pour chauffer du cuivre, de l’acier et de la fonte en fusion. Un fonctionnement du four 24 heures sur 24 est possible si nécessaire.

Fours de fusion pour l'aluminium

Les fours de fusion de l'aluminium ont leurs propres caractéristiques, car le point de fusion de l'aluminium est de 660 °C (390 kJ/kg). Lorsque vous choisissez un four pour l'aluminium, vous devez savoir que le convertisseur à thyristors ne doit pas être puissant et que l'unité de fusion elle-même diffère en taille de l'unité pour l'acier ou le cuivre de 2 à 3 fois. Par conséquent, il n'est pas recommandé d'y faire fondre d'autres métaux.

Fondre alliages d'aluminium possible dans les fours au mazout, au gaz et chauffage électrique, dans des fours à réverbère à flamme, mais le métal de la plus haute qualité et une vitesse élevée sont obtenus lors de la fusion dans des fours de fusion à induction, grâce à la composition homogène de la charge, qui se mélange bien dans le champ d'induction.

Fours de fusion pour l'acier

Les fours de fusion sont chauffés à leur température maximale lors de la fusion de l'acier, 1 500 - 1 600°C et s'accompagnent de processus physiques et chimiques complexes. Lors de la refusion de l'acier, il est nécessaire de réduire la teneur en oxygène, soufre et phosphore, qui forment des éléments oxydes et sulfures, qui réduisent la qualité de l'acier.

Une caractéristique de la fusion de l'acier dans les fours de fusion est l'utilisation de mélanges de revêtement, contrairement à la fusion du cuivre, où un creuset en graphite est utilisé. Les fours de fusion mélangent bien le métal grâce au champ d'induction, qui uniformise la composition chimique de l'acier.

Les avantages ci-dessus sont excellents pour la fusion des aciers alliés, avec des pertes minimales d'éléments d'alliage : tungstène - environ 2 %, manganèse, chrome et vanadium - 5 à 10 %, silicium - 10 à 15 %, compte tenu de la rareté et du coût élevé de éléments d'alliage.

La fusion de l'acier présente les caractéristiques et avantages suivants :

• Les pièces moulées les plus importantes sont fondues par oxydation, car lors de l'ébullition du métal, toutes les inclusions non métalliques sont éliminées et la teneur en phosphore est réduite. La composition de la charge est reprise à partir de ferrailles d'acier au carbone ou de fonte pour obtenir une teneur moyenne en carbone de 0,5% ;
• Si vous comptez fondre de l'acier à haute teneur en manganèse, aluminium, chrome, vous devez choisir un revêtement acide, car la durabilité du creuset sera deux fois plus élevée ;
• Avant de commencer la fusion, le creuset est rempli de métal, mais le dessus ne doit pas être rempli hermétiquement, cela peut conduire à la formation d'arcs et, par conséquent, à un gaspillage de métal, car la charge se déposera lors de la fusion des pièces inférieures ;
• Le temps de fusion de l'acier varie de 50 à 70 minutes, selon le chauffage de l'unité de fusion ;
• Les fours de fusion de l'acier ont une productivité élevée dans la production de pièces moulées de petite masse et de petite taille.

Le cuivre, les alliages de cuivre, le bronze et le laiton peuvent être fondus dans tous les fours de fusion où régime de température 1000 - 1300 °C. Cependant, il est préférable d'utiliser des fours de fusion à induction, car une fusion ne dépassera pas 40 minutes. Le cuivre utilisé aujourd’hui en Russie n’est pas particulièrement pur. Typiquement, il contient les impuretés suivantes : fer, nickel, antimoine, arsenic. Métal pur Le cuivre avec une teneur en impuretés de 1% est pris en compte.

Les bases qualité importante le métal a une conductivité électrique et thermique élevée. Cela détermine la basse température de fusion. La température de fusion du cuivre est de 1084°C. Le cuivre est un métal assez flexible et largement utilisé dans diverses industries techniques, voici quelques-unes de ses caractéristiques :

• Le cuivre peut être fondu dans un environnement ouvert, sous vide et dans un environnement de gaz protecteur ;
• Le cuivre est fondu sous vide pour obtenir du cuivre sans oxygène, avec la capacité de réduire l'oxygène O (Oxygenium) à presque zéro 0,001 % ;
• La charge principale lors de la production de cuivre sans oxygène est constituée de feuilles cathodiques à 99,95 % ; avant de charger les feuilles dans le four, elles doivent être coupées, lavées et séchées de l'électrolyte ;
• Le revêtement du four de fusion au-dessus du niveau de métal est en magnésite ;
• Pour éviter l'oxydation, la fusion est réalisée à l'aide de charbon de bois, flux, verre et autres composants.

Four à induction pour la fusion des métaux

Un four à induction pour la fusion des métaux chauffe la charge métallique avec des courants haute fréquence (HFC) dans un champ électromagnétique induit sous l'influence de courants électriques de Foucault. Les fours de fusion consomment une grande quantité d'électricité, c'est pourquoi nous proposons des fours non seulement avec un convertisseur à thyristors, mais également avec un convertisseur à transistors économique. Le four utilise un revêtement ou un creuset en graphite, dans les deux cas, ils ne suffisent que pour 20 à 40 fusions. Haute température fusion, vous permet de produire un métal fondu en 50 minutes.

ZAVODRR- des fours de fusion des métaux de fabricants russes, asiatiques et européens d'une capacité de creuset de 1 à 10 000 kg. Fourniture, installation, mise en service et maintenance peu coûteuse de fours.

Examinons les caractéristiques des fours de fusion des métaux ferreux, non ferreux et précieux :

• Four de fusion d'aluminium (la fusion de l'aluminium dans les fours est réalisée à une température de 660 °C, point d'ébullition 2400 °C, densité 2698 kg/cm³) ;
• Four de fusion de fonte (fusion de fonte 1450 - 1520 °C, densité 7900 kg/m³) ;
• Four de fusion de cuivre (fusion de cuivre 1083°C, point d'ébullition 2580°C, densité 8920 kg/cm³) ;
• Four pour la fusion de l'or (fusion de l'or 1063°C, point d'ébullition 2660°C, densité 19320 kg/cm³) ;
• Fours de fusion d'argent (fusion d'argent 960°C, point d'ébullition 2180°C, densité 10500 kg/cm³) ;
• Four pour la fusion de l'acier (fusion de l'acier dans des fours 1450 - 1520 °C, densité 7900 kg/m³) ;
• Four de fusion du fer (fusion du fer 1539°C, point d'ébullition 2900°C, densité 7850 kg/m3) ;
• Fours de fusion des alliages de titane (fusion du titane 1680°C, point d'ébullition 3300°C, densité 4505 kg/m³) ;
• Four pour la fusion du plomb (fusion du plomb dans les fours 327°C, point d'ébullition 1750°C, densité 1134 kg/cm³) ;
• Four de fusion du laiton (fusion du laiton dans des fours 880–950 °C. densité 8 500 kg/m³) ;
• Fours de fusion du bronze (fusion du bronze dans les fours, 930–1 140 °C 8 700 kg/m³).