1 Classes d'inflammabilité
2 groupes d'inflammabilité
3 Application dans le bâtiment
4 Confirmation de la classe et du degré d'inflammabilité
5 Essais au feu des objets
Classes d'inflammabilité
Toutes les substances présentes dans la nature sont divisées en classes d'inflammabilité. Listons-les :

Ininflammable. Ce sont des substances qui ne peuvent pas brûler d’elles-mêmes. environnement aérien. Mais même eux, lorsqu'ils interagissent avec d'autres milieux, peuvent être sources de formation de produits inflammables. Par exemple, interagir avec l’oxygène de l’air, entre eux ou avec l’eau.
Difficile de brûler. Les matériaux de construction difficiles à brûler ne peuvent s'enflammer que lorsqu'ils sont exposés à une source d'inflammation. Leur combustion ultérieure ne peut pas se produire d'elle-même lorsqu'ils s'éteignent ;
Combustible. Les matériaux de construction combustibles (combustibles) sont définis comme capables de s'enflammer sans source d'inflammation externe. De plus, ils s'enflamment rapidement si une telle source est disponible. Les matériaux de cette classe continuent de brûler même après la disparition de la source d'inflammation.
groupe d'inflammabilité g1 qu'est-ce que c'est

Utilisation privilégiée dans la construction matériaux incombustibles, mais toutes les technologies de construction largement utilisées ne peuvent pas être basées sur l’utilisation de produits pouvant avoir une propriété aussi remarquable. Plus précisément, de telles technologies n'existent pratiquement pas.

Aux caractéristiques de sécurité incendie matériaux de construction comprennent également :

inflammabilité;
inflammabilité;
la capacité de libérer des toxines lorsqu'elles sont chauffées et brûlées ;
intensité de la formation de fumée à haute température.
Groupes d'inflammabilité
La tendance des matériaux de construction à brûler est indiquée par les symboles G1, G2, G3 et G4. Cette série commence par le groupe d'inflammabilité des substances légèrement inflammables, désignées par le symbole G1. La série se termine par un groupe de G4 hautement inflammables. Entre eux se trouvent un groupe de matériaux G2 et G3, moyennement inflammables et normalement inflammables. Ces matériaux, dont le groupe G1 faiblement inflammable, sont principalement utilisés dans les technologies de construction.

Le groupe d'inflammabilité G1 montre que cette substance ou ce matériau peut émettre des gaz de combustion chauffés à une température ne dépassant pas 135 degrés Celsius et n'est pas capable de brûler de manière indépendante, sans action d'inflammation externe (substances ininflammables).

Pour des caractéristiques de matériaux de construction totalement incombustibles la sécurité incendie ne sont pas étudiés et aucune norme n’est établie pour eux.
Bien entendu, le groupe de matériaux G4 trouve également son application, mais en raison de sa forte tendance à brûler, il nécessite un traitement initial avec des composés anti-incendie spéciaux et des traitements ultérieurs dans les délais fixés par l'inspection incendie.

Application dans le bâtiment
L’utilisation de matériaux dans la construction des bâtiments dépend du degré de résistance au feu de ces bâtiments. comment obtenir G1 pour le matériel

Classement principal structures de construction selon les classes de sécurité incendie, cela ressemble à ceci :

Pour déterminer quels matériaux inflammables sont acceptables dans la construction d'une installation particulière, vous devez connaître la classe risque d'incendie de cet objet et le groupe d'inflammabilité des matériaux de construction utilisés. La classe de risque d'incendie d'un objet est établie en fonction du risque d'incendie de ceux-ci processus technologiques qui aura lieu dans ce bâtiment.

Par exemple, pour la construction de bâtiments destinés à des jardins d'enfants, des écoles, des hôpitaux ou des maisons de retraite, les matériaux et systèmes d'isolation extérieure de la seule classe PO K0 sont autorisés. Les mêmes exigences ont été développées pour d'autres types de structures de bâtiment.

Dans les bâtiments présentant un risque d'incendie avec une résistance au feu du troisième niveau, un feu faible K1 et un feu modéré K2, il n'est pas permis d'effectuer revêtement extérieur murs et fondations en matériaux inflammables et peu combustibles.

Pour les murs non porteurs et les cloisons translucides, les matériaux peuvent être utilisés sans essai supplémentaire de risque d'incendie :

structures en matériaux incombustibles - K0;
Structures réalisées à partir de matériaux du groupe G4 - K3.
N'importe lequel structures de construction ne doit pas propager une combustion cachée. Il ne doit y avoir aucun vide dans les cloisons murales ou aux endroits où elles sont reliées, qui sont séparées les unes des autres par des remplissages continus en matériaux inflammables.

Confirmation de la classe et du degré d'inflammabilité
N'importe lequel nouveau matériel ou le système (conception) doit être confirmé par un certificat technique. Ce certificat autorise l'utilisation dans les travaux de construction matériaux divers, sous réserve de leur conformité aux règles de sécurité incendie énoncées dans le présent document.

L'un des chapitres du certificat est une liste de normes obligatoires en matière de risque d'incendie pour ce matériau. Les produits nationaux et étrangers utilisés pour la première fois dans la technologie de la construction nécessitent une confirmation du contrôle incendie après des tests standard de résistance au feu.

Essais au feu des objets
Cette méthode d'essai est réalisée pour établir la résistance au feu d'un objet en construction ou déjà construit. Cette propriété d'un objet dépend du risque d'incendie Matériaux de construction, utilisé dans la construction.

Essais incendie sur site Fédération Russe Autorisé à mener des organisations telles que le ministère des Situations d'urgence de la Russie, l'Institut de recherche expérimentale, le Pozhaudit ANO, l'Institut de recherche du nom. Kucherenko et bien d'autres.
Les tests des matériaux de finition des façades des bâtiments et des éléments intérieurs sont effectués dans un four spécial. Le protocole de ces tests, testant le degré d'inflammabilité des matériaux, contient une référence au client et à l'organisme autorisé à effectuer des tests incendie. Le nom de la structure testée est également indiqué ainsi qu'un ensemble de documentation jointe.

Compte tenu des conditions météorologiques lors des essais, les résultats obtenus en chauffant et en brûlant les échantillons utilisés dans la construction de l'installation dans un four sont indiqués. Vous trouverez également ci-jointes des photographies des éléments structurels avant et après les tests. Un protocole incendie est établi, qui détaille tous les résultats des tests.

Sur la base des résultats des tests définis dans le protocole incendie et de la classe de risque d'incendie du bâtiment, le client reçoit une conclusion sur la conformité de l'installation aux exigences de sécurité incendie.

GOST 30244-94

Groupe W19

NORME INTER-ÉTATS

MATÉRIAUX DE CONSTRUCTION

Méthodes de test d'inflammabilité

Matériaux de construction. Méthodes de test de combustibilité

ISS 13.220.50
91.100.01
OKSTU 5719

Date d'introduction 1996-01-01

PRÉFACE

PRÉFACE

1 DÉVELOPPÉ par l'Institut central d'État de recherche et de conception-expérimental pour les problèmes complexes des structures et des structures de bâtiments nommé d'après V.A. Kucherenko (TsNIISK du nom de Kucherenko) et le Centre de recherche contre les incendies et de protection thermique dans la construction TsNIISK (CPITZS TsNIISK) de la Fédération de Russie.

INTRODUIT par le ministère de la Construction de la Russie

2 ADOPTÉ par la Commission scientifique et technique interétatique pour la normalisation et la réglementation technique dans la construction (INTKS) le 10 novembre 1993.

Les personnes suivantes ont voté pour l'adoption :

3 L'article 6 de cette norme est le texte authentique de la norme ISO 1182-80* Essais au feu - Matériaux de construction - Essais d'incombustibilité Essais au feu. - Matériaux de construction. - Test d'ininflammabilité (Troisième édition 1990-12-01).
________________
* L'accès aux documents internationaux et étrangers mentionnés dans le texte peut être obtenu en contactant le Support Client. - Note du fabricant de la base de données.

4 ENTRÉE EN VIGUEUR le 1er janvier 1996 en tant que norme d'État de la Fédération de Russie par résolution du ministère de la Construction de Russie du 4 août 1995 N 18-79

5 EN REMPLACEMENT ST SEV 382-76, ST SEV 2437-80

6 RÉPUBLIQUE. janvier 2006

1 domaine d'utilisation

Cette norme établit des méthodes pour tester l'inflammabilité des matériaux de construction et leur classification en groupes d'inflammabilité.

La norme ne s'applique pas aux vernis, peintures et autres matériaux de construction sous forme de solutions, poudres et granulés.

2 Références normatives

Cette norme utilise des références aux normes suivantes :

GOST 12.1.033-81 Système de normes de sécurité au travail. La sécurité incendie. Termes et définitions

GOST 18124-95 Feuilles plates en amiante-ciment. Caractéristiques

3 définitions

Cette norme utilise des termes et définitions conformes à GOST 12.1.033, ainsi que les termes suivants.

combustion à flamme stable: Combustion flamboyante continue du matériau pendant au moins 5 s.

surface exposée: La surface d'un échantillon exposé à la chaleur et/ou à une flamme nue lors d'un test d'inflammabilité.

4 Dispositions de base

4.1 La méthode d'essai I (section 6) vise à classer les matériaux de construction comme incombustibles ou combustibles.

4.2 La méthode d'essai II (section 7) est destinée à tester les matériaux de construction combustibles afin de déterminer leurs groupes d'inflammabilité.

5 Classification des matériaux de construction par groupes d'inflammabilité

5.1 Les matériaux de construction, en fonction des valeurs des paramètres d'inflammabilité déterminées par la méthode I, sont divisés en incombustibles (NG) et combustibles (G).

5.2 Les matériaux de construction sont classés comme incombustibles lorsque valeurs suivantes paramètres d'inflammabilité :

- l'augmentation de la température dans le four ne dépasse pas 50°C ;

- la perte de poids de l'échantillon ne dépasse pas 50 % ;

- la durée de combustion à flamme stable ne dépasse pas 10 s.

Les matériaux de construction qui ne satisfont pas à au moins une des valeurs de paramètres spécifiées sont classés comme combustibles.

5.3 Les matériaux de construction combustibles, en fonction des valeurs des paramètres d'inflammabilité déterminées par la méthode II, sont divisés en quatre groupes d'inflammabilité : G1, G2, G3, G4 conformément au tableau 1. Les matériaux doivent être attribués à un certain groupe d'inflammabilité, à condition que toutes les valeurs des paramètres établis correspondent au tableau 1 pour ce groupe.

Tableau 1 - Groupes d'inflammabilité

6 Méthode d'essai de combustibilité pour classer les matériaux de construction comme incombustibles ou combustibles

Méthode I

6.1 Champ d'application

La méthode est utilisée pour des matériaux de construction homogènes.

Pour les matériaux en couches, la méthode peut être utilisée comme méthode d'évaluation. Dans ce cas, des tests sont réalisés pour chaque couche composant le matériau.

Matériaux homogènes - matériaux constitués d'une substance ou d'un mélange uniformément réparti diverses substances(par exemple bois, mousse plastique, béton polystyrène, panneaux de particules).

Les matériaux en couches sont des matériaux constitués de deux ou plusieurs couches de matériaux homogènes (par exemple, plaques de plâtre, papiers laminés, matériaux homogènes avec traitement ignifuge).

6.2 Éprouvettes

6.2.1 Cinq échantillons sont préparés pour chaque test cylindrique tailles suivantes: diamètre mm, hauteur (50±3) mm.

6.2.2 Si l'épaisseur du matériau est inférieure à 50 mm, les échantillons sont constitués du nombre approprié de couches pour fournir l'épaisseur requise. Afin d'éviter la formation d'espaces d'air entre elles, les couches de matériau sont étroitement reliées à l'aide d'un mince fil d'acier d'un diamètre maximum de 0,5 mm.

6.2.3 Dans la partie supérieure de l'échantillon, un trou d'un diamètre de 2 mm doit être prévu pour l'installation d'un thermocouple au centre géométrique de l'échantillon.

6.2.4 Les échantillons sont conditionnés dans une étuve ventilée à une température de (60 ± 5) °C pendant 20 à 24 heures, après quoi ils sont refroidis dans un dessicateur.

6.2.5 Avant l'essai, chaque échantillon est pesé, déterminant sa masse avec une précision de 0,1 g.

6.3 Équipement d'essai

6.3.1 Dans la description suivante de l'équipement, toutes les dimensions, à l'exception de celles données avec tolérances, sont nominales.

6.3.2 Le montage d'essai (Figure A.1) se compose d'un four placé dans un environnement calorifuge ; stabilisateur de flux d'air en forme de cône; écran de protection assurant la traction ; un porte-échantillon et un dispositif pour introduire le porte-échantillon dans le four ; le cadre sur lequel le poêle est monté.

6.3.3 Le four est un tuyau en matériau réfractaire (Tableau 2) d'une densité de (2800±300) kg/m, hauteur (150±1) mm, diamètre intérieur (75±1) mm, épaisseur de paroi (10 ±1) mm. L'épaisseur totale de la paroi, compte tenu de la couche de ciment réfractaire fixant l'élément chauffant électrique, ne doit pas dépasser 15 mm.

6.3.5 Le four tubulaire est installé au centre d'un caisson rempli de matériau isolant ( diamètre extérieur 200 mm, hauteur 150 mm, épaisseur de paroi 10 mm). Les parties supérieure et inférieure du boîtier sont limitées par des plaques comportant des évidements à l'intérieur pour la fixation des extrémités du four tubulaire. L'espace entre le four tubulaire et les parois du boîtier est rempli d'oxyde de magnésium en poudre d'une densité de (140 ± 20) kg/m.

6.3.6 La partie inférieure du four tubulaire est reliée à un stabilisateur de flux d'air en forme de cône de 500 mm de long. Le diamètre interne du stabilisateur doit être de (75 ± 1) mm en partie supérieure, (10 ± 0,5) mm en partie inférieure. Le stabilisateur est en tôle d'acier de 1 mm d'épaisseur. Surface intérieure le stabilisateur doit être poli. Le joint entre le stabilisateur et le four doit être bien ajusté pour garantir l'étanchéité et soigneusement traité pour éliminer la rugosité. La moitié supérieure du stabilisateur est isolée avec dehors une couche de fibre minérale de 25 mm d'épaisseur [conductivité thermique (0,04 ± 0,01) W/(m K) à 20°C].

6.3.7. Partie supérieure les fours sont équipés d'un écran de protection constitué du même matériau que le cône stabilisateur. La hauteur de l'écran doit être de 50 mm, diamètre intérieur(75 ± 1) mm. La surface intérieure de l'écran et le joint de connexion avec le four sont soigneusement traités jusqu'à l'obtention d'une surface lisse. La partie extérieure est isolée avec une couche de fibre minérale de 25 mm d'épaisseur [conductivité thermique (0,04 ± 0,01) W/(m K) à 20°C].

6.3.8 Le bloc, constitué d'un four, d'un stabilisateur en forme de cône et d'un écran de protection, est monté sur un châssis équipé d'une base et d'un écran pour protéger la partie inférieure du stabilisateur en forme de cône des flux d'air dirigés. La hauteur de l'écran de protection est d'environ 550 mm, la distance entre le bas du stabilisateur en forme de cône et la base du cadre est d'environ 250 mm.

6.3.9 Pour observer la combustion flamboyante de l'échantillon, un miroir d'une superficie de 300 mm est installé au-dessus du four à une distance de 1 m sous un angle de 30°.

6.3.10 L'installation doit être placée de manière à ce que les flux d'air dirigés ou les rayonnements solaires intenses et autres types de rayonnement lumineux n'affectent pas l'observation de la combustion enflammée de l'échantillon dans le four.

6.3.11 Le porte-échantillon (Figure A.3) est constitué de nichrome ou de fil d'acier résistant à la chaleur. La base du support est une fine maille en acier résistant à la chaleur. Le poids du support doit être de (15 ± 2) g. La conception du support d'échantillon doit permettre de le suspendre librement au fond du tube en matériau. en acier inoxydable diamètre extérieur 6 mm avec un trou percé d'un diamètre de 4 mm.

6.3.12 Le dispositif d'insertion du porte-échantillon est constitué de tiges métalliques qui se déplacent librement à l'intérieur des guides installés sur les côtés du boîtier (Figure A.1). Le dispositif d'introduction du porte-échantillon doit assurer son déplacement fluide le long de l'axe du four tubulaire et sa fixation rigide au centre géométrique du four.

6.3.13 Pour mesurer la température, utiliser des thermocouples nickel/chrome ou nickel/aluminium d'un diamètre nominal de 0,3 mm, une jonction isolée. Les thermocouples doivent avoir un boîtier de protection en acier inoxydable d'un diamètre de 1,5 mm.

6.3.14 Les nouveaux thermocouples sont soumis à vieillissement artificiel pour réduire la réflectivité.

6.3.15 Le thermocouple du four doit être installé de manière à ce que sa jonction chaude soit située au milieu de la hauteur du four tubulaire à une distance de (10 ± 0,5) mm de sa paroi. Pour installer le thermocouple dans la position indiquée, utilisez une tige de guidage (Figure A.4). La position fixe du thermocouple est assurée en le plaçant dans un tube guide fixé à l'écran de protection.

6.3.16 Le thermocouple pour mesurer la température dans l'échantillon doit être installé de manière à ce que sa soudure chaude soit située au centre géométrique de l'échantillon.

6.3.17 Le thermocouple pour mesurer la température à la surface de l'échantillon doit être installé de manière à ce que sa jonction chaude dès le début de l'essai soit au milieu de la hauteur de l'échantillon en contact étroit avec sa surface. Le thermocouple doit être installé dans une position diamétralement opposée au thermocouple du four (Figure A.5).

6.3.18 La température est enregistrée tout au long de l'expérience à l'aide d'instruments appropriés.

Un schéma électrique schématique de l'installation avec instruments de mesure est présenté à la figure A6.

6.4 Préparation de l'installation pour les tests

6.4.1 Retirez le porte-échantillon du four. Le thermocouple du four doit être installé conformément à 6.3.15.

6.4.2 Connectez l'élément chauffant du four à la source d'alimentation conformément au schéma illustré à la figure A.6. Pendant les tests, aucun contrôle automatique de la température dans le four ne doit être effectué.

Remarque - Un nouveau four tubulaire doit être chauffé progressivement. Un mode pas à pas est recommandé avec des pas de 200°C et un maintien pendant 2 heures à chaque température.

6.4.3 Établir un régime de température stable dans le four. La stabilisation est considérée comme atteinte à condition que la température moyenne du four soit comprise entre 745 et 755°C pendant au moins 10 minutes. Dans ce cas, l'écart admissible par rapport aux limites de la plage spécifiée ne doit pas dépasser 2°C en 10 minutes.

6.4.4 Après avoir stabilisé le four conformément à 6.4.3, la température de la paroi du four doit être mesurée. Les mesures sont effectuées à trois distances équidistantes axes verticaux. Le long de chaque axe, la température est mesurée en trois points : au milieu de la hauteur du four tubulaire, à une distance de 30 mm en haut et 30 mm en bas de l'axe. Pour faciliter la mesure, vous pouvez utiliser un appareil de numérisation avec des thermocouples et des tubes isolants (Figure A.7). Lors de la mesure, un contact étroit du thermocouple avec la paroi du four doit être assuré. Les lectures du thermocouple à chaque point doivent être enregistrées uniquement après que des lectures stables ont été obtenues pendant 5 minutes.

6.4.5 La température moyenne de la paroi du four, calculée comme la moyenne arithmétique des lectures des thermocouples en tous les points énumérés en 6.4.4, doit être de (835 ± 10) °C. La température des parois du four doit être maintenue dans les limites spécifiées jusqu'au début des tests.

6.4.6 Sinon installation correcte cheminée(à l’envers) il faut vérifier que son orientation est cohérente avec celle représentée sur la Figure A.2. Pour ce faire, utilisez un appareil de balayage à thermocouple pour mesurer la température de la paroi du four le long d'un axe tous les 10 mm. Le profil de température résultant, lorsqu'il est installé correctement, correspond à celui représenté par une ligne continue, et lorsqu'il est mal installé, correspond à la ligne pointillée (Figure A.8).

Remarque - Les opérations décrites en 6.4.2-6.4.4 doivent être effectuées lors de la mise en service nouvelle installation ou lors du remplacement d'une cheminée, d'un élément chauffant, d'une isolation thermique ou d'une source d'alimentation.

6.5 Performances des tests

6.5.1 Retirez le porte-échantillon du four, vérifiez l'installation du thermocouple du four et allumez la source d'alimentation.

6.5.2 Stabiliser le four conformément à 6.4.3.

6.5.3 Placer l'échantillon dans le support, installer les thermocouples au centre et sur la surface de l'échantillon conformément à 6.3.16-6.3.17.

6.5.4 Insérer le porte-échantillon dans le four et l'installer conformément à 6.3.12. La durée de l'opération ne doit pas dépasser 5 s.

6.5.5 Démarrez le chronomètre immédiatement après avoir introduit l'échantillon dans le four. Pendant le test, enregistrez les lectures des thermocouples dans le four, au centre et à la surface de l'échantillon.

6.5.6 La durée du test est, en règle générale, de 30 minutes. Le test est arrêté au bout de 30 minutes à condition que l'équilibre des températures soit atteint à ce moment-là. L'équilibre de température est considéré comme atteint si les lectures de chacun des trois thermocouples ne changent pas de plus de 2°C en 10 minutes. Dans ce cas, les thermocouples finaux sont fixés dans le four, au centre et à la surface de l'échantillon.

Si, après 30 minutes, l'équilibre de température n'est pas atteint pour au moins un des trois thermocouples, le test se poursuit en vérifiant l'équilibre de température à intervalles de 5 minutes.

6.5.7 Lorsque l'équilibre de température est atteint pour les trois thermocouples, l'essai est arrêté et sa durée est enregistrée.

6.5.8 Le porte-échantillon est retiré du four, l'échantillon est refroidi dans un dessicateur et pesé.

Les résidus tombant de l'échantillon pendant ou après l'essai (produits de carbonatation, cendres, etc.) sont collectés, pesés et inclus dans la masse de l'échantillon après essai.

6.5.9 Pendant les tests, enregistrer toutes les observations concernant le comportement de l'échantillon et enregistrer les indicateurs suivants :

- masse de l'échantillon avant essai, g ;

- masse de l'échantillon après essai, g ;

- température initiale du four, °C ;

- température maximale du four, °C ;

- température finale du four, °C ;

- température maximale au centre de l'échantillon, °C ;

- température finale au centre de l'échantillon, °C ;

- température maximale de la surface de l'échantillon, °C ;

- température finale de la surface de l'échantillon, °C ;

- durée de combustion à flamme stable de l'échantillon, s.

6.6 Résultats du traitement

6.6.1 Pour chaque échantillon, calculer l'augmentation de température dans le four, au centre et à la surface de l'échantillon :

a) augmentation de la température dans le four

b) augmentation de la température au centre de l'échantillon

c) augmentation de la température à la surface de l'échantillon.

6.6.2 Calculer la moyenne arithmétique (sur cinq échantillons) de l'augmentation de température dans le four, au centre et à la surface de l'échantillon.

6.6.3 Calculer la valeur moyenne arithmétique (basée sur cinq échantillons) de la durée de combustion à flamme stable.

6.6.4 Calculer la perte de poids pour chaque échantillon (en pourcentage de la masse initiale de l'échantillon) et déterminer la moyenne arithmétique de cinq échantillons.

6.7 Rapport d'essai

Le rapport de test fournit les données suivantes :

- la date de l'examen ;

- nom du client ;



- nom du matériau ou du produit ;

- chiffre documentation technique sur un matériau ou un produit ;

- description du matériau ou du produit indiquant la composition, le mode de fabrication et d'autres caractéristiques ;

- le nom de chaque matériau partie intégrante produits, indiquant l'épaisseur de la couche et la méthode de fixation (pour les éléments préfabriqués) ;

- méthode de réalisation d'un échantillon ;

- résultats des essais (indicateurs déterminés lors des essais selon 6.5.9 et paramètres d'inflammabilité calculés selon 6.6.1-6.6.4) ;

- des photographies des échantillons après essais ;

- une conclusion basée sur les résultats des tests indiquant de quel type de matériau il s'agit : inflammable ou non inflammable ;

- durée de validité de la conclusion.

7 Méthode d'essai des matériaux de construction combustibles pour déterminer leurs groupes d'inflammabilité

Méthode II

7.1 Champ d'application

La méthode est utilisée pour tous les matériaux de construction combustibles homogènes et en couches, y compris ceux utilisés comme matériaux de finition et de parement, ainsi que pour revêtements de peinture.

7.2 Éprouvettes

7.2.1 Pour chaque essai, 12 échantillons sont prélevés, mesurant 1 000 mm de longueur et 190 mm de largeur. L'épaisseur des échantillons doit correspondre à l'épaisseur du matériau utilisé en conditions réelles. Si l'épaisseur du matériau est supérieure à 70 mm, l'épaisseur des échantillons doit être de 70 mm.

7.2.2 Lors de la réalisation d'échantillons, la surface exposée ne doit pas être traitée.

7.2.3 Des échantillons pour les tests standard des matériaux utilisés uniquement comme matériaux de finition et de parement, ainsi que pour tester les revêtements de peinture et de vernis, sont réalisés en combinaison avec une base incombustible. La méthode de fixation doit assurer un contact étroit entre les surfaces du matériau et la base.

Doit être utilisé comme base ininflammable feuilles d'amiante-ciment 10 ou 12 mm d'épaisseur selon GOST 18124.

Dans les cas où la documentation technique spécifique ne fournit pas les conditions pour les essais standards, les échantillons doivent être fabriqués avec la base et la fixation spécifiées dans la documentation technique.

7.2.4 L'épaisseur des revêtements de peinture et de vernis doit correspondre à celle acceptée dans la documentation technique, mais comporter au moins quatre couches.

7.2.5 Pour les matériaux utilisés à la fois indépendamment (par exemple, pour les structures) et comme matériaux de finition et de parement, des échantillons doivent être prélevés conformément à 7.2.1 (un jeu) et 7.2.3 (un jeu).

Dans ce cas, les essais doivent être effectués séparément pour le matériau et séparément pour son utilisation comme finition et revêtement, avec détermination des groupes d'inflammabilité pour tous les cas.

7.2.6 Pour les matériaux en couches asymétriques avec diverses surfaces réaliser deux séries d'échantillons (selon 7.2.1) afin d'exposer les deux surfaces. Dans ce cas, le groupe d'inflammabilité du matériau est déterminé sur la base du pire résultat.

7.3 Équipement d'essai

7.3.1 L'installation d'essai comprend une chambre de combustion, un système d'alimentation en air vers la chambre de combustion, un tuyau d'échappement des gaz et un système de ventilation pour éliminer les produits de combustion (Figure B.1).

7.3.2 La conception des parois de la chambre de combustion doit assurer la stabilité régime de température tests établis par cette norme. A cet effet, il est recommandé d'utiliser les matériaux suivants :

- pour l'intérieur et surface extérieure murs - tôle d'acier de 1,5 mm d'épaisseur ;

- pour la couche d'isolation thermique - dalles de laine minérale [densité 100 kg/m, conductivité thermique 0,1 W/(m K), épaisseur 40 mm].

7.3.3 Un porte-échantillon, une source d'allumage et un diaphragme sont installés dans la chambre de combustion. La paroi avant de la chambre de combustion est équipée d'une porte avec ouvertures vitrées. Un trou avec un bouchon pour l'insertion des thermocouples doit être prévu au centre de la paroi latérale de la chambre.

7.3.4 Le porte-échantillon est constitué de quatre cadres rectangulaires situés autour du périmètre de la source d'inflammation (Figure B.1), et doit assurer la position de l'échantillon par rapport à la source d'inflammation illustrée à la Figure B.2, la stabilité du position de chacun des quatre échantillons jusqu’à la fin de l’essai. Le porte-échantillon doit être monté sur un cadre de support qui lui permet de se déplacer librement dans plan horizontal. Le porte-échantillon et les pièces de fixation ne doivent pas chevaucher les côtés de la surface exposée de plus de 5 mm.

7.3.5 La source d'inflammation est un brûleur à gaz composé de quatre segments distincts. Le mélange du gaz avec l'air s'effectue à l'aide de trous situés sur les canalisations d'alimentation en gaz à l'entrée du segment. L'emplacement des segments du brûleur par rapport à l'échantillon et son schéma illustré à la figure B.2.

7.3.6 Le système d'alimentation en air est constitué d'un ventilateur, d'un rotamètre et d'un diaphragme et doit assurer le flux d'air dans la partie inférieure de la chambre de combustion, uniformément réparti sur sa section transversale, à raison de (10±1,0) m/ min avec une température d'au moins (20±2)° AVEC.

7.3.7 Le diaphragme est en tôle perforée tôle d'acier 1,5 mm d'épaisseur avec des trous d'un diamètre de (20±0,2) mm et (25±0,2) mm et situés au-dessus à une distance de (10±2) mm treillis métalliqueà partir de fil d'un diamètre ne dépassant pas 1,2 mm avec une taille d'alvéole ne dépassant pas 1,5x1,5 mm. La distance entre le diaphragme et le plan supérieur du brûleur doit être d'au moins 250 mm.

7.3.8 Un tuyau de sortie de gaz d'une section transversale de (0,25 ± 0,025) m et d'une longueur d'au moins 750 mm est situé dans la partie supérieure de la chambre de combustion. Quatre thermocouples sont installés dans le tuyau d'échappement pour mesurer la température des gaz d'échappement (Figure B.1).

7.3.9 Système de ventilation pour évacuer les produits de combustion, il se compose d'un parapluie installé au-dessus du conduit de fumée, d'un conduit d'air et d'une pompe de ventilation.

7.3.10 Pour mesurer la température pendant les tests, des thermocouples d'un diamètre ne dépassant pas 1,5 mm et des instruments d'enregistrement correspondants sont utilisés.

7.4 Préparation aux tests

7.4.1 La préparation aux essais consiste à effectuer un étalonnage afin d'établir le débit de gaz (l/min) qui garantit les conditions de température d'essai établies par la présente norme dans la chambre de combustion (tableau 3).

Tableau 3 - Mode test

7.4.2 L'étalonnage de l'installation est effectué sur quatre échantillons d'acier de dimensions 1000x190x1,5 mm.

Remarque - Pour assurer la rigidité, il est recommandé que les échantillons d'étalonnage en tôle d'acier soient fabriqués avec des brides.

7.4.3 Le contrôle de la température pendant l'étalonnage est effectué en fonction des lectures des thermocouples (10 pcs.), installés sur les échantillons d'étalonnage (6 pcs.), et des thermocouples (4 pcs.), installés en permanence dans le tuyau de sortie de gaz (7.3. 8).

7.4.4 Les thermocouples sont installés le long de l'axe central de deux échantillons d'étalonnage opposés aux niveaux indiqués dans le tableau 3. La jonction chaude des thermocouples doit être située à une distance de 10 mm de la surface exposée de l'échantillon. Les thermocouples ne doivent pas entrer en contact avec l'échantillon d'étalonnage. Pour isoler les thermocouples, il est recommandé d'utiliser des tubes en céramique.

7.4.5 L'étalonnage du four à cuve est effectué tous les 30 essais et lors de la mesure de la composition du gaz fourni à la source d'inflammation.

7.4.6 Séquence des opérations pendant l'étalonnage :

- installer l'échantillon d'étalonnage dans le support ;

- installer des thermocouples sur des échantillons d'étalonnage conformément à 7.4.4 ;

- insérer le support avec l'échantillon dans la chambre de combustion, allumer instruments de mesure, arrivée d'air, ventilation par aspiration, source d'allumage, fermez la porte, enregistrez les lectures du thermocouple 10 minutes après avoir allumé la source d'allumage.

Si la température dans la chambre de combustion ne répond pas aux exigences du tableau 3, répétez l'étalonnage à d'autres débits de gaz.

Le débit de gaz établi lors de l’étalonnage doit être utilisé pendant les tests jusqu’au prochain étalonnage.

7.5 Performances des tests

7.5.1 Trois essais doivent être effectués pour chaque matériau. Chacun des trois tests consiste à tester simultanément quatre échantillons de matériaux.

7.5.2 Vérifier le système de mesure de la température des fumées en allumant les instruments de mesure et l'alimentation en air. Cette opération s'effectue avec la porte du foyer fermée et la source d'allumage inopérante. L'écart des lectures de chacun des quatre thermocouples par rapport à leur valeur moyenne arithmétique ne doit pas dépasser 5°C.

7.5.3 Peser quatre échantillons, les placer dans le support et l'introduire dans la chambre de combustion.

7.5.4 Allumer les instruments de mesure, l'alimentation en air, la ventilation par aspiration, la source d'inflammation, fermer la porte de la chambre.

7.5.5 La durée d'exposition de l'échantillon à la flamme provenant de la source d'inflammation doit être de 10 minutes. Après 10 minutes, la source d'inflammation est éteinte. S'il y a une flamme ou des signes de combustion lente, la durée de la combustion spontanée (combustion lente) est enregistrée. Le test est considéré comme terminé une fois les échantillons refroidis à température ambiante.

7.5.6 Une fois l'essai terminé, coupez l'alimentation en air, la ventilation par aspiration et les instruments de mesure, et retirez les échantillons de la chambre de combustion.

7.5.7 Pour chaque test, les indicateurs suivants sont déterminés :

- température des fumées ;

- durée de combustion indépendante et (ou) de combustion lente ;

- durée des dommages causés à l'échantillon ;

- masse de l'échantillon avant et après essai.

7.5.8 Pendant l'essai, la température des fumées est enregistrée au moins deux fois par minute selon les lectures des quatre thermocouples installés dans le conduit de fumée, et la durée de combustion spontanée des échantillons est enregistrée (en présence de une flamme ou des signes de combustion lente).

7.5.9 Lors des tests, les observations suivantes sont également enregistrées :

- le temps nécessaire pour atteindre la température maximale des fumées ;

- transfert de flamme vers les extrémités et la surface non chauffée des échantillons ;

- par brûlage d'échantillons ;

- formation d'une masse fondue brûlante ;

- apparenceéchantillons après essais : dépôt de suie, changement de couleur, fusion, frittage, retrait, gonflement, gauchissement, fissuration, etc. ;

- temps jusqu'à ce que la flamme se propage sur toute la longueur de l'échantillon ;

- durée de combustion sur toute la longueur de l'échantillon.

7.6 Traitement des résultats des tests

7.6.1 Une fois l'essai terminé, mesurer la longueur des segments de la partie non endommagée des échantillons (selon la figure B3) et déterminer la masse résiduelle des échantillons.

La partie de l'échantillon qui n'est pas brûlée ou carbonisée ni en surface ni à l'intérieur est considérée comme intacte. Le dépôt de suie, le changement de couleur de l'échantillon, l'écaillage local, le frittage, la fusion, le gonflement, le retrait, le gauchissement, le changement de rugosité de la surface ne sont pas considérés comme des dommages.

Le résultat de la mesure est arrondi au cm le plus proche.

La partie non endommagée des échantillons restant sur le support est pesée. La précision de la pesée doit être d'au moins 1 % de la masse initiale de l'échantillon.

7.6.2 Traitement des résultats d'un test (quatre échantillons)

7.6.2.1 La température des gaz de combustion est prise égale à la moyenne arithmétique des lectures de température maximale enregistrées simultanément des quatre thermocouples installés dans le conduit de fumée.

7.6.2.2 La longueur des dommages causés à un échantillon est déterminée par la différence entre la longueur nominale avant essai (conformément à 7.2.1) et la longueur moyenne arithmétique de la partie non endommagée de l'échantillon, déterminée à partir des longueurs de ses segments, mesurées conformément à la figure B.3.

Les longueurs mesurées des segments doivent être arrondies à 1 cm.

7.6.2.3 La longueur des dommages causés aux échantillons pendant les essais est déterminée comme la moyenne arithmétique des longueurs des dommages de chacun des quatre échantillons testés.

7.6.2.4 Les dommages en masse de chaque échantillon sont déterminés par la différence entre la masse de l'échantillon avant l'essai et sa masse résiduelle après l'essai.

7.6.2.5 Les dommages par masse des échantillons sont déterminés par la valeur moyenne arithmétique de ces dommages pour quatre échantillons testés.

7.6.3 Traitement des résultats de trois tests (détermination des paramètres d'inflammabilité)

7.6.3.1 Lors du traitement des résultats de trois tests, les paramètres suivants d'inflammabilité du matériau de construction sont calculés :

- température des fumées ;

- durée de combustion indépendante ;

- degré de dommage sur la longueur ;

- degré de dommage en fonction du poids.

7.6.3.2 La température des fumées (, °C) et la durée de combustion spontanée (, s) sont déterminées comme la moyenne valeur arithmétique résultats de trois tests.

7.6.3.3 Le degré d'endommagement sur la longueur (, %) est déterminé par le rapport en pourcentage de la longueur endommagée des échantillons à leur longueur nominale et est calculé comme la moyenne arithmétique de ce rapport à partir des résultats de chaque essai.

7.6.3.4 Le degré de dommage en masse (, %) est déterminé par le rapport en pourcentage de la masse de la partie endommagée des échantillons à celle initiale (sur la base des résultats d'un test) et est calculé comme la valeur moyenne arithmétique de ce rapport à partir des résultats de chaque test.

7.6.3.5 Les résultats obtenus sont arrondis aux nombres entiers.

7.6.3.6 Le matériau doit être classé dans le groupe d'inflammabilité conformément à 5.3 (Tableau 1).

7.7 Rapport d'essai

7.7.1 Le rapport d'essai fournit les données suivantes :

- la date de l'examen ;

- nom du laboratoire réalisant l'essai ;

- nom du client ;

- nom du matériau ;

Code de la documentation technique du matériel ;

- description du matériau indiquant la composition, le mode de fabrication et d'autres caractéristiques ;

- le nom de chaque matériau faisant partie intégrante du matériau en couches, indiquant l'épaisseur de la couche ;

- méthode de réalisation d'un échantillon, indiquant le matériau de base et la méthode de fixation ;

- des observations supplémentaires lors des tests ;

- caractéristiques de la surface exposée ;

- résultats des essais (paramètres d'inflammabilité selon 7.6.3) ;

- photographie de l'échantillon après essai ;

- conclusion basée sur les résultats des tests sur le groupe d'inflammabilité du matériau.

Pour les matériaux testés conformément à 7.2.3 et 7.2.5, indiquer les groupes d'inflammabilité pour tous les cas établis par ces paragraphes ;

- durée de validité de la conclusion.

ANNEXE A (obligatoire). INSTALLATION POUR ESSAYER L'INCOMBUSTIBILITÉ DES MATÉRIAUX DE CONSTRUCTION (Méthode I)

ANNEXE A
(requis)

1 - lit; 2 - l'isolation ; 3 - tuyau résistant au feu ; 4 - poudre d'oxyde de magnésium ; 5 - le bobinage ; 6 - amortisseur ; 7 - tige en acier; 8 - limiteur ; 9 - des échantillons de thermocouples ; 10 - tube en acier inoxydable ; 11 - porte-échantillon ; 12 - thermocouple du four ; 13 - l'isolation ; 14 - matériau isolant ; 15 - tuyau en amiante-ciment ou matériau similaire ; 16 - joint; 17 - stabilisateur de débit d'air ; 18 - Tôle d'acier; 19 - dispositif de protectionà partir d'un brouillon

Figure A.1 - Vue générale de l'installation

1 - tuyau résistant au feu ; 2 - du ruban nichrome

Figure A.2 - Enroulement du four

Thermocouple au centre de l'échantillon ; - thermocouple à la surface de l'échantillon ;

1 - tube en acier inoxydable ; 2 - maille (maille 0,9 mm, diamètre du fil 0,4 mm)

Figure A.3 - Porte-échantillon

1 - manche en bois; 2 - cordon de soudure

Thermocouple de four ; - thermocouple au centre de l'échantillon ; - thermocouple à la surface de l'échantillon ;

1 - le mur du four ; 2 - à mi-hauteur de la zone de température constante ; 3 - thermocouples dans un boîtier de protection ; 4 - contact des thermocouples avec le matériau

Figure A.5 - Position relative du four, de l'échantillon et des thermocouples

1 - stabilisateur ; 2 - ampèremètre ; 3 - les thermocouples ; 4 - les enroulements du four ; 5 - potentiomètre

Figure A.6 - Schéma électrique installation

1 - tige en acier résistant au feu ; 2 - thermocouple dans un boîtier de protection en porcelaine alumineuse ; 3 - soudure à l'argent ; 4 - fil d'acier; 5 - tube en céramique ; 6 - couche chaude

Figure A.7 - Dispositif de balayage des thermocouples

Figure A.8 - Profils de température de la paroi du four

ANNEXE B (obligatoire). INSTALLATION POUR TESTER L'INFLAMMABILITÉ DES MATÉRIAUX DE CONSTRUCTION (Méthode II)

APPENDICE B
(requis)

1 - chambre de combustion; 2 - porte-échantillon ; 3 - échantillon; 4 - brûleur à gaz; 5 - ventilateur d'alimentation en air ; 6 - porte de la chambre de combustion ; 7 - diaphragme ; 8 - tube de ventilation; 9 - gazoduc; 10 - les thermocouples ; 11 - hotte aspirante ; 12 - fenêtre d'observation

Figure B.1 - Vue générale de l'installation

1 - échantillon; 2 - brûleur à gaz; 3 - base porte-échantillon (support d'échantillon)

Figure B.2 - Brûleur à gaz

1 - surface intacte ; 2 - la frontière entre les surfaces endommagées et non endommagées ; 3 - surface endommagée

Figure B.3 - Détermination de la longueur des dommages sur l'échantillon

Texte du document électronique

préparé par Kodeks JSC et vérifié par rapport à :
publication officielle
M. : Standartinform, 2008

Groupe d'inflammabilité les matériaux sont déterminés selon GOST 30244-94 "Matériaux de construction. Méthodes d'essai de combustibilité", qui correspond à la norme internationale ISO 1182-80 "Essais au feu - Matériaux de construction - Test de non-combustibilité". Les matériaux, en fonction des valeurs des paramètres d'inflammabilité déterminées selon ce GOST, sont divisés en ininflammables (NG) et inflammables (G).

Les matériaux comprennent à ininflammable aux valeurs suivantes des paramètres d'inflammabilité :

1. l'augmentation de la température dans le four ne dépasse pas 50°C ;
2. perte de poids de l'échantillon ne dépassant pas 50 % ;
3. La durée d'une combustion à flamme stable ne dépasse pas 10 secondes.

Les matériaux qui ne satisfont pas à au moins une des valeurs de paramètres spécifiées sont classés comme inflammables.

Les matériaux combustibles, en fonction des valeurs des paramètres d'inflammabilité, sont divisés en quatre groupes d'inflammabilité conformément au tableau 1.

Tableau 1. Groupes d'inflammabilité des matériaux.

Groupe d'inflammabilité des matériaux déterminé selon GOST 30402-96 "Matériaux de construction. Méthode de test d'inflammabilité", qui correspond standard international OIN 5657-86.

Dans ce test, la surface de l'échantillon est exposée à un flux de chaleur radiante et à une flamme provenant d'une source d'inflammation. Dans ce cas, la densité de flux thermique superficiel (SHFD) est mesurée, c'est-à-dire la quantité de flux de chaleur rayonnante affectant une unité de surface de l'échantillon. En fin de compte, la densité critique de flux thermique de surface (CSHDD) est déterminée - la valeur minimale de la densité de flux thermique de surface (HSHDD) à laquelle une combustion enflammée stable de l'échantillon se produit après exposition à une flamme.

En fonction des valeurs KPPTP, les matériaux sont divisés en trois groupes d'inflammabilité indiqués dans le tableau 2.

Tableau 2. Groupes d'inflammabilité des matériaux.

Classer les matériaux selon la génération de fumée les capacités utilisent la valeur du coefficient de génération de fumée, qui est déterminé selon GOST 12.1.044.

Le coefficient de génération de fumée est un indicateur caractérisant densité optique fumée générée par combustion flamboyante ou destruction thermo-oxydative (combustion) d'une certaine quantité solide(matériau) dans des conditions de test spéciales.

En fonction de la densité relative de la fumée, les matériaux sont divisés en trois groupes :
D1- à faible pouvoir générateur de fumée - coefficient de génération de fumée jusqu'à 50 m²/kg inclus ;
J2- à pouvoir fumigène modéré - coefficient de génération de fumée de 50 à 500 m²/kg inclus ;
D3- à haut pouvoir générateur de fumée - coefficient de génération de fumée supérieur à 500 m²/kg.

Groupe de toxicité les produits de combustion des matériaux de construction sont déterminés selon GOST 12.1.044. Les produits de combustion d'un échantillon de matériau sont envoyés dans une chambre spéciale où se trouvent des animaux expérimentaux (souris). En fonction de l'état des animaux de laboratoire après exposition aux produits de combustion (y compris la mort), les matériaux sont divisés en quatre groupes :
T1- peu dangereux ;
T2- modérément dangereux ;
T3- très dangereux ;
T4- extrêmement dangereux.

Il existe plusieurs types populaires de mousse à base de polystyrène, à savoir la mousse de polystyrène expansé PSB-S et PSB, ainsi que la mousse de polystyrène extrudé EPS. Ils ont des propriétés presque identiques, mais il existe quelques différences. La mousse plastique PSB-S est produite à partir de polystyrène moussant, qui contient des ignifuges - des substances qui ralentissent les processus d'inflammation et de combustion. La mousse de polystyrène avec retardateurs de feu n'entretient pas le processus de combustion et ne propage pas le feu. Le temps d'auto-combustion ne dépasse pas 4 secondes et lorsque la source d'incendie est retirée, la mousse PSB-S cesse de brûler - elle s'éteint, c'est pourquoi elle est appelée auto-extinguible et est désignée par la lettre « C ». Il possède un groupe d'inflammabilité de G1.

La mousse PSB ne peut pas être distinguée de la mousse PSB-S ; elle a le même aspect, la même couleur et les mêmes caractéristiques, mais ne contient pas de retardateurs de feu ; cela se reflète dans son groupe d'inflammabilité - G3 ou G4. Cette mousse favorise la combustion et ne s'éteint pas dans les 4 secondes. La mousse de polystyrène extrudé EPS possède le même groupe d'inflammabilité qui, pendant le processus de combustion, forme des gouttes de fusion qui continuent de brûler.

Il convient également de noter que tous les produits ne sont pas fabriqués à partir de laine minérale ininflammable, il existe un certain nombre de produits en laine minérale qui appartiennent aux groupes d'inflammabilité G1 et G2, cela est dû au fait que les éléments de liaison entre les fibres de laine minérale sont inflammables matériaux polymères, qui soutiennent le processus de combustion.

Les matériaux de construction selon DBN V.1.1-7-2002 « Sécurité incendie des projets de construction » sont divisés en ininflammables (NG) et inflammables (G1-G4). Le groupe d'inflammabilité est déterminé selon DSTU B V.2.7-19. -95 « Matériaux de construction. Méthodes d'essai de combustibilité" et il existe quatre groupes :

• G1 (faiblement inflammable) ;
• G2 (inflammabilité modérée);
• G3 (inflammabilité moyenne);
• G4 (haute inflammabilité).

Pour déterminer le groupe d'inflammabilité, des tests sont effectués en laboratoire. Une flamme de feu produite à l'aide brûleur à gaz, agir sur l'échantillon pendant 10 minutes. La température des gaz de combustion, le degré de dommage de l'échantillon sur sa longueur et son poids, ainsi que la durée de la combustion indépendante sont mesurés. En fonction des indicateurs obtenus, le matériau est attribué à l'un ou l'autre groupe d'inflammabilité.

Pour les matériaux du groupe d'inflammabilité G1-G3, la formation de gouttes de fusion qui brûleront pendant les tests n'est pas autorisée.

L'inflammabilité de la mousse de polystyrène dépend de la matière première d'origine et est marquée selon DSTU B.V.2.7-8-94 « Panneaux de mousse de polystyrène ». TU", comme PSB ou PSB-S. Dans le premier cas, la mousse plastique marquée PSB ne contient pas de retardateur de feu et appartiendra au groupe d'inflammabilité accrue (G3 et G4). Ce type le matériau est principalement utilisé dans la production d’emballages, il s’agit d’emballages appareils ménagers et des produits alimentaires, et est appelé « emballage ». La mousse PSB sans ajout d'un ignifuge ne peut pas être utilisée comme matériau de construction !!!

Dans le second cas, la mousse plastique marquée PSB-S (auto-extinguible) appartient aux groupes d'inflammabilité faible, modérée ou moyenne. Ce type de matériau est utilisé dans la construction comme isolation thermique, production éléments décoratifs ou des pièces de structure (panneaux sandwich, coffrage perdu et ainsi de suite). Lors de l'utilisation de mousse PSB-S dans le système " façade humide"(selon DSTU B.V.2.6-36-2008 « Structures de murs extérieurs avec isolation thermique de façade et revêtement avec enduits »), les dalles doivent appartenir aux groupes d'inflammabilité G1 ou G2, les matériaux en polystyrène avec une autre inflammabilité ne peuvent pas être utilisés dans ce système ! !! Il est également impossible d'utiliser des dalles PSB-S dans le système « façade ventilée », car selon les exigences du DSTU B.V.2.6-35-2008 « Structures de murs extérieurs avec isolation thermique de façade et bardage avec éléments industriels avec ventilation trou d'air» Ce système doit avoir une isolation thermique incombustible.

On trouve souvent sur le marché de l'isolation thermique de la mousse PSB sans additifs ignifuges, qui est présentée comme du PSB-S de construction. Comme vous le savez, la « mousse d’emballage » est strictement interdite dans la construction. Pourquoi est-il sur le marché ? La réponse est simple, elle est plus accessible et coûte moins cher que la mousse de polystyrène de haute qualité. Il n'y a qu'un seul moyen de sortir de cette situation : acheter de la mousse de polystyrène auprès de fabricants de confiance qui apprécient la qualité et la fidélité de leurs clients, comme le fabricant PE Eurobud, qui surveille en permanence la qualité de ses produits. Les produits de la société PE Eurobud appartiennent au groupe d'inflammabilité - G1 et sont confirmés par le protocole du Centre de Recherche sur la Sécurité Incendie.

Conclusion : La mousse de polystyrène utilisable dans la construction doit être étiquetée PSB-S et appartenir au groupe d'inflammabilité G1 ou G2. L'utilisation de cette mousse plastique dans la construction est autorisée selon les normes ukrainiennes et européennes. différents systèmes isolation thermique. Il convient également de noter que la politique européenne de sécurité incendie est basée sur des conditions « d’utilisation finale ». matériau d'isolation thermique ou des dessins. C'est-à-dire que les caractéristiques de sécurité incendie nécessaires sont déterminées pour l'ensemble de l'élément structurel du bâtiment. A cet égard, il est toujours recommandé de recouvrir la mousse de polystyrène d'un revêtement protecteur ou étanche, qui ne peut être ignoré lors d'une bonne construction. Sur cette base, nous pouvons conclure que les produits en mousse de polystyrène de type inflammabilité (G1, G2) ne présentent pas de risque d'incendie s'ils sont installés conformément à codes du bâtiment et en fonction de leur finalité.

Lors de la préparation des dessins de construction, alphanumériques désignations des gazoducs qui leur sont appliqués doivent être marqués conformément aux données fournies dans GOST 21.609-83.

Cette norme définit à la fois la composition des dessins d'exécution des systèmes d'alimentation en gaz des bâtiments et des structures de tous les secteurs de l'économie nationale et de son industrie, ainsi que les règles qui doivent être strictement et strictement respectées lors de l'élaboration de cette documentation technique.

Dessins d'exécution de l'approvisionnement en gaz

Ouvriers plans systèmes approvisionnement en gaz doit être effectué dans le plein respect de toutes les exigences énoncées dans les norme d'état, ainsi que d'autres normes relatives à la documentation de construction. De plus, ils doivent respecter pleinement les normes adoptées et en vigueur aujourd'hui concernant la conception des systèmes d'approvisionnement en gaz.

Dessins de travail systèmes approvisionnement en gaz devrait inclure:

Données communes ;

Dessins, coupes, vues et plans d'implantation des gazoducs eux-mêmes, équipement à gaz, instrumentation pour gaz (instruments de contrôle et de mesure);

Schémas des systèmes d'approvisionnement en gaz ;

Dessins d'esquisses et dessins de types généraux de structures et de dispositifs non standard de systèmes d'alimentation en gaz ;

Dessins, coupes, vues, schémas et plans des installations d'alimentation en gaz.

Ensemble principal de dessins d'exécution de la marque FGP doit être complété par des documents tels qu’une liste des besoins en matériel et des spécifications de l’équipement. Ils doivent être réalisés conformément aux exigences GOST 21.109-80.

Sur les dessins techniques, pour désigner les gazoducs, il faut utiliser images graphiques, qui sont fournis GOST 21.106-78.

Le diamètre du gazoduc et l'épaisseur de sa paroi sont indiqués sur l'étagère de la ligne de prolongement.

Pour les gazoducs construits en acier conduites d'eau et de gaz, des paramètres tels que l'épaisseur de la paroi et le diamètre de son alésage nominal sont indiqués.

Pour les gazoducs en acier électrosoudé et autres tuyaux, des paramètres tels que l'épaisseur de la paroi et le diamètre extérieur sont indiqués.

Dans de tels cas, lorsque la désignation d'un gazoduc composé de lettres et de chiffres est indiquée sur l'étagère de la ligne de prolongement, des paramètres tels que son diamètre et son épaisseur de paroi sont placés en dessous.

Pour désigner les colonnes montantes de gazoduc, une marque est utilisée, composée de la combinaison de lettres « St » et du numéro de série de la colonne montante conçue à l'intérieur du bâtiment, indiqué par un trait d'union, par exemple : St-2, St-4.

État gazeux de la matière

L'état gazeux est l'un des trois états d'agrégation. Sa principale caractéristique est que les particules qui composent la substance (atomes, molécules ou ions) sont en liaison très faible les unes avec les autres et sont très mobiles. Ils bougent presque constamment, se heurtant souvent les uns aux autres, et ce mouvement est désordonné, chaotique, libre. Les particules changent souvent la direction de leur mouvement.

Le gaz est souvent défini comme une substance dont la température est égale ou supérieure à une certaine température critique, à laquelle elle ne se comprime pas et ne se transforme pas en liquide. état d'agrégation. C'est la différence entre le gaz et la vapeur, qui sont constitués de minuscules particules de liquide.

La vapeur est un état de la matière dans lequel elle peut passer à l’état liquide ou solide.

Tout comme les liquides, les gaz résistent à la déformation et sont fluides. Cependant, ils n’ont pas de volume fixe, essayant de remplir tout le volume dont ils disposent. De plus, contrairement aux liquides, les gaz ne forment pas de surface libre.